Die Erfindung betrifft einen Instrumententafelträger für ein Kraftfahrzeug mit einer sich zwischen zwei Anbindungspunkten erstreckenden Trägerstruktur.

Instrumententafelträger dienen zum Anbringen von Komponenten, wie beispielsweise Instrumenten, Geräten sowie der Lenksäule in einem Fahrzeug. Ein solcher Instrumententafelträger ist zwischen zwei Säulen der Fahrzeugkarosserie, und zwar typischerweise den A-Säulen eingebaut. Zum Anschließen an die A-Säulen verfügt der Instrumententafelträger über entsprechend ausgelegte mechanische Anschlussstücke an seinen beiden Enden. Maßgeblicher Bestandteil eines solchen Instrumententafelträgers ist eine sich zwischen den Anbindungspunkten erstreckende Trägerstruktur. An diese können Streben oder Stützen zum chassisseitigen Abstützen der Trägerstruktur zwischen den beiden endseitigen Anbindungspunkten angeschlossen sein, wie etwa Tunnelstützen.

Die Anforderungen an einen solchen Instrumententafelträger sind vielfältig. Ausgelegt ist ein solcher Instrumententafelträger hinsichtlich der an diesen gestellten mechanischen Anforderungen, damit die im Falle eines Frontaloder Seitenaufpralls relevanten Lastpfade für eine möglichst optimale Lastverteilung bereitgestellt sind. Zudem dient der Instrumententafelträger zum Verhindern von Intrusionen in die Fahrgastzelle. Ferner muss ein solcher Instrumententafelträger eine hinreichend hohe Steifigkeit aufweisen, da an diesen weiteren Komponenten angeschlossen werden und diese weiteren Komponenten nicht nur mechanisch, sondern auch schwingungsfrei gehalten werden sollen. Schließlich soll diese Baugruppe sich nicht nachteilig auf die hör- oder spürbaren Schwingungen im Kraftfahrzeug auswirken und somit ein günstiges NVH-Verhalten (Noise, Vibration, Harshness) aufweisen. Zu den an einen solchen Instrumententafelträger bzw. seine Trägerstruktur angeschlossenen Komponenten gehören unter anderem die Instrumententafelverkleidung, die Lenksäule das Heiz-Klimagerät sowie Displays, wie das Head-Up-Display oder auch ein direkt ablesbares Display, wie beispielsweise ein Zentraldisplay. Aus EP 1 544 086 A1 ist ein einschaliger Instrumententafelträger bekannt. Im Unterschied zu zweischaligen Trägerstrukturen, weist dieser Instrumententafelträger nur eine einzige, seiner Längserstreckung folgende Fügestelle auf. Dadurch ist der Fügeaufwand reduziert. Nachteilig ist jedoch, dass zum Herstellen eines solchen einschaligen Instrumententafelträgers die Blechplatine zur Ausbildung des Hohlprofiles dergestalt umgeformt werden muss, um die im Bereich einer Kantenausbildung vorgesehenen Fügeflansche zu erzeugen, dass dieser eine einheitliche, sich über die gesamte Längserstreckung des Instrumententafelträgers erstreckende Biegelinie aufweisen muss. Dadurch sind die Designfreiheiten hinsichtlich der Auslegung eines solchen Instrumententafelträgers bzw. seiner Trägerstruktur begrenzt.

Aus US 9 156 488 B1 sowie DE 10 2009 026 299 A1 sind jeweils Instrumententafelträger bekannt, bei denen eine geschlossene Trägerstruktur vorgesehen ist, um die Lenksäule anzuschließen. Die Anbaukomponenten, an denen die Lenksäule gehalten ist, verfügen jeweils über einen Fortsatz, der das Hohlkammerprofil durchgreift. Diese Schenkel dienen als Schott.

Bekannt sind auch Instrumententafelträger mit einer Trägerstruktur in offener Schalenbauweise. Um die erforderlichen Festigkeits- und Steifigkeitsanforderungen zu erfüllen, sind in diese aussteifende Kunststoffstrukturen eingespritzt. Ein solcher Instrumententafelträger ist aus US 2019/0168818 A1 bekannt. Nachteilig bei einem solchermaßen konzipierten Instrumententafelträger ist aufgrund der erforderlichen unterschiedlichen Prozessschritte der Herstellungsaufwand. Zudem sind Bauteile mit einem Materialmix - Metall und Kunststoff - aufgrund des Mehraufwandes zum Trennen dieser Materialien beim Recycling unerwünscht.

