Die Erfindung betrifft einen Instrumententafelträger für ein Kraftfahrzeug mit einer sich zwischen zwei Anbindungspunkten erstreckenden Trägerstruktur mit zwei seiner Längserstreckung folgenden und durch einen Steg oder durch eine Steganordnung voneinander beabstandet angeordneten, einen Hohlraum begrenzenden Gurte.

Instrumententafelträger dienen zum Anbringen von Komponenten, wie beispielsweise Instrumenten, Geräten sowie der Lenksäule in einem Fahrzeug. Ein solcher Instrumententafelträger ist zwischen zwei Säulen der Fahrzeugkarosserie, und zwar typischerweise den A-Säulen eingebaut. Zum Anschließen an die A-Säulen verfügt der Instrumententafelträger über entsprechend ausgelegte mechanische Anschlussstücke an seinen beiden Enden. Maßgeblicher Bestandteil eines solchen Instrumententafelträgers ist eine sich zwischen den Anbindungspunkten erstreckende Trägerstruktur. An diese können Streben oder Stützen zum chassisseitigen Abstützen der Trägerstruktur zwischen den beiden endseitigen Anbindungspunkten angeschlossen sein, wie etwa Tunnelstützen.

Die Anforderungen an einen solchen Instrumententafelträger sind vielfältig. Ausgelegt ist ein solcher Instrumententafelträger hinsichtlich der an diesen gestellten mechanischen Anforderungen, damit die im Falle eines Frontaloder Seitenaufpralls relevanten Lastpfade für eine möglichst optimale Lastverteilung bereitgestellt sind. Zudem dient der Instrumententafelträger zum Verhindern von Intrusionen in die Fahrgastzelle. Ferner muss ein solcher Instrumententafelträger eine hinreichend hohe Steifigkeit aufweisen, da an diesen weitere Komponenten angeschlossen werden und diese weiteren Komponenten nicht nur mechanisch, sondern auch schwingungsfrei gehalten werden sollen. Schließlich soll diese Baugruppe sich nicht nachteilig auf die hör- oder spürbaren Schwingungen im Kraftfahrzeug auswirken und somit ein günstiges NVH-Verhalten (Noise, Vibration, Harshness) aufweisen. Zu den an einen solchen Instrumententafelträger bzw. seine Trägerstruktur angeschlossenen Komponenten gehören unter anderem die Instrumententafelverkleidung, das Heiz-Klimagerät sowie Displays, wie das Head-Up- Display oder auch ein direkt ablesbares Display, wie beispielsweise ein Zentraldisplay. Bei modernen Kraftfahrzeugen werden großformatige Zentraldisplays eingesetzt. Mitunter erstrecken sich diese über die gesamte Breite der Fahrgastzelle und damit über den größten Teil der Längserstre- ckung der Trägerstruktur. Derartige, vor allem großformatige Displays müssen in aller Regel, da vielfach in die Instrumententafelverkleidung (Kunststoffverkleidung) integriert, aktiv gekühlt werden. Grund für die Erwärmung ist die erforderliche Hinterleuchtung eines solchen Displays. Ein solches Display umfasst eine verbindungssteife Rückwand, mitunter mit einer daran angeformten umlaufenden Seitenwand sowie eine Frontabdeckung. Die Frontabdeckung beinhaltet auch das Pixelpaneel. Zwischen diesen beiden Bauteilen eines solchen Displays befindet sich die Hinterleuchtung. Vor allem bei großformatigen Displays müssen die als Trägerstruktur dienenden Rückwände bzw. Gehäuseteile ausreichend biege- und verbindungssteif sein, damit das Display hinreichend starr ist. Je größer das Display ist, desto mehr Material muss für die Bereitstellung der Rückwand zum Erzielen der erforderlichen Biege- und Verbindungssteifigkeit einkalkuliert werden. Entsprechend größer ist dann das Gewicht einer solchen Anbaukomponente.

Die Trägerstrukturen sind in vielen Fällen zum Genügen der daran gestellten Anforderungen als Hohlkammerprofile ausgeführt. Derartige Trägerstrukturen können in Schalenbauweise ebenso realisiert sein, wie als gezogene Rohre/Profile. Zum Anschließen von Anbaukomponenten, wie beispielsweise eines Displays werden Verbindungselemente eingesetzt, die einerseits an die Trägerstruktur und andererseits an die Rückwand eines solchen Displays angeschlossen sind. Ein solcher Instrumententafelträger ist beispielsweise aus DE 10 2006 025 386 A1 bekannt.

