Kupplunqsvorrichtunq für ein Wasserdampf-Schneidqerät

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kupplungsvorrichtung zum Herstellen einer Strömungsverbindung zwischen einem Tank eines Wasserdampf-Schneidgeräts und einer Flüssigkeits-Kartusche, wobei die Kupplungsvorrichtung ein Gehäuse aufweist, in dem ein Aufnahmebereich ausgebildet ist, in dem eine Kartusche auf das Gehäuse aufsetzbar ist und die einen Kanal mit einer Eintrittsöffnung, die mit der Kartusche strömungsverbindbar ist und mit einer Austrittsöffnung, die mit einer Außenumgebung, beispielsweise einem Tank, strömungsverbindbar ist, aufweist.

Weiters betrifft die Erfindung ein Wasserdampf-Schneidgerät mit zumindest einem Tank für eine Flüssigkeit, einer Stromquelle, einer Steuervorrichtung, und einem über eine Versorgungsleitung mit dem Tank verbundenen Schneidbrenner zur Erzeugung eines über eine Düse austretenden Schneidstrahls.

Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Steuervorrichtung für ein Wasserdampf-Schneidgerät, mit einem Speicherelement für Prozessparameter und Prozessabläufe, welche mit einer Stromquelle und einer Fördervorrichtung für Flüssigkeit, insbesondere einer Pumpe oder einem Sperrelement und/oder einem Sperrglied des Wasserdampf-Schneidgeräts verbunden ist, wobei das Wasserdampf- Schneidgerät einen mit Flüssigkeit befüllbaren Tank und einen mit diesem und mit der Stromquelle verbundenen Schneidbrenner aufweist.

Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Steuern eines Wasserdampf-Schneidgeräts, bei dem eine Steuerung eines Betriebszustands des Wasserdampf-Schneidgeräts mittels einer Steuervorrichtung erfolgt, wobei hierzu Signale an eine Stromquelle und eine Fördereinrichtung für Flüssigkeit übertragen werden, so dass eine Flüssigkeit von einem befüllbaren Tank zu einem Schneidbrenner gefördert werden kann und dem Schneidbrenner bedarfsweise elektrische Energie von der Stromquelle zugeführt werden kann.

Aus der EP 1050200 Bl ist ein Wasserdampf-Schneidgerät bekannt, das zumindest einen Behälter für eine Flüssigkeit, eine Strom-

quelle, eine Steuervorrichtung, und einen über eine Versorgungsleitung mit dem Behälter bzw. Tank verbundenen Schneidbrenner zur Erzeugung eines über eine Düse austretenden Wasserdampfplasmastrahls aufweist. Der Behälter kann durch eine austauschbare Gasflasche oder Gaskartusche, in welcher ein vordefinierter Druck aufgebaut ist, gebildet oder mit dieser verbunden sein. Ein derartiger Druckbehälter ermöglicht das Fördern der Flüssigkeit vom Behälter zum Schneidbrenner ohne Notwendigkeit einer Pumpe. Dies erfolgt in einer beschriebenen Ausführungsvariante beispielsweise dadurch, dass das Gas der Gasflasche in den Behälter mit Flüssigkeit strömt und einen Druckpolster aufbaut, der die Flüssigkeit aus einer Austrittsöffnung des Behälters drückt .

In der EP 1 050 200 Bl ist jedoch nicht offenbart, wie die Befüllung eines Tanks des Schneidgeräts mit Flüssigkeit aus einer Kartusche erfolgt. In einer Ausführungsvariante ist lediglich gezeigt, dass dies über einen offenen Behälter und einen Einfüllstutzen erfolgen kann, was sich als wenig komfortabel erweist, da einerseits eine ortsfeste Infrastruktur, beispielsweise ein Wasserleitungsanschluss, benötigt wird, um den in befülltem Zustand nicht transportfähigen Behälter zu be- füllen. Weiters ist das Befüllen des Tanks zeitaufwändig, da die Flüssigkeit ohne zusätzliche Druckaufbringung verhältnismäßig langsam in den Tank strömt. Es stellt sich die Forderung an ein derartiges Wasserdampf-Schneidgerät, das die Befüllung mit Flüssigkeit möglichst unabhängig von einer Infrastruktur möglich ist. Weiters sollen die verwendeten Ressourcen, insbesondere Wasser, möglichst effizient verwendet werden, d.h. es soll die Flüssigkeit bei der Befüllung rückstandsfrei, ohne Verschüt- tungsgefahr und möglichst rasch in den Behälter überführt werden.

Im Stand der Technik besteht bei obgenannten Systemen weiters der Nachteil, dass die Flüssigkeit im Behälter nicht aufgebraucht werden kann, um den Behälter anschließend wieder zu befüllen. Dies kann zu einer Fehlfunktion des Schneidprozesses bzw. zur Beschädigung des Brenners führen, da durch Entleeren des Tanks gegebenenfalls Luft in die Leitungen bzw. den Tank gesaugt werden würde, wodurch eine ordnungsgemäße Einsatzbereit-

schaft des Systems nicht mehr garantiert sein würde. Die Flüssigkeitsressourcen können in nachteiliger Weise somit nicht optimal verwertet werden. Es sollte jedoch sichergestellt werden, dass nach einem Befüllen des Tanks ein ordnungsgemäßer Schneid- prozess durchführbar ist, ohne dass Luftblasen in der Zuleitung zum Schneidbrenner auftreten, die eine Erzeugung von Wasserdampf verhindern und den Schneidprozess beeinträchtigen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, die genannten Nachteile aus dem Stand der Technik zu beheben, die Mobilität und Effizienz eines Wasserdampf-Schneidgeräts zu verbessern und hierfür entsprechende Vorrichtungen und Verfahren zur Verfügung zu stellen. Insbesondere sollen die für den Schneidprozess des Wasserdampf-Schneidgeräts benötigten Flüssigkeitsressourcen besser verwertet werden.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird eigenständig durch eine Kupplungsvorrichtung gelöst, wobei im Gehäuse ein Dosiermechanismus angeordnet ist, durch den eine Sperrstellung definiert ist, in der eine Kartusche nicht auf das Gehäuse aufgesetzt ist und in der die Austrittsöffnung versperrt ist, wobei durch den Dosiermechanismus weiters eine Freigabestellung definiert ist, in die der Dosiermechanismus, insbesondere durch Aufsetzen der Kartusche auf das Gehäuse, überführbar ist und in der die Austrittsöffnung freigegeben ist. Diese Ausgestaltung ist vorteilhaft, da die Kupplungsvorrichtung mit dem Dosiermechanismus gleichzeitig die Funktion eines Sperrventils übernimmt, das bei Aufsetzen der Kartusche mechanisch geöffnet wird. Im Gegensatz zu aus dem Stand der Technik bekannten Ausgestaltungen, bei denen ein gewisser Mindestdruck in der Kartusche zum öffnen eines Rückschlagventils oder dgl . notwendig ist, ist erfindungsgemäß kein überdruck in der Kartusche erforderlich um die Kupplungsvorrichtung aus der Sperrstellung in die Freigabestellung zu überführen. Dies erweist sich insbesondere deshalb als vorteilhaft, da die Kartusche bis zu einem sehr hohen Grad entleert werden kann, da bei nahezu vollständiger Entleerung der überdruck in der Kartusche abgebaut ist und die restliche Flüssigkeit im Wesentlichen bei atmosphärischem Druck aus der Kartusche auslaufen kann. Die Flüssigkeitsressourcen können somit besser ausgenutzt werden, wodurch die Kosten gesenkt und Ressourcen eingespart wer-

den .

Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung, bei der der Kanal mit der Austrittsöffnung in einem Hohlbolzen angeordnet ist, der im Gehäuse in Richtung einer Längsmittelachse verschiebbar gelagert ist. Ein derartig ausgebildeter Dosiermechanismus ermöglicht mit geringem baulichem Aufwand, dass die Kupplungsvorrichtung zwei Stellungen, die Sperr- und Freigabestellung, durch Verschiebung des Hohlbolzens einnehmen kann.

Dadurch, dass die Austrittsöffnung in einem Endbereich des Hohlbolzens angeordnet ist, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass der Hohlbolzen über einen geringen Verstellweg in Längsrichtung verschoben werden muss, um die Austrittsöffnung außerhalb des Gehäuses in Freigabestellung zu überführen.

Weiters ist es vorteilhaft, dass im Endbereich des Hohlbolzens zumindest eine quer zur Längsmittelachse, sich über eine Wandstärke erstreckende Bohrung angeordnet ist. Somit können die Austrittsöffnungen in der Sperrstellung in einfacher Weise innerhalb des Gehäuses angeordnet werden, wobei die Austrittsöffnungen durch eine Seitenwand des Gehäuses verdeckt werden.

Dadurch, dass die Austrittsöffnung in Sperrstellung von einer Seitenwand des Gehäuses verdeckt bzw. versperrt sind, muss kein eigener Verschlussmechanismus für die Austrittsöffnung vorgesehen sein, wodurch ein einfacher und kompakter Aufbau der Kupplungsvorrichtung ermöglicht wird.

Eine in diesem Zusammenhang zweckmäßige Ausgestaltung besteht darin, dass die Austrittsöffnung in der Freigabestellung durch Verschiebung über einen definierten Verstellweg außerhalb des Gehäuses anordenbar ist. Durch einen geeigneten Aufbau der Kartusche, insbesondere eines Spenders, wird somit in einfacher Weise eine Verschiebung der Austrittsöffnung ermöglicht.

Dadurch, dass der Dosiermechanismus im Aufnahmebereich eine Anschlagfläche für einen Spender der Kartusche aufweist, der den Verstellweg definiert, wird eine einfache und effektive Möglichkeit geschaffen, um die Kartusche an der Kupplungsvorrichtung in

der auf die Kupplungsvorrichtung aufgesetzten Lage zu positionieren.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausgestaltung, bei der die Anschlagfläche in einem Winkel zur Längsmittelachse des Gehäuses abgeschrägt ist, wobei der Winkel bevorzugt mit einem Winkel übereinstimmt, in dem eine Anschlagfläche der Kartusche abgeschrägt ist, da eine Kartusche somit eine in allen Richtungen des Raumes definierte Lage auf der Kupplungsvorrichtung einnehmen kann. Weiter wird über die Anschlagfläche der Kartusche bzw. des Gehäuses der Verstellweg, d.h. die Freigabestellung, definiert. Hierbei ist es auch von Vorteil, dass gewisse Typen von Kartuschen, die einen manuell deaktivierbaren Verschließmechanismus für den Innenraum aufweisen, in dieser Position einfach geöffnet werden können, indem auf einen auf die Kupplungsvorrichtung aufgesetzten Behälter der Kartusche eine Kraft ausgeübt wird, so dass der Verschließmechanismus den Innenraum der Kartusche freigibt und eine Strömungsverbindung des Innenraums mit dem Kanal herstellbar ist. Ein Verschütten von Flüssigkeit beim Befüllen des Tanks wird somit verhindert.

Hierzu ist es von Vorteil, wenn ein Spender der Kartusche durch einen insbesondere hohlzylindrischen Zapfen und die Anschlagfläche gebildet ist, wobei der Verstellweg zwischen der Sperr- und Freigabestellung durch eine Zapfenlänge des Zapfens bestimmt ist. Somit kann der Zapfen des Spenders dem Aufsetzen auf die Kupplungsvorrichtung zuerst mit dem Hohlbolzen in Eingriff kommen und diesen solange verschieben, bis die Anschlagfläche des Spenders am Gehäuse zur Auflage kommt.

Hierzu weist der Hohlbolzen in einem Endbereich, in dem die Eintrittsöffnung angeordnet ist, eine Anschlagfläche für den Zapfen des Spenders einer Kartusche auf. Der Verschiebeweg kann somit beispielsweise durch Verändern der Zapfenlänge variiert werden.

In einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung ist in einer Be- füllstellung, in der eine öffnung bzw. der Verschließmechanismus der Kartusche geöffnet bzw. deaktiviert ist und die Dosiervorrichtung in der Freigabestellung positioniert ist, zwischen einem Innenraum der Kartusche und dem Kanal eine

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Strömungsverbindung hergestellt. Durch eine derartige Befüll- stellung, die eingenommen wird, wenn sich die Kupplungsvorrichtung in der Freigabestellung befindet, wird sichergestellt, dass die Flüssigkeit der Kartusche ausschließlich in den Tank gelangt. Weiters kann die Befüllung des Tanks durch einen Benutzer gesteuert werden, wobei der Inhalt der Kartusche gegebenenfalls nur teilweise in den Tank gefüllt werden kann.

Von Vorteil ist es, wenn der Dosiermechanismus ein federelastisches Element, insbesondere eine Feder oder ein Elastikkissen, aufweist, das den Hohlbolzen bzw. die Austrittsöffnung in der Sperrstellung hält. Somit ist die Sperrstellung mit einfachen Mitteln definiert und es ist die Kupplungsvorrichtung wie vorstehend beschrieben durch überwindung der Federkraft leicht in die Freigabestellung überführbar.

Als zweckmäßig erweist es sich, wenn das Gehäuse hülsenförmig, insbesondere hohlzylindrisch, ausgebildet ist.