Wünschenswert wäre es, wenn im Zuge einer Material- bzw. Ressourceneinsparung die Trägerstruktur eines solchen Instrumententafelträgers leichtgewichtiger und auch mit einem geringeren Energieeinsatz hergestellt werden könnte

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch einenlnstrumententafel- träger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 . Bei diesem Instrumententafelträger ist seine Trägerstruktur als offene Halbschalenstruktur konzipiert. Hierzu hat man sich von der herrschenden Lehre gelöst, gemäß der eine solche Trägerstruktur nur dann den gestellten Anforderungen genügt, wenn diese durch ein Schließblech oder eine zweite Schale zu einem Hohlprofil komplettiert wird oder in die offene Trägerstruktur Versteifungsstrukturen aus Kunststoff eingespritzt werden. Die Trägerstruktur des erfindungsgemäßen Instrumententafelträgers ist durch zwei der Längserstreckung derselben folgende Gurte und einen diese Gurte verbindenden Steg gebildet. Durch den Steg sind die Gurte voneinander beab- standet. Der Steg verbindet die beiden Gurte an ihrem in dieselbe Richtung weisenden Längsseitenrand. Ausgenutzt wird bei dem erfindungsgemäßen Instrumententafelträger, dass unterschiedliche Trägerstrukturabschnitte der Trägerstruktur unterschiedlichen Anforderungsprofilen unterworfen sind. Beispielsweise sind an denjenigen Trägerstrukturabschnitt, an den die Lenksäule anzuschließen ist, höhere Festigkeits- und Steifigkeitsanforderungen gestellt als in einem Trägerstrukturabschnitt, der sich über den Beifahrerbereich erstreckt. Entsprechendes gilt auch für Übergänge zwischen zwei Trägerstrukturabschnitten, etwa dadurch, dass zwei Trägerstrukturabschnitte versetzt zueinander angeordnet sind, beispielsweise in x- und/ oder in z-Richtung. Die in diesen Ausführungen angegebenen Richtungen x-Richtung und z-Richtung sind die fahrzeugtypischen Richtungen. Die x- Richtung verläuft in Längsrichtung des Fahrzeuges. Die z-Richtung ist die Hochrichtung.

Es war überraschend festzustellen, dass trotzt Abkehr von der herrschenden Lehre, wie eine solche Trägerstruktur ausgebildet sein müsse, durch entsprechende Auslegung der vorstehend genannten Bestandteile die an eine solche Trägerstruktur als Teil eines Instrumententafelträgers in seinen unterschiedlichen Trägerstrukturabschnitten gestellten Anforderungen genügt. Dasjenige, was im Stand der Technik durch die Konzeption eines Hohlprofiles oder durch Einspritzen von Kunststoffstrukturen bewirkt wird, wird bei diesem Instrumententafelträger durch die entsprechende Auslegung der Einzelbestandteile erreicht. Eine optimale Anpassung der einzelnen Trägerstrukturabschnitte an das jeweils daran gestellte Anforderungsprofil ist bei einer solchermaßen konzipierten Trägerstruktur in einfacher Weise möglich. Überdies erlaubt die offene Halbschalenstruktur an sich eine Auslegung einzelner Trägerstrukturabschnitte in einer sehr viel größeren Designvielfalt als bei einem geschlossenen Profil. Hervorzuheben ist bei diesem Instrumententafelträger, dass seine Trägerstruktur durch eine optimale Anpassung an die unterschiedlichen Anforderungsprofile in den unterschiedlichen Trägerstrukturabschnitten nicht überdimensioniert zu sein braucht, was sich positiv auf den Materialeinsatz und das Gewicht auswirkt. Vorteilhaft ist ferner, dass in Folge des offenen Halbschalenkonzeptes der durch die Trägerstruktur eingefasste Hohlraum für Einbauten ebenso genutzt werden kann, wie als Zugang zum Fügen von durch eine Trägerstrukturwand hindurchgeführten Teilen von Anbaukomponenten. Vor allem eine Montage in die offene Halbschalenstruktur von solchen Komponenten ist problemlos möglich, insbesondere sehr viel einfacher als bei einem Hohlprofil.

