Die Erfindung bezieht sich auf eine Transportvorrichtung bzw. auf einen Transporteur zum Transportieren von Behältern gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 , 2 oder 3.

„Behälter" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Dosen, Flaschen, Tuben, Pourches aus Metall, Glas und/oder Kunststoff, aber auch andere Packmittel, die z.B. zum Abfüllen von flüssigen oder viskosen Produkten geeignet sind. Transportvorrichtungen bzw. Transporteure zum Transportieren von Behältern mit einer Vielzahl von jeweils eine geschlossene Schlaufe bildenden und umlaufend angetriebenen Transportbändern, insbesondere auch in Form von Transportketten oder Scharnierbandketten sind bekannt. Die Transportbänder bilden jeweils mit ihrer oberen, sich gegen wenigstens eine Gleichführung abstützenden Länge die gemeinsame horizontale oder im Wesentlichen horizontale Transportebene oder - fläche, auf der die Behälter mit ihrem Behälterboden oder ihrem Standboden aufstehen.

Bekannt ist hierbei auch, dass die Transportbänder nicht in beliebig großer Länge ausgeführt werden können, da bei zu großer Länge die zwischen dem jeweiligen Transportband und der Gleitführung entstehenden Reibungskräfte die maximale Zugfestigkeit der Transportbänder, insbesondere auch bei einem Dauerbetrieb der Transportvorrichtung überschreiten würden. Aus diesem Grunde ist es insbesondere bei Transporteuren größerer Länge üblich, mehrere in Transportrichtung aneinander anschließende Transportbänder vorzusehen, wodurch sich dann auch die

Möglichkeit einer verbesserten Steuerung und/oder Regelung der Leistung und/oder Transportgeschwindigkeit der Transportbänder z.B. durch einen eigenen Antrieb für jedes Transportband oder für eine Gruppe von Transportbändern ergibt.

Transporteure dieser Art weisen dann aber zwangsläufig Übergänge zwischen den in Transportrichtung anschließenden Transportbändern auf. Die an diesen Übergängen gebildeten Lücken sind an der Transportfläche üblicherweise durch Transfer- oder Behältergleitelemente z.B. in Form von Gleitblechen überbrückt. Dennoch stellen diese Übergänge eine Störung an der Transportfläche dar, d.h. die Behälter stehen beim Passieren solcher Übergänge allenfalls nur unvollständig auf den oberen Längen der Transportbänder auf, und zwar u.a. mit dem Nachteil, dass die Behälter beim Leerfahren eines Transporteurs oder einer diesen Transporteur aufweisenden Anlage, beispielsweise bei einem Produktwechsel, d.h. bei einer Umstellung der Anlage von Behältern eines Typs auf Behälter eines anderen Typs und/oder von einem Produkt eines Typs auf ein Produkt eines anderen Typs Behälter auf den Transfer- oder Behältergleitelementen verbleiben und zum Entfernen dieser Behälter manuelle Eingriffe erforderlich sind.

Wird auf die Transfer- oder Gleitelemente verzichtet, so besteht in erhöhtem Maße die Gefahr von unerwünschten Störungen des Produktionsablaufs, insbesondere durch umfallende Behälter.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Transportvorrichtung bzw. einen Transporteur zum Transportieren von Behältern aufzuzeigen, der die vorstehenden Nachteile vermeidet. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Transportvorrichtung entsprechend dem Patentanspruch 1 , 2 oder 3 ausgebildet.

Unter Behälterboden oder Standboden ist im Sinne der Erfindung derjenige

Bodenbereich zu verstehen, mit dem der jeweilige Behälter auf der Transportfläche des Transporteurs aufsteht und der für die Standfestigkeit des Behälters maßgeblich ist. So ist beispielsweise bei Behältern mit flachem Boden dieser der Standboden. Bei Behältern mit einem konkaven oder im weitesten Sinne konkaven oder mit einem Vorsprünge und dazwischen liegende Vertiefungen aufweisenden Boden, wie er vielfach insbesondere bei Kunststoffbehältern oder PET-Flaschen üblich ist, bilden der über den restlichen Behälterboden nach unten vorstehende, beispielsweise ringförmige Behälterbereich oder aber die über den restlichen Boden nach unten vorstehenden Bodenbereiche den Standboden, mit dem der jeweilige Behälter auf der Transportfläche aufsteht. Unter„Standbodendurchmesser" ist im Sinne der Erfindung diejenige Abmessung des Behälterbodens zu verstehen, die für das Standverhalten des jeweiligen

Behälters auf der Transportfläche von besonderer Bedeutung ist. Bei Behältern mit rundem Behälterquerschnirt ist demnach der

Standbodendurchmesser in der Regel der Abstand zischen zwei am weitesten voneinander entfernten Bereichen des Standbodens. Bei Behältern, die einen ovalen, rechteckigen oder unregelmäßig geformten

Behälterquerschnitt aufweisen und die auch im Bereich ihres Standbodens diesem Behälterquerschnitt entsprechend geformt sind, sind im Sinne der Erfindung der kleinere Standbodendurchmesser der Abstand, den zwei Standbodenbereiche in der kleineren Querschnittsachse des Behälterquerschnittes von einander aufweisen, und der größere Standbodenquerschnitt der Abstand, den zwei Standbodenbereiche in der größeren Querschnittsachse des Behälterquerschnittes von einander besitzen.

