Beispielsweise bei der Ausführung eines chirurgischen Eingriffes oder zur Stabilisierung von Knochen oder Knochenfragmenten mittels eines Fixateur externe werden häufig Kirschnerdrähte oder ähnliche Fixationselemente eingesetzt. Diese müssen je nach Anwendung nach ihrer Fixierung am Knochen oder Knochenfragment auf eine gewünschte Länge gebracht werden. Zur Kürzung der Kirschnerdrähte oder Fixationselemente werden diese mit Drahtschneidewerkzeugen durchgetrennt.

Aus der US 4,051, 596 HOFMANN ist ein Drahtschneidewerkzeug mit zwei konzentrisch ineinander rotierbaren Hülsen bekannt. Diese bekannte Vorrichtung umfasst Schneidkanten, welche zur Längsachse der Hülsen konzentrisch sind. Nachteilig an dieser bekannten Drahtschneidevorrichtung ist, dass bei deren Verwendung während eines chirurgischen Eingriffes der am Knochen oder Knochenfragment verbleibende Teil des Kirschnerdrahtes nach dem Durchtrennen an der Schnittstelle gequetscht ist und einen Grat aufweist oder scharfe Kanten respektive Spitzen entstehen, so dass an den angrenzenden Weichteilen durch den Kirschnerdraht Irritationen hervorgerufen werden können.

Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, welche mittels mindestens einer kreisförmig um den Kirschnerdraht herum bewegbaren Schnittkante einen gratfreien Schnitt durch den zu trennenden Kirschnerdraht oder ein anderes zu trennendes Fixationselement ermöglicht und gleichzeitig das Aufpressen einer Drahtendschutzhülse auf das Ende des getrennten Kirschnerdrahtes gestattet.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe mit einer Vorrichtung zum Schneiden eines Drahtes und gleichzeitigem Umformen einer Drahtendschutzhülse, welche die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.

Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass dank der erfindungsgemässen Schneidvorrichtung a) eine gratfreie Trennung eines Kirschnerdrahtes oder eines anderen Fixationselementes ermöglicht wird ; b) beim Trennvorgang keine scharfen Kanten oder Spitzen entstehen ; und c) durch die Führung des Kirschnerdrahtes in einer Bohrung eine zur Längsachse senkrecht stehende Trennfläche herstellbar ist und das hintere Ende des Kirschnerdrahtes ohne Nachbearbeitung, wie beispielsweise das Entfernen von scharfen Kanten oder Spitzen mit einer Drahtendschutzhülse versehen werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die zwei Hülsen derart ausgestaltet, dass die Bohrung in der inneren Hülse zur Aufnahme eines Führungs-oder Kirschnerdrahtes dient und einen Durchmesser d aufweist und die Verengung der Bohrung in der äusseren Hülse zur Aufnahme einer Drahtendschutzhülse dient und einen Durchmesser D aufweist, wobei D > d ist. Durch diese Ausgestaltung der Bohrung in der inneren Hülse ist erreichbar, dass am vorderen Ende der inneren Hülse eine den Führungsdraht umfassende kreisförmige Schneidkante gebildet wird, während durch die Ausgestaltung der Verengung die Drahtendschutzhülse in der äusseren Hülse radial fest gehalten wird, so dass durch die Wandung der Zentralbohrung der Drahtendschutzhülse am inneren Ende der Drahtendschutzhülse eine zweite, den Führungsdraht umfassende kreisförmige Schneidkante gebildet wird.

In einer weiteren Ausführungsform sind die Abstände a und b so ausgestaltet, dass a > b ist. Durch die verschiedenen Exzentrizitäten der Bohrung in der inneren Hülse und der Verengung lässt sich bei einem Rotieren der inneren Hülse relativ zur äusseren Hülse ein Führungsdraht trennen und gleichzeitig die Drahtendschutzhülse auf das Ende des Führungsdrahtes aufquetschen.

