Die Erfindung bezieht sich auf eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren von Behältern in einer Behälterbehandlungsanlage. Ferner bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Behälterbehandlungsanlage mit zumindest einer Behältertransportvorrichtung zum Transportieren von Behältern zwischen zumindest zwei Behälterbehandlungsmaschinen der Behälterbehandlungsanlage.

Behälterbehandlungsmaschinen, bei denen die Behälter einzeln behandelt werden sind dem Fachmann in unterschiedlichster Bauweise bekannt. Dabei kann es sich bei den Behälterbehandlungsmaschinen beispielsweise um Etikettiermaschinen, Füllmaschinen, Verschließer, Einpacker oder Schrumpftunnel handeln, wie sie üblicherweise Anwendung in der Getränkeindustrie finden. Derartige Behälterbehandlungsmaschinen weisen vorzugsweise eine Leistung von mehr als 10000 Behälter pro Stunde, besonders bevorzugt eine Leistung von 50000 Behältern pro Stunde auf.

Unter „Behälter“ im Sinne der Erfindung werden jedwede Behälter verstanden, insbesondere Flaschen, Dosen, Becher usw., hergestellt aus Metall, Glas und/oder Kunststoff, vorzugsweise aus PET (Polyethylenterephthalat).

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind unter dem Begriff „Behälter“ auch aus mehreren Behältern gebildete Gebinde zu verstehen, die mindestens zwei Behälter beinhalten, aber jeweils als eine Einheit transportiert werden. Beispiele für solche Gebinde sind Sixpacks, auf Trays angeordnete Flaschen oder Dosen.

In der Getränkeindustrie werden Behälter zu ihrer Behälterbehandlung mittels eines Behältertransportsystems durch eine Behälterbehandlungsanlage, die mehrere solche Behälterbehandlungsmaschinen umfassen kann, transportiert. Die Behälter werden zum Einführen in eine Behälterbehandlungsmaschine, bzw. in eine Behälterbehandlungsstation, wie bspw. eine Füllmaschine, stehend einreihig an die jeweilige Füllstation der Füllmaschine herangeführt.

Zum exakten, teilungsrichtigen Einführen der Behälter in die Behälterbehandlungsmaschine sind Transportschnecken bekannt, in welche die Behälter aufeinanderfolgend einzeln einlaufen und in welcher die Behälter auf den richtigen Teilungsabstand zueinander und in die richtige Position in Bezug auf die Behälterbehandlungsmaschine gebracht werden.

Verschiedene Behälterbehandlungsmaschinen sind Bestandteil einer gesamten Behälterbehandlungsanlage. Derartige Gesamtanlagen decken beispielsweise alle Behandlungsschritte ab, die erforderlich sind, um ausgehend von leeren und schmutzigen Behältern, beispielsweise Glasflaschen, wieder zu sauberen, befüllten, verschlossenen und etikettierten Behälter, beispielsweise Mehrweg-Glasflaschen, zu gelangen, die dann wieder ein verkaufsfähiges Produkt darstellen.

Dabei ist es üblich, dass die einzelnen Behälterbehandlungsmaschinen der Behälterbehandlungsanlage in der richtigen Reihenfolge aufeinander folgen, so dass die Behälter nach Art einer vorgegebenen Fließfertigung und Fließgeschwindigkeit die Behälterbehandlungsanlage durchlaufen.

Vorwiegend in der Getränkeindustrie stellt sich das Problem, dass die, von einer Behälterbehandlungsmaschine in einem einspurigen Strom entlassene Behälter zum Transport für die Behandlung an der nachfolgenden Behälterbehandlungsmaschine und/oder auch zu deren zeitweisen Pufferung in einen mehrspurigen (Behälter)Strom umzuformen sind. Flierzu sind im Bereich des Behältertransports eine Vielzahl von Sondervorrichtungen, beispielsweise Auseinanderführungen, Zusammenführungen, Vereinzelungen usw., entwickelt worden.

Bekannt ist beispielsweise ein Behältertransportsystem (DE 35 05 253 C2), das zum Umformen eines ersten schmäleren Behälterstroms in einen zweiten breiteren Behälterstrom dient und aus einer ersten als Zuförderer ausgebildeten Transportstrecke, aus einer Überleit- oder Umformstrecke und aus einer als Abförderer dienenden zweiten Transportstrecke besteht. Die Umformstrecke ist dabei von einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Plattenbändern gebildet ist, deren einzelne Geschwindigkeiten sich gegenüber der ersten Transportstrecke allmählich verlangsamen und auf diese Weise aus dem ersten Behälterstrom den zweiten Behälterstrom bilden.

