Campo de Ia invención La presente invención concierne a un método para Ia descontaminación de corcho, principalmente aquel usado en forma de tapones o sus derivados para productos embotellados del sector vitivinícola, con el fin de eliminar los defectos olfativos y gustativos que el corcho transmite a dichos productos, debido a Ia presencia de microorganismos, esporas, enmohecidos y compuestos de Ia familia de los organoclorados en general y principalmente 2,4,6- tricloroanisol (TCA) y otros derivados clorados.

La invención también se refiere a una instalación para Ia puesta en práctica del procedimiento, denominado aquí PURIFICORK ® conforme a varios ejemplos de ejecución, en particular integrando un dispositivo vibrador.

Antecedentes

El corcho constituye un substrato adecuado para un gran número de microorganismos y en concreto, su presencia en tapones, suele ocasionar alteraciones olfativas y gustativas en los productos vitivinícolas embotellados. Cómo además, es muy difícil detectar este defecto con anticipación, se producen elevadas perdidas en este sector debido al rechazo del consumidor.

En vinos embotellados, se conoce a este problema con el término "bouchonnée" de forma amplia para definir, con dicho vocablo de Ia lengua francesa, un desagradable olor a corcho ocasionado principalmente por Ia presencia en éste del TCA (tricloroanisol). El citado término "bouchonnée" engloba también ios casos en que se comunican al vino desagradables sabores de corcho y tierra húmeda (geosmina) o un aroma clorado (tricloroanisol) que puede recordar olores mohosos. Con sólo 4 nanogramos por litro ya se percibe el TCA, un clorado que ha afectado a los corchos fabricados a partir de alcornoques tratados químicamente contra las plagas o que han sufrido etapas de lluvia acida. Para minimizar estos problemas en el estado de Ia técnica se procura conservar los corchos secos antes de proceder al embotellado.

Con las técnicas actuales es muy difícil descontaminar el corcho al 100%.

Para resolver este problema se ha propuesto tratar el corcho con productos químicos como el peróxido de hidrógeno y el ozono pero no se ha obtenido una completa descontaminación, ya que dichos procesos no ofrecen una absoluta garantía de eliminar los microorganismos y en concreto los organoclorados TCA, éstos últimos causantes principales de los olores y sabores no deseados en el corcho.

A continuación se citan varios ejemplos que ilustran diversos tratamientos en este campo.

Así, en Ia solicitud de patente europea EP-A-853533 se expone un tratamiento de descontaminación de artículos de corcho basado en poner en contacto al corcho con una solución acuosa de peróxido de hidrógeno y a continuación con una solución acuosa de una catalasa y una etapa final de secado.

La patente US 4 693 757 expone un tratamiento de descontaminación de artículos de corcho basado en una consecución de lavados en soluciones acuosas alcalinas de diferentes concentraciones y composiciones, incluyendo el peróxido de hidrógeno y un secado con un posible centrifugado. La patente US 5 098 447 detalla un tratamiento de descontaminación de artículos de corcho basado en un lavado en solución acuosa alcalina peróxido de hidrógeno en presencia de radiación ultravioleta.

La patente US 6 152 966 expone un tratamiento de descontaminación de artículos de corcho basado en Ia aplicación de encimas oxidantes de fenol. En Ia patente ES 2 051 405 se describe un método y un aparato para Ia desodorización del corcho que comprende suministrar vapor para generar un flujo de vapor a dicho corcho en un depósito con una temperatura de 100° C a 130 ⁰ C.

La patente ES 2 006 879 refiere un aparato para lavar, blanquear y secar tapones de corcho en un solo ciclo que comprende una carcasa que alberga un bombo receptor de los tapones a tratar, perforado, giratorio y dotado de unas puertas, comprendiendo un conjunto pulverizador de dichos tapones que integra unos conductos rociadores fijos e instalados dentro del bombo giratorio y un

conjunto secador provisto de unas salidas de aire caliente desde el interior y desde el exterior del citado bombo giratorio.

La solicitud de patente EP 1108 507 describe un método aplicado a productos de corcho para su descontaminación que comprende un depósito estanco en el que se introduce el corcho el cual queda sumergido en un líquido y Ia aplicación de unos sucesivos ciclos de presión y depresión.

La solicitud de patente WO 2004/004995 del propio solicitante describe un procedimiento de descontaminación y flexibilización de corcho y una instalación que comprende una fase de puesta en contacto del corcho con un líquido acuoso durante un tiempo predeterminado, en el interior de un depósito estanco en donde el corcho queda inmerso en dicho fluido bajo unas condiciones de presión superior a Ia atmosférica y por debajo de 7 atmósferas, seguida de una fase de secado de dicho corcho.

El objetivo de Ia presente invención es el de aportar un procedimiento de descontaminación alternativo a los referidos en los antecedentes anteriores y en particular, respecto a los dos últimos, menos agresivo para Ia entidad del corcho que se está tratando.

Exposición de Ia invención

La invención consiste en un método de descontaminación de corcho previsto para Ia eliminación de microorganismos, esporas, partes enmohecidas, gases contaminantes y principalmente compuestos de Ia familia de los organoclorados que incluyen 2,4,6-tricloroanisol (TCA), TCP, PCP y otros derivados clorados y que consiste en someter las piezas de corcho a descontaminar a una vibración controlada en general a una frecuencia constante durante un período de tiempo predeterminado.

Conforme a Ia invención se prevé además de Ia aplicación de dicha vibración y de una manera complementaria o alternativa al menos un ciclo que comprende Ia inmersión del corcho en un líquido acuoso donde permanece un determinado período de tiempo, seguido de una fase de reposo durante Ia cual se pueden realizan unos ciclos de presurización-despresurización o despresurización-presurización así como unos adicionales rociados con líquido

del corcho y operando preferentemente a temperatura superior a temperatura ambiente en el interior de unos depósitos estancos. El líquido, en general agua, utilizado, no tiene porqué estar tratado.

De acuerdo con un primer aspecto de Ia invención, se aporta un procedimiento para descontaminar unas piezas de corcho tales como por Ej., tapones, que se fundamenta en someter a dichas piezas de corcho a una vibración controlada durante un tiempo predeterminado.

En general se opera con vibraciones de frecuencias comprendidas entre 1 Hz a 50 Hz, si bien se prefiere operar dentro de una gama de frecuencias que se extiende de los 50 Hz a los 200 Hz y aún frecuencias superiores. Se ha previsto igualmente operar realizando un ciclo de tratamiento en los que durante tramos distintos de tiempo se opera con frecuencias distintas.

En un ejemplo de realización Ia citada vibración es obtenida a partir de Ia aplicación de ondas mecánicas que inciden directa o indirectamente sobre Ia masa de las piezas de corcho que están inmovilizadas o retenidas en cierto grado en un medio tal como un fluido líquido o gaseoso. Dicha retención de las piezas de corcho en un cierto grado se puede obtener de una manera adecuada por inmersión de las piezas de corcho en un fluido con un grado de densidad que limite su movilidad. En una variante de ejecución dicho medio denso es un líquido acuoso a una temperatura inferior a 99 ° C. En otra variante dicho medio denso es un fluido gaseoso escogido de un grupo que comprende aire, aire saturado o vapor, o CO2.