Der Ausdruck„im Wesentlichen" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.

Nach einem Aspekt der Erfindung ist die Breite, die die Transportbänder der

Transportvorrichtung in der Achsrichtung quer zu deren Transportrichtung aufweisen, zumindest in einem Teilabschnitt der Transportvorrichtung kleiner ist als der halbe Standbodendurchmesser oder aber bei von der Kreisform abweichendem

Behälterquerschnitt kleiner ist als der halbe kleinere Standbodendurchmesser jeweils der mit der Transportvorrichtung zu transportierenden Behälter, die den kleinsten Behälterdurchmesser oder den kleinsten Standbodendurchmesser aufweisen. Nach einem weitern Aspekt der Erfindung sind die Übergänge, die jeweils zwischen zwei in Transportrichtung auf einander folgenden Transportbändern gebildet sind, an der Transportfläche derart gegeneinander versetzt, dass der Abstand zwischen jeweils zwei derartigen Übergängen in der Transportrichtung und/oder in der

Achsrichtung quer zur Transportrichtung mindestens gleich dem halben

Standbodendurchmesser ist oder aber bei von der Kreisform abweichendem

Behälterquerschnitt größer ist als der halbe größere Standbodendurchmesser jeweils der mit der Transportvorrichtung zu transportierenden Behälter, die den größten Behälterdurchmesser oder den größten Standbodendurchmesser

aufweisen. Der Erfindung liegt u.a. die Erkenntnis zugrunde, dass bereits durch diese bezogen auf den Standbodendurchmesser gewählte Breite der Transportbänder und/oder durch diesen Abstand der Übergänge der Transport der Behälter auf der

Transportfläche verbessert, insbesondere auch Störungen im Produktionsablauf vermieden werden können, insbesondere auch dadurch, dass die Behälter während des Transportes ständig jeweils wenigstens mit dem halben

Standbodendurchmesser auf zumindest einem der Transportbänder aufstehen, die bevorzugt wiederum Transportketten oder Scharnierbandketten sind.

Nach einem weitren Aspekt der Erfindung ist bei einer Transportvorrichtung zum Transportieren von Behältern zumindest in einem Teilbereich der

Transportvorrichtung deren Transportfläche von in der Achsrichtung quer zur

Transportrichtung gegen einander versetzten Transportbändern unterschiedlicher Breite gebildet, von denen dann wenigstens ein Transportband eines ersten Typs eine erste Breite aufweist, die kleiner ist als der halbe Standbodendurchmesser oder - bei von der Kreisform abweichenden Behälterquerschnitt - kleiner ist als der halbe kleinere Standbodendurchmesser jeweils der mit der Transportvorrichtung zu transportierenden Behälter, die den kleinsten Behälterdurchmesser oder den kleinsten Standbodendurchmesser aufweisen. Der Erfindung liegt u.a. die Erkenntnis zugrunde, dass durch die schmäleren Transportbänder des ersten Typs und durch die größere Breite der Transportbänder des wenigstens einen weiteren Typs eine Reduzierung der Gesamtzahl der Transportbänder, die bei vorgegebener

Gesamtbreite der Transportvorrichtung benötigt werden, und eine erhebliche

Reduzierung des konstruktiven Aufwandes und der Herstellungskosten erreichbar ist, und zwar bei sicherem Transport auch von solchen Behältern, die den kleinsten Behälterdurchmesser oder den kleinsten Standbodendurchmesser aufweisen.

Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer perspektivischer Teildarstellung eine von mehreren

Transportbändern (vorzugsweise Transport- oder Scharnierbandketten) gebildete Transportebene oder -fläche eines Transporteurs oder einer Transportvorrichtung für Behälter, beispielsweise für Behälter in Form von Flaschen;

Fig. 2 in vereinfachter schematischer Darstellung den Übergang zwischen zwei in einer Transportrichtung TR aufeinander folgenden bzw. anschließenden Transportbändern, zusammen mit auf der Transportfläche dieser

Transportbänder aufrecht stehend angeordneten Flaschen;

Fig. 3 in vereinfachter schematischer Darstellung einen Schnitt durch die oberen Schlaufenlängen der Transportbänder und durch die zugehörige

Behälterführung, und zwar in einer Schnittebene senkrecht zur

Transportrichtung TR, zusammen mit einer auf der Transportfläche angeordneten Flasche;

Fig. 4 eine Darstellung ähnlich Figur 3, jedoch im Bereich eines Übergangs oder einer Umlenkung eines der Transportbänder;

Fig. 5 eine vergrößerte Teildarstellung der Figur 4.