Bekannt ist weiterhin eine Transportvorrichtung zum Auseinanderführen eines ersten einspurigen Behälterstroms, d. h. zum Umformen des einspurigen Behälterstromes in einen zweiten breiteren Behälterstrom bzw. (US 1 719897 A, DE 43 43 477 C1), wobei einzelne Behälter in einen, eine Umformstrecke bildenden Kanal geführt werden, der kontinuierlich hin- und hergeschwenkt werden kann und auf diese Weise eine Verteilung der am Ende aus dem Kanal auslaufenden Behälter bewirkt. Ein gewisser Nachteil dieser bekannten Transportvorrichtung besteht darin, dass der als Umformstrecke dienende Kanal eine relativ große Baulänge für die Transportvorrichtung bedingt.

Bekannt ist es weiterhin auch, zum Umformen beispielsweise eines einspurigen Behälterstroms in einen breiteren Behälterstrom steuerbare, die Behälter um lenkende Klappen vorzusehen. Nachteilig hierbei ist, dass die Steuerung und Bewegung dieser Klappen und damit das seitliche Verschieben des jeweiligen Behälters derart erfolgen müssen, dass die jeweilige Klappe bereits aus der Bewegungsbahn eines nachfolgenden Behälters, der unmittelbar auf einen mit der Klappe umgelenkten Behälter folgt, heraus bewegt ist, bevor dieser nachfolgende Behälter die entsprechende Klappe erreicht. Dies erfordert schnelle Steuer- und Bewegungsvorgänge für die Klappen und führt in der Regel auch zu hohen seitlichen Beschleunigungen der Behälter beim Umlenken mit einer starken Beeinträchtigung der Standfestigkeit der Behälter auf der entsprechenden Transportstrecke.

Häufig müssen dann die zum Transport und zur Pufferung in einen mehrspurigen Behälterstrom umgeformten oder aufgeteilten Behälter für die nachfolgende Behälterbehandlung an der in Transportrichtung folgenden Behälterbehandlungsmaschine mittels des Behältertransportsystems wieder auf einen einspurigen Behälterstrom zusammengeführt werden.

Derartige Behältertransportanlagen mit solchen Behältertransportsystemen sind somit aufwändig und teuer. Weiterhin sind derartige Behältertransportsysteme starr und unflexible ausgeführt, so dass Anpassungen an geänderte Produktionsprozesse, beispielsweise die Verwendung einer anderen oder einer weiteren Behälterbehandlungsmaschine, nicht, oder nur mit erhöhtem Aufwand möglich sind. Hier setzt die vorliegende Erfindung an, und will insgesamt Abhilfe und Verbesserung schaffen.

Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren von Behältern in einer Behälterbehandlungsanlage anzugeben, die möglichst flexibel an sich ändernde Produktionsprozesse angepasst werden kann. Diese Aufgabe wird durch eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren von Behältern in einer Behälterbehandlungsanlage den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche betreffen dabei besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.

Gemäß einem wesentlichen Aspekt bezieht sich die Erfindung auf eine Behältertransportvorrichtung zum Transportieren von Behältern in einer Behälterbehandlungsanlage. Dabei umfasst die Behälterbehandlungsvorrichtung zumindest ein Fahrwerk zum Abstützen der Behältertransportvorrichtung auf einer Fahrbahn. An dem Fahrwerk befindet dabei ein Gestell angeordnet, an dem zumindest ein Tablar zum Transportieren der Behälter höhenverstellbar vorgesehen ist.