Neben den vorstehend beschriebenen Instrumententafelträgern sind auch integrierte Center-Verstärkungen bekannt geworden, wie in EP 2 019 026 A1 beschrieben. Die Trägerstruktur bei einer solchen Center-Verstärkung ist als Rahmenstruktur ausgeführt und verfügt über Öffnungen, in die eine Anbaukomponente eingesetzt werden kann. Die Rahmenstruktur ist selbsttragend ausgelegt. Vereinfacht ist bei diesem Konzept die Montage der Anbaukomponenten, da keine zusätzlichen Verbindungsbauteile benötigt werden. Nachteilig ist bei diesem Konzept, dass die Rahmenstruktur hinsichtlich der Öffnungen zur Aufnahme von Anbaukomponenten kaum Raum für Variationen oder eine Modularität lässt. Überdies benötigt eine solche Rah- menstruktur einen entsprechenden Einbauraum. Ferner wäre es wünschenswert, den Materialeinsatz und damit auch das Gewicht eines solchen Instrumententafelträgers zu reduzieren, ebenso wie die Herstellungskosten.

Aus DE 12 39 583 ist ein Instrumententafelträger für Kraftfahrzeuge bekannt. Dieser Instrumententafelträger umfasst eine in das Fahrzeuginnere gerichtetes Abschlussteil, ein Mittelteil und ein hinteres Abschlussteil. Diese Teile werden zusammen mit den daran beziehungsweise darin montierten Geräten vormontiert an einem sich über die gesamte Fahrzeugbreite erstreckenden Querträger angeschlossen. Der Querträger ist an den Seitenwänden beziehungsweise der vorderen Stirnwand des Fahrgastraumes befestigt.

US 6 139 082 A beschreibt einen Instrumententafelträger, bei dem die daran anzuschließenden Geräte an beliebigen Positionen angeordnet werden können. Weder DE 12 39 583 A noch US 6 139 082 A offenbaren oder geben einen Hinweis auf das zusätzliche Vorsehen eines Versteifungselementes zum Versteifen wenigestens eines Trägerstrukturabschnittes der Trägerstruktur.

Ausgehend von dem diskutierten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Instrumententafelträger der eingangs genannten Art dergestalt weiterzubilden, dass unter Beibehaltung der an einen solchen gestellten mechanischen Anforderungen, dieser mit einem geringeren Gewicht hergestellt werden kann.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch einen eingangs genannten, gattungsgemäßen Instrumententafelträger mit den weiteren Merkmalen des Anspruchs 1 .,