Fig. 6 in vereinfachter Teildarstellung und im Vertikalschnitt senkrecht zur

Transportrichtung eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Transporteurs;

Fig. 7 und 8 in perspektivischer Teildarstellung eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Transporteurs in einem Betriebszustand zum Transportieren von Flaschen mit größerem Standbodendurchmesser (Figur 7) bzw. mit kleinerem Standbodendurchmesser.

Zum besseren Verständnis sind in den Figuren jeweils drei senkrecht zueinander orientierte Raumachsen wiedergegeben, nämlich die horizontale X-Achse, die horizontale Y-Achse sowie die vertikale Z-Achse.

Die in den Figuren 1 - 4 allgemein mit 1 bezeichnete Transportvorrichtung dient zum Transportieren von Behältern z.B. in Form von Flaschen 2 in einer in der X-Achse orientierten Transportrichtung TR. Die Transportvorrichtung 1 umfasst eine Vielzahl von Transportbändern 3.1 bzw. 3.2 in Form von Transport- oder

Scharnierbandketten, die jeweils eine geschlossene Schlaufe bilden und hierfür beidendig über jeweils eine Umlenkung bzw. über ein Umlenk- oder Kettenrad 4 so geführt sind, dass die Transportbänder 3.1 und 3.2 mit ihrer jeweils oberen

Schlaufenlänge eine horizontale, d.h. in der XY-Ebene angeordnete Transportfläche 5 bilden, auf der die mit ihren Flaschenachsen FA in Richtung der Z-Achse

orientierten Flaschen 2 mit ihrem Stand- oder Flaschenboden 2.1 aufstehen. Für den Transport der Flaschen 2 auf der Transportfläche 5 in Transportrichtung TR sind die Transportbänder 3.1 und 3.2 jeweils über das in Transportrichtung TR zweite

Kettenrad 4 angetrieben. Mit der oberen Schlaufenlänge liegen die Transportbänder 3.1 und 3.2 jeweils gleitend auf einer Gleitführung auf, die in den Figuren allgemein mit 6 bezeichnet und an einem Maschinengestell 7 vorgesehen ist.

Für die jeweils untere Schlaufenlänge der Transportbänder 3.1 und 3.2 kann bei besonders vorteilhaften Ausführungen am Maschinengestell 7 des Transporteurs 1 ebenfalls eine Gleitführung vorgesehen sein. Eine solche ist in den Figuren allerdings nicht dargestellt.

Wie insbesondere die Figur 1 zeigt, sind die Transportbänder 3.1 und 3.2 zumindest mit ihren oberen Schlaufenlängen in mehreren, senkrecht zur Transportrichtung TR, d.h. in der Y-Achse versetzten Reihen, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform in vier Reihen R1 - R4 angeordnet, und zwar derart, dass die oberen Schlaufenlängen benachbarter Transportbänder 3.1 und 3.2 in der Y-Achse dicht aneinander anschließen. Zur Reduzierung der für den Antrieb der Transportbänder 3.1 und 3.2 benötigten Leistung, insbesondere aber zur Vermeidung übermäßig großer Zugkräfte innerhalb der Transportbänder 3.1 und 3.2, die (Zugkräfte) hauptsächlich aus der Reibung zwischen den Transportbändern 3.1 und 3.2 und der Gleitführung 6 resultieren und zumindest zu einem übermäßig hohen Verschleiß der

Transportbänder 3.1 und 3.2, insbesondere auch im Bereich der

Gelenkverbindungen zwischen den einzelnen Kettenglieder dieser Transportbänder führen, erstreckt sich jedes Transportband 3.1 und 3.2 jeweils nur über eine

Teillänge der gesamten Transportstrecke des Transporteurs 1. In jeder Reihe R1 - R4 schließt jeweils ein Transportband 3.2 an ein bezogen auf die Transportrichtung TR vorausgehendes Transportband 3.1 an, und zwar an einem Übergang 8, der von den dortigen einander benachbarten und in der X-Achse von einander

beabstandeten Kettenrädern 4 gebildet ist. Die Kettenräder 4 sind jeweils um Achsen parallel zur Y-Achse am Maschinengestell 7 drehbar gelagert. An jedem Übergang 8 ist zur Überbrückung der dortigen, zwischen den

Transportbändern 3.1 und 3.2 gebildeten Lücke 9 ein Behältergleitelement 10 vorgesehen, welches beispielsweise ein Gleitblech ist und mit seiner Oberseite die Transportfläche im Bereich des jeweiligen Überganges 8 bildet. Zusätzlich zu den die Transportfläche 5 bildenden Transportbändern 3.1 und 3.2 weist der Transporteur 1 weiterhin zumindest auch seitliche, sich in Richtung der X- Achse erstreckende Behälterführungen 11 Führungsgeländer auf.