Das zumindest eine Tablar weist dabei eine Transportfläche mit mehreren im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten Transportelementen zur reihenförmigen Zwischenspeicherung und Förderung von Behältern auf. Ferner ist dabei bevorzugt jedes der Transportelemente unabhängig voneinander in zwei unterschiedlichen Förderrichtungen gesteuert und/oder geregelt antreibbar ausgebildet.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass das Fahrwerk zumindest zwei motorisch antreibbare Räder zum autonomen Bewegen der Behältertransportvorrichtung entlang einer vorgebbaren Bewegungsbahn umfasst.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass eine Navigationseinrichtung zum Bestimmen einer Position der Behältertransportvorrichtung vorgesehen ist.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass die Navigationseinrichtung zumindest einen Magnetsensor zum Bestimmen der Relativlage der Behältertransportvorrichtung bezüglich in einer Bodenebene eingelassener Magneten umfasst.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass das Fahrwerk einen Sensor zum Kollisionsschutz aufweist. Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass eine Eingabevorrichtung zum direkten Eingeben und/oder drahtlosen Empfangen von Bewegungsbahnen vorgesehen ist.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass an dem Gestell mehrere Tablare vorgesehen sind, die bevorzugt jeweils einzeln und unabhängig von den anderen Tablaren höhenverstellbar ausgebildet sind.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass das jeweilige Tablar mit seiner Transportfläche auf die relative Höhe einer Transportebene der Behälterbehandlungsmaschine vorzugsweise stufenlos verfahrbar ausgebildet ist.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass jedes Tablar einen eigenständigen Motorantrieb, vorzugsweise einen Servo- oder Schrittmotor, zur Höhenverstellung des jeweiligen Tablars aufweist. Besonders bevorzugt dient der jeweilige, zur Höhenverstellung des jeweiligen Tablars vorgesehene Motorantrieb, auch zum Antrieb der mehreren Transportelemente des entsprechenden Tablars, wozu beispielsweise ein mechanisches Schaltgetriebe vorgesehen sein kann, welches entweder eine Wirkverbindung des Motorantriebs mit der Höhenverstellung oder mit mindestens einem Transportelement des entsprechenden Tablars hersteilen kann.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass die mehreren Transportelemente eines entsprechenden Tablars unabhängig voneinander mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten gesteuert und/oder geregelt antreibbar ausgebildet sind.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass die mehreren Tablare identisch zueinander ausgebildet sind.

Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass die Transportelemente entlang ihrer Längserstreckung geringfügig bereiter ausgebildet sind, als die größte Breite bzw. der größte Durchmesser der mittels der Transportelemente beförderten Behälter. Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist dabei vorgesehen, dass die Transportelemente entlang ihrer Längserstreckung mehr als doppelt so breit ausgebildet sind, als die größte Breite bzw. der größte Durchmesser zweier kontaktschlüssig aneinander stehender Behälter.

Der Ausdruck „im Wesentlichen“ bzw. „etwa“ bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.

Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 beispielhaft und in grob schematischer Draufsicht eine Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Behälterbehandlungsanlage,

Fig.2 bis 5 beispielhaft und in grob schematischer Seitenansicht unterschiedliche

Beladungszustände einer Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Behältertransportvorrichtung, und

Fig. 6 ein beispielhaftes Navigationssystem für eine erfindungsgemäße

Behältertransportvorrichtung.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den Figuren identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden in den einzelnen Figuren, der Übersichtlichkeit halber, nur jene Bezugszeichen dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Auch ist die Erfindung in den Figuren nur in schematischer Ansicht zur Erläuterung der Arbeitsweise dargestellt. Insbesondere dienen die Darstellungen der Figuren nur der Erläuterung des grundlegenden Prinzips der Erfindung. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist darauf verzichtet worden, alle Bestandteile der Behälterbehandlungsanlage darzustellen.

Die in der Fig. 1 allgemein mit 100 bezeichnete Behälterbehandlungsanlage umfasst dabei zumindest zwei räumlich zueinander beabstandete sowie auf einer Bodenebene BE aufstehend angeordnete Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101‘, die jeweils zur Behandlung von Behältern 2 ausgebildet sind.

Insbesondere sind die Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' dazu ausgebildet, die Behälter 2 einzeln an dafür vorgesehenen Behälterbehandlungsstationen zu behandeln. Dabei kann es sich bei den Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' um eine Etikettiermaschine und/oder Füllmaschine und/oder einen Verschließer und/oder einen Einpacker und/oder einen Schrumpftunnel handeln, wie sie insbesondere Anwendung in der Getränkeindustrie finden.

In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsvariante umfasst die Behälterbehandlungsanlage 100 beispielhaft zwei Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101‘. Ebenso sind jedoch Ausführungsvarianten der Erfindung mit drei, vier, fünf, sechs oder mehr Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' der Behälterbehandlungsanlage 100 möglich. Auch kann es sich bei den Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' um gleiche oder unterschiedliche Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' handeln. Sind also beispielsweise zwei Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' vorgesehen, so kann es sich dabei um eine Füllmaschine und eine Etikettiermaschine oder alternativ auch um zwei Etikettiermaschinen handeln.

Insbesondere weisen die Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' vorzugsweise eine Leistung von mehr als 10000 Behälter 2 pro Stunde, besonders bevorzugt eine Leistung von 50000 Behältern 2 pro Stunde auf.