Hergestellt ist eine solche Trägerstruktur eines Instrumententafelträgers typischerweise aus einer Stahlplatine, die in einem Presswerkzeug in die vorgesehene Halbschalenstruktur gebracht wird. Selbstverständlich ist auch der Einsatz anderer Materialien ebenso möglich wie der Einsatz eines Materialmixes.

Bei diesem Instrumententafelträger werden Teile der typischerweise daran angeschlossenen Anbaukomponenten genutzt, um die Trägerstruktur des Instrumententafelträger abschnittsweise zu versteifen. Genutzt wird hierbei die offene Halbschalenstruktur der Trägerstruktur um innerhalb der Trägerstruktur, wenn aus Platzgründen möglich, den Verbindungsabschnitt einer solchen Anbaukomponente, mit dem diese in die T rägerstruktur eingreift von der offenen Seite der Trägerstruktur mit dieser zu fügen, typischerweise durch Schweißen. Die Verbindungsabschnitte greifen somit in den durch die Trägerstruktur bereitgestellten Kanal ein und durchgreifen diesen in Querrichtung. Das Fügen des Verbindungsabschnittes sowohl an der Trä- gerstrukturwand, durch die der Verbindungsabschnitt eingesteckt worden ist, als auch an der der Durchgriffsöffnung in Einsteckrichtung gegenüberliegenden Trägerstrukturwand bewirkt, dass ein solcher Verbindungsabschnitt innerhalb der Trägerstruktur wie ein Schottblech angeordnet ist. Dieses begründet die versteifende bzw. aussteifende Wirkung eines solchen in die Trägerstruktur eingreifenden Verbindungsabschnittes. Genutzt werden bei diesem Instrumententafelträger in geschickter Weise somit die offene Ausführung der Trägerstruktur und die Notwendigkeit, Anbaukomponenten an die Trägerstruktur anschließen zu müssen. Dem an die Trägerstruktur gestellten Anforderungsprofil in Bezug auf Festigkeit und Steifigkeit wird durch das Zusammenwirken der Trägerstruktur mit dem oder den aussteifenden Verbindungsabschnitten der Anbaukomponenten Genüge getan, jedenfalls in dem Trägerstrukturabschnitt, in dem ein solcher Verbindungsabschnitt mit der Trägerstruktur gefügt ist. Zusätzliche Verbindungsmittel zum Anschließen einer Anbaukomponente an die T rägerstruktur werden bei diesem Instrumententafelträger, zumindest für diejenigen Anbaukomponenten, die einen Verbindungsabschnitt wie vorbeschrieben aufweisen, nicht benötigt.

Eine Versteifung der Trägerstruktur durch Eingreifen eines Verbindungsabschnittes einer Anbaukomponente in diese ist nicht nur durch die Geometrie des Verbindungsabschnittes, sondern auch durch seine Materialstärke beeinflussbar. Wird eine höhere Versteifungswirkung durch den Anschluss des Verbindungsabschnittes der Anbaukomponente an die Trägerstruktur gewünscht, kann dieses neben der Geometrie des Verbindungsabschnittes auch durch eine entsprechende höhere Materialstärke bereitgestellt werden. Zur Anbindung der Lenksäule an eine solche Trägerstruktur können daher Anbaukomponenten, an die die Lenksäule bzw. das Lenksäulenmodul angeschlossen wird, mit einer höheren Materialstärke ausgelegt werden. In einem anderen Fall, in dem eine solche Versteifung der Trägerstruktur nicht benötigt wird, können Anbaukomponenten mit ihrem Verbindungsabschnitt auch eine geringere Materialstärke aufweisen. Dann spielt vornehmlich die Geometrie derselben eine Rolle. Dieses ist beispielsweise bei dem Anschluss von Tunnelstützen an die Trägerstruktur der Fall. Die vorstehenden Ausführungen schließen ein, dass der Verbindungsabschnitt einer Anbaukomponente durchaus eine größere oder auch eine kleinere Materialstärke aufweisen kann, verglichen mit der Materialstärke der Trägerstruktur insgesamt oder zumindest in demjenigen Abschnitt, in dem der Verbindungsabschnitt an die Trägerstruktur angeschlossen wird. Die Durchgriffsöffnung zum Einführen des Verbindungsabschnittes einer solchen Anbaukomponente in den von der Trägerstruktur eingefassten Kanal befindet sich in einem Gurt oder in dem die beiden Gurte verbindenden Steg. Im letzteren Fall ist der Steg typischerweise profiliert, und zwar unter Ausbildung einer Verkröpfung, wobei sich die Durchgriffsöffnung sodann in dem die Sprungweite der Verkröpfung des Steges bewirkenden Stegabschnitt befindet. Mit einer solchen Profilierung des Steges ist die Trägerstruktur zumindest in diesem Abschnitt ?-förmig (fragezeichenförmig) profiliert.

Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, dass sich die Durchgriffsöffnung zum Einführen des Verbindungsabschnittes einer Anbaukomponente zum Teil in einem Gurt und zum anderen Teil in dem Steg befindet. Dies ermöglicht ein Einstecken des Verbindungsabschnittes von der den Gurt mit dem Steg verbindenden Kante.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsabschnitt einer solchen Anbaukomponente durch zwei voneinander in Längserstre- ckung der Trägerstruktur beabstandete Schenkel gebildet. Diese sind typischerweise bezüglich ihrer ebenen Erstreckung parallel zueinander ausgerichtet. Durch einen solchermaßen ausgebildeten Verbindungsabschnitt lässt sich die Steifigkeit, insbesondere die Verwindungssteifigkeit der Trägerstruktur in demjenigen Abschnitt, in den dieser Verbindungsabschnitt in die Trägerstruktur hineinreicht und mit dieser gefügt ist, besonders wirkungsvoll erhöhen. Zur weiteren Erhöhung der Steifigkeit ist gemäß einer Ausgestaltung eines solchen Verbindungsabschnittes mit zwei in Längser- streckung der Trägerstruktur voneinander beabstandeten Schenkeln vorgesehen, dass diese durch einen Rücken miteinander verbunden sind. Der Rücken stabilisiert die Schenkel gegenüber Verwindungen.

Bei einer solchen Ausgestaltung des Instrumententafelträgers wird man für jeden Schenkel des Verbindungsabschnittes vorzugsweise eine eigene Durchgriffsöffnung vorsehen. Diese sind sodann als Schlitze ausgeführt. Um ein Fügen des einen solchen Schlitz durchgreifenden Schenkels des Verbindungsabschnittes einer Anbaukomponente zu erleichtern, ist die Schlitzweite nur um ein notwendiges Montagespiel größer als die Materialstärke eines durch diese Durchgriffsöffnung hindurchzuführenden Schenkel.

Gemäß einer Ausgestaltung kontaktiert der Verbindungsabschnitt einer solchen Anbaukomponente mit seiner freien Stirnseite die Innenseite der Trä- gerstrukturwand, die der Durchgriffsöffnung gegenüberliegt. Für den Fall, dass eine Lagefixierung des oder der Schenkel an dieser Trägerstrukturwand gewünscht wird, kann diese eine Vertiefung aufweisen, in die das freie Ende des Verbindungsabschnittes eingreift. Ist ein Fügen im Inneren der Trägerstruktur aus Platzmangel nicht an der der Durchgriffsöffnung gegenüberliegenden Trägerstrukturwand möglich, kann die Trägerstruktur auch an dieser Trägerstrukturwand eine entsprechende Durchgriffsöffnung aufweisen. Die freie Stirnfläche des Verbindungsabschnittes greift dann in das Material dieser Trägerstrukturwand ein oder durchgreift diese, sodass der Verbindungsabschnitt der Anbaukomponente von außen mit dieser Trä- gerstrukturwand der Trägerstruktur verschweißt werden kann.

Typischerweise wird es sich bei den beiden Gurten um einen oberen Gurt und einen unteren Gurt handeln, welche beiden Gurte somit in z-Richtung (in Hochrichtung der Fahrzeugrichtung) voneinander beabstandet sind. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Trägerstruktur mit ihrer Offenseite von der Fahrgastzelle weg, ist mithin in Fahrtrichtung des Kraftfahrzeuges nach vorne weisend geöffnet.