Die Figur 3 zeigt einen Schnitt durch die oberen Schlaufenlängen der

Transportbänder 3.1 bzw. 3.2 in einer Querschnittsebene senkrecht zur

Transportrichtung TR, d.h. in einer der YZ-Ebene entsprechenden Schnittebene. Wie der Figur 3 zu entnehmen ist, besitzen die Transportbänder 3.1 und 3.2 jeweils dieselbe Breite B. Wie in der Figur 3 weiterhin zu entnehmen ist, sind die Flaschen 2 an ihrem Stand- oder Flaschenboden 2.1 bei der dargestellten Ausführungsform mit Vorsprüngen und dazwischen liegenden Vertiefungen so geformt, dass sie jeweils nur mit Teilbereichen 2.1.1 des Flaschenbodens 2.1 auf der Transportfläche 5 aufstehen. Mit SD ist in der Figur 3 der Standbodendurchmesser der Flaschen 2 bezeichnet, der bei der dargestellten Ausbildung der Flaschen 2 an ihrem Flaschenboden 2.1 derjenige Abstand ist, den zwei am weitesten voneinander entfernte und jeweils eine Standfläche bildende Teilbereiche 2.1 .1 aufweisen.

Wie die Figur 3 auch zeigt, ist die Breite B, die die Transportbänder 3.1 und 3.2 in der Y-Achse besitzen, um ein Vielfaches kleiner als der Standbodendurchmesser SD, und zwar kleiner als der halbe Standbodendurchmesser SD der kleinsten auf der Transportvorrichtung 1 zu transportierenden Flaschen 2, d.h. der Flaschen 2 mit dem kleinsten Behälter- oder Flaschendurchmesser. Hierdurch ist u.a. gewährleistet, dass auch die Flaschen 2 mit dem kleinsten Behälter- oder Flaschendurchmesser während des Transportes ständig mit wenigstens dem halben

Standbodendurchmesser SD, bevorzugt mit mehr als dem halben

Standbodendurchmesser SD auf Transportbänder 3.1 und/oder 3.2 aufstehen, und zwar auch an den Übergängen 8, so dass ein sicherer und störungsfreier Transport der Flaschen 2 gewährleistet ist.

Der Behälterdurchmesser üblicher, insbesondere in der Getränkeindustrie

verwendeter Behälter oder Flaschen 2 liegt im Bereich zwischen etwa 40 mm und 125 mm. Die Breite B der Transportbänder 3.1 und 3.2 beträgt somit wenigstens 10 mm und maximal 25 mm, vorzugsweise beträgt die Breite B abhängig von dem Behälter- oder Flaschendurchmesser bzw. abhängig von dem

Standbodendurchmesser SD 1 5 mm, 20 mm oder 25 mm.

Bei der Fertigung von Transportvorrichtungen für Flaschen 2 oder für andere

Behälter hat sich zwischenzeitlich ein einheitlicher Standard ausgebildet, nach dem Transportvorrichtungen mit mehreren in der Y-Achse quer zur Transportrichtung TR gegen einander versetzten und aneinander anschließenden Transportbändern in einem Breitenraster von 85 mm ausgeführt werden. Vor diesem Hintergrund ist es von besonderem Vorteil, die Breite B der Transportbänder 3.1 und 3.2 so zu wählen, dass sie in das Breitenraster von 85 mm oder in ein anderes, üblicherweise verwendetes Breitenraster passt. In diesem Sinne ist die Breite B vorzugsweise ein ganzzahliger Bruchteil (Bruch mit ganzzahligem Nenner) des jeweiligen

Breitenrasters, beispielsweise des Breitenrasters von 85 mm. Damit ergeben sich in Abhängigkeit von dem Standbodendurchmesser SD Breiten B von etwa 42,5 mm oder 28,3 mm oder 21 ,2 mm oder 17,0 mm oder 14, 1 mm oder 12, 14 mm. Wie insbesondere die Figur 1 zeigt, sind die Übergänge 8 sowohl in Richtung der X- Achse, als auch in der Y-Achse voneinander beabstandet, und zwar bei der

Darstellung der Figur 1 dadurch, dass die Übergänge 8 benachbarter Reihen R1 - R4 jeweils in Transportrichtung TR bzw. in Richtung der X-Achse versetzt sind.