Erfindungsgemäß werden dabei die Behälter 2 innerhalb der Behälterbehandlungsanlage 100 mit einer Behältertransportvorrichtung 1 zum Transportieren von Behältern 2 zwischen den Behälterbehandlungsmaschinen 101, 10T transportiert bzw. befördert. Mehr im Detail ist dabei die Behältertransportvorrichtung 1 dazu ausgebildet, die Behälter 2 zumindest zwischen einem Behälterauslauf 102 einer ersten Behälterbehandlungsmaschine 101 und einem Behältereinlauf 102' einer zweiten Behälterbehandlungsmaschine 101' zu transportieren.

Dabei können die Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' zumindest im Bereich ihres jeweiligen Behältereinlaufs und/oder Behälterauslaufs 102, 102' seitliche Führungsgeländer 103, 103' zum Ausbilden von Führungsgassen 104, 104' für die einreihige Führung der Behälter 2 aufweisen. Zwar ist in der Figur 1 für die erste Behälterbehandlungsmaschine 101 nur deren Behälterauflauf 102 und für die zweite Behälterbehandlungsmaschine 101' nur deren Behältereinlauf 102' angedeutet, jedoch weisen beiden Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' jeweils sowohl einen

Behältereinlauf als auch einen Behälterauslauf 102, 102' auf.

Dabei weisen die Behälterbehandlungsmaschinen 101, 101' an ihrem Behältereinlauf und/oder ihrem Behälterauslauf 102, 102' mindestens eine, bevorzugt zwei Andockeinheiten 105, 105' zum Andocken der Behältertransportvorrichtung 1 in der nachstehend noch nähergehend erläuterten Art und Weise auf. Ferner sind die Andockeinheiten 105, 105' zum Fördern der Behälter 2, insbesondere stehenden Transportieren der Behälter 2 auf einer Transportebene TE ausbildet.

Besonders bevorzugt weisen die Behälterbehandlungsmaschinen 101, 10T an ihrem Behältereinlauf und/oder ihrem Behälterauslauf 102, 102' eine Pufferfläche 106, 106' zum zumindest temporären Puffern der Behälter 2 auf.

Die Behältertransportvorrichtung 1 ist dabei zum Transportieren der Behälter 2 innerhalb der Behälterbehandlungsanlage 100 ausgebildet, und umfasst hierfür zumindest ein Fahrwerk 3 zum Abstützen der Behältertransportvorrichtung 1 auf einer Fahrbahn FB, die mit der Bodenebene BE zusammenfällt.

Das Fahrwerk 3 umfasst im dargestellten Ausführungsbeispiel vier Rädern 4a, 4b, 4c und 4d. Die Räder 4a, 4b sind dabei als Antriebsräder ausgebildet, während die Räder 4c und 4d als nicht-angetriebene Nachlaufrollen ausgebildet sein können. Die als Antriebräder ausgebildeten Räder 4a, 4b können durch unterschiedliche Drehzahlen eine Differenzgeschwindigkeitslenkung der Behältertransportvorrichtung 1 ermöglichen. Alternativ können die als Antriebsräder ausgebildeten Räder 4a, 4b um eine vertikale Achse mittels eines nicht näher dargestellten Lenkantriebs lenkbar sein, um eine Lenkung der Behältertransportvorrichtung 1 zu erzielen. Insbesondere sind die als Antriebsräder 4a, 4b ausgebildeten Räder hierfür um jeweils 360° Grad drehbar um die vertikale Achse an dem Fahrwerk 3 angeordnet.

Zur Energieversorgung der Behältertransportvorrichtung 1 dient dabei eine Batterie 5. Alternativ kann die Energieversorgung auch mittels eines Doppelschichtkondensators erfolgen. Diese Lösung zeichnet sich durch sehr kurze Ladungszyklen, beispielsweise 3 Sekunden, aus. Zusätzlich kommt bei dieser Lösung eine Pufferbatterie zum Einsatz, da die Behältertransportvorrichtung 1 auch bei leerem Kondensator noch die nächste Ladestation der Behälterbehandlungsanlage 100 erreichen muss bzw. die Steuerung aktiv bleiben muss. Ein Steuergerät 6 steuert dabei die als Antriebsrollen ausgebildeten Räder 4a, 4b an, so dass die Behältertransportvorrichtung 1 nun die Behälter 2 innerhalb der Behälterbehandlungsanlage 100 transportieren, also befördern kann.

Um eine autonome Navigation der Behältertransportvorrichtung 1 innerhalb des von der Behälterbehandlungsanlage 1 ausgebildeten Raums zu ermöglichen, ist, wie in Fig. 6 dargestellt, in einer beispielhaften Ausführungsvariante in der Bodenebene BE des Arbeitsbereichs der Behälterbehandlungsanlage 100, also in dem Arbeitsboden, für die Behältertransportvorrichtung 1 ein Magnetraster aus einzelnen Permanentmagneten 108 verlegt, die in Fig. 6 der Übersichtlichkeit halber nicht alle bezeichnet sind. Die Permanentmagneten 108 sind dabei Teil oder Bestandteil der Bodenebene BE der Behälterbehandlungsanlage 100.