Weiters ist es vorteilhaft, wenn der Hohlbolzen im Endbereich ein Anschlagelement und/oder ein Dichtungselement aufweist, das in Sperrstellung an einer Stirnwand des Gehäuses anliegt. Somit kann der Hohlbolzen durch das Anschlagelement unter Vorspannung durch das federelastische Element in der Sperrstellung positioniert werden. Weiters kann der Innenraum des Gehäuses, in dem der Kanal mit der Ein- und Austrittsöffnung angeordnet ist, im Bereich der Austrittsöffnung des Kanals durch das Dichtungselement abgedichtet werden. Ein Innenraum des Tanks ist in Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung somit nach außen hin dicht. Dies ist insbesondere von Vorteil, da aus einem Tank, auf dem die Kupplungsvorrichtung angeordnet ist, kein Gas bzw. keine Flüssigkeit durch den Kanal in Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung entweichen kann.

Eine weitere eigenständige Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe betrifft ein Wasserdampf-Schneidgerät, dessen Tank eine Kupplungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 bzw. der vorstehenden Beschreibung aufweist, wobei in der Freigabestellung der Kupplungsvorrichtung ein Innenraum des Tanks mit der Austrittsöffnung des Kanals der Kupplungsvorrichtung in Strömungs-

Verbindung steht. Ein derartiges Wasserdarαpf-Schneidgerät ist durch die Verwendbarkeit von Flüssigkeits-Kartuschen sehr mobil und flexibel verwendbar, wobei gleichzeitig die Flüssigkeitsressourcen sehr effizient ausgeschöpft werden. Somit muss der Tank weniger oft befüllt werden, so dass weniger Wartungsaufwand für ein Bedienpersonal besteht.

Dadurch, dass der Tank eine Entlüftungsvorrichtung aufweist, kann die beim Befüllen des Tanks durch die Flüssigkeit verdrängte Luft entweichen, wodurch ein problemloses und rasches Befüllen des Tanks ermöglicht wird.

Eine Ausgestaltung, bei der der Schneidbrenner oder die Leitung eine Entlüftungsvorrichtung aufweist, ist vorteilhaft, da eine eventuell in diesen Komponenten enthaltene Luft bzw. ein Gas entweichen kann, so dass eine unterbrechungsfreie Flüssigkeitszufuhr zum Schneidbrenner hergestellt werden kann.

Falls der Schneidbrenner oder die Leitung ein Sperrglied aufweist, das mit der Steuervorrichtung verbunden ist, ergibt sich der Vorteil, dass bei einer Wiederbefüllung der Leitung und des Schneidbrenners mit Flüssigkeit diese Flüssigkeit aus dem Schneidbrenner nicht entweichen kann. Gegebenenfalls kann so ein gewisser überdruck, zumindest jedoch eine blasenfreie Flüssigkeitsverteilung in der Leitung bzw. dem Schneidbrenner aufgebaut werden.

Eine eigenständige Lösung der Erfindung ist auch durch eine Steuervorrichtung angegeben, in deren Speicherelement Definitionen zur Durchführung eines Instandhaltungsmodus, insbesondere eines Befüllmodus, hinterlegt sind, mit dem die Einsatzbereitschaft des Wasserdampf-Schneidgeräts geprüft und/oder wiederhergestellt werden kann und ein Aktivierungselement mit der Steuervorrichtung gekoppelt ist, wobei das Aktivierungselement ausgebildet ist, um bei dessen Betätigung oder bei Erkennung eines Befüllungsereignisses einen derartigen Instandhaltungsmodus einzuleiten.

Dadurch, dass das Aktivierungselement durch ein Bedienelement, insbesondere eine Taste, gebildet ist, wird für einen Benutzer

eine zusätzliche Einstellmöglichkeit am Wasserdampf-Schneidgerät geschaffen, welche zur Verbesserung des Schneidprozesses beiträgt.

Eine einfache Bedienung für ein Personal ergibt sich dabei, wenn eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung des Wasserdampf-Schneidgeräts das Bedienelement aufweist.

Eine zweckmäßige Möglichkeit der Bedienung besteht jedoch auch darin, wenn das Bedienelement am Schneidbrenner angeordnet ist.

Ebenso kann das Aktivierungselement durch ein Erfassungsmittel, insbesondere einen Sensor, gebildet sein, das zur überwachung des Tanks ausgebildet ist. Von der Steuervorrichtung kann somit erkannt werden, ob eine Befüllung des Tanks durchgeführt wurde, wodurch ein automatisiertes bzw. an dieses Ereignis gebundenes Aufrufen des Instandhaltungsmodus möglich ist.

Hierzu kann das Erfassungsmittel mit der Kupplungsvorrichtung, die insbesondere die oben erwähnten Merkmale aufweist, zur überwachung derselben gekoppelt sein, wobei das Erfassungsmittel erkennt, ob eine Ankoppelung einer Kartusche an den Tank erfolgt.

Ebenso wird die Erfindung eigenständig durch ein Verfahren gelöst, bei dem in Abhängigkeit eines Aktivierungselements ein In- standhaltungsprozess, insbesondere ein Befüllmodus, von der Steuervorrichtung aufgerufen wird, bei dem die Einsatzbereitschaft, insbesondere die Flüssigkeitsverteilung in der Leitung und dem Schneidbrenner, des Wasserdampf-Schneidgeräts geprüft und/oder wiederhergestellt wird, wobei zur Wiederherstellung der Einsatzbereitschaft Flüssigkeit in den Schneidbrenner und der zu diesem führenden Leitung gefördert wird, ohne dass ein Schneid- prozess durch den Schneidbrenner durchgeführt wird. Durch diese Ausgestaltungen bzw. Vorgehensweisen wird in vorteilhafter Weise eine verbesserte Ausnutzung der Flüssigkeit im Tank ermöglicht. Durch den Instandhaltungsmodus wird sichergestellt, dass auch nach völliger bzw. weitgehender Entleerung des Tanks die Einsatzbereitschaft des Wasserdampf-Schneidgeräts wiederhergestellt wird. Hierzu wird die Flüssigkeitsverteilung im Schneidbrenner und der Leitung wieder auf ein normales Niveau gebracht, wobei

Lufteinschlüsse oder dgl. abgebaut werden. Nach der Durchführung des Instandhaltungsmodus kann somit ein ordnungsgemäßer Schneid- prozess durchgeführt werden.

Eine Vorgehensweise ist vorteilhaft, bei der das Aktivierungselement nach einer erfolgten Erst- oder Wiederbefüllung des Tanks über eine Kupplungsvorrichtung, die insbesondere die oben erwähnten Merkmale aufweist, betätigt bzw. aktiviert wird, bevor über den Schneidbrenner ein Schneidprozess durchgeführt wird. Somit wird eine Sicherheitsmaßnahme geschaffen, die gegebenenfalls durchgeführt werden muss, bevor der nächste Schneidprozess gestartet wird, wodurch die Prozesssicherheit insgesamt erhöht werden kann.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn zur Durchführung des Instandhaltungsprozesses aus einem Speicherelement diesbezügliche Parameter aufgerufen werden, nach denen die Fördereinrichtung für Flüssigkeit, insbesondere eine Pumpe, ein Sperrelement der Versorgungseinrichtung und/oder ein Sperrelement im Bereich des Schneidbrenners, gesteuert werden, da die Verwendung von aus dem Stand der Technik bekannten, elektronischen Steuervorrichtungen, insbesondere einer Mikroprozessorsteuerung, eine flexible und adaptierbare Ansteuerung unterschiedlichster Komponenten in Abhängigkeit von im Speicherelement hinerlegten Programmroutinen ermöglicht .