Conforme a otro ejemplo de ejecución del método que se está describiendo, dicha inmovilización se obtiene por disposición de las piezas de corcho en una estructura en donde quedan sujetadas por unos medios mecánicos, y sometiendo toda dicha estructura a una vibración La operación se realizará en general dentro de un ambiente controlado, para regular Ia evacuación de contaminantes.

En otro ejemplo de implementación del método conforme a Ia invención las piezas de corcho se hallan dispuestas en el interior de un recipiente hermético en el seno de un fluido líquido o gaseoso, realizándose, durante cualquier momento de Ia aplicación de dicha energía vibratoria, además al

menos un ciclo comprendiendo una fase de presión superior a Ia atmosférica seguida de. un vacío controlado.

En un ejemplo de ejecución de Ia invención se han previsto unos medios para proporcionar un movimiento relativo de Ia fuente generadora de dichas ondas mecánicas durante un tratamiento respecto al conjunto de las piezas de corcho.

De acuerdo a un segundo aspecto del método según Ia invención, se propone realizar uno o más ciclos, cada uno de los cuales comprende al menos dos de las siguientes etapas: a) poner en contacto el corcho, ya sea en estado natural o sus derivados, con dicho líquido acuoso, en el interior de un primer depósito, y generar dentro del mismo un ambiente de vacío bajo control de temperatura; b) dejar reposar el corcho empapado ; y c) eliminar el líquido absorbido que contiene disueltas sustancias no deseables del interior del corcho

La aplicación de ondas mecánicas según Io anteriormente explicado se realiza en una cualquiera de dichas etapas a) o b).

Según Ia invención Ia etapa c) comprende un proceso de secado del corcho destinado a obtener unos niveles de humedad por Io menos inferiores al 6% en Ia masa del corcho, cual proceso de secado se realiza en ambiente vacío con una aportación de energía calorífica controlada.

Para Ia ejecución del procedimiento se utilizarán preferentemente unos depósitos en material estable, por Ej., de acero inoxidable. Para Ia etapa b) podrán emplearse otros depósitos, por Ej., con superficies interiores inertes y no necesariamente estancos.

La primera etapa a) se lleva a Ia práctica mediante inmersión de dicho corcho en el líquido citado o por rociado, de forma continua o alternando dichas condiciones de tratamiento del corcho (p. Ej. rociado con pausas). La duración de esta etapa es variable, dependiendo del grado de contaminación del corcho, pero se ha encontrado adecuado un mínimo de 30 minutos, y en cualquier caso un tiempo inferior a 1 hora.

El término rociado utilizado en esta memoria descriptiva abarca cualquier sistema de aspersión neumática, hidráulica, pulverización o atomización con aire.

En dicha etapa a) se genera preferentemente en el interior del depósito un ambiente de vacío de intensidad controlada. Al efecto, por los ensayos efectuados, se han considerado como preferidos valores de presión comprendidos entre 200 a 10 mbar aunque otros valores con menor intensidad de vacío de por Ej. 500 mbar serían también adecuados. La citada depresión, una vez alcanzado un valor de tratamiento deseado (Ia duración de dicha fase preparatoria dependerá de Ia capacidad de caudal que proporcione Ia bomba de vacío empleada), se mantiene constante durante un tiempo inferior a 30 minutos y en general durante un período de tiempo de unos 15 minutos. Puede aplicarse un ciclo en donde Ia presión va descendiendo de manera progresiva entre dos valores del rango citado durante el tiempo (por Ej. 30 minutos) de esta etapa a). Esta depresión origina que escapen hacia el exterior las burbujas de aire atrapadas en los poros de Ia masa del corcho, con Io que se facilita Ia entrada del líquido destinado a Ia descontaminación, de manera que el citado líquido penetra eficazmente en el interior del corcho.

Conforme a una versión preferida del procedimiento en Ia citada etapa a) u operación de poner en contacto dicho corcho con un líquido, se aporta adicionalmente energía calorífica generando un calentamiento del líquido contenido en dicho depósito estanco.

En un ejemplo de realización de Ia invención preferido, Ia aportación de energía calorífica genera en el interior del citado depósito una temperatura superior a Ia temperatura ambiente, si bien temperaturas alrededor de los 30 grados centígrados, combinadas con diferentes valores de depresión proporcionan resultados adecuados, siempre en función del grado de contaminación del corcho. Se ha previsto que Ia temperatura evolucione en general aproximadamente entre 30 ⁰ C y 40 ⁰ C. El líquido empleado en Ia etapa a), en condiciones normales de uso es agua filtrada, declorada y preferentemente con inclusión de sustancias o aditivos tratantes de propiedades tensioactivas y/o surfactantes destacables para

aumentar Ia absorción de líquido por parte del corcho y así permitir una mayor disolución de los contaminantes.

Se prefieren productos con propiedades tensioactivas y/o surfactantes que sean preferentemente bajos en espuma y/o antiespumantes. En un ejemplo de realización el líquido empleado en dicha etapa a) incorpora al menos un producto de propiedades tensioactivas junto con al menos otro producto de propiedades tensioactivas, antiespumante.

Alternativamente se puede utilizar un líquido que incorpora además un aditivo químico tal como Ia glicerina. Evidentemente pueden emplearse varios de dichos aditivos, en combinación, según el tipo de tratamiento a realizar.

Tras Ia citada primera etapa a) de generación de una depresión en Ia atmósfera del depósito que permite una primera evacuación de gases, incluidos contaminantes, debe procederse a una posterior recuperación a una presión ambiental que es aconsejable realizarla de manera gradual para evitar un colapso de Ia estructura del corcho.

También puede aplicarse una leve sobrepresión, preferentemente gradual, de alrededor de 0.5-0.9 bar, para mejorar Ia absorción de líquido.

La etapa a) de hecho constituye en si misma un ciclo y puede repetirse tantas veces como se desee.

También se ha previsto que durante Ia ejecución de dicha etapa a) se mantenga el corcho en contacto con el entorno líquido mientras se procede a filtrar, depurar o cambiar una o más veces dicho líquido, aportando nuevo fluido para depuración. Posteriormente y para permitir Ia disolución de los contaminantes en el líquido absorbido se procede en Ia etapa b) a un reposo del corcho en general tras vaciar el depósito o extraer el corcho del mismo. Esta operación puede efectuarse así en el mismo depósito, o en depósitos auxiliares o recintos no necesariamente estancos, o en una combinación de ambos, siendo aconsejable un control de Ia temperatura, inferior a 100 ⁰ C preferentemente alrededor de los 65 ⁰ C (con un diferencial de 5 ⁰ C por encima o debajo), y operar con ventilación forzada o no forzada para facilitar Ia evacuación de gases, incluidos los contaminantes. Es aconsejable un reposo no inferior a 4 horas, pero

preferentemente el reposo tendría que durar aproximadamente unas 12 horas para unos resultados suficientemente satisfactorios.