Mittels eines Magnetsensors 8 kann die Behältertransportvorrichtung 1 die Permanentmagneten 108 der Bodenebene BE detektieren. Bei Inbetriebnahme des der Behältertransportvorrichtung 1 findet eine Positionsreferenzierung statt. Jedem Permanentmagneten 108 in der Bodenebene BE der Behälterbehandlungsanlage 100 sind dabei individuelle x-, y-Koordinaten zugeordnet. Bei der anfänglichen Referenzierung wird der Behältertransportvorrichtung 1 mitgeteilt, an welcher Koordinatenposition sie sich befindet. Aus der Anzahl und der Lage der bei der Fortbewegung der Behältertransportvorrichtung 1 mittels des Magnetsensors 8 detektierten Permanentmagneten 108 der Bodenebene BE kann eine geplante Route gefahren werden. Zudem kann vorgesehen sein, dass zur Kompensation von Einflüssen wie Schlupf an den Rädern 4a, 4b, 4c, 4d ein permanenter Soll-/lst-Vergleich durchgeführt und die Bewegungsbahn entsprechend korrigiert wird. Somit ist eine exakte Positionsbestimmung der Behältertransportvorrichtung 1 innerhalb des Raums der Behälterbehandlungsanlage 100, in diesem Fall der Bodenebene BE, möglich.

Um zusätzlich einen Kollisionsschutz für die Behältertransportvorrichtung 1 sicherzustellen, kann ein Sensor 9 vorgesehen sein, der sich beispielsweise an der Front Behältertransportvorrichtung 1 befindet und insbesondere mittels Radar, Laser, Ultraschall, Infrarot oder dergleichen Objekte in der geplanten Bewegungsbahn, also dem Fahrweg Behältertransportvorrichtung 1 erkennen kann, so dass dieses die Fahrt bei Gefahr unterbrechen bzw. ein Ausweichmanöver einleiten kann.

Die geplanten Fahrwege, bzw. Bewegungsbahnen können dem Steuergerät 6 der Behältertransportvorrichtung 1 drahtlos übermittelt werden. Dies ermöglicht die Einbindung der Behältertransportvorrichtung 1 in ein Prozessleitsystem, welches individuell für einzelne Behältertransportvorrichtung 1 jeweilig Arbeitsaufgaben und die damit assoziierten Fahrwege übermitteln kann. Damit wird eine hohe Individualisierung der einzelnen Behälterbehandlungsvorrichtung 1 erreicht.

Gegebenenfalls kann die Behältertransportvorrichtung 1 auch eine manuelle Eingabevorrichtung aufweisen, die es einem Werker ermöglicht, eine einzelne Behälterbehandlungsvorrichtung 1 für Sonderaufgaben schnell und problemlos unabhängig vom Prozessleitsystem zu konfigurieren.

Dabei ist an dem Fahrwerk 3 der Behältertransportvorrichtung 1 ein als Haltegerüst ausgebildetes Gestell 10 angeordnet, das sich in seiner Längserstreckung lotrecht oder näherungsweise lotrecht zur Bodenebene BE erstreckt. Insbesondere kann das Gestell 10 aus vier rohrförmigen Haltmitteln 10.1 gebildet sein, die als Hohlprofil ausgebildet sein können. Insbesondere sind die Haltemittel 10.1 als rohrförmiger Profilstab mit konzentrischem, rechteckigem, ovalem oder anderem geschlossenen Querschnitt ausgebildet, dessen Wandungen aus Stahl, insbesondere Edelstahl, oder einem anderen Werkstoff, beispielsweise Aluminium, bestehen.

An dem Gestell 10 ist dabei zumindest ein Tablar 11 zum Transportieren der Behälter 2 höhenverstellbar, also auf- und/oder ab-bewegbar, vorgesehen. Insbesondere sind dabei mehrere Tablare 11, vorzugsweise mehr als 5 Tablare, jeweils höhenverstellbar an dem Gestell 10 der Behältertransportvorrichtung 1 angeordnet. Vorteilhaft sind die mehreren Tablare 11 untereinander unabhängig höhenverstellbar ausgebildet, so dass jedes Tablar 11 eine individuelle relative Höhe zur Bodeneben BE als auch zu dem benachbarten, also darüber- und/oder darunterliegenden, Tablar 11 aufweisen kann.