In wiederum einer weiteren Ausührungsform ist mindestens eine der Hülsen an ihrem hinteren Ende mit einem quer zu den Bohrungsachsen angeordneten Betätigungshebel ausgestattet ist, wodurch grössere Scherkräfte auf den Führungsdraht ausübbar sind.

In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung umfasst diese zusätzlich eine Drahtendschutzhülse mit einem hinteren Ende, einem vorderen Ende und einer Zentralbohrung. Die Drahtendschutzhülse ist parallel zur Längsachse in die Verengung einschiebbar und das hintere Ende der Drahtendschutzhülse axial an das vordere Ende der inneren Hülse zur Anlage bringbar. Ferner ist die Zentralbohrung der Drahtendschutzhülse am hinteren Ende mit einer zur Zentralbohrung konzentrischen, zweiten Schnittkante versehen. Da die Längsachse der Verengung und die Bohrungsachse der Bohrung in der inneren Hülse exzentrisch zur Rotationsachse der inneren Hülse, welche durch die mit der Bohrungsachse der Bohrung in der äusseren Hülse zusammenfallende Längsachse der kreiszylindrischen inneren Hülse gebildet wird, angeordnet sind, erfolgt bei Verdrehen der inneren Hülse relativ zur äusseren Hülse eine Abscherung des Kirschnerdrahtes zwischen der ersten und der zweiten Schnittkante.

Damit ist der weitere Vorteil erreichbar, dass falls die Drahtendschutzhülse nicht verwendet wird, der Führungsdraht nicht getrennt werden kann. Somit ist die zusätzliche Sicherheit erreichbar, dass der Führungsdraht nur gekürzt werden kann, wenn die Drahtendschutzhülse in die Vorrichtung eingefügt ist.

In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässe Vorrichtung umfasst diese ein Gehäuse mit einer Zentralachse und einem das Gehäuse koaxial zur Zentralachse durchdringenden Hohlraum, worin die beiden Hülsen aufnehmbar sind. Ferner umfasst der Hohlraum am vorderen Ende des Gehäuses eine Bohrung mit einer zur Zentralachse des Gehäuses parallelen, einen Abstand c zu dieser aufweisenden Längsachse. Der Durchmesser dieser Bohrung entspricht dem Aussendurchmesser der Drahtendschutzhülse, so dass zwischen der Drahtendschutzhülse und dem Kirschnerdraht mittels Rotieren der äusseren Hülse im Hohlraum des Gehäuse eine Pressverbindung herstellbar ist.

In wiederum einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung umfasst eine der Hülsen einen Mitnehmer und die andere Hülse eine Aussparung, wobei der Mitnehmer bei einer Rotation der Hülsen relativ zueinander um einen Drehwinkel a innerhalb der Aussparung frei bewegbar ist. Der Drehwinkel a liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 90° und 180°. Damit ist erreichbar, dass nach Beenden des Schnittvorganges Mitnehmer und Anschlagfläche in der Aussparung aneinander anliegen, so dass die beiden Hülsen nicht weiter relativ zueinander rotierbar sind, aber zusammen gegenüber dem Gehäuse rotierbar sind. Durch die Rotation der beiden Hülsen relativ zum Gehäuse ist dann der Pressvorgang zwischen Drahtendschutzhülse und Kirschnerdraht ausführbar.

Die Exzentrizitäten a, b und c liegen vorzugsweise in den folgenden Bereichen : - Exzentrizität a zwischen 0,2 mm und 0,8 mm ; - Exzentrizität b zwischen 0, 2 mm und 0, 8 mm ; und - Exzentrizität c zwischen 0,05 mm und 0,4 mm.

In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Schneidvorrichtung wird durch die Verengung in der Bohrung in der äusseren Hülse ein Absatz mit einer zur Bohrungsachse senkrecht stehenden, ebenen Auflagefläche gebildet, so dass das vordere Ende der inneren Hülse an dieser Auflagefläche zur Anlage bringbar ist. Durch diese Ausgestaltung ist erreichbar, dass am Austritt der Bohrung in der inneren Hülse eine erste kreisförmige Schnittkante herstellbar ist und am Übergang der Auflagefläche zur Verengung in der äusseren Hülse eine zweite kreisförmige, zur Längsachse der Verengung konzentrische Schnittkante herstellbar ist. Durch Verdrehen der beiden Hülsen relativ zueinander ist wegen der Exzentrizität der Bohrungsachse der Bohrung in der inneren Hülse und der Längsachse der Verengung ein Abscheren des Kirschnerdrahtes ausführbar.