Bei diesem Instrumententafelträger ist die Trägerstruktur nach Art einer offenen Halbschale, beispielsweise mit einer auch nur abschnittsweisen hutförmigen Querschnittsprofilierung ausgeführt. Komplettiert wird die Trägerstruktur mit ihren beiden Gurten und den die beiden Gurte verbindenden Steg, um den an die Trägerstruktur gestellten mechanischen Anforderungen zu genügen, durch ein Versteifungselement. Dieses, typischerweise nach Art eines plattenförmigen Elementes ausgeführte Versteifungselement, erstreckt sich zumindest über eine gewisse Länge der Trägerstruktur. Das Versteifungselement kann sich im Wesentlichen über die gesamte Länge der Trägerstruktur erstrecken oder auch nur über einen Teilabschnitt, und zwar über die von einer Anbaukomponente benötigte Länge. Beispielsweise kann sich ein solches Versteifungselement über den Abschnitt der Trägerstruktur im Bereich des Fahrers oder des Beifahrers erstrecken. Dieses Versteifungselement ist form- und/oder Stoff- und/oder kraftschlüssig an die beiden Gurte angeschlossen. Mithin wirkt das Versteifungselement als zusätzlicher, die beiden Gurte verbindender Steg. Im Bereich des Versteifungselementes ist die ansonsten halbschalenförmige und somit offene Trägerstruktur geschlossen. Mithin ist durch das Versteifungselement nach Art eines Schließbleches über die Längserstreckung desselben die Trägerstruktur als Hohlkammerprofil ausgebildet. Von Besonderheit ist, dass dieses Versteifungselement zugleich Teil einer an den Instrumententafelträger zu montierenden Komponente, beispielsweise Teil eines Displays ist. Im Falle eines Displays bildet dieses Versteifungselement typischerweise die Rückwand oder einen Teil seines Gehäuses, etwa die Rückwand mit angeformten Seitenwänden oder Seitenwandabschnitten. Insofern braucht bei diesem Instrumententafelträger die zu montierende Komponente, beispielsweise das Display, keine eigene zusätzliche, die erforderliche mechanische Stabilität für eine einwandfreie Displaydarstellung verleihende Rückwand. Diese ist durch das an die Trägerstruktur angeschlossene Versteifungselement bereitgestellt. Das Versteifungselement erfüllt somit sowohl die Funktion einer Versteifung der Trägerstruktur in dem Abschnitt des Versteifungselementes als auch die Funktion der Bereitstellung einer hinreichend stabilen, steifen Trägerplatte, beispielsweise als Rückwand für ein Display. Es ist nicht erforderlich, dass das Versteifungselement in seiner gesamten flächigen Erstreckung eine Rückwand oder einen Teil eines Gehäuses einer Anbaukomponente darstellen muss. Der von dem Versteifungselement als Rückwand bzw. Gehäuseteil für die Anbaukomponente benutzte Flächenbereich des Versteifungselementes kann durchaus kleiner bemessen sein, sowohl in Richtung der Längserstreckung der Trägerstruktur als auch in Querrichtung dazu, und zwar in Hochrichtung. Das Versteifungselement selbst ist in einer bevorzugten Ausgestaltung ein einstückig hergestelltes Bauteil. Durchaus möglich ist es, dass das Versteifungsele- ment auch aus einzelnen Bauteilabschnitten zusammengesetzt ist, beispielsweise dergestalt, dass die eigentliche Rückwand oder der den Gehäuseteil der Anbaukomponente bildende Flächenbereich durch eine eigene Bauteilkomponente bereitgestellt wird.

Hieraus ergeben sich zahlreiche Vorteile. Durch diese Doppelfunktion des Versteifungselementes wird gegenüber einer herkömmlichen Anbindung eines Displays Material und Gewicht eingespart, was vor allem bei großformatigen Displays nicht unerheblich ist. Darüber hinaus braucht, was ebenfalls vor allem für großformatige Displays von Bedeutung ist, das Versteifungselement nicht diejenige Steifigkeit aufzuweisen, die eine ansonsten für ein solches Display konzipierte Rückwand aufweisen müsste, denn das Versteifungselement wird seinerseits durch die Trägerstruktur versteift ebenso wie das Versteifungselement die Trägerstruktur versteift. Die Folge ist eine weitere Reduzierung von eingesetztem Material und damit Gewicht in Bezug auf die Dimensionierung der Rückwand bzw. des die Rückwand umfassenden Gehäuseteils. Einher geht mit der Material- und Gewichtsreduzierung eine Reduzierung der Kosten, auch da keine zusätzlichen Komponentenverbinder zum Anschließen beispielsweise eines solchen Displays als Anbaukomponente an die Trägerstruktur benötigt werden. Die Verwendung des Versteifungselementes als Rückwand oder Gehäuseteil einer Anbaukomponente, etwa eines Displays bringt ferner erhebliche Vorteile für eine unter Umständen benötigte Kühlung mit sich, da der durch die beiden Gurte und den Steg begrenzte Hohlraum der Trägerstruktur für eine solche Kühlung als Luftführungskanal genutzt werden kann. Damit wird die von der Hinterleuchtung eines Displays abgegebene Wärme über das Versteifungselement und damit von der Rückwand des Displays direkt in den Hohlraum in der Trägerstruktur abgestrahlt. Ist die Trägerstruktur nach Art einer Halbschale ausgebildet, wird diese durch das Versteifungselement über die Erstreckung des Versteifungselementes zu einem Hohlkammerprofil, dessen Hohlkammer als Belüftungskanal zum Durchleiten eines Kühlluftstromes genutzt werden kann. Damit kann eine ansonsten außerhalb der Trägerstruktur erforderliche Displaykühlung in die Trägerstruktur hineingelegt werden, was wiederum eine Reduzierung des von einem solchen Instrumententafelträgers benötigten Bauraums zur Folge hat. Das Innere der Trägerstruktur kann auch durch eine Mehrzahl von die beiden Gurte verbindenden Stegen als Gefache ausgeführt sein. Dieses ist von dem Versteifungselement wegweisend offen. Dann bilden vor allem die Stege Kühlrippen, durch die die wärmeabgebende Oberfläche der Rückseite des Versteifungselementes erheblich vergrößert ist. Es versteht sich, dass in einem solchen Fall zumindest die Stege, typischerweise jedoch auch die beiden durch die Stege voneinander beabstandeten Gurte aus einem Wärme gut leitenden Material hergestellt sind, wie beispielsweise als Aluminium- oder Magnesium-Druckguss- oder Strangpressprofilteil. Mitunter ist dann eine aktive Kühlung nicht mehr erforderlich.