Bei den beiden Anbindungspunkten, zwischen denen sich die Trägerstruktur erstreckt, kann es sich beispielsweise um zwei einander bezüglich der Längsrichtung des Fahrzeuges gegenüberliegende Säulen, beispielsweise die A-Säulen handeln. Bei Ausgestaltungen eines Instrumententafelträgers, bei denen in den Verlauf der Trägerstruktur Gehäusekomponenten eingeschaltet sind, durch die sich die erforderlichen Lastpfade erstrecken, werden zwei Trägerstrukturen der vorbeschriebenen Art eingesetzt. Eine der beiden Anbindungspunkte ist dann der Anbindungspunkt einer solchen Trägerstruktur an das Lastpfad bereitstellende Gehäuse der zwischengeschalteten Komponente. Hierbei kann es sich beispielsweise um das Heiz- und Klimagerät handeln. Der andere Anbindungspunkt ist dann derjenige zum Anbinden des Instrumententafelträgers an beispielsweise die A-Säule der Karosserie.

Ist die Trägerstruktur eines solchen Instrumententafelträgers als Halbschalenstruktur konzipiert, ist diese gemäß einem Ausführungsbeispiel ein Stahlblechbauteil, hergestellt durch Umformen einer vorbereiteten Stahlplatine. Über das Umformen einer Stahlplatine lassen sich verschiedenste Profilierungen der Trägerstruktur erzeugen, sodass eine solche Trägerstruktur durchaus eine Mehrzahl an unterschiedlichen Trägerstrukturabschnitten mit einer unterschiedlichen Querschnittsprofilierung aufweisen kann.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : Eine perspektivische Ansicht eines Instrumententafelträgers mit einer Trägerstruktur,

Fig. 2: eine Draufsicht auf den Instrumententafelträger der Figur 1 ,

Fig. 3: einen Schnitt durch die Trägerstruktur des Instrumententafelträgers der vorstehenden Figuren entlang der Schnittlinie A-A der Figur 2,

Fig. 4: ein Ausschnitt der Trägerstruktur der vorstehenden Figuren im Bereich der Anbaukomponente 5.1 , jedoch ohne diese,

Fig. 5: die Darstellung der Figur 4 mit der Anbaukomponente 5.1 ,

Fig. 6: eine perspektivische Einsicht in die Offenseite der Trägerstruktur im Bereich der montierten Anbaukomponente der Figur 5,

Fig. 7: eine Rückseitenansicht aus Blickrichtung der Fahrgastzelle auf den Abschnitt der Trägerstruktur mit ihren zum Anschließen einer Lenksäule dienenden Anbaukomponenten, Fig. 8: einen Schnitt durch die Trägerstruktur entlang der Linie B-

B der Figur 7,

Fig. 9: eine Ansicht auf die Offenseite der Trägerstruktur im Bereich des Anschlusses einer Tunnelstütze, jedoch ohne diese und

Fig. 10: eine Darstellung entsprechend derjenigen der Figur 9 mit der Tunnelstütze.

Ein Instrumententafelträger 1 umfasst eine Trägerstruktur 2. Die Trägerstruktur 2 erstreckt sich zwischen den A-Säulen eines Fahrzeuges. Die Endabschnitte der Trägerstruktur 2 sind ausgebildet, um die Trägerstruktur 2 und damit den Instrumententafelträger 1 an den einander bezüglich der Längsachse des Fahrzeuges einander gegenüber liegenden A-Säulen anzuschließen. Die Trägerstruktur 2 ist als offene Halbschalenstruktur ausgebildet. Die Öffnung der Trägerstruktur 2 weist in x-Richtung nach vorne. Angeschlossen an die Trägerstruktur 2 sind zwei Tunnelstützen 3, 3.1 zum chassisseitigen Abstützen der Trägerstruktur 2 des Instrumententafelträgers. Ferner sind an die Trägerstruktur 2 zwei nach vorne abragende Halter 4, 4.1 angeschlossen. Über diese ist die Trägerstruktur 2 mit dem chassisseitigen Windlauf des Fahrzeuges verbunden. Zugleich dienen die Halter 4, 4.1 , um auf diesen ein Head-up-Display zu montieren. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Instrumententafelträger 1 um einen solchen, der zum Einbau in ein „Linkslenker“-Fahrzeug dient. Zum Anbinden der Lenksäule bzw. des Lenksäulenmoduls an die Trägerstruktur 2 sind zwei U-förmig profilierte Anbaukomponenten 5, 5.1 an die Trägerstruktur 2 angeschlossen.