Para alcanzar dicha temperatura de Ia etapa b) se ha previsto Ia aportación de energía calorífica hacia el corcho desde unas paredes de un contenedor o tambor giratorio, de paredes perforadas o con aberturas, que alberga a dicho corcho, situado dentro del citado primer depósito. Dicha aportación de energía calorífica puede ser por radiación de un fluido caloportador o por insuflado de un fluido caliente o por una actuación conjunta de ambos medios. Alternativa o simultáneamente también se puede aportar energía calorífica a partir de una zona interior del citado contenedor (por Ej. desde una conducción fija, soportada por unas juntas rotativas en sus extremos), compatible con el giro del contenedor.

Conforme a los principios de esta invención durante esta etapa b) de reposo ejecutada en el interior de un recipiente estanco, se han previsto unos ciclos de presurización y despresurización e incluso Ia adición de gases a presión tales como el CO ₂ u ozono junto a una o más etapas de ventilación intercaladas en dichos ciclos o unos ciclos de vacío o una combinación de varios de dichos ciclos o etapas. Dicha etapa b) puede realizarse también a presión atmosférica. Las variaciones de presión a que se ve sometido el corcho durante esta etapa b) se realizan preferentemente de forma gradual.

También se ha encontrado conveniente intercalar en esta etapa b) fases de humidificación por aportación adicional de un líquido, controlada por evaporación, rociado o una combinación de ambos. Dicho fluido se aportará ventajosamente a una temperatura equivalente a Ia del ambiente en el que se halla el corcho en dicha etapa b) de reposo.

Conforme a Ia propuesta de esta invención se ha previsto asimismo el proceder a una sustitución del líquido utilizado en las etapas a) b) en cualquier momento del proceso, una o varias veces. La eliminación principal de los contaminantes, como pueden ser compuestos de Ia familia de los organoclorados y otros, se realizará cuando se proceda a Ia extracción del líquido absorbido que los contiene disueltos.

Esta operación en Ia etapa c) puede realizarse mediante evaporación o secado del corcho. Cuanto mayor sea el secado del corcho, mayor será Ia eliminación de contaminantes. Es por ello que se recomienda dejar el corcho a niveles de humedad inferiores al 6%. Dicho proceso de secado se realiza preferentemente en ambiente vacío y con aportación de energía calorífica controlada.

Ha de observarse que si el corcho se halla en el interior de depósito estanco a una temperatura del orden de los 65 ⁰ C como se ha indicado anteriormente, durante Ia etapa b), Ia conexión del ambiente del depósito a una bomba de vacío generará de inmediato un proceso de secado. En cualquier caso Ia etapa c) aplica metodologías en general conocidas en el sector y el método según Ia invención queda definido esencialmente por las etapas anteriores a) y b) si bien se precisa una etapa final c) de secado enlazada con las anteriores, con diversas particularidades que se detallan seguidamente. Posteriormente es necesaria una corrección del corcho a valores normales de humedad. Para una recuperación a un nivel de humedad aceptable que puede ser de alrededor del 6% para su posterior uso o manipulación se recomienda una posterior corrección que puede realizarse en unas salas de estabilización, en sí conocidas o bien en el mismo depósito de tratamiento u otros auxiliares como podría ser mediante Ia pulverización de un líquido y adicionalmente bajo vacío.

A tal efecto se ha previsto una etapa adicional (de hecho una sub.-etapa de Ia etapa c)) en Ia que se corrige el grado de humedad del corcho de forma forzada, o dejando que el corcho de forma natural absorba humedad por si mismo en un ambiente controlado.

Conforme a una realización preferida de tal objetivo, y para Ia corrección del grado de humedad o hidratación se propone aportar un fluido que es preferentemente agua (líquida y/o en vapor) con y/o sin aditivos, siendo aún más preferida el agua destilada con o sin aditivos, empleándose glicerina como uno de los aditivos. Se operará ventajosamente con una presión del chorro controlada y en ambiente de vacío.

Para una mayor uniformidad en el tratamiento de los corchos, es conveniente disponer de unos medios para remover o agitar dichos corchos en

alguna o en todas las fases del proceso. Principalmente durante los procesos de humidificación y secado.

A Ia vista de los resultados se ha comprobado una eliminación de contaminantes de un 80 % a un 98 % según los casos lográndose dicha eliminación en un período de tiempo inferior, respecto al típico de otros tratamientos como los referidos en el apartado de antecedentes.

Breve exposición de los dibujos

La invención se comprenderá mejor a partir de Ia descripción detallada de un ejemplo de realización con referencia a los dibujos adjuntos, en los que: las Figs. 1 a 4 son vistas laterales esquemáticas de una instalación adecuada para llevar a cabo un método de descontaminación de corcho de acuerdo con un ejemplo de realización de Ia presente invención; las Figs. 5 y 6 son vistas en sección esquemáticas de Ia instalación de Ia Fig. 1 ; las Figs. 7 y 8 son respectivamente una vista lateral esquemática y una vista en sección transversal esquemática que ilustran una variante alternativa de Ia instalación de Ia Fig. 1 ;

Ia Fig. 9 es una vista lateral esquemática de otro ejemplo de realización de una instalación de Ia presente invención adecuada para llevar a cabo una etapa del método de descontaminación que incluye unos ciclos de presión;

Ia Fig. 10 es una vista lateral esquemática de una variante del ejemplo de realización de Ia Fig. 9;

Ia Fig. 11 es una vista lateral esquemática de otro ejemplo de realización de una instalación de Ia presente invención adecuada para llevar a cabo otra etapa del método de descontaminación que incluye vibración;

Ia Fig. 12 es una vista lateral esquemática de otro ejemplo de realización de una instalación de Ia presente invención adecuada para llevar a cabo las etapas del método de descontaminación incluyendo que incluye ciclos de presión y vibración ilustradas en las Figs. 9 y 11 en combinación;

Ia Fig. 13 es una vista isométrica esquemática de otro ejemplo de realización de una parte de una instalación de Ia presente invención para llevar a cabo otra etapa del método de descontaminación que incluye vibración;

Ia Fig. 14 es una vista en planta esquemática de Ia parte de instalación de Ia Fig. 13; y las Figs. 15 y 16 son vistas esquemáticas de detalle que ilustran de manera más detallada unos medios de sujeción del corcho en Ia parte de instalación de las Figs. 13 y 14.

Descripción detallada de unos ejemplos de realización

Haciendo referencia en primer lugar a las Fig. 1 a 5, en ellas se muestra una instalación para Ia descontaminación de corcho que comprende un depósito autoclave 1 de configuración substancialmente cilindrica y dispuesto en posición horizontal (otras orientaciones tales como Ia vertical son también practicables). El citado depósito autoclave 1 tiene una abertura en un extremo, y una tapa 2 está montada de una manera móvil tal que es susceptible de adoptar una posición abierta (Fig. 1), en la que Ia tapa 2 está separada de abertura del depósito autoclave 1 para proporcionar un acceso a través de Ia misma, y una posición cerrada (Fig. 2), en Ia que Ia tapa 2 está acoplada a la abertura del depósito autoclave 1 , cerrándola herméticamente. Para efectuar mecánicamente unas operaciones de apertura y cierre del depósito autoclave 1 , Ia tapa tiene fijado un motor 3 acoplado a una rueda dentada 4 engranada con una cremallera 5 estacionaria. Una activación del motor 3 en uno u otro sentido permite desplazar Ia tapa 2 entre sus posiciones abierta y cerrada.