Selbstverständlich ist auch eine von der Darstellung der Figur 1 abweichende

Anordnung der Übergänge 8 möglich. In jedem Fall sind die Übergänge 8 aber so angeordnet, dass die Übergänge 8 benachbarter Reihen R1 - R4 in Richtung der X- Achse versetzt sind und/oder jeder Übergang 8 zumindest in Richtung der X-Achse von jedem weiteren Übergang 8 einen Abstand aufweist, der wenigstens gleich dem halben Standbodendurchmesser SD derjenigen mit der Transportvorrichtung 1 zu transportierenden Flaschen 2 ist, die den größeren Standbodendurchmesser SD aufweisen. Bevorzugt sind die Übergänge 8 allerdings abweichend von der Darstellung in der Figur 1 gegeneinander, insbesondere in Transportrichtung TR gegeneinander derart versetzt, sodass jede Flasche 2 beim Passieren eines Übergangs 8 mit ihrem Standoder Flaschenboden 2.1 stets mit wenigstens dem halben Standbodendurchmesser SD auf benachbarten Transportbändern 3.1 bzw. 3.2 aufsteht, d.h. sich in jedem Fall weniger als der halbe Standbodendurchmesser SD auf dem Übergang 8 befindet. Der Abstand zwischen sämtlichen Übergängen 8 ist hierfür auch quer zur

Transportrichtung TR, d.h. in der Y-Achse wenigstens gleich dem halben

Standbodendurchmesser SD derjenigen Flaschen 2, die mit dem Transporteur 1 transportiert werden sollen und den größten Standbodendurchmesser SD besitzen. Bei einem üblichen Behälter- oder Flaschendurchmesser im Bereich zwischen 40 mm und 125 mm beträgt der Abstand zwischen den Übergängen 8 dann

beispielsweise sowohl in Richtung der X-Achse als auch in der Y-Achse mindestens etwa 63 mm. Die Figuren 4 und 5 zeigen einen Schnitt durch die oberen Längen der

Transportbänder 3.1 und 3.2 sowie durch die zugehörige Gleitführung 6 in einer Schnittebene senkrecht zur Transportrichtung TR im Bereich eines Übergangs 8 und zusammen mit einer Flasche 2, und zwar bei einer Ausführungsform, bei der in der vorgeschriebenen Weise sämtliche Übergänge 8 jeweils in Transportrichtung TR gegeneinander versetzt sind, sodass jede Flasche 2 mit ihrem Flaschenboden 2.1 bzw. mit Teilbereichen 2.1 .1 sicher und zu mehr als 50%, d.h. mit dem größeren Teil des Flaschenbodens 2.1 bzw. der Bodenbereich 2.1 .1 außerhalb des Übergangs 8 auf den benachbarten Transportbändern 3.1 und 3.2 aufsteht. Besonders deutlich ist dieser Sachverhalt in der Figur 5 dargestellt.

Benachbarte Übergänge 8 weisen hierfür auch quer zur Transportrichtung TR bzw. in der Y-Achse den Abstand auf, der wenigstens gleich der Hälfte des

Standbodendurchmessers SD ist. Hierdurch ist nicht nur ein störungsfreier Transport der Flaschen 2 an den Übergängen 8 gewährleistet ist, sondern es kann eventuell sogar auf die Behältergleitelemente 10 an den Übergängen 8 verzichtet werden.

Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung bietet u.a. den Vorteil eines

störungsfreien Transportes der Flaschen 2 oder anderer Behälter entlang der von den Transportbändern 3.1 und 3.2 gebildeten Transportstrecke 1 , insbesondere auch im Bereich der Übergänge 8. Die Gefahr eines Kippens oder Umfallens der Flaschen 2 oder anderer Behälter ist deutlich reduziert. Die Transportvorrichtung 1 bzw. die von dieser gebildete Transportstrecke können bei einem Produktwechsel vollständig leer gefahren werden, ohne dass ein manueller Eingriff notwendig ist. Dies gilt insbesondere auch für die kleinsten, mit der Transportvorrichtung 1 zu

transportierenden Flaschen oder Behälter.

Die Transportbänder 3.1 und 3.2 sind beispielsweise mit gleicher

Transportgeschwindigkeit oder mit unterschiedlicher Transportgeschwindigkeit angetrieben, und zwar beispielsweise die einen Behältereinlauf und/oder einen

Behälterauslauf der Transportvorrichtung 1 bildenden Transportbändern 3.1 bzw. 3.2 mit unterschiedlicher Transportgeschwindigkeit und/oder mit einer im Vergleich zur Transportgeschwindigkeit anderer Transportbänder 3.1 bzw. 3.2 unterschiedlichen Transportgeschwindigkeit.