Das Versteifungselement kann selbstverständlich eine größere Erstreckung in Abstandsrichtung der beiden Gurte voneinander haben. Dann ragt das Versteifungselement über zumindest einen, typischerweise über beide Gurte in Abstandsrichtung hinaus. Die Umrissgeometrie eines solchen Versteifungselementes kann quasi beliebig ausgeführt sein. Somit müssen keine Designfreiheiten hinsichtlich der Umrissgeometrie des zu montierenden Gerätes, wie beispielsweise des zu montierenden Displays in Kauf genommen werden.

Ist das an die Trägerstruktur des Instrumententafelträgers anzuschließende Gerät ein Zentraldisplay, ist die Trägerstruktur zumindest in dem Trägerstrukturabschnitt, in dem das die Rückwand des Zentraldisplays bildende Versteifungselement angeordnet ist, so ausgeführt, dass eine der beiden Gurte ein Obergurt und der andere Gurt ein Untergurt ist. Bei einer solchen Ausgestaltung sind die beiden Gurte somit in z-Richtung gemäß den üblichen Fahrzeugrichtungen (Hochrichtung) voneinander beab- standet. Im Falle eines Head-Up-Displays kann hingegen vorgesehen sein, dass einer der beiden Gurte ein vorderer Gurt und der andere Gurt ein hinterer Gurt ist, die sodann in x-Richtung entsprechend den üblichen Fahrzeugrichtungen (Längsrichtung) voneinander beabstandet sind. Insofern kann die Trägerstruktur auch aus zumindest zwei hinsichtlich ihrer Gurtanordnung unterschiedlichen Trägerstrukturabschnitten bestehen.

Ein solches Versteifungselement kann in unterschiedlicher Weise an die Gurte der Trägerstruktur angeschlossen sein, solange gewährleistet ist, dass dieses kraftschlüssig an die Gurte angeschlossen ist. Dieses kann beispielsweise durch einen Fügeprozess, durch eine Verwendung von Befes- tigern, wie beispielsweise Nieten erfolgen. Ebenfalls ein Kleben ist möglich. Kontaktflächen an den Gurten, an denen Elemente des Versteifungselementes an einen Gurt angeschlossen werden können, können auf unterschiedliche Weise bereitgestellt werden. Gemäß einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass zumindest einer der beiden Gurte einen von seiner Gurtoberfläche abragenden Montageflansch aufweist. Ein solcher Montageflansch kann sich über die gesamte Längserstreckung der Trägerstruktur erstrecken und dient in denjenigen Abschnitten, in denen kein Versteifungselement an diesem montiert wird, als Teil der Trägerstrukturauslegung zum Erzielen der erforderlichen Festigkeit und Steifigkeit. Ein solcher Flansch ist typischerweise von dem anderen Gurt wegweisend an diesen Gurt angeformt. Weisen beide Gurte einen solchen Montageflansch auf, ist die Trägerstruktur im Querschnitt hutförmig profiliert. Gemäß einer anderen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Versteifungselement zumindest einen von seiner Rückseite abragenden Befestigungssteg trägt, dieser mithin an dem Versteifungselement typischerweise angeformt ist und sich in einer Raumlage befindet, damit dieser flächig eine Gurtoberfläche kontaktiert. Hierbei kann es sich sowohl um die nach außen weisende Oberfläche als auch die nach innen weisende Oberfläche eines Gurtes handeln. Auch eine Kombination dieser Maßnahmen ist möglich, beispielsweise indem der eine Gurt einen gegenüber der Gurtoberfläche abgekanteten Montageflansch aufweist, der an einem komplementären Befestigungsbock oder einem entsprechenden Montagewinkel des Versteifungselementes anliegt, und andererseits das Versteifungselement einen Befestigungssteg zum Kontaktieren der Oberfläche des anderen Gurtes trägt.