Unido a Ia tapa 2 se encuentra una cesta o contenedor 6 con una puerta de carga y descarga 7 provista de una hoja móvil que puede ser abierta para introducir corcho al mencionado contenedor 6 y para extraerlo, y cerrada para retener el corcho en el interior del contenedor 6. El contenedor 6, incluyendo Ia puerta 7, está provisto de una pared exterior con orificios que permiten el paso de líquido y/o vapor. Un extremo del contenedor 6 más alejado de Ia tapa 2 está soportado mediante unas ruedas 9 adaptadas para correr sobre unas guías 8 dispuestas en el interior y a Io largo del depósito autoclave 1. Así, cuando el motor 3 es activado para desplazar Ia tapa 2 en las operaciones de apertura y cierre del depósito autoclave 1 , el contenedor 6 se desplaza junto con Ia tapa 2 para ser introducido y extraído del depósito autoclave 1. Cuando Ia tapa 2 está

en Ia posición abierta (Fig. 1), el contenedor 6 está totalmente fuera del depósito autoclave 1 , y cuando Ia tapa 2 está en Ia posición cerrada (Fig. 2), el contenedor 6 está totalmente dentro del depósito autoclave 1 , el cual está cerrado herméticamente. Además, los extremos del contenedor 6 están montados sobre cojinetes en Ia tapa 2 y en una estructura que lleva las ruedas 9 de manera que el contenedor 6 puede girar respecto a un eje horizontal substancialmente alineado con un eje central del depósito autoclave 1. En una parte exterior de Ia tapa 2 está instalado un motor 10 acoplado para hacer girar el contenedor 6 en ambos sentidos en el interior del depósito autoclave 1. Fijados interiormente a Ia pared del contenedor 6 se encuentran unos listones generatrices 33 (Fig. 5 y 6), sobresalientes hacia el interior del mismo, adaptados para agitar y remover el corcho (en forma de tapones, en las figuras) en el interior del contenedor 6 a medida que este gira. Sobre un lado exterior de Ia pared del contenedor 6 está dispuesto un serpentín 11 de conductos para un fluido caloportador. Unos extremos del mencionado serpentín 11 están conectados a una junta rotativa 12 de doble vía montada en el extremo interior del eje del contenedor 6, y dicha junta rotativa 12 está conectada a su vez, a través de unos conductos, a unos puertos de entrada y salida 13 fijados a una parte exterior de Ia tapa 2. Alternativamente (Ejemplo no representado en los dibujos) dicha cesta o contenedor puede llevar incorporado en su perímetro uno o más anillos soldados cuya función es que los mismos encajen y se apoyen en una ruedas de giro libre acopladas a Ia estructura que soporta el mismo contenedor. De esta manera dicho contenedor posee unos puntos de apoyo mientras gira y ello Ie confiere una mayor rigidez especialmente importante para el caso de contenedores de gran longitud.

En otra realización las paredes de dicho contenedor estarán realizadas, al menos en parte, a partir de dicha conducción con tramos debidamente distanciados. Para facilitar una automatización de las operaciones de carga y descarga del corcho al contenedor 6, Ia instalación comprende una tolva de carga 23, con una salida situada sobre Ia puerta 7 del contenedor 6 cuando ésta está en una zona superior del contenedor 6 y Ia tapa 2 está en Ia posición abierta, y una

tolva de descarga 24 que tiene una entrada situada por debajo de Ia puerta 7 del contenedor 6 cuando ésta se halla en una zona inferior del contenedor 6 y Ia tapa 2 está en Ia posición abierta.

Tal como se muestra en las Fig. 2 a 4, Ia instalación incluye un depósito para un fluido caloportador 14 conectado a un calderín 15 de calentamiento a través de un conducto. En el interior de dicho calderín 15 están dispuestos unos medios de calentamiento que incluyen, por ejemplo, unas resistencias eléctricas. El calderín 15 tiene una entrada y una salida que están conectadas a través de unos conductos respectivamente a los mencionados puertos de entrada y salida 13 existentes en Ia tapa 2. En uno de dichos conductos está dispuesta una bomba 16 para hacer circular el fluido caloportador procedente del calderín 15 a través del puerto de entrada 13 y de Ia junta rotativa 12 hacia el serpentín 7 existente en el contenedor 6, y de nuevo a través de Ia junta rotativa 12 y del puerto de salida 13 hacia el calderín 15 para ser calentado de nuevo. Los mencionados conductos que conectan el calderín 15 con los puertos de entrada y salida 13 tienen unas porciones flexibles o extensibles 17 para acomodar los desplazamientos de Ia tapa 2.

En una zona inferior del depósito autoclave 1 está formada una cubeta 18 adaptada para contener un líquido de tratamiento. La mencionada cubeta 18 está comunicada superiormente con Ia cavidad interior del depósito autoclave 1. Exteriormente al depósito autoclave 1 está dispuesto un depósito 19 que tiene una entrada conectada a una fuente de suministro de dicho líquido de tratamiento y una salida conectada a un calderín 20 de precalentamiento a través de un conducto. En el interior de dicho calderín 20 está dispuesto un dispositivo de precalentamiento, tal como, por ejemplo, unas resistencias eléctricas. El calderín 20 tiene una salida y una entrada conectadas a través de unos conductos respectivamente a una entrada y una salida de Ia cubeta 18, y en uno de dichos conductos está dispuesta una bomba 21 para hacer circular el líquido de tratamiento procedente del calderín 20 a través de las respectivas salida y entrada hacia Ia cubeta 18, y de nuevo a través de Ia salida de Ia cubeta 18 hacia el calderín 20 para ser calentado de nuevo.

En el interior de Ia cubeta 18 están dispuestos unos medios de calentamiento adicionales, tales como, por ejemplo, unas resistencias eléctricas

22, capaces de calentar adicionalmente el líquido de tratamiento en el interior de Ia cubeta 18, y por consiguiente, en el interior del depósito autoclave 1 , hasta alcanzar una temperatura adecuada. La cubeta 18 tiene además una salida de vaciado 25 conectada a través de una válvula a una conducción de vaciado para retirar el líquido de tratamiento del interior de Ia cubeta 18.

En una zona superior del depósito autoclave 1 están dispuestos varios puertos de entrada y salida 26 a través de los cuales se pueden añadir fluidos al interior del depósito autoclave 1 o retirar vapor del mismo. Tal como se muestra en las Figs. 2 a 4, un puerto de salida 26a de dichos puertos de entrada y salida 26 está conectado a través de un conducto a una bomba de vacío 27 (preferentemente de anillo líquido con o sin eyector de gas, para alcanzar unos valores de presión de vacío dentro del rango de valores indicados) accionada por un motor 28 para crear una baja presión relativa en el interior del depósito autoclave 1. A Ia entrada de Ia bomba de vacío 27 está instalado un condensador 29 para evitar una entrada de vapor procedente del interior del depósito autoclave 1 a Ia bomba de vacío 27. Se puede prescindir del citado condensador si se usa una bomba de anillo líquido dadas las características de Ia misma, pues tal bomba permite Ia manipulación de vapor y gases sin afectar a su mecanismo, aunque los niveles de vacío que proporcionan estas bombas están alrededor de los 33 mbar.