Die Erfindung und Weiterbildungen der Erfindung werden im folgenden anhand der teilweise schematischen Darstellungen mehrerer Ausführungsbeispiele noch näher erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ; Fig. 2 den Schnitt B-B durch die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ; Fig. 3 eine Ansicht von A der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung mit zum Einführen von Drahtendschutzhülse und Kirschnerdraht positionierten Hülsen und Gehäuse ; Fig. 4 eine Ansicht von A der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung mit gegeneinander verdrehten Hülsen ; und Fig. 5 eine Ansicht von A der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung nach Verdrehen der Hülsen relativ zueinander und gegenüber dem Gehäuse.

In Fig. 1 ist eine Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung 1 dargestellt, welche ein hohlzylindrisches Gehäuse 5 mit einem eine Längsachse 2 aufweisenden Hohlraum 8 sowie zwei Hülsen 3 ; 4 umfasst, weiche im Hohlraum 8 derart angeordnet sind, dass sie um die Längsachse 2 rotierbar sind. Die äussere, eine Längsachse 28 aufweisende Hülse 4 ist mit einer exzentrischen, eine Bohrungsachse 9 aufweisenden, die Hülse 4 longitudinal durchdringenden Bohrung 14 ausgestaltet. In dieser Bohrung 14 ist die innere Hülse 3 koaxial um die Bohrungsachse 9 rotierbar gelagert. Aussen ist die äussere Hülse 4 konzentrisch zur Längsachse 28 kreiszylindrisch ausgestaltet. Die innere Hülse 3 ist aussen zur Bohrungsachse 9 koaxial kreiszylindrisch ausgestaltet und weist eine Bohrung 12 mit einer zur Bohrungsachse 9 exzentrischen Bohrungsachse 13 auf. Diese Bohrung 12 dient zur Aufnahme eines Kirschnerdrahtes 20 oder andern Fixationselementes. Die Bohrung 14 in der äussere Hülse 4 weist am vorderen Ende 18 der äusseren Hülse 4 eine Verengung 17 auf, wodurch in der Bohrung 14 eine senkrecht zur Bohrungsachse 9 der Bohrung 14 stehende Auflagefläche 23 gebildet wird, woran das vordere Ende 19 der inneren Hülse 3 zur Anlage bringbar ist.

Die erste Schnittkante15 wird durch den kreislinienförmigen, scharfkantigen Rand am Austritt der Bohrung 12 am vorderen Ende 19 der inneren Hülse 3 gebildet. In der hier dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung wird eine Drahtendschutzhülse 24 in die Verengung 17 in der äusseren Hülse 4 eingeführt. Die Drahtendschutzhülse 24 ist mit einer Zentralbohrung 30 zur Aufnahme eines Krischnerdrahtes 20 ausgestaltet, wobei die Enden der Zentralbohrung 30 scharfkantig ausgebildet sind. Dadurch wird am Ende der Drahtendschutzhülse 24 eine zweite, gegen die erste Schnittkante 15 gerichtete Schnittkante 16 gebildet.

Durch die Exzentrizität a der Bohrungsachse 9 der Bohrung 14, welche zur Aufnahme der inneren Hülse 3 dient, gegenüber der Längsachse 2, sowie die Exzentrizität b der Bohrungsachse 13 der Bohrung 12, welche zur Aufnahme des Kirschnerdrahtes 20 dient, und der Bohrungsachse 9 lässt sich die innere Hülse 3 relativ zur äusseren Hülse 4 in eine rotative Position bringen, in welcher die Bohrung 12 mit der Zentralbohrung 30 in der Drahtendschutzhülse 24 fluchtet. In dieser Position der inneren Hülse 3 (Fig. 3) kann der Kirschnerdraht 20 durch die Zentralbohrung 30 in der Drahtendschutzhülse 24 in die Bohrung 12 in der inneren Hülse 3 eingeführt werden.