Die Figur 6 zeigt in einer Teildarstellung und im Vertikalschnitt senkrecht zur

Transportrichtung, d.h. in einer Darstellung ähnlich der Figur 3 einen Transporteur 1 a, der sich von dem Transporteur 1 dadurch unterscheidet, dass die

Transportfläche 5a nur teilweise von den schmäleren Transportbändern 3.1 und 3.2 (Transportbänder des ersten Typs) mit einer Breite B1 gebildet ist, die beispielsweise gleich der Breite B der Transportbänder 3.1/3.2 des Transporteurs 1 ist. Zum Teil ist die horizontale oder im Wesentlichen horizontale, d.h. in der XY-Ebene angeordnete Transportfläche 5a auch von Transportbändern 12 eines zweiten Typs mit einer gegenüber der Breite B1 wesentlich größerer Breite B2 gebildet, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform mit einer Breite B2, die ein ganzzahliges Vielfaches der Breite B1 ist und beispielsweise dem Dreifachen oder Vierfachen der Breite B1 entspricht. Die Transportbänder 3.1/3.2 und 12 sind wiederum Transport- oder Scharmierbandketten und so angeordnet, dass sie in mehreren in Richtung der Y- Achse einander benachbarten Reihen die Transportfläche 5a bilden und außerdem in jeder Reihe in Transportrichtung an wenigstens ein Transportband 3.1 ein weiteres Transportband 3.2 sowie auch an wenigstens ein Transportband 12 ein weiteres Transportband 12 anschließen, und zwar jeweils an nicht dargestellten Übergängen, die den Übergängen 8 entsprechen. Diese Übergänge sind wiederum bevorzugt in Transportrichtung sowie senkrecht zur Transportrichtung, d.h. in Richtung der Y- Achse derart gegeneinander versetzt, dass jeder Übergang von jedem weiteren Übergang einen Abstand aufweist, der wenigstens gleich dem halben

Standbodendurchmesser SD derjenigen mit der Transportvorrichtung 1 a zu transportierenden Flaschen 2 ist, die den größeren Standbodendurchmesser SD aufweisen.

Die Transportbänder 12 des zweiten Typs mit der größeren zweiten Breite B2 bilden beispielsweise wenigstens einen Seitenbereich oder einen Teil wenigstens eines Seitenbereichs der Transportfläche 5a, d.h. in Richtung der Y-Achse ist die

Transportfläche 5a z.B. wenigstens von einer äußeren Gruppe der Transportbänder 12 des zweiten Typs, daran anschließend wenigstens von einer Gruppe der

Transportbändern 3.1/3.2 des ersten Typs und daran anschließend im Bereich der gegenüberliegenden Längsseite wiederum wenigstens von einer Gruppe der

Transportbänder 12 des zweiten Typs gebildet. Zumindest hinsichtlich der Anzahl und des Typs der Transportbänder 3.1/3.2 und 12 ist die Transportfläche 5a dann beispielsweise spiegelsymmetrisch zu einer in der XZ-Ebene angeordneten

Mittelebene ausgeführt. Auch wenn in der Figur 6 nur insgesamt drei Transportbänder 3.1 /3.2 dargestellt sind, kann die Anzahl dieser Transportbänder hiervon abweichen, insbesondere auch größer als Drei sein. Durch die Transportbänder 3.1 /3.2 ist es u.a. möglich, dass bei entsprechender Einstellung von Behälterführungen, die die Transportfläche seitlich begrenzen, für Flaschen 2 oder für andere Behälter mit dem kleineren

Standbodendurchmesser SD nur die Transportbänder 3.1 /3.2 den wirksamen Teil der Transportfläche 5a bilden. Hierdurch werden auch Flaschen 2 oder andere Behälter mit dem kleineren Standbodendurchmesser SD zuverlässig und störungsfrei in Transportrichtung gefördert, insbesondere auch an Übergängen zwischen in Transportrichtung aneinander anschließenden Transportbändern 3.1 /3.2, zumal sichergestellt ist, dass an den Übergängen jede Flasche 2 mit einem ausreichend großen Teil ihres Standbodendurchmessers SD auf wenigstens einem dem

jeweiligen Übergang benachbarten Transportband 3.1/3.2 aufsteht. Für Flaschen 2 oder für andere Behälter mit einem größeren Standbodendurchmesser SD ist bei entsprechender Einstellung der Behälterführungen, die die Transportfläche seitlich begrenzen, der wirksamen Teil der Transportfläche 5a sowohl von den

Transportbändern 3.1 /3.2, als auch von den Transportbändern 12 gebildet.

Wie ausgeführt, entspricht die Breite B1 der Transportbänder 3.1 /3.2 der Breite B. Bevorzugt beträgt die Breite B1 bei der Transportrichtung 1 a ein Fünftel des

Standbodendurchmessers SD der mit dem Transporteur 1 a zu transportierenden Flaschen 2, die den kleinsten Standbodendurchmesser SD aufweisen. Bevorzugt beträgt die Breite B2 bei der Transportrichtung 1 a zwei Fünftel des

Standbodendurchmessers SD der mit dem Transporteur 1 a zu transportierenden Flaschen 2, die den zweitkleinsten Standbodendurchmesser SD aufweisen.