Eine Vorgehensweise, bei der beim Instandhaltungsprozess von einem Strömungs- oder Druckwächter kontrolliert wird, ob der Schneidbrenner bzw. die Leitung mit Flüssigkeit, gegebenenfalls unter Anliegen eines Mindestdrucks in der Leitung, versorgt wird, ist vorteilhaft, da somit festgestellt werden kann, ob die Einsatzbereitschaft des Wasserdampf-Schneidgeräts wieder hergestellt ist.

Dadurch, dass beim Instandhaltungsprozess eine Entlüftung der Leitung bzw. dem Schneidbrenner, insbesondere über eine Entlüftungsvorrichtung, erfolgt, können Lufteinschlüsse, welche zu Fehlfunktionen bei einem Schneidprozess führen können, abgebaut werden.

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Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert.

Darin zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsvariante eines Wasserdampf-Schneidgeräts in Seitenansicht;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung einer in einer Sperrstellung befindlichen Kupplungsvorrichtung eines Tanks des Wasserdampf- Schneidgeräts nach Fig. 1;

Fig. 3 die Kupplungsvorrichtung nach Fig. 2 in Freigabestellung und einer verschlossenen Flüssigkeits-Kartusche;

Fig. 4 die Kupplungsvorrichtung nach Fig. 3 mit einer geöffneten Flüssigkeits-Kartusche zur Befüllung des Tanks des Wasserdampf- Schneidgeräts;

Fig. 5 eine weitere Ausführungsvariante der Kupplungsvorrichtung mit einer Flüssigkeits-Kartusche in einer Detailansicht;

Fig. 6 eine Kupplungsvorrichtung nach Fig. 2 bis 5 in Draufsicht;

Fig. 7 eine weitere Ausführungsvariante des Wasserdampf-Schneidgeräts in einem Funktionsschema.

In Fig. 1 ist ein Wasserdampf-Schneidgerät 1 für ein Wasserdampf-Schneidverfahren mit einem Versorgungsgerät 2 gezeigt. Das Versorgungsgerät 2 umfasst eine Stromquelle 3, eine Steuervorrichtung 4, ein der Steuervorrichtung 4 zugeordnetes Sperrelement 5 und einen Tank 6. Das Sperrelement 5 ist mit dem Tank 6 und einem durch einen Schneidbrenner 7 gebildeten Werkzeug über eine Versorgungsleitung 8 verbunden, so dass der Schneidbrenner 7 mit einer im Tank 6 angeordneten Flüssigkeit 9, insbesondere Wasser, versorgt werden kann. Die Versorgung des Schneidbrenners 7 mit Energie, insbesondere mit Strom und Spannung, erfolgt über Leitungen 10, 11 vom Versorgungsgerät 2.

Zum Kühlen des Schneidbrenners 7 ist dieser gegebenenfalls über einen Kühlkreislauf 12 allenfalls unter Zwischenschaltung eines Ströπiungswächters 13 mit einem Flüssigkeitsbehälter 14 verbunden. Bei der Inbetriebnahme des Schneidbrenners 7 bzw. des Versorgungsgeräts 2 kann der Kühlkreislauf 12 von der Steuervorrichtung 4 gestartet werden, wodurch eine Kühlung des Schneidbrenners 7 über den Kühlkreislauf 12 erreicht wird. Zur Bildung des Kühlkreislaufs 12 wird der Schneidbrenner 7 über Kühlleitungen 15, 16 mit dem Flüssigkeitsbehälter 14 verbunden. Eine Kühlung des Scheidbrenners 7 kann jedoch auch durch die im Tank 6 befindliche Flüssigkeit 9, aus der in späterer Folge ein Wasserdampf erzeugt wird, erfolgen, die über die Versorgungsleitung 8 zum Schneidbrenner 7 transportiert wird. In diesem Fall kann ein eigener Kühlkreislauf 12 gegebenenfalls entfallen.

Weiters weist das Versorgungsgerät 2 eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 17 auf, über welche die unterschiedlichsten Parameter bzw. Betriebsarten des Wasserdampf-Schneidgerätes 1 eingestellt und/oder visualisiert werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 17 eingestellten Parameter an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet, worauf von der Steuervorrichtung 4 die einzelnen Komponenten des Wasserdampf-Schneidgerätes 1 angesteuert werden können.

Selbstverständlich muss der Schneidbrenner 7 nicht, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, über einzelne Leitungen 8, 10, 11, 15, 16 mit dem Versorgungsgerät 2 verbunden sein, sondern es können die einzelnen Leitungen 8, 10, 11, 15, 16 zumindest teilweise auch in einem gemeinsamen Schlauchpaket (nicht dargestellt) zusammengefasst werden, welches mit dem Schneidbrenner 7 und dem Versorgungsgerät 2 über ein Kupplungselement, insbesondere über Anschlussstecker, angeschlossen wird.

Weiters kann der Schneidbrenner 7 zumindest ein erstes Bedienungselement 18, insbesondere einen Taster 19, aufweisen. über das erste Bedienungselement 18, insbesondere den Taster 19, kann der Benutzer durch Aktivieren und/oder Deaktivieren desselben der Steuervorrichtung 4 vom Schneidbrenner 7 aus mitteilen, dass ein Wasserdampf-Schneidverfahren gestartet bzw. durchgeführt werden soll. Des Weiteren können an der Ein- und/oder Ausgabe-

Vorrichtung 17 beispielsweise Voreinstellungen getroffen werden, insbesondere das zu schneidende Material, die verwendete Flüssigkeit und beispielsweise Kennlinien des Stromes und der Spannung vordefiniert werden. Selbstverständlich können weitere Bedienelemente am Schneidbrenner 7 angeordnet sein, über die ein oder mehrere Betriebsparameter des Wasserdampf-Schneidgerätes 1 vom Schneidbrenner 7 aus eingestellt werden. Hierzu können diese Bedienelemente direkt über Leitungen oder über ein Bussystem mit dem Versorgungsgerät 2, insbesondere der Steuervorrichtung 4, verbunden sein.

