しかしながら、金属条にせん断変形を導� ��すべく連続的に繰り返し非対称なせん断変� ��圧延を行おうとすると、金属条の板形状、� ��に平坦性が失われやすい。板形状が悪化す� ��例としては、板の長さ方向に大きな湾曲が� ��じたり、板の幅方向に大きなうねりが生じ� ��りし(図7参照)、さらには板表面がざらざら� ��たマット状態になる(図8参照)ことが挙げら� ��る。その結果として、圧延機を挟んで配置� ��れた金属条の払い出し機から巻き取り機ま� ��の間に蛇行が生じたり、コイル状に巻き取� ��際に巻き崩れが生じたりするため、連続し� ��繰り返し非対称圧延することは困難だった� ��

 この問題を解決するための一方法として� ��金属条に張力を掛けながら圧延することが� ��えられる。しかし十分な矯正効果を得よう� ��すると、払い出し機や巻き取り機に相当の� ��力機構を加える必要が生じ、(払い出し)-(非 対称圧延)-(巻き取り)の間のバランスを保ち� �がら制御圧延することは経済的にも技術的� �も大変困難なものとなる。さらに圧延形状� �悪かったり、前述のバランスが崩れると、� �属条が張力に負けて破断してしまうことも� �びたび起こった。

 本発明は、このような課題に鑑みなされ� ��ものであり、せん断集合組織を保ちながら� ��圧延荷重を増大させることなく、巻き取り� ��易な程度に平坦性を持つ金属条を得ること� ��主目的とする。

 本発明者は、せん断集合組織を保ちなが� ��、圧延荷重を増大させることなく、巻き取� ��容易な程度に平坦性を持つ金属条を得るこ� ��を目的として、鋭意研究を行った。例えば� ��非対称圧延を行った後に対称圧延(この場合 の対称圧延は当該業者の誰しもが通常行って いる潤滑状態で上下等速な圧延方法を示すも のとするが)を様々な条件下で行ってみた。� �うしたところ、単純に対称圧延を行うこと� �、板厚が全体一様になるまで十分量減少さ� �れば板形状も矯正され、平坦性が回復する� �とが分かった。

 しかし、このような従来技術から安易に� ��定される方法では、せっかく導入されたせ� ��断変形特有の圧延集合組織(これ以降「せん 断集合組織」と称する;図9参照)を壊し、さら に板厚方向全域にわたって導入されていたせ ん断変形(図10参照)を表面近傍で大きく壊し� �しまい、従来の対称圧延で導入される圧縮� �形の状態(図11参照)に引き戻すように働くこ� ��も同時に判明した。また対称圧延に必要と� ��る圧延力(圧延荷重とも換言できるが)は非� �称圧延の場合の2倍以上になり、圧延機の負� ��を増大させた。

 その後、本発明者はさらなる工夫を鋭意� ��究した結果、対称圧延によって板形状を矯� ��する際に、その条件を板厚減少率で3~10%範� �に限定した軽い圧延(いわゆるスキンパス圧� ��)を行うと良い傾向が得られた。さらに駆動 トルク(G)・圧延ロール半径(R)・圧延荷重(P)と の組み合わせ条件を追求した結果、同じ3~10%� ��板厚減少率を維持しながら、圧延ロールと� ��属条との摩擦係数μ(μ=G/RP)が0.05~0.12の範囲� �入るよう調節すればせん断集合組織を壊す� �となく(図1参照)、平坦性が回復し、板表面� �の悪影響も無視し得る程度に留められるこ� �を見出した。

 かような知見に立脚し、さらに各条件を� ��求した結果、従来想定された方法では解決� ��きなかったせん断集合組織を保ちながら、� ��延荷重を増大させることなく、巻き取り容� ��な程度に平坦性を持つ金属条のスキンパス� ��延方法を発明し、さらに非対称圧延と対称� ��延を適宜組み合わせることによって金属条� ��連続繰り返し圧延する方法の発明の完成に� ��った。

 すなわち、本発明の金属条の連続繰り返し� ��延方法は、
 金属条を連続して繰返し圧延する方法であ� ��て、
 圧延ロールと金属条との間の圧延条件が上� ��ロール間で非対称となるせん断変形圧延を1 回行った後に続いて、上下ロール間で対称と なる圧延条件によって板厚減少率3%以上10%以� ��の範囲のスキンパス圧延を1回行うものであ る。

 本発明の金属条の連続繰り返し圧延方法に� ��れば、圧延荷重を増大させることなく、導� ��されたせん断集合組織を保ちながらもコイ� ��状に巻き取ることが容易となる平坦な金属� ��を、連続して繰り返し圧延する方法を提供� ��ることができる。この際には経済的・技術� ��な負荷を増大させることがない。