Vorteilhaft bilden die mehreren Tablare 11 an ihrer entsprechenden Oberseite jeweils eine Transportfläche TF für die Behälter 2 aus. Die jeweiligen Transportflächen TF benachbarter Tablare 11 sind jeweils parallel zueinander sowie parallel zur Bodenebene BE höhenverstellbar ausgebildet. Auch eine spitzwinklige Ausrichtung eines Tablars 11 zur Bodenebene BE ist denkbar. Diese muss dann jedoch so eingestellt sein, dass die die auch der Transportfläche TF des Tablars 11 verbrachten Behälter 2 nicht zum Umfallen neigen - also ein stabiler Stand der Behälter 2 noch sichergestellt ist.

Hierfür kann jedes Tablar 11 einen eigenständigen Motorantrieb 12, insbesondere einen Elektromotor, besonders vorteilhaft einen Servo- oder Schrittmotorantrieb, aufweisen. Auch ist es möglich, dass die mehreren Tablare 11 zur Höhenverstellung einen gemeinsamen Motorantrieb 12 aufweisen. Der jeweilige Motorantrieb 11 wird dabei energetisch über die Batterie 5 gespeist und mittels des Steuergeräts 6 gesteuert- und/oder geregelt.

Insbesondere ist die Behältertransportvorrichtung 1 dazu ausgebildet, das jeweilige Tablar 11 mit seiner Transportfläche TF auf die relative Höhe der Transportebene TE einer Andockeinheit 105, 105' zu verfahren, so dass sich eine stoßfreie, also stufenlos und planar ausgebildet, Übergabefläche zwischen der Transportfläche TE des entsprechenden Tablars 11 und der Transportebene TE der entsprechenden Andockeinheit 105, 105' einstellt. Ferner weist das zumindest eine Tablar 11 an der Transportfläche TF mehrere im Wesentlichen parallel zueinander angeordnete Transportelemente 13 zur reihenförmigen Zwischenspeicherung und Förderung der Behälter 2 auf. Jedes der Transportelemente 13 dieses zumindest einen Tablars 11 ist dabei unabhängig voneinander in zwei unterschiedliche Förderrichtungen gesteuert und/oder geregelt antreibbar ausgebildet.

Auch kann vorgesehen sein, dass die Transportelemente 13 unabhängig voneinander mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten gesteuert und/oder geregelt antreibbar ausgebildet sind. Besonders vorteilhaft sind die Fördergeschwindigkeiten der einzelnen Transportelemente 13 unabhängig sowie stufenlos verstellbar zueinander ausgebildet.

Die Ansteuerung der Transportelemente 13 kann dabei über das Steuergerät 6 erfolgen.

Hierfür kann jedes Transportelement 13 eines entsprechenden Tablars 11 einen eigenständigen Motorantrieb, insbesondere einen Elektromotor, besonders vorteilhaft einen Servo- oder Schrittmotorantrieb, aufweisen.

Auch ist es möglich, dass die mehreren Transportelemente 13 eines entsprechenden Tablars 11 einen gemeinsamen Motorantrieb 12 insbesondere einen Elektromotor, besonders vorteilhaft einen Servo- oder Schrittmotorantrieb, aufweisen.

Besonders vorteilhaft ist dabei vorgesehen, dass dieser gemeinsame Motorantrieb 12 dieses zumindest einen Tablars 11 auch zur Flöhenverstellung dieses Tablars 11 ausgebildet ist. In anderen Worten ist also vorgesehen, dass je Tablar 11 ein gemeinsamer Motorantrieb 12 sowohl für die Flöhenverstellung dieses Tablars 11, als auch zum Antrieb sämtlicher Transportelemente 13 dieses Tablars 11 genutzt wird. Der gemeinsame Motorantrieb 11 wird dabei energetisch über die Batterie 5 gespeist und mittels des Steuergeräts 6 gesteuert- und/oder geregelt.

Die Transportelemente 13 des zumindest einen Tablars 11 sind dabei als endlos umlaufende Transportelemente, insbesondere als Transportbänder und/oder Transportketten ausgebildet.

Vorzugsweise weist dabei ein Tablar 11 mindestens 5, besonders vorteilhaft 6, 7, 8, 9, 10 oder mehr reihenförmig zueinander angeordnete Transportelemente 13 auf, die untereinander entlang ihrer jeweiligen Längserstreckung parallel oder im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.

Besonders vorteilhaft sind dabei die mehreren Tablare 11 einer Behältertransportvorrichtung 1 identisch zueinander aufgebaut, und weisen dafür insbesondere dieselbe Anzahl an Transportelementen 13 untereinander auf.