Die Steuervorrichtung 4 aktiviert nach dem Betätigen des ersten Bedienungselements 18 die einzelnen für das Wasserdampf-Schneidverfahren benötigten Komponenten. Beispielsweise werden zuerst eine Fördervorrichtung 20 für die Flüssigkeit 9, insbesondere eine Pumpe 21, das Sperrelement 5 sowie die Stromquelle 3 angesteuert, wodurch eine Versorgung des Schneidbrenners 7 mit der Flüssigkeit 9 sowie mit elektrischer Energie eingeleitet wird. Anschließend aktiviert die Steuervorrichtung 4 gegebenenfalls den Kühlkreislauf 12, so dass eine Kühlung des Schneidbrenners 7 ermöglicht wird. Durch die Versorgung des Schneidbrenners 7 mit der Flüssigkeit 9 und mit Energie, insbesondere mit Strom und Spannung, wird nunmehr im Schneidbrenner 7 die Flüssigkeit 9 in ein Gas 22 bzw. Dampf mit hoher Temperatur umgewandelt und eine Plasmasäule aufgebaut, so dass durch das aus dem Schneidbrenner 7 ausströmende Gas 22 ein Schneidprozess an einem Werkstück 23 durchgeführt werden kann. Der genaue Ablauf zur Umwandlung der Flüssigkeit 9 in das Gas 22 kann der AT 406 559 B der Anmelderin entnommen werden.

In der Fig. 2 ist eine Detailansicht des Wasserdampf-Schneidgeräts 1 im Bereich des Tanks 6 gezeigt. Am Tank 6 ist eine Kupplungsvorrichtung 24 angeordnet, auf die eine Kartusche 25 bzw. Druckgaspackung aufgesetzt werden kann. Die Kupplungsvorrichtung 24 dient der Herstellung einer Verbindung zwischen einem Innenraum 26 der Kartusche 25 und einem Innenraum 27 des Tanks 6, so dass ein Medium aus dem Innenraum 26 der Kartusche 25 in den Tank 6 fließen bzw. strömen kann.

Die Kartusche 25 enthält zumindest die Flüssigkeit 9, insbeson-

dere Wasser, wobei im Innenraum 26 der Kartusche 25 bevorzugt ein überdruck herrscht, so dass die Flüssigkeit 9 beim öffnen eines Spenders 28 mit einer hohen Geschwindigkeit austritt. Derartige Kartuschen 25 sind aus dem Stand der Technik bekannt, weshalb auf deren Aufbau und Funktionsweise zur Herstellung eines überdrucks an dieser Stelle nicht näher eingegangen wird. In vorteilhafter Weise können durch den erfindungsgemäßen Aufbau der Kupplungsvorrichtung 24 auch Kartuschen 25 bzw. Behälter verwendet werden, in denen kein überdruck, d.h. atmosphärischer Druck, herrscht.

Die Kupplungsvorrichtung 24 weist ein Gehäuse 29 auf, in dem ein Aufnahmebereich 30 ausgebildet ist. Der Aufnahmebereich 30 ist so ausgebildet, dass die Kartusche 25 mit ihrem Spender 28 auf dem Gehäuse 29 aufgesetzt werden kann. In der gezeigten Ausführungsvariante ist der Spender 28 der Kartusche 25 durch einen zylindrischen Zapfen 31 gebildet, der an einem Stirnendbereich 32 eine Austrittsöffnung 33 aufweist. Der dem Stirnendbereich 32 gegenüberliegende Endbereich 34 des Zapfens 31 weist eine Anschlagfläche 35 auf, die insbesondere in einem Winkel 36 zu einer Längsmittelachse 37 der Kartusche 25 abgeschrägt ist.

Die Kupplungsvorrichtung 24 weist weiters einen Dosiermechanismus 38 auf, über den das Befüllen des Tanks 6 mittels der Kartusche 25 gesteuert werden kann. Hierzu ist dem Dosiermechanismus 38 ein Kanal 39 zugeordnet, der zumindest eine Eintrittsöffnung 40 und eine Austrittsöffnung 41 aufweist. Die Eintrittsöffnung

40 kann dabei mit der Austrittsöffnung 33 der Kartusche 25 in Strömungsverbindung gebracht werden und die Austrittsöffnung 41 des Dosiermechanismus 28 kann nach außen hin freigegeben werden, insbesondere mit dem Innenraum 27 des Tanks 6 in Strömungsverbindung gebracht werden.

Der Dosiermechanismus 38 ist derart ausgebildet, dass durch diesen die Kupplungsvorrichtung 24 zumindest eine Sperrstellung und eine Freigabestellung einnehmen kann. In der durch den Dosiermechanismus 38 definierten Sperrstellung ist die Austrittsöffnung

41 des Kanals 39 verschlossen, so dass keine Flüssigkeit durch den Kanal 39 abfließen kann. In der Freigabestellung ist die Austrittsöffnung 41 des Kanals 39 freigegeben von außen zugäng-

- - lieh, so dass eine im Kanal 39 befindliche Flüssigkeit durch die Austrittsöffnung 41 abfließen kann.

Die Kupplungsvorrichtung 24 ist im Normalzustand, in dem keine äußeren Kräfte den Dosiermechanismus 38 beaufschlagen, in der Sperrstellung. Mittels des Dosiermechanismus 38 ist die Kupplungsvorrichtung 24 aus der Sperrstellung in die Freigabestellung überführbar. Dies erfolgt bevorzugt durch Aufsetzen der Kartusche 25 auf den Aufnahmebereich 30 der Kupplungsvorrichtung, wobei durch das Aufsetzen eine Verschiebung der Austrittsöffnung 41 bzw. des Kanals 39 erfolgt.

Um dies zu ermöglichen ist der Kanal 39 im gezeigten Ausfüh- rungsbeispiel in einem Hohlbolzen 42 angeordnet, der im Gehäuse 29 längsverschiebbar gelagert ist. Im Aufnahmebereich 30 ist am Hohlbolzen 42 eine stirnseitige Anschlagfläche 43 angeordnet, die beim Aufsetzen der Kartusche 25 auf die Kupplungsvorrichtung 24 mit einer Stirnfläche 44 des Zapfens 31 der Kartusche 25 in Kontakt tritt.

Der Dosiermechanismus 38 weist weiters ein federelastisches Element 45, insbesondere eine Feder 46, ein Elastikkissen oder dergleichen, auf, das den Hohlbolzen bzw. die Austrittsöffnung im unbelasteten Fall in der Sperrstellung hält. Die Feder 46 ist beispielsweise im Inneren des Gehäuses 29 angeordnet und es stützt sich diese auf eine Stützfläche 47 des Hohlbolzens 42 und auf eine Stützfläche 48 des Gehäuses 29, wie in Fig. 2 gezeigt. Die Feder 46 ist hierbei eine Druckfeder, die den Hohlbolzen 42 gegebenenfalls gegen einen Vorsprung 49 des Gehäuses 29 drückt, wodurch die Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung 24 definiert sein kann.