Die Trägerstruktur 2 ist in demjenigen Bereich, in dem diese sich über die Fahrerseite erstreckt, ?-förmig profiliert. Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch die Trägerstruktur 2 entlang der Schnittlinie A-A der Figur 2, die sich zwischen den beiden Anbaukomponenten 5, 5.1 befindet. Infolge der ?-Pro- filierung der Trägerstruktur 2 in diesem Abschnitt ist der Steg 8 mit eine Verkröpfung ausgeführt, durch die ein unterer Stegabschnitt 13 und ein obe- rer Stegabschnitt 14 voneinander in x-Richtung beabstandet sind. Die beiden Stegabschnitte 13, 14 sind durch einen die Sprungweite der Verkröpfung bestimmenden Verbindungssteg 15 miteinander verbunden. Der Verbindungssteg 15 ist gegenüber einer Horizontalen bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit etwa 25° geneigt. Grundsätzlich wird dies aufgrund der Lenksäulenneigung üblicherweise zwischen 20° und 30° notwendig sein, welche parallel zum Verbindungssteg 15 angeordnet ist. Damit kommt dem Verbindungssteg 15 zusätzlich eine gewisse Gurtfunktion zu, und zwar diejenige eines unteren Gurtes 7. Die durch die Profilierung, des Steges 8 erzeugte Formgebung der Trägerstruktur 2 in seinem die Anbaukomponenten 5, 5.1 tragenden Abschnitt wird zum Anschluss der Anbaukomponenten 5, 5.1 genutzt. Bei den Anbaukomponenten 5, 5.1 handelt es sich um Anbauböcke mit einer im Querschnitt U-förmigen Profilierung. Die beiden parallelen Schenkel 16, 16.1 der Anbaukomponente 5.1 (siehe Figur 5) sind durch einen Rücken 17 miteinander verbunden. Die Materialstärke dieser Anbaukomponente 5.1 ist etwa doppelt so groß wie diejenige der Trägerstruktur 2. In den Rücken 17 ist eine Befestigungsöffnung 18 zum Anschluss der Lenksäule bzw. des Lenksäulenmoduls vorgesehen. Die Schenkel 16, 16.1 erstrecken sich durch den Verbindungssteg 15 hindurch. Zu diesem Zweck sind in den Verbindungsschenkel 15 zwei schlitzartige Durchgriffsöffnungen 19, 19.1 eingebracht (siehe Figur 4). Im montierten Zustand kontaktiert die Anbaukomponente 5.1 mit ihrer zu der Trägerstruktur 2 weisenden Stirnseite die Außenseite des unteren Stegabschnitts 13, während die Schenkel 16, 16.1 durch den Verbindungssteg 15 hindurch in den durch die Trägerstruktur 2 gebildeten Hohlraum eingreifen. Dieses ist in Figur 6 erkennbar. Mit ihren freien Enden stoßen die Schenkel 16, 16.1 an die Unterseite des oberen Gurtes 6. Die Schenkel 16, 16.1 sind von der Offenseite der Trägerstruktur 2 her mit den angrenzenden Wänden der Trägerstruktur 2 verschweißt. In Figur 6 sind die diesbezüglichen Schweißnähte durch dickere Linien schematisiert kenntlich gemacht. Auch wenn in der Figur 6 die Schweißnähte als gerade Schweißnahtabschnitte wiedergegeben sind, können sich diese auch über die gekrümmten Übergangsbereiche zwischen dem Gurt 6 und dem oberen Stegabschnitt 14 sowie zwischen dem oberen Stegabschnitt 14 und dem Verbindungssteg 15 erstrecken. Zusätzlich ist die Anbaukomponente 5.1 , wie aus Figur 5 erkennbar, auch abschnittsweise mit der anderen Seite der Trägerstruktur verschweißt, und zwar im Kontakt seiner freien Stirnfläche mit dem unteren Stegabschnitt 13 (siehe Figur 5).

Die Eingriffsanordnung der Schenkel 16, 16.1 als Verbindungsabschnitt der Anbaukomponente 5.1 in die Trägerstruktur 2 ist in der Schnittdarstellung der Figur 8 erkennbar. Der Schenkel 16.1 durchgreift die schlitzartige Durchgriffsöffnung 19.1 und ist mit seinem freien Ende bis an die Unterseite des oberen Gurtes 6 geführt. Die Abstützanordnung des freien Endes des Schenkels 16.1 sowie des freien Endes der Anbaukomponente 5.1 im Bereich ihres Rückens 17 an dem unteren Stegabschnitt 13 ist