Opcionalmente, en el interior del depósito autoclave 1 están dispuestos longitudinalmente una serie de tubos 30 (Figs. 1, 4 y 6) situados para quedar alrededor del contenedor 6 cuando éste se encuentra dentro del depósito autoclave 1. Cada uno de dichos tubos 30 está equipado con una pluralidad de boquillas de aspersión 31 repartidas a Io largo del mismo. Los mencionados tubos 30 están conectados con Ia cubeta 18 por medio de unas conducciones 32 (Fig. 6) que forman un circuito equipado con una bomba (no mostrada) accionada por un motor para rociar exteriormente el contenedor 6 con líquido de tratamiento procedente de Ia cubeta 18. Aunque en Ia Fig. 6 se muestran las mencionadas conducciones 32 que forman el circuito en Ia parte exterior del depósito autoclave 1, las mismas podrían estar dispuestas en el interior del depósito autoclave 1 con un resultado equivalente. En las Figs. 2 a 5 se han omitido los tubos 30 para una mayor claridad.

En las Figs. 7 y 8 se muestra una variante de Ia instalación para descontaminación de corcho de acuerdo con Ia presente invención en Ia que el dispositivo de aspersión está instalado en el interior del contenedor 6 para una mayor eficacia en el rociado del corcho contenido en el mismo. Para ello, el motor 10 de accionamiento del giro del contenedor 6 está acoplado al eje del contenedor 6 por medio de una transmisión por correa 34 con el fin de dejar libre este extremo del eje para Ia instalación de un acoplamiento 35 conectado a un tubo estacionario 36 dispuesto longitudinalmente en Ia parte superior del interior del contenedor 6. Los extremos del contenedor 6 están montados mediante cojinetes para girar sobre dicho tubo estacionario 36, el cual está equipado con una pluralidad de boquillas de aspersión 37 repartidas a Io largo del mismo. En el ejemplo ilustrado en Ia Fig. 7, el acoplamiento 35 del tubo estacionario 36 está conectado por medio de una conducción provista de una porción flexible o extensible 38 a un depósito 39 de líquido de rociado. En una realización alternativa de Ia invención además del serpentín calefactor 11 , se ha previsto disponer al menos una segunda conducción en serpentín (no ilustrada en las figuras) con orificios de salida distribuidos a Io largo de Ia misma y orientados preferentemente hacia el interior del contenedor, a cuyo través puede dispensarse un fluido tal como vapor, aire caliente presurizado, etc.

En Ia Fig. 9, se muestra otro ejemplo de realización de una instalación para Ia descontaminación de corcho de acuerdo con Ia presente invención que comprende, de una manera análoga a Ia descrita anteriormente en relación con las Figs. 1 a 5, un depósito autoclave 1 dentro del cual está dispuesta una cesta o contenedor 6 de paredes perforadas conteniendo una carga de corcho, en este caso en Ia forma de tapones de corcho. El depósito autoclave 1 está adaptado para ser llenado con un medio fluido, tal como un líquido acuoso. En Ia Fig. 9, el líquido acuoso cubre el contenedor 6 y los tapones flotan libremente concentrándose en Ia parte superior del contenedor 6. Un dispositivo generador de ciclos de presión 40 comprende una cámara 42 que está en conexión con el interior del depósito autoclave 1 a través de una conducción 41. Un émbolo 43 está dispuesto para desplazarse en el interior de dicha cámara 42 en direcciones opuestas bajo el accionamiento de un motor 44 y una transmisión

mecánica, como por ejemplo un husillo 45 acoplado a una tuerca 46, con el fin de aplicar uno o más ciclos de presión, donde cada ciclo comprende una fase de presión superior a Ia atmosférica seguida de una fase de presión próxima a Ia atmosférica. Un depósito presurizado 47 está en comunicación con el interior del depósito autoclave 1 a través de una conducción 48. En dicha conducción 48 está interpuesta una válvula anti-retorno 49. El líquido acuoso contenido en el depósito presurizado 47 está a una presión constante, por ejemplo, de 0,2 bar por encima de Ia presión atmosférica. La mencionada válvula anti-retorno 49 permite un trasvase de fluido desde el depósito presurizado 47 al depósito autoclave 1 sólo cuando Ia presión en el interior del segundo en inferior a Ia presión en el interior de primero. Con ello se garantiza una presión mínima en el depósito autoclave 1 durantes las fases de baja presión igual a Ia presión del depósito presurizado 47. Durante las fases de alta presión, Ia presión en el interior del depósito autoclave 1 puede llegar a valores de hasta 10 bar. En una parte superior del depósito autoclave 1 está dispuesto un purgador 50 adaptado para purgar gases o vapores del interior de depósito autoclave 1.

Un sensor de presión 52 está dispuesto para detectar Ia presión en el interior del depósito autoclave 1. Dicho sensor de presión 52 está en conexión con unos medios de control 51 , los cuales a su vez están conectados para controlar el funcionamiento del motor 44 del dispositivo generador de ciclos de presión 40 en función de unas señales recibidas del sensor de presión 52 y de unas instrucciones de programación almacenadas.

En Ia Fig. 10 se muestra una variante del ejemplo de realización de Ia Fig. 9, en Ia que el depósito autoclave 1 y el contenedor 6 son como los descritos anteriormente en relación con las Figs. 1 a 5 y Fig. 9. Aquí, el dispositivo generador de ciclos de presión 40 comprende un depósito pulmón 53 el cual está en comunicación con el interior del depósito autoclave 1 a través de una conducción 54. Este depósito pulmón 53 está abierto, con Io que el líquido acuoso contenido en el mismo está a presión atmosférica. En Ia mencionada conducción 54 está dispuesta una bomba hidráulica reversible 55 capaz de bombear líquido desde dicho depósito pulmón 53 hasta el depósito autoclave 1 y desde el depósito autoclave 1 al depósito pulmón 53. En Ia conducción 54, entre

dicha bomba hidráulica reversible 55 y el depósito autoclave 1 , está dispuesta una válvula pilotada 56 para asegurar el mantenimiento de Ia presión en el interior del depósito autoclave 1 durante las fases en Ia que Ia bomba hidráulica reversible 55 está detenida. También aquí está dispuesto un sensor de presión 52 para detectar Ia presión en el interior del depósito autoclave 1 y unos medios de control (no mostrados) para controlar el funcionamiento de Ia bomba hidráulica reversible 55 del dispositivo generador de ciclos de presión 40 en función de unas señales recibidas del sensor de presión 52 y de unas instrucciones de programación almacenadas. Las presiones en el interior del depósito autoclave 1 oscilan entre 0,2 bar por encima de Ia presión atmosférica durante las fases de baja presión y los 10 bar durante las fases de alta presión. En una parte superior del depósito autoclave 1 está dispuesto un purgador 50 adaptado para purgar gases o vapores del interior de depósito autoclave 1. En Ia Fig. 11 se muestra otro ejemplo de realización de una instalación para Ia descontaminación de corcho de acuerdo con Ia presente invención que comprende, de una manera análoga a Ia descrita en relación con las Figs. 1 a 5 y Fig. 9, un depósito autoclave 1 dentro del cual está dispuesto una cesta o contenedor 6 de paredes perforadas conteniendo una carga de corcho, por ejemplo en Ia forma de tapones de corcho. En este caso depósito autoclave 1 está adaptado para ser llenado con un fluido gaseoso, tal como, por ejemplo, aire, vapor, gas CO2, entre otros. Este ejemplo de realización incorpora unos medios para realizar ciclos de presión en combinación con ciclos de vibraciones.