Durch die Verwendung der schmäleren Transportbänder 3.1 , 3.2 mit der mit der kleineren Breite B1 und der Transportbänder 12 mit der größeren Breite B2 ergibt sich bei hoher Betriebssicherheit und bei der Möglichkeit einer Anpassung der Transportrichtung 1 a an unterschiedliche Standbodendurchmesser SD eine

wesentliche Reduzierung der Gesamtzahl der benötigten Transportbänder und damit eine erhebliche Reduzierung der Herstellungskosten, insbesondere auch der Kosten für die Montage und für die Transportbänder. Figuren 7 und 8 zeigen einen Transporteur 1 b dessen horizontale oder im

Wesentlichen horizontale, d.h. in der XY-Ebene angeordnete Transportfläche 5b wiederum von einer Vielzahl von Transportbändern unterschiedlicher Breite gebildet ist, und zwar von den Transportbändern 3.1/3.2 des ersten Typs mit der Breite B , die (Transportbänder) einen mittleren Bereich der Transportfläche 5b bilden, von außenliegenden Transportbändern 12 des zweiten Typs mit der Breite B1 , die (Transportbänder) den Randbereich der Transportfläche 5b jeweils unmittelbar an den seitlichen Behälterführungen 1 1 bilden, sowie von Transportbändern 13 eines dritten Typs, deren Breite B3 größer ist als die Breite B1 , aber kleiner als die Breite B2 und die jeweils zwischen dem mittleren Bereich und einem Randbereich der Transportfläche 5a vorgesehen sind.

Im Detail ist die Anordnung der Transportbänder bei der in den Figuren 7 und 8 dargestellten Ausführungsform so gewählt, dass in einer Achsrichtung parallel zur Y- Achse, d.h. senkrecht zur Transportrichtung TR ausgehend von einer Längsseite der Transportfläche 5b auf ein äußeres Transportband 12 drei Transportbänder 13 anschließend zehn Transportbänder 3.1 /3.2, anschließend drei Transportbänder 13 und anschließend ein der seitlichen Behälterführung 1 1 unmittelbar benachbartes Transportband 12 folgen. Sämtliche Transportbänder 3.1 , 3.2, 12 und 13 bilden wiederum jeweils eine geschlossene, umlaufend antreibbare Schlaufe, deren obere Schlaufenlänge Teil der Transportfläche 5b ist. Weiterhin sind sämtliche

Transportbänder 3.1/3.2, 12 und 13 wiederum bevorzugt Transport- oder

Scharnierbandketten. Zumindest hinsichtlich der Anzahl und des Typs der

Transportbänder 3.1 /3.2, 12 und 13 ist die Transportfläche 5b wiederum

spiegelsymmetrisch zu einer in der XZ-Ebene angeordneten Mittelebene ausgeführt.

Wie den Figuren 7 und 8 zu entnehmen ist, eignet sich der Transporteur 1 b insbesondere dazu, Flaschen 2 oder andere Behälter mit sehr unterschiedlichem Behälter- oder Standbodendurchmesser SD in Transportrichtung TR zu fördern und hierbei in Gassen 14 zu leiten, in denen die Flaschen 2 oder Behälter dann jeweils einen einspurigen Flaschen- oder Behälterstrom bilden und als parallele einspurige Flaschen- oder Behälterströme einer Verarbeitungsmaschine zugeführt werden, beispielsweise einer Reinigungsmaschine zum Reinigen der Flaschen 2 oder einem Packer zum Einsetzen der Flaschen 2 in Transporthilfsmittel, z.B. in Transport- oder Flaschenkästen oder in Transportkartons usw.

Beim Verarbeiten der größeren Flaschen 2, d.h. der Flaschen 2 mit dem größeren oder größten Standbodendurchmesser SD, die beispielsweise die Flaschen mit dem größten mit dem Transporteur 1 b zu verarbeitenden Standbodendurchmesser SD sind, wird entsprechend der Figur 7 die gesamte Breite oder nahezu die gesamte Breite des Transporteurs 1 b bzw. der Transportfläche 5b für das Zuführen der Flaschen 2 genutzt. Die Gassen 14, deren Breite an den Durchmesser der Flaschen 2 angepasst ist, d.h. geringfügig größer ist als dieser Durchmesser, sind jeweils seitlich durch Führungselemente 5, beispielsweise durch Führungselemente in Form von Trenn- oder Führungsblechen begrenzt und auch voneinander getrennt. Die Führungselemente 1 5 erstrecken sich in Transportrichtung TR und sind mit ihren Flächen dementsprechend in der XZ-Ebene angeordnet. Die beiden äußeren

Gassen 14 sind außen liegend durch die äußeren Führungselemente 1 5 begrenzt, die bei der in der Figur 7 dargestellten Betriebsweise die Fortsetzung der seitlichen Behälterführungen 1 1 bilden.