Durch Beaufschlagung des Hohlbolzens 42 mit einer Kraft in Richtung eines Pfeils 50, die entgegen einer Federkraft des Elements 45 wirkt, kann dieser in Richtung seiner Längsmittelachse 51 verschoben werden. Das Gehäuse 29 weist hierzu einen inneren Hohlraum 52 auf, der durch eine Seitenwand 53 und eine Stirnwand 54 umschlossen ist. Die Stirnwand weist eine Ausnehmung 55 auf, durch die der Hohlbolzen 42 in der Freigabestellung herausragt.

Ein Endbereich 56 des Hohlbolzens 42 im Aufnahmebereich 30 für die Kartusche 25 ist beispielsweise durch eine gezeigte Aufweitung 56 bzw. Auskragung gebildet, die innen die Anschlagfläche 43 für den Zapfen 31 der Kartusche 25 ausbildet und die außen die Stützfläche 47 für die Feder 46 ausbildet. Im weiteren Endbereich 57 des Hohlbolzens 42 ist bevorzugt ein Befestigungsbzw. Anschlagelement 58, beispielsweise eine Schraubmutter 59, und ein Dichtungselement 60, insbesondere ein Dichtungsring, angeordnet. Das Anschlagelement 58 und das Dichtungselement 60 liegen in der Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung 24 unter Vorspannung durch die Feder 46 an der Stirnwand 54 des Gehäuses 29 an, so dass der Hohlraum 52 des Gehäuses 29 in der Sperrstellung nach außen hin abgedichtet ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist durch das an der Stirnwand 54 anliegende Anschlagelement 58 bzw. das Dichtungselement 60 die Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung 24 definiert.

Die Kupplungsvorrichtung 24 ist über eine Befestigungsvorrichtung 61, insbesondere ein Gewinde, am Versorgungsgerät 2, insbesondere dem Tank 6, in seiner Lage fixiert, wobei die Längsmittelachse 51 der Kupplungsvorrichtung 24 bevorzugt im Wesentlichen vertikal auf eine horizontale Aufstandsfläche des Versorgungsgeräts 2 steht. Ein nicht näher bezeichnetes, in Fig. 2 dargestelltes Dichtungselement zwischen dem Tank 6 und dem Gehäuse 29 kann eine Abdichtung des Innenraums 27 des Tanks 6 vornehmen.

Das Gehäuse 29 weist im Aufnahmebereich 30 für die Kartusche 25 eine Anschlagfläche 62 auf, die eine Endposition der Kartusche 25 beim Aufsetzen auf die Kupplungsvorrichtung 24 definiert. Hierzu tritt die Anschlagfläche 35 des Spenders 28 mit der Anschlagfläche 62 des Aufnahmebereichs 30 in Kontakt. Die Anschlagfläche 62 ist vorzugsweise in einem Winkel 63 zur Längsmittelachse 51 abgeschrägt, der dem Winkel 36 entspricht, in dem die Anschlagfläche 35 des Spenders 28 verläuft.

Es ist die Austrittsöffnung 41 des Dosiermechanismus 38 nun bevorzugt im der Eintrittsöffnung 40 gegenüberliegenden Endbereich 57 des Hohlbolzens 42 angeordnet. Insbesondere ist im Hohlbolzen 42 zumindest eine, in Fig. 2 zwei, durchgängige Bohrung (en) 64

angeordnet, die quer zur Langsmittelach.se 51 eine Wandstärke 65 des Hohlbolzens 42 durchsetzt bzw. durchsetzen.

Durch eine derartige Ausgestaltung sind die Bohrungen 64 in der Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung 24 im Hohlraum 52 des Gehäuses 29 angeordnet und von außen nicht zugänglich bzw. verschlossen. Durch die Seitenwand 53, die Stirnwand 54 und das Dichtungselement 60 ist der Kanal 39 in Sperrstellung der Kupplungsvorrichtung 24 gegenüber dem Innenraum 27 des Tanks 6 abgedichtet.

Das überführen der Kupplungsvorrichtung 24 von der Sperrstellung in die Freigabestellung erfolgt nun derart, dass die Anschlagfläche 43 des Hohlbolzens 42 mit einer Kraft in Richtung des Pfeils 50 belastet wird, die größer als eine entgegen gerichtete Federkraft des Elements 45 ist. Ist dies der Fall, wird der Hohlbolzen 42 in Richtung des Pfeils 50 bewegt, bis ein Verstellweg 66 erreicht wird, wie aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Begrenzung des Verschiebewegs des Hohlbolzens 42 auf den Verstellweg 66 wird über einen Anschlag am Gehäuse 29 erreicht, die Bewegung eines betätigenden Elements beschränkt. Im Ausführungsbeispiel ist der Anschlag durch die Anschlagfläche 62 im Aufnahmebereich 30 des Gehäuses 29 gebildet, der den Spender 28 der Kartusche 25 beim Aufsetzen auf die Kupplungsvorrichtung 24 in Richtung der Längsmittelachse 51 positioniert. Während in der endgültigen Freigabestellung der Kupplungsvorrichtung 24 die Anschlagfläche 35 des Spenders 28 an der Anschlagfläche 62 des Gehäuses 29 aufliegt, tritt zuvor die Stirnfläche 44 des Zapfens 31 mit der Anschlagfläche 43 des Hohlbolzens 42 in Kontakt, wobei es bei Bewegung des Zapfens 31 in Richtung des Pfeils 50 solange zu einer Verstellung des Hohlbolzens 42 relativ zum Gehäuse 29 kommt, bis der Spender 28 an der Anschlagfläche 62 zur Auflage kommt und der Verstellweg 66 erreicht ist.

Durch die konstruktive Ausgestaltung des Spenders 28 ist auch der Verstellweg 66 bestimmt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Verstellweg im Wesentlichen eine Zapfenlänge 67 abzüglich einer Breite 68 des Vorsprungs 49.

In der Fig. 3 ist die Kupplungsvorrichtung 24 in der Freigabe-

Stellung gezeigt. Wie ersichtlich ist die Austrittsöffnung 41 des Kanals 39 nun außerhalb des Gehäuses 29 angeordnet und es ist eine Strömungsverbindung zwischen dem Innenraum 27 des Tanks 6 und dem Kanal 39 der Kupplungsvorrichtung 24 hergestellt.