Para elevar Ia presión del fluido gaseoso contenido en el depósito autoclave 1 está dispuesto un generador de aire comprimido 57 comunicado con el interior del depósito autoclave 1 a través de una conducción 58 y de una válvula reguladora de presión 59. De una manera análoga a Ia descrita anteriormente en relación con las Figs. 1 a 5, en Ia parte superior del depósito autoclave 1 está dispuesto un puerto de salida 26a conectado a través de una válvula pilotada 60 un conducto a una bomba de vacío 27 accionada por un motor 28 para crear una baja presión relativa, es decir, un vacío controlado, en el interior del depósito autoclave 1. A Ia entrada de Ia bomba de vacío 27 está instalado un condensador 29 para evitar una entrada de fluido gaseoso

procedente del interior del depósito autoclave 1 a Ia bomba de vacío 27. En Ia parte superior del depósito autoclave 1 está dispuesto otro puerto de salida provisto de otra válvula pilotada 61 para efectuar una despresurización total del depósito autoclave 1. En una parte inferior del depósito autoclave 1 está dispuesto un puerto de entrada-salida provisto de una ^" válvula pilotada 62 seguida de una válvula manual 63. Esta válvula pilotada 62 puede ser abierta y cerrada en combinación con etapas de funcionamiento del generador de aire comprimido 57 bajo unas órdenes de unos medios de control con el fin de mantener una presión predeterminada superior a Ia presión atmosférica en el interior del depósito autoclave 1 durante unos ciclos de alta presión. De una manera análoga, válvula pilotada 62 puede ser abierta y cerrada en combinación con etapas de funcionamiento de Ia bomba de vacío 27 bajo unas órdenes de dichos medios de control con el fin de mantener una presión predeterminada inferior a Ia presión atmosférica en el interior del depósito autoclave 1 durante unos ciclos de baja presión.

En una cubeta 18 formada en una zona inferior del depósito autoclave 1 está dispuesto un dispositivo vibrador 64 conectado a una toma de energía 65 a través de una abertura en dicha cubeta 18 provista de una junta estanca 66. El mencionado dispositivo vibrador 64 puede ser de uno de los varios tipos de dispositivos generadores de vibraciones u osciladores disponibles comercialmente y dicha toma de energía puede ser de diferentes tipos, tal como, por ejemplo, eléctrica, hidráulica, neumática. Mediante este ejemplo de realización se puede aplicar un método para Ia descontaminación de corcho de acuerdo con Ia presente invención que comprende sumergir las piezas de corcho en un fluido gaseoso y someterlas a al menos uno de los siguientes ciclos: ciclos de alta presión, superior a Ia presión atmosférica; ciclos de vacío; y ciclos de vibración; o una combinación de los mismos. Los ciclos de vibración comprenden someter las piezas de corcho a una vibración controlada con una frecuencia dentro del intervalo de frecuencias de 1 a 200 Hz, aunque no se descartan frecuencias superiores a 200 Hz o incluso frecuencias ultrasónicas. La frecuencia de las vibraciones generadas por el dispositivo vibrador 64 puede ser ajustada por unos medios de ajuste del dispositivo o regulando Ia aportación de energía a través de Ia toma de energía 65.

Haciendo ahora referencia a Ia Fig. 12, en ella se muestra otro ejemplo de realización de Ia instalación de Ia presente invención. También aquí está dispuesto un depósito autoclave 1 dentro del cual está dispuesto una cesta o contenedor 6 de paredes perforadas conteniendo una carga de corcho, por ejemplo en Ia forma de tapones de corcho, de una manera análoga a Ia descrita en relación con las Figs. 1 a 5 y Fig. 9.

En este ejemplo de realización, el depósito autoclave 1 está adaptado para ser llenado con un líquido, tal como un líquido acuoso, hasta cubrir substancialmente el contenedor 6, y con un fluido gaseoso, tal como aire, vapor, o CO ₂ , llenando el espacio restante por encima del nivel del líquido. Los tapones flotan libremente concentrándose en Ia parte superior del contenedor 6. Este ejemplo de realización incluye un dispositivo generador de ciclos de presión 40 análogo al descrito más arriba en relación con Ia Fig. 9, donde una cámara 42 está en conexión con el interior del depósito autoclave 1 a través de una conducción 41 , y un émbolo 43 está dispuesto para desplazarse en el interior de dicha cámara 32 en direcciones opuestas bajo el accionamiento de un motor 44 y una transmisión mecánica 45, 46. Aquí, al igual que en el ejemplo de realización de Ia Fig. 9, está dispuesto un depósito presurizado 47 en comunicación con el interior del depósito autoclave 1 a través de una conducción 48 en Ia que está interpuesta una válvula anti-retomo 49. El líquido acuoso contenido en el depósito presurizado 47 está a una presión constante, por ejemplo, de 0,2 bar por encima de Ia presión atmosférica. Así, este dispositivo generador de ciclos de presión 40 en combinación con el depósito presurizado 47 y Ia válvula anti-retorno 49 es capaz de aplicar uno o más ciclos de presión, donde cada ciclo comprende una fase de presión superior a Ia atmosférica seguida de una fase de presión próxima a Ia atmosférica. Las presiones en el interior del depósito autoclave 1 oscilan entre 0,2 bar por encima de Ia presión atmosférica durante las fases de baja presión y los 10 bar durante las fases de alta presión. Este ejemplo de realización de Ia Fig. 12 incluye además una bomba de vacío 27 accionada por un motor 28 y conectada a través de un conducto y una válvula pilotada 60 a un puerto de salida 26a dispuesto en Ia parte superior del depósito autoclave 1 donde se encuentra el fluido gaseoso para crear una baja

presión relativa en el fluido gaseoso que se encuentra en el interior del depósito autoclave 1 , de una manera análoga a Ia descrita en el ejemplo de realización de Ia Fig. 11. También aquí, a Ia entrada de Ia bomba de vacío 27 está instalado un condensador 29 para evitar una entrada de fluido gaseoso procedente del interior del depósito autoclave 1 a Ia bomba de vacío 27. La bomba de vacío 27 puede ser usada para acelerar Ia evacuación de gases o vapores del interior del depósito autoclave 1. Para una purga convencional de gases o vapores del interior del depósito autoclave 1 , en Ia parte superior del depósito autoclave 1 está dispuesto otro puerto de salida provisto de otra válvula pilotada 61. Además, este ejemplo de realización incluye un dispositivo vibrador 64 instalado en una cubeta 18 formada en una zona inferior del depósito autoclave 1. De una manera análoga a Ia descrita anteriormente en relación con Ia Fig. 11 , el dispositivo vibrador 64 está conectado a una toma de energía 65 eléctrica, hidráulica o neumática a través de una abertura en dicha cubeta 18 provista de una junta estanca 66.

Mediante este ejemplo de realización de Ia Fig. 12 se puede llevar a Ia práctica un método para Ia descontaminación de corcho de acuerdo con Ia presente invención que comprende someter las piezas de corcho sumergidas en un líquido, tal como un líquido acuoso, a al menos uno de los siguientes ciclos: ciclos de alta presión, superior a Ia presión atmosférica; ciclos de presión próxima a Ia presión atmosférica; ciclos de vacío y ciclos de vibración; o una combinación de los mismos.

En relación con las Figs. 13 a 16 se describe a continuación un dispositivo para aplicar vibraciones a piezas de corcho, preferiblemente en Ia forma de tapones de corcho, el cual forma parte de una instalación para Ia descontaminación de corcho de acuerdo con otro ejemplo de realización de Ia presente invención. En Ia Fig. 13 se muestra una estructura contenedora 67 formada por unas paredes 68 que definen una pluralidad de compartimientos 69 alargados, cada uno de los cuales está adaptada para albergar con holgura una pila o fila de tapones de corcho 70. Tal como se aprecia mejor en Ia Fig. 14, las mencionadas paredes 68 pueden estar formadas a partir de una pluralidad de perfiles metálicos o de cualquier otro material suficientemente resistente unidos entre sí para proporcionar una formación de hileras entrecruzadas de

compartimientos 69, a modo de matriz. Sin embargo, a un experto en Ia técnica se Ie ocurrirán otras formas de construir los compartimientos 69 de Ia estructura contenedora 67 sin salirse del alcance de Ia presente invención. En las Figs. 15 y 16 se muestra individualmente uno de dichos compartimientos 69 formado por paredes 68. Se observará que los compartimientos 69 no necesariamente tienen que tener sus laterales completamente cerrados, a condición de que unas aberturas laterales sean Io bastante estrechas para impedir el paso de los tapones de corcho 70 a su través.

Dentro de cada uno de los mencionados compartimientos 69 está dispuesta una manga hinchable 71 , y cada una de las mangas hinchables 71 está conectada a través de un sistema de conducciones 72 con una fuente de fluido a presión (no mostrada), tal como, por ejemplo, un generador de aire comprimido convencional. Una válvula pilotada 73 está dispuesta para permitir el paso de fluido a presión a través de dicho sistema de conducciones 72 hacia las mangas hinchables 71 para hinchar las mangas hinchables 71 , para retener el fluido a presión en el interior de las mangas hinchables 71, o para permitir un vaciado de las mismas, con Io que mediante un control de dicha válvula pilotada 73 las mangas hinchables 71 pueden ser cambiadas entre un estado hinchado (mostrado en Ia Fig. 15) y un estado deshinchado (mostrado en Ia Fig. 16). Cada una de las mencionadas mangas hinchables 71, cuando se encuentra en su estado deshinchado (mostrado en Ia Fig. 15), está adyacente a Ia correspondiente fila de tapones de corcho 70 compartiendo con los mismos un espacio interior del correspondiente compartimiento 69, y permitiendo un cierto movimiento de los tapones de corcho 70 en el interior del compartimiento 69. Cuando las mencionadas mangas hinchables 71 se encuentra en el estado deshinchado mostrado en Ia Fig. 5, los tapones de corcho 70 pueden ser cargados y descargados fácilmente de los compartimiento 69 de Ia estructura contenedora 67. Cuando los tapones de corcho 70 ha sido cargados formando filas al interior de los compartimientos 69, una aportación de fluido a presión a través de Ia válvula pilotada 73 y del sistema conducciones 72 al interior de las mangas hinchables 71 dispone las mangas hinchables 71 en su estado hinchado (mostrado en Ia Fig. 16). En este estado hinchado, el volumen aumentado de las mangas hinchables 71 presiona los tapones de corcho 70 de

Ia correspondiente fila contra las paredes 68 del correspondiente compartimiento 69 inmovilizando los tapones de corcho 70 dentro del compartimiento 69 en contacto con las paredes 68.

A las paredes 68 de un lado de Ia estructura contenedora 67 está unida una placa 74 sobre Ia que está montado un dispositivo vibrador 75, el cual puede ser de uno de los varios tipos de dispositivos generadores de vibraciones u osciladores disponibles comercialmente alimentados por una fuente de energía eléctrica, hidráulica, o neumática, u otra. Las vibraciones generadas por el dispositivo vibrador 75 son transmitidas por dicha placa 74 al conjunto de paredes 68 que forma Ia estructura contenedora 67, y son transmitidas a su vez por las paredes 68 a los tapones de corcho 70 mientras estos son mantenidos en contacto con las paredes 68 por las mangas hinchables 71 en su estado hinchado. El dispositivo vibrador 75 o Ia instalación incluye unos medios para regular Ia frecuencia de tales vibraciones, las cuales estarán en general dentro del intervalo de frecuencias de 1 a 200 Hz, aunque no se descartan frecuencias superiores a 200 Hz o incluso frecuencias ultrasónicas. En cualquier caso, Ia frecuencia escogida será Ia más adecuada para provocar que burbujas de aire atrapadas en los poros de Ia masa del corcho escapen arrastrando consigo gases contaminantes tales como TCA, inicialmente presentes en dichas burbujas de aire.

La estructura contenedora 67 del ejemplo de realización de las Figs. 13 a 16 puede ser usada directamente en Ia atmósfera circundante o como contenedor encerrado en un recipiente tal como el depósito autoclave 1 de los ejemplos de realización precedentes, con el fin de sumergir las piezas de corcho en un líquido, gas o vapor descontaminante, en cuyo caso, las vibraciones contribuyen además a facilitar Ia entrada eficaz del líquido, gas o vapor destinado a Ia descontaminación al interior de los poros del corcho. Además, Ia estructura contenedora 67 alojada dentro de un depósito autoclave 1 puede ser usada en combinación con el dispositivo generador de ciclos de presión 40 descrito en los ejemplos de realización mostrados en las Figs. 9, 10 y 12 y/o con Ia bomba de vacío 27 descrita en los ejemplos de realización mostrados en las Figs. 1 a 5, 11 y 12.

El método conforme a Ia invención consiste, según Io anteriormente explicado, en disponer el corcho a tratar en un contenedor o cesta con orificios que permita el paso del líquido. Se introduce Ia cesta con el corcho en el interior de un depósito estanco, como puede ser un autoclave. Tanto cesta como depósito en este caso son de acero inoxidable.

Llenamos el depósito con agua y los aditivos tensioactivos y/o surfactantes hasta cubrir sobradamente Ia cesta con el corcho.

La inclusión de tensioactivos y surfactantes favorece Ia penetración de líquido al interior del corcho. Uno de estos aditivos es Ia glicerina. Su principal ventaja es que se trata de una sustancia natural, de uso alimentario, y que ya se encuentra de forma natural en el corcho y en el vino.

Para mejorar el rendimiento del sistema se mantiene el baño líquido a una temperatura de unos 30 ⁰ C mediante aporte calorífico.

Se cierra herméticamente el autoclave y se procede a Ia generación de un vacío en Ia parte atmosférica del interior del autoclave mediante una bomba de vacío a través de una válvula para tales efectos.

Se aplica el vacío hasta llegar a unos valores aproximados de 30 mbar que se mantiene durante unos 20 minutos.

Este vacío provoca una primera extracción de gases, contaminantes incluidos, y se favorece Ia absorción de líquido por parte del corcho.

Posteriormente se procede a Ia presurización o recuperación de presión en el interior del autoclave hasta valores de presión atmosférica normal. Durante esta etapa de presurización se fuerza Ia introducción de líquido al interior del corcho. Este etapa se realiza de manera gradual durante unos 5 minutos para no crear un colapso en el corcho provocado por el aumento rápido de Ia presión exterior.

Este proceso de presurización puede no detenerse al llegar a valores de presión atmosférica normal sino que puede continuar hasta valores de sobrepresión como pueden ser de 1 bar mediante el suministro de aire comprimido. Esto también debe hacerse de manera gradual durante unos 20 minutos. Finalizado el proceso para poder abrir el autoclave hace falta igualar las presiones interna y externa del autoclave.

Todo o parte del procedimiento descrito para favorecer Ia absorción de líquido por parte del corcho puede repetirse.

Se retira el corcho del entorno líquido, sacando Ia cesta de corcho del autoclave o vaciando el líquido del mismo, y se deja el corcho en reposo para permitir que el líquido con aditivos que haya absorbido se difunda en su interior y vaya disolviendo los contaminantes. Este reposo se realiza a unas temperaturas aproximadas de 40-60 ⁰ C aunque pueden alcanzarse temperaturas de hasta 80 ⁰ C. Dentro de este rango de temperaturas es preferible Ia banda superior porque impide Ia proliferación de microorganismos. Para aumentar Ia cantidad de líquido absorbida por el corcho, se puede rociar o pulverizar el corcho con líquido durante el reposo a las temperaturas antes descritas.

Caso de reutilizar el líquido en un circuito cerrado para rociar el corcho, es conveniente disponer de métodos de filtración, depuración o reemplazo de líquido. Caso de no instalarse dicho circuito cerrado es suficiente con evitar que el corcho entre en contacto con el líquido contaminado que pueda escurrirse.

Durante esta etapa de reposo también se ha previsto una aplicación adicional de gases, como pueden ser CO2, ozono u otros para así obtener una mayor penetración y optimizar Ia disolución de los contaminantes con el fluido de las piezas de corcho, dando esta combinación de fluido y gas unos resultados óptimos. En el período de aplicación de los mismos se prescindirá de una ventilación del depósito.

Aunque tiempos de reposo inferiores den resultados de descontaminación apreciables y tiempos más extensos den resultados superiores, un buen compromiso entre tiempo y rendimiento es entre 8-12 horas.

Durante esta etapa b) de reposo es conveniente mantener una ventilación, forzada o no, para evitar que los gases que desprenden se acumulen y contaminen el corcho. En general se han previsto además unos ciclos de presurización y despresurización que proporcionan en el balance final una extracción extra de los contaminantes

Durante el tiempo de reposo los contaminantes se han ido disolviendo en el líquido absorbido por el corcho.

Interesa destacar que aplicando los principios de esta invención se ha constatado que durante Ia ejecución del método puede someterse dicho corcho a una operación de elaboración o tratamiento entre cualquiera de las citadas etapas y en general antes de Ia última etapa c) de secado. Es decir teniendo en cuenta que un ciclo puede comprender por Ej. varias etapas a) seguidas de una o más etapas b), tras una primera de dichas etapas, el corcho puede p. Ej. mecanizarse como por Ej. rebanar, laminar, troquelar o perforar. Finalizada dicha operación puede someterse el corcho a un segunda etapa a) y ulteriormente continuar el ciclo. Alternativamente dicha operación puede realizarse tras un ciclo comprendiendo a) + b) y finalizar con Ia etapa c), o realizar otra etapa a). Ello aportaría unas ventajas relativas a Ia propia operación a realizar sobre el corcho al ser éste más blando y/o flexible.

En el siguiente paso se procede a Ia extracción del líquido con los contaminantes disueltos. Este proceso puede realizarse con un secado mediante técnicas ya conocidas en el sector, como puede ser el secado en bombo perforado rotativo bajo chorro de aire caliente.

Alternativamente también se ha probado el secado por vacío térmico, así como el secado por congelación al vacío, con resultados satisfactorios. De hecho cualquier método de secado que no haga perder al corcho sus propiedades es válido.

Cuanto mayor sea el grado de secado mayor cantidad de contaminantes serán eliminados del corcho.

Estos niveles muy bajos de humedad en el corcho, implica que para las posteriores manipulaciones y tratamientos el corcho en las fases de producción, y para que no pierda sus propiedades, se tenga que corregir el grado de humedad del corcho a niveles normales del 4% al 8%. Esto puede hacerse mediante técnicas ya conocidas en el sector. Puede aplicarse también Ia pulverización de líquido en ambiente de vacío Io cual acelera este proceso y permite obtener unos resultados adecuados. El líquido a utilizar en Ia humidificación final para Ia estabilización del corcho es recomendable utilizar como líquido agua, agua destilada, pudiéndose añadir aditivos como puede ser Ia glicerina.

En cada una de las etapas del proceso se puede agitar y/o remover el corcho, o el contenedor donde estén ubicados, para asegurar una mayor uniformidad en Ia aplicación sobre todo el corcho.

En otro ejemplo de aplicación durante el reposo, además de aplicar temperatura, se aplica presión ( inferior a 4 bar ) como puede ser mediante Ia inyección de aire comprimido al depósito, disminuyendo el tiempo necesario para Ia penetración del líquido al interior del corcho. Esta variante de actuación es recomendable para granulado de corcho.

En otro ejemplo de aplicación durante el reposo, Ia aplicación de temperatura sirve para calentar agua (a temperaturas inferiores a 100 ⁰ C ) generándose una atmósfera caliente y húmeda en el interior del depósito, permitiendo que el corcho adquiera más grado de humedad y por Io tanto hay más capacidad de disolución de contaminantes.

También es posible una combinación de las propuestas de los anteriores ejemplos.

En estos casos, también es posible realizar purgas periódicas para renovar Ia atmósfera del interior del depósito e impedir Ia acumulación de gases contaminantes.

En cuanto a Ia presión necesaria en el interior del depósito de tratamiento Ia misma puede obtenerse a partir de presión neumática o hidráulica y para obtener una depresión se empleará una bomba de vacío o una aspiración del líquido.