Unabhängig davon, ob eine aktive oder eine passive Kühlung der Rückseite des Versteifungselementes vorgesehen ist, und zwar für den Fall, dass das Versteifungselement die Rückwand oder ein Gehäuseteil eines zu kühlenden Gerätes, wie beispielsweise eines Displays ist, kann das Versteifungselement selbst an seiner Rückseite oberflächenvergrößernde Strukturen aufweisen. Bei diesen angeformten oberflächenvergrößernden Strukturen kann es sich beispielsweise um der Längserstreckung des Versteifungselementes folgende Rippen handeln. Bei den beiden Anbindungspunkten, zwischen denen sich die Trägerstruktur erstreckt, kann es sich beispielsweise um zwei einander bezüglich der Längsrichtung des Fahrzeuges gegenüberliegende Säulen, beispielsweise die A-Säulen handeln. Bei Ausgestaltungen eines Instrumententafelträgers, bei denen in den Verlauf der Trägerstruktur Gehäusekomponenten eingeschaltet sind, durch die sich die erforderlichen Lastpfade erstrecken, werden zwei Trägerstrukturen der vorbeschriebenen Art eingesetzt. Eine der beiden Anbindungspunkte ist dann der Anbindungspunkt einer solchen Trägerstruktur an das Lastpfad bereitstellende Gehäuse der zwischengeschalteten Komponente. Hierbei kann es sich beispielsweise um das Heiz- und Klimagerät handeln. Der andere Anbindungspunkt ist dann derjenige zum Anbinden des Instrumententafelträgers an beispielsweise die A-Säule der Karosserie.

Ist die Trägerstruktur eines solchen Instrumententafelträgers als Halbschalenstruktur konzipiert, ist diese gemäß einem Ausführungsbeispiel ein Stahlblechbauteil, hergestellt durch Umformen einer vorbereiteten Stahlplatine. Über das Umformen einer Stahlplatine lassen sich verschiedenste Profilierungen der Trägerstruktur erzeugen, sodass eine solche Trägerstruktur durchaus eine Mehrzahl an unterschiedlichen Trägerstrukturabschnitten mit einer unterschiedlichen Querschnittsprofilierung aufweisen kann.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : einen Instrumententafelträger gemäß einer ersten Ausgestaltung in einer perspektivischen Ansicht nach Art einer Explosionsdarstellung,

Fig. 2 : eine perspektivische Ansicht der Trägerstruktur des Instrumententafelträgers der Figur 1 ,

Fig. 3 : der Instrumententafelträger der Figur 1 in einer perspektivischen Darstellung entsprechend derjenigen der Figur 2,

Fig. 4: einen Querschnitt durch den Instrumententafelträger der Figur 3 entlang der Schnittlinie A - B, Fig. 5: eine weitere Ausgestaltung eines Instrumententafelträgers unter Verwendung der Trägerstruktur der Figur 2,

Fig. 6 : eine perspektivische Ansicht noch eines weiteren Instrumententafelträgers,

Fig. 7: eine perspektivische Ansicht noch eines weiteren Instrumententafelträgers aus einer ersten Blickrichtung und

Fig. 8 : der Instrumententafelträger der Figur 7 aus einer anderen Perspektive.

Ein Instrumententafelträger 1 umfasst eine bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Halbschale ausgeführte Trägerstruktur 2, ein Versteifungselement 3 sowie Bestandteile eines Displays, das sich im Wesentlichen über die gesamte Längserstreckung der Trägerstruktur 2 erstreckt. Bei diesen Displaybestandteilen handelt es sich um eine Frontabdeckung 4 mit dem Pixel-Panel und eine Hinterleuchtung 5. Bei der Frontabdeckung 4 und der Hinterleuchtung 5 handelt es sich um übliche Komponenten. Das Versteifungselement 3 dient den beiden anderen Bestandteilen des Displays 6 als Trägerplatte bzw. Rückwand.