Dabei kann vorgesehen sein, dass die Transportelemente 13 entlang ihrer Längserstreckung geringfügig bereiter ausgebildet sind, als die größte Breite bzw. der größte Durchmesser der mittels der Transportelemente 13 beförderten Behälter 2. Insbesondere sind die Transportelemente 13 zwischen 5mm und 25mm breiter ausgebildet als die größte Breite bzw. der größte Durchmesser der Behälter 2, besonders vorteilhaft zwischen 5mm und 15mm. Damit wird sichergestellt, dass die auf den Transportelementen 13 aufstehend beförderten Behälter 2 einer Reihe nicht gegen die Außenmantelfläche der Behälter 2 einer benachbarten Reihe des benachbarten Transportelementes 13 stoßen.

Besonders vorteilhaft kann dabei auch vorgesehen sein, dass die Transportelemente 13 entlang ihrer Längserstreckung mehr als doppelt so breit ausgebildet sind, als die jeweilige größte Breite bzw. der größte Durchmesser zweier kontaktschlüssig aneinander stehender Behälter 2. Insbesondere sind die Transportelemente 13 zwischen 5mm und 25mm breiter ausgebildet als die jeweilige größte Breite bzw. der größte Durchmesser zweier kontaktschlüssig aneinander stehender Behälter 2, besonders vorteilhaft zwischen 5mm und 15mm. Damit können gleichzeitig zwei Behälter 2 auf eine Transportelement 13 verbracht werden bzw. von diesem entladen werden, was zu einem besonders schnellen Be- und Entladen führt.

Zur Beladung einer leeren Behältertransportvorrichtung 1 wird diese über die Andockeinheit 105 an die in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 101 versehene und Behälter 2 abgebende Behälterbehandlungsmaschine vorzugsweise autonom verfahren und angedockt.

Dabei wird das erste Tablar 11 mit seiner Transportfläche TF auf die relative Höhe der Transportebene TE der Andockeinheit 105 bewegt, so dass sich eine stoßfreie Übergabefläche zwischen der Transportfläche TE dieses ersten Tablars 11 und der Transportebene TE der entsprechenden Andockeinheit 105 einstellt.

Beispielsweise erfolgt die Beladung eines Tablars 11 mit Behälter 2 je Transportelement 13 dieses Tablars 11, also reihenförmig. Durch gezielte Ansteuerung eines Transportelementes 13 werden so viele Behälter 2 von der abgebenden Behälterbehandlungsmaschine 101 übernommen, bis das entsprechende Transportelement 13 vorzugsweise vollständig mit Behältern 2 befüllt ist. Anschließend wird mittels der Andockeinheit 105 dann anlog die Verbindung zu einem weiteren, noch leeren Transportelement 13 desselben Tablars 11 hergestellt werden. Durch gezielte Ansteuerung des nun verbundenen Transportelementes 13 wird auch dieses Transportelement 13 vorzugsweise vollständig mit Behältern 2 befüllt. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis sämtliche Transportelemente 13 eines Tablars 11, also bis das gesamte Tablar 11, mit Behältern 2 befüllt ist.

Anschließend kann das dann vollständig mit Behälter 2 beladene Tablar 11 in eine Parkposition PP verfahren werden und ein weiteres, noch leeres Tablar 11 wird auf in der erläuterten Art und Weise mittels der Andockeinheit 105 angedockt. Anschließend werden sämtliche Transportelemente 13 dieses weiteren Tablars 11 mit Behälter 2 gefüllt, bevor auch dieses nächste Tablar 11 ebenfalls in Parkposition PP fährt.

Dabei kann die jeweilige Parkposition PP eines entsprechenden Tablars 11 oberhalb und/oder unterhalb der Transportebene TE vorgesehen sein. Beim Parken der entsprechenden Tablare 11 in der jeweiligen Parkposition PP werden diese unter- oder übereinander derart angehoben und/oder abgesenkt, dass der relative Abstand zwischen zwei benachbarten Tablaren 11 der Höhe der zu puffernden Behälter 2 zuzüglich eines kleinen Sicherheitsabstandes beträgt. Der Sicherheitsabstand kann dabei vorteilhaft zwischen 5mm und 15mm ausgebildet sein. Somit wird eine optimale Packungsdichte erzielt.