Wie in der Figur 7 dargestellt, sind die Transportflächen in den Gassen 14 jeweils von unterschiedlichen Transportbändern 3.1/3.2, 12 und 13 gebildet. Durch den großen Standbodendurchmesser SD der Flaschen 2 ist ein zuverlässiger Transport dieser Flaschen 2 auch innerhalb der Gassen 14 gewährleistet.

Die Figur 8 zeigt den Transporteur 1 a zusammen mit Flaschen 2, die eine gegenüber den Flaschen der Figur 7 stark reduzierter Flaschengröße bzw. einen reduzierten Standbodendurchmesser SD aufweisen und beispielsweise Flaschen mit dem kleinsten mit dem Transporteur 1 b zu verarbeitenden Standbodendurchmesser SD sind. Für den Transport und die Gassenbildung wird bei diesen Flaschen 2 lediglich der mittlere, ausschließlich von den Transportbändern 3.1 und 3.2 gebildete Bereich der Transportfläche 5b genutzt. Hierfür sind die beiden äußeren Behälterführungen 1 1 jeweils soweit zur Mitte der Transportfläche 5b hin verstellt, dass sie den mittleren, ausschließlich von den Transportbändern 3.1/3.2 gebildeten Bereich der Transportfläche 5b seitlich begrenzen, wie dies in der Figur 8 mit 1 1 .1 angedeutet ist. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, zusätzlich zu den äußeren Behälterführungen 1 1 weitere Behälterführungen 1 1 .1 vorzusehen. Die einzelnen Gassen 14, deren Breite wiederum an den Durchmesser der Flaschen 2 angepasst ist, sind jeweils beidseitig von einem Führungselement 15 begrenzt, wobei die äußeren Führungselemente 15 die Fortsetzung der Behälterführung 1 1.1 bilden. Die Transportfläche in jeder Gasse 14 ist ausschließlich von den schmäleren

Transportbändern 3.1/3.2 mit der Breite B1 gebildet.

Die Breite B1 der Transportbänder 3.1/3.2 entspricht beispielsweise wiederum der Breite B, die diese Transportbänder beim Transporteur 1 aufweisen. Bevorzugt ist die Breite B1 so gewählt, dass sie etwa einem Fünftel des Standbodendurchmesser SD der kleinsten, mit dem Transporteur 1 b zu verarbeitenden Flaschen 2 oder Behältern entspricht. Um mit dem Transporteur 1 b auch Flaschen 2 oder andere Behälter verarbeiten zu können, deren Flaschen- oder Behältergröße bzw.

Standbodendurchmesser SD zwischen den Flaschen- oder Behältergrößen bzw. Standbodendurchmessern der Figuren 7 und 8 liegt, ist die Breite B3 der

Transportbänder 13 bevorzugt so gewählt, dass die Breite B3 etwa einem Fünftel des Standbodendurchmesser SD der zeitkleinsten, mit dem Transporteur 1 b zu verarbeitenden Flaschen 2 oder Behältern entspricht.. Ein wesentlicher Vorteil des Transporteurs 1 b besteht wiederum darin, dass mit diesem Transporteur Flaschen 2 oder Behälter mit sehr unterschiedlicher Flaschenoder Behältergröße bzw. mit sehr unterschiedlichem Standbodendurchmesser SD sicher transportiert werden können, und zwar bei reduzierten Herstellungskosten für den Transporteur 1 b, insbesondere durch Minimierung der Anzahl der erforderlichen Transportbänder 3.1/3.2, 12 und 13.

Die Transportbänder 3.1 , 3.2, 12 und 3 sind beispielsweise mit gleicher

Transportgeschwindigkeit oder mit unterschiedlicher Transportgeschwindigkeit angetrieben, vorzugsweise die einen Behältereinlauf und/oder einen Behälterauslauf der Transportvorrichtung 1 , 1 a bzw. 1 b bildenden Transportbändern 3.1 , 3.2, 12, 13 mit unterschiedlicher Transportgeschwindigkeit und/oder mit einer von der

Transportgeschwindigkeit der übrigen Transportbänder 3.1 , 3.2, 12, 13

abweichenden Transportgeschwindigkeit. Die Erfindung wurde vorstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.

Bezugszeichenliste

1 , 1 a, 1 b Transporteur

2 Flasche

2.1 Flaschenboden

2.1 .1 Teilbereich des Flaschenbodens 1

3.1 , 3.2 Transportband

4 Umlenk- oder Kettenrad

5, 5a, 5b Transportfläche

6 Gleitführung

7 Maschinenrahmen

8 Übergang

9 Lücke

10 Gleitblech oder Gleitelement

1 1 seitliche Behälterführung

12, 13 Transportband

14 Gasse

15 Führungselement

A Verstellung der seitlichen Behälterführung 1 1 B Breite der Transportbänder

FA Behälter- oder Flaschenachse

SD Standbodendurchmesser

TR Transportrichtung

X, Y, Z Raumachse