Die Trägerstruktur 2 ist bereitgestellt durch einen Obergurt 7 und einen davon beabstandeten Untergurt 8 (s. Figur 2). Die beiden Gurte 7, 8 sind durch einen Steg 9 miteinander verbunden und durch diesen voneinander beanstandet. Beabstandet sind die beiden Gurte 7, 8 in z-Richtung, welches der Hochrichtung in den üblichen Fahrzeugrichtungen entspricht. Der Steg 9 ist jeweils an den in x-Richtung der Fahrzeuge nach vorne weisenden Längsseitenrand der beiden Gurte 7, 8 angeformt. Bei der Trägerstruktur 2 handelt es sich um eine umgeformte Stahlblechplatine. An die Trägerstruktur 2 sind in ihrem mittleren Bereich mit Abstand zueinander zwei Tunnelstützen 10, 10.1 angeschlossen. Endseitig verfügt die Trägerstruktur 2 jeweils über einen Anbindungsabschnitt 11 , 1 1 .1 , mit denen der Instrumententafelträger 1 an jeweils einer A-Säule eines Kraftfahrzeuges angeschlossen wird. Im Bereich der Anbindungsabschnitte 1 1 , 11.1 ist die Halbschalenstruktur der Trägerstruktur 2 durch jeweils eine Klammer 12, 12.1 verschlossen. Zwischen den Klammern, 12, 12.1 und den an dieser Stelle verbreiterten Abschnitt des Steges 9 sind Hülsen 13 eingesetzt. Es versteht sich, dass diese Klammern 12, 12.1 mit den Hülsen 13 auch einstückig als Kantteile ausgeführt sein können.

Figur 2 zeigt die Trägerstruktur 2 mit Einblick in die Offenseite der Halbschalenstruktur. Erkennbar ist darin, dass auf der Fahrerseite zur Anbindung der Lenksäule Anbindungs-/Verstärkungsbauteile 14 eingesetzt sind.

Der Untergurt 8 weist entlang seines von dem Steg 9 wegweisenden längs- seitigen Randes eine Mehrzahl an mit Abstand zueinander angeordnete, diesen durchgreifende Befestigungsöffnungen 15 auf. Der Obergurt 7 ist an seinem von dem Steg 9 wegweisenden längsseitigen Rand mit einem Montageflansch 16 ausgestattet, der gegenüber der Oberfläche des Obergurtes 7 in Richtung von dem Untergurt 8 wegweisend abgekantet ist. In den Montageflansch 16 sind ebenfalls diesen durchgreifende Befestigungsöffnungen 17 eingebracht. Der Untergurt 8 mit seinen Befestigungsöffnungen 15 und der Montageflansch 16 mit seinen Befestigungsöffnungen 17 dienen zum Anschließen des Versteifungselementes 3. Das Versteifungselement 3, bei dem es sich um einen stranggepressten Aluminiumprofilabschnitt handelt, verfügt über einen an seine Rückseite angeformten Befestigungssteg 18. Dieser folgt der Längserstreckung des Versteifungselementes 3 und dient zum Kontaktieren der Innenseite des Untergurtes 8 (s. auch Figur 4). Zum Anschluss des Versteifungselementes 3 an den Montageflansch 16 ist an das Versteifungselement 3 ein Montagewinkel 19 angeformt (s. auch Figur 4). Der Befestigungssteg 18 und der Montagewinkel 19 tragen an mit dem Befestigungsöffnungen 15 bzw. 17 fluchtenden Positionen ebenfalls Befestigungsöffnungen. Angeschlossen wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel das Versteifungselement 3 an die Trägerstruktur 2 mittels Nieten oder anderen Verbindungsmitteln (nicht dargestellt).

Der Instrumententafelträger 1 mit Blickrichtung auf das von diesem getragene Display 6 ist in Figur 3 gezeigt. Der in Figur 4 gezeigte Querschnitt mit Blickrichtung zu dem Anbindungsabschnitt 1 1 zeigt die formschlüssige Anbindung des Versteifungselementes 3 mit der nach Art einer Halbschale ausgeführten Trägerstruktur 2. Die Anlage des Befestigungssteges 18 an der Innenseite des Untergurtes 8 sowie die Abstützung des Montagewinkels 19 mit seiner Stirnseite an dem Montageflansch 16 sind deutlich erkennbar. Die zur Verbindung der beiden Komponenten eingesetzten Nieten sind der Einfachheit halber nicht gezeigt.