Durch Verdrehen der beiden Hülsen 3 ; 4 relativ zueinander (Fig. 4 und 5) wird der Kirschnerdraht 20 mittels der durch die zueinander exzentrisch rotierenden Schnittkanten 15 ; 16 verursachten Scherbewegung zwischen den Schnittkanten 15 ; 16 getrennt.

Zur Bedienung der beiden Schneidelemente 3 ; 4 sind am hinteren Ende 27 des Gehäuses 5 ein senkrecht zur Hohlraumlängsachse 9 angeordneter Haltegriff 6 und am hinteren Ende 21 der inneren Hülse 3 je ein ebenfalls senkrecht zur Hohlraumlängsachse 9 angeordneter Hebel 7 angebracht.

Neben dem Schneiden der Kirschnerdrahtes 20 ist mit der in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung 1 im selben Arbeitsgang eine Drahtendschutzhülse 24 am hinteren Ende des Kirschnerdrahtes 20 befestigbar. Die Befestigung erfolgt durch Anpressen der Seitenwand 32 der Drahtendschutzhülse 24 an den Kirschnerdraht 20 mittels der exzentrischen Anordnung der Verengung 17 an der äusseren Hülse 4 und der Bohrung 25 am vorderen Ende 26 des Gehäuses 5. Durch die Ausgestaltung der Exzentrizitäten a, b und c mit der Bedingung a-b = c (Fig. 3) ist erreichbar, dass in der in Fig. 3 dargestellten relativen Position von innerer Hülse 3, äusserer Hülse 4 und Gehäuse 5 sowohl die Drahtendschutzhülse 24 in die Bohrung 25 am vorderen Ende 26 des Gehäuses 5 und in die Verengung 17 am vorderen Ende 19 der äusseren Hülse 4 koaxial zur Bohrungsachse 13 der Bohrung 12 als auch der Kirschnerdraht 20 durch die Zentralbohrung 30 der Drahtendschutzhülse 24 koaxial zur Bohrungsachse 13 in die Bohrung 12 einführbar sind. Die in Fig. 3 dargestellte Position zeichnet sich dadurch aus, dass die innere Hülse, die äussere Hülse 4 so positioniert sind, dass die drei Exzentrizitäten a, b und c auf einer Geraden liegen und die Bedingung a = b + c erfüllen (Fig. 3).

Die äussere Hülse 4 ist an ihrem hinteren Ende 22 als Halbschale ausgeführt, so dass am hinteren Ende 22 der äusseren Hülse 4 eine Aussparung 35 mit zwei zur Längsachse 2 parallelen Anschlagflächen 37 gebildet wird. Ein am hinteren Ende 22 der inneren Hülse 3 radial vorstehender Mitnehmer 10 kommt bei einem Drehwinkel zwischen der inneren und der äusseren Hülse 3 ; 4 von 135° an einer dieser Anschlagflächen 37 zur Anlage, so dass bei einem weiteren Drehen des Betätigungshebels 7 relativ zum Haltegriff-6 die beiden Hülsen 3-, 4 zusammen relativ zum Gehäuse 5 gedreht werden (Fig. 5), wodurch die Verengung 17 mit der darin eingeführten Drahtendschutzhülse 24 gegen über der Bohrung 25 im Gehäuse 5 verdreht wird. Durch die exzentrische Anordnung der Bohrungsachse 29 der Bohrung 25 relativ zur Längsachse 11 der Verengung 17 wird die Drahtendschutzhülse 24 durch die Wände der Bohrung 25 und der Verengung 17 gequetscht und auf dem in der Zentralbohrung 30 der Drahtendschutzhülse 24 eingeführten Kirschnerdraht 20 fixiert.