Wird ausschließlich der Raum oberhalb der Transportebene TE als Parkposition PP für volle Tablare 11 genutzt, so befinden sich die noch leeren Tablare 11 bis zu ihrer Befüllung unterhalb der Transportebene TE. Volle Tablare 11 werden nach deren Befüllung mit Behältern 2 oberhalb der Transportebene TE verfahren. Wird sowohl der Raum oberhalb als auch der Raum unterhalb Transportebene TE als Parkposition PP für vollständig mit Behälter 2 gefüllte Tablare 11 genutzt, so werden die noch leeren Tablare 11 als Stapel behandelt und zumindest teilweise gemeinsam synchron verfahren. Beispielsweise wird zunächst das oberste Tablar 11 beladen und dann nach oben in eine Parkposition PP verfahren, usw. Der Stapel der Tablare 11 fährt also jeweils nach der Befüllung eines Tablars 11 mit Behältern 2 nacheinander nach oben, in eine Parkposition PP oberhalb der Transportebene TE. Während das unterste Tablar 11 des Stapels vom Stapel gelöst wird und auf die Transportebene TE verfahren wird, so dass diese unterste Tablar 11 im Anschluss daran beladen werden kann. Anschließend fährt dieses Tablar 11 in eine möglichst tiefe Parkposition PP unterhalb der Transportebene TE. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis sämtliche Tablare 11 einer Behältertransportvorrichtung 1 vorzugsweise vollständig mit Behältern 2 gefüllt ist.

Der Entladevorgang einer Behälterbehandlungsvorrichtung 1 erfolgt in analog umgekehrter Reihenfolge dazu.

Es kann auch vorgesehen sein, dass beladene, aber auch leere Tablare 11 sich sowohl an der abgebenden, als auch an der aufnehmenden Behälterbehandlungsmaschinen 101, 10T befinden.

Ebenfalls kann eine Behälterbehandlungsanlage 100 mehrere, beispielsweise 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder mehr, derartig ausgebildete Behältertransportvorrichtungen 1 aufweisen. Diese Behältertransportvorrichtungen 1 können sich auch in einer Zwischenposition zwischen dem Behälterauslauf 102 der ersten Behälterbehandlungsmaschine 101 und dem Behältereinlauf 102' der zweiten Behälterbehandlungsmaschine 10T, also quasi „auf dem Weg“, befinden. Ebenfalls kann sich eine weitere Behältertransportvorrichtung 1 in einer Warteposition zwischen dem Behälterauslauf 102 der ersten Behälterbehandlungsmaschine 101 und dem Behältereinlauf 102' der zweiten Behälterbehandlungsmaschine 10T befinden.

Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass eine Vielzahl von Änderungen oder Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der durch die Patentansprüche definierte Schutzbereich der Erfindung verlassen wird. Insbesondere ist auch vorgesehen, dass die Behältertransportvorrichtung zum Transportieren von Behältern 2 in einer Behälterbehandlungsanlage, umfassend ein Fahrwerk 3 zum Abstützen der Behältertransportvorrichtung 1 auf einer Fahrbahn FB, wobei an dem Fahrwerk 3 ein Gestell 10 angeordnet ist, an dem zumindest ein Tablar 11 zum Transportieren der Behälter 2 höhenverstellbar vorgesehen ist, wobei das zumindest eine Tablar 11 eine Transportfläche TF mit mehreren im Wesentlichen parallel zueinander angeordneten Transportelementen 13 zur reihenförmigen Zwischenspeicherung und Förderung von Behältern 2 aufweist, und wobei jedes der Transportelemente 13 unabhängig von den anderen Transportelementen 13 gesteuert und/oder geregelt antreibbar ausgebildet ist, vorzugsweise in zwei unterschiedliche Förderrichtungen antreibbar.

Dadurch, dass die Transportelemente 13 bei dieser Ausführungsform nicht zwingend in unterschiedliche Förderrichtungen antreibbar sein müssen, ergeben sich Vereinfachungen bei der Konstruktion, der mechanischen Ausführung und auch bei der Programmierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Der Inhalt der Patentansprüche wird zum Gegenstand der Beschreibung erklärt.

Bezugszeichenliste

100 Behälterbehandlungsanlage

101, ior Behälterbehandlungsmaschine

102 Behälterauslauf

102 Behältereinlauf

103, 103' Führungsgeländer

104, 104' Führungsgassen

105, 105' Andockeinheit

106, 106' Pufferfläche 108 Permanentmagneten

1 Behältertransportvorrichtung

2 Behälter

3 Fahrwerk

4a, 4b, 4c, 4d Räder

5 Batterie

6 Steuergerät 8 Magnetsensor

9 Sensor

10 Gestell 10.1 Haltemittel 11 Tablar 12 Motorantrieb 13 Transportelement

BE Bodenebene

TF Transportfläche

FB Fahrbahn

PP Parkposition