Aus der Darstellung der Figur 4 wird ferner deutlich, dass die Rückseite des Versteifungselementes 3 eine Mehrzahl an parallel zueinander verlaufenden Rippen 20 als oberflächenvergrößernde Strukturen trägt. Die Rückseite des Versteifungselementes 3 ist diejenige Seite, die von der Frontabdeckung 4 bzw. der Hinterleuchtung 5 wegweist. Zugleich veranschaulicht Figur 4, dass durch das Versteifungselement 3 und die Halbschalenstruktur der Trägerstruktur 2 ein Luftführungskanal 21 bereitgestellt ist. Sollte die von dem Display 6 erzeugte Wärme zu groß sein, dass eine passive Kühlung durch die Rippen 20 nicht ausreicht, kann durch Einbau eines Lüfters im Bereich einer der beiden Anbindungsabschnitte 1 1 oder 1 1 .1 ein durch den Luftführungskanal 21 strömender Kühlluftstrom generiert werden. Damit ist bei einer solchen Ausgestaltung der Instrumententafelträger 1 bzw. seine Trägerstruktur 2 mit dem diese versteifenden Versteifungselement 3 zugleich ein Luftführungskanal zum Abführen von Wärme oder zur Belüftung der Fahrzeugkabine bereitgestellt. Ebenso denkbar ist es an dieser Stelle, dass der vorhandene Bauraum zur Unterbringung von Kabelsträngen Verwendung findet.

Figur 5 zeigt eine weitere Ausgestaltung eines Instrumententafelträgers 1.1 , dessen Display 6.1 sich jedoch nur über den Bereich der Fahrerseite erstreckt. Infolge dessen ist auch sein Versteifungselement 3.1 , welches die Rückwand des Displays 6.1 bildet, nur sich über diesen Bereich erstreckend, vorgesehen.

Figur 6 zeigt einen weiteren Instrumententafelträger 22. Bei dem Instrumententafelträger 22 ist seine Trägerstruktur 23 mit dem diese versteifenden Versteifungselement 24 einstückig hergestellt, und zwar bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Magnesiumdruckgussteil. Der Obergurt 25 ist mit dem Untergurt 26 durch eine Vielzahl von Stegen 27 verbunden. Diese befinden sich in dem Zwischenraum zwischen den beiden Gurten 25, 26 und bilden in diesem ein Gefache, im vorliegenden Fall eine Art Waben- Struktur aus. Die Stege 27, die auch an das Versteifungselement 24 angeformt sind, vergrößern erheblich dessen wärmeabstrahlende Oberfläche. Damit ist letztendlich die gesamte Trägerstruktur 23 vor allem auch mit ihren Stegen 27, die auch als Strebenanordnung angesprochen werden können, als wärmeabgebende Oberfläche anzusehen. Eine aktive Kühlung ist daher bei einer solchen Ausgestaltung selbst dann nicht erforderlich, wenn das mit dem Versteifungselement 24 ausgebildete Display viel Wärme abgibt. An die Trägerstruktur 23 sind bei diesem Ausführungsbeispiel auch die Tunnelstützen 28, 28.1 einstückig angeformt.

Figur 7 zeigt noch einen weiteren Instrumententafelträger 29. Der Instrumententafelträger 29 ist an seiner Fahrerseite mit einem Trägerstrukturabschnitt 30 ausgeführt, wie diese zu dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 als Trägerstruktur beschrieben ist. Der übrige Teil der Trägerstruktur 31 des Instrumententafelträgers 29 ist als Trägerstrukturabschnitt 32 mit einer halbschalenförmigen Querschnittsprofilierung ausgeführt, wie dieses anhand der Trägerstruktur 2 zu dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 5 beschrieben ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel der Figur 7 sind die vielfältigen Möglichkeiten zum Erzeugen von Geometrien bzgl. des Trägerstrukturabschnittes 30 genutzt, damit das Versteifungselement 33 zugleich als Anschlussverbinder zum Unterstützen einer Verbindung dieses Trägerstruk- turabschnittes 30 mit dem weiteren Trägerstrukturabschnitt 32 dient. Angeformt sind zu diesem Zweck an die Rückseite des Versteifungselementes 33 in dem Überlapp-Abschnitt mit dem Trägerstrukturabschnitt 32 ein Montagewinkelabschnitt, entsprechend dem Montagewinkel 19 des Instrumententafelträger 1 sowie ein Befestigungsstegabschnitt, der an der Innenseite des Untergurtes des Trägerstrukturabschnittes 32 anliegt und mit diesem verbunden ist.

Figur 8 zeigt den Instrumententafelträger 29 aus Blickrichtung auf die Frontseite seines Displays 34.

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben worden. Ohne den Umfang der geltenden Ansprüche zu verlassen, ergeben sich für einen Fachmann zahlreiche weitere Möglichkeiten diese umzusetzen, ohne dass dieses im Rahmen dieser Ausführungen im Einzelnen angegeben werden müsste.