Ist die Kartusche 25 - wie in Fig. 4 dargestellt - nun geöffnet, kann deren im Innenraum 26 vorhandene Flüssigkeit 9 in die Eintrittsöffnung 40 des Kanals 39 und über den Kanal 39 in den Tank 6 strömen. Es sei hierzu angemerkt, dass je nach verwendetem Typ der Kartusche 25 ein zusätzlicher Schritt zum öffnen derselben notwendig sein kann.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird eine Kartusche 25 mit einem Verschließmechanismus 69 verwendet, der in der Freigabestellung der Kupplungsvorrichtung 24 deaktiviert werden muss, wobei dies in Fig. 3 und 4 veranschaulicht ist. Die Deaktivierung des Verschließmechanismus 69 erfolgt, indem der Spender 28 relativ zum restlichen Behälter 70 der Kartusche 25 in Richtung eines Doppelpfeils 71 bewegt wird, wodurch der Verschließmechanismus 69 den Innenraum 26 des Behälters 70 freigibt und der Austrittsöffnung 33 des Spenders 28 Flüssigkeit 9 austritt. Die Relativbewegung zwischen dem Spender 28 und dem Behälter 70 der Kartusche 25 erfolgt in einfacher Weise durch Ausübung einer Kraft auf den Behälter 70, wobei der Spender 28 im Aufnahmebereich 30 der Kupplungsvorrichtung 24 angeordnet ist. In den Fig. 3 und 4 ist dieser Vorgang durch einen Abstand 72 symbolisiert, um den der Behälter 70 in Richtung des Spenders 28 bewegt wird, bis die Endstellung (Fig. 4) erreicht ist. Der Spender 28, umfassend den Zapfen 31 und den Anschlag mit der Anschlagflache 35, ist bevorzugt aus Kunststoff ausgebildet und beispielsweise über ein Elastikkissen 73 relativ zum Behälter 70 verstellbar angeordnet. In Fig. 4 ist schließlich jene Befüllstellung gezeigt, die die Kupplungsvorrichtung 24 gemeinsam mit der Kartusche 25 zum Befüllen des Tanks 6 mit Flüssigkeit 9 einnimmt, wobei das Elastikkissen 73 entsprechend zusammengepresst ist.

Hierzu ist erfindungsgemäß noch vorgesehen, dass sich das Elastikkissen 73 nach Anschlag der Anschlagfläche 35 an der Auflagefläche 62 durch Ausüben von Druck seitlich ausdehnt und sich an den Aufnahmebereich 30, insbesondere an die Seitenflächen

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und/oder der Stirnfläche und/oder der Anschlagfläche 35 der Kupplungsvorrichtung 24, anpasst, wie dies in Fig. 4 ersichtlich ist. Damit wird nun in vorteilhafter Weise erreicht, dass eine abdichtende Funktion geschaffen wird und somit die von der Kartusche 25 austretende Flüssigkeit 9 nicht nach hinten ausströmen kann, d.h., dass die unter Druck stehende Flüssigkeit 9 durch das Abdichten im hinteren Bereich der Kupplungsvorrichtung 24 nur mehr über die Bohrung 64 austreten kann.

Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass selbstverständlich Kartuschen 25 mit anderen, aus dem Stand der Technik bekannten Verschließmechanismen 69 verwendet werden können. Diese können dabei mit Wasser, welches gegebenenfalls mit unterschiedlichen Zusätzen versetzt sein kann, gefüllt sein. Weiters können diese zum Aufbau eines überdrucks im Behälter 70 teils mit einem komprimierten Gas gefüllt oder einer beliebigen Druckerzeugungsvorrichtung ausgestattet sein.

Zur Kupplungsvorrichtung 24 sei angemerkt, dass diese am Gehäuse 29 an einer Außenseite 74 einen Angriffsbereich 75 aufweisen kann, der beispielsweise eine Struktur bzw. Prägung 76 aufweist, so dass die Kupplungsvorrichtung 24 gut handhabbar bzw. montierbar ist. Selbstverständlich können zu diesem Zweck im Angriffsbereich 75 auch Vertiefungen bzw. Erhebungen, Aufrauungen, Gummielemente, Noppen usw. angeordnet sein.

Es sei weiters angemerkt, dass zwischen dem Spender 28 und der Kupplungsvorrichtung 24 eine Verriegelung in der Befüllstellung möglich ist, so dass die Kartusche 25 selbsttätig geöffnet bleibt und sich entleeren kann. Ein Ausführungsbeispiel eines derartigen Verriegelungsmechanismus 77 ist in Fig. 5 gezeigt. Der Verriegelungsmechanismus 77 ist durch einen Gewindegang 78 im Aufnahmebereich 30 des Gehäuses 29 und einen Gewindegang 79 am Spender 28 gebildet. Durch ein zuvor beschriebenes Aufsetzen der Kartusche 25 auf die Kupplungsvorrichtung 24 und eine anschließende Verdrehung der Kartusche 25, so dass die Gewindegänge 78, 79 in Eingriff kommen, kann die Kartusche 25 an der Kupplungsvorrichtung 24 in geöffneter Stellung fixiert werden. Weiters ist es möglich, dass der Verriegelungsmechanismus 77 neben der Befestigung der Kartusche 25 gleichzeitig ein öffnen der

Kartusche 25 bewirkt, wobei dies nicht näher dargestellt ist.

In der Fig. 6 ist das Ausführungsbeispiel der Kupplungsvorrichtung 24 in Draufsicht gezeigt. Hier ist ersichtlich, dass das Gehäuse 29 und der Hohlbolzen 42 im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet sind. Ein eventuell vorhandenes Element des Verriegelungsmechanismus 77 ist in strichlierten Linien dargestellt.

Aus der Fig. 2 und 7 ist weiters ersichtlich, dass dem Tank 6 bevorzugt eine Entlüftungsvorrichtung 80 zugeordnet ist. Die Entlüftungsvorrichtung 80 ist beispielsweise durch ein überdruckventil 81 gebildet, so dass ein im Tank 6 herrschender überdruck, der beim Befüllen des Tanks 6 mit der Flüssigkeit 9 entsteht, abgebaut werden kann. Die durch die Flüssigkeit 9 verdrängte Luft im Tank 6 entweicht dabei durch eine öffnung 82 der Entlüftungsvorrichtung 80. Die Entlüftungsvorrichtung 80 ist vorzugsweise selbsttätig sperrend, in Fig. 2 symbolisiert durch ein Federelement 83, ausgebildet.

Weiters ist in Fig. 7 gezeigt, dass in der Versorgungsleitung 8 oder dem Schneidbrenner 7 ein Sperrglied 84 angeordnet sein kann, welches eine Flüssigkeitszufuhr zum Schneidbrenner 7 bei Bedarf unterbrechen kann. Ist das Sperrglied 84 aktiviert, kann eine über die Versorgungsleitung 8 zum Schneidbrenner 7 geförderte Flüssigkeit 9 nicht aus dem Schneidbrenner 7 abfließen. Somit können die Versorgungsleitung 8 und der Schneidbrenner 7 mit Flüssigkeit 9 versorgt bzw. beaufschlagt werden, wobei gegebenenfalls über die Fördervorrichtung 20 ein definierter Druck in der Versorgungsleitung 8 aufgebaut werden kann. Weiters kann dem Schneidbrenner 7 und/oder der Versorgungsleitung 8 eine Entlüftungsvorrichtung 85 zugeordnet sein, über die in der Versorgungsleitung 8 bzw. im Schneidbrenner 7 vorhandenes Gas, insbesondere Luft, das bei einem leeren Tank 6 gegebenenfalls von der Fördervorrichtung 20 angesaugt wurde, entweichen kann. Nach der Wiederbefüllung des Tanks β können somit Gaseinschlüsse in der Flüssigkeitszufuhr zum Schneidbrenner 7 vermieden werden, wodurch der Schneidprozess ordnungsgemäß gestartet werden kann.

Die Erfindung betrifft in einer eigenständigen Ausführungsvariante weiters eine Steuervorrichtung 4 für das Wasserdampf-

Schneidgerät 1, sowie ein Verfahren zum Steuern des Wasserdampf- Schneidgeräts 1.

In Fig. 7 ist eine Ausführungsvariante des Wasserdampf-Schneidgeräts 1 gezeigt. Die Steuervorrichtung 4 weist ein Speicherelement 86 auf, in dem Prozessparameter bzw. Prozessabläufe, bevorzugt in Form digitaler Daten, hinterlegt sind. Entsprechend den hinterlegten Definitionen zur Durchführung unterschiedlicher Prozessabläufe kann eine Steuerung der Komponenten des Wasserdampf-Schneidgeräts 1 erfolgen. Die Steuervorrichtung 4 kann zur Verarbeitung von digitalen Signalen bzw. Daten eine Mikroprozessorsteuerung aufweisen. Die von der Steuervorrichtung 4 angesteuerten Komponenten können dabei über Signalleitungen, beispielsweise einem Datenbus, mit dieser verbunden sein, wobei derartige, insbesondere digitale, Steuerungs- bzw. Regelungssysteme aus dem Stand der Technik bekannt sind und deshalb hier nicht näher dargestellt und beschrieben sind.

Im Speicherelement 86 ist neben einem Prozessablauf zur Durchführung eines Schneidprozesses, in dem der Schneidbrenner 7 einen Schneidstrahl zum Bearbeiten des Werkstücks 23 abgibt, auch ein Prozessablauf durch Durchführung eines Instandhaltungsmodus bzw. Wartungsprozesses, insbesondere einem so genannten Befüllmodus, hinterlegt. Im Instandhaltungsmodus wird die Einsatzbereitschaft des Wasserdampf-Schneidgeräts 1 geprüft und/oder wiederhergestellt, nachdem eine Wartung des Wasserdampf-Schneidgeräts 1 durchgeführt wurde. Beispielsweise kann der Instandhaltungsmodus nach einer Erst- oder Wiederbefüllung des Tanks 6 mit Flüssigkeit 9 durchgeführt werden, um sicherzustellen das in der Versorgungsleitung 8 bzw. dem Schneidbrenner 7 genügend Flüssigkeit 9 zur ordnungsgemäßen Durchführung eines Schneidprozesses vorhanden ist. Im Instandhaltungsmodus wird also von der Steuervorrichtung 4 die Fördervorrichtung 20 für Flüssigkeit 9 angesteuert, so dass Flüssigkeit 9 in den Schneidbrenner 7 über die zu diesem führende Versorgungsleitung 8 gefördert wird.

Die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Aktivierungselement 87 gekoppelt, welches bei Aktivierung bzw. Betätigung den Instandhaltungsmodus einleiten kann. Das Aktivierungselement 87 ist

bevorzugt durch ein Bedienelement 88, insbesondere eine Taste 89, gebildet. Das Bedienelement 88 kann der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 17 am Versorgungsgerät 2 zugeordnet sein, oder als eigenes Element oder mit dem Bedienelement 18 kombiniert am Schneidbrenner 7 angeordnet sein. Zur Durchführung des Instandhaltungsprozesses werden aus einem Speicherelement diesbezügliche Prozessparameter aufgerufen, nach denen die Fördereinrichtung 20 für Flüssigkeit 9, insbesondere die Pumpe 21, bzw. das Sperrelement 5 und/oder das Sperrglied 84 gesteuert werden. Im Instandhaltungsmodus wird bevorzugt keine elektrische Energie zur Erzeugung eines Lichtbogens an den Schneidbrenner 7 übertragen, wobei die Steuervorrichtung 4 die Stromquelle 3 dementsprechend ansteuert.

Gegebenenfalls weist das Wasserdampf-Schneidgerät 1 einen mit der Steuervorrichtung 4 gekoppelten Strömungs- oder Druckwächter auf, der die Flüssigkeitsverteilung im Schneidbrenner 7 und der Versorgungsleitung 8 erkennt. Beispielweise wird während des Instandhaltungsprozesses vom Strömungs- oder Druckwächter kontrolliert, ob der Schneidbrenner 7 bzw. die Versorgungsleitung 8 mit Flüssigkeit 9 versorgt sind bzw. ob in der Leitung 7 ein definierter Mindestdruck vorherrscht. Bei ordnungsgemäßer Flüssigkeitsverteilung wird dies vom Strömungs- oder Druckwächter erkannt, worauf der Instandhaltungsmodus beendet wird.

Ist das Aktivierungselement 87 durch ein Bedienelement 88 gebildet, kann der Instandhaltungsmodus von einem Bedienpersonal manuell nach erfolgter Befüllung des Tanks β durch Betätigung des Bedienelements 82 eingeleitet werden.

Optional kann dem Tank 6 bzw. der Kupplungsvorrichtung 24 ein als Erfassungsmittel bzw. Sensor gebildetes Aktivierungselement 87 zugeordnet sein - in Fig. 7 in strichlierten Linien dargestellt, das der Steuervorrichtung 4 automatisch mitteilt, ob eine Befüllung des Tanks β, d.h. eine Ankoppelung einer Kartusche 25 an die Kupplungsvorrichtung durchgeführt wurde. Somit kann sichergestellt werden, dass der Instandhaltungsmodus nur nach erfolgter Befüllung des Tanks β durchführbar ist, wobei der Instandhaltungsmodus gegebenenfalls automatisch durch die Steuervorrichtung 4 aufgerufen werden kann. Weiters kann die

Steuervorrichtung 4 die Durchführung eines Schneidprozesses durch den Schneidbrenner 7 solange sperren, bis der Instandhaltungsmodus vollzogen wurde.

Es ist auch eine Ausführungsvariante möglich, bei der ein Bedienelement 88 und ein Erfassungsmittel vorgesehen sind, so dass eine manuelle Einleitung des Instandhaltungsmodus durch das Bedienelement 88 von den ermittelten Zuständen des Erfassungsmittels möglich ist. Weiters ist es möglich, bei jeder Betätigung des Bedienelements 82 oder bei jedem Schneidprozessstart den Instandhaltungsmodus durchzuführen, so dass die Einsatzbereitschaft des Schneidgeräts 1 als Sicherheitsmaßnahme überprüft werden kann.

Es können die einzelnen in den Fig. 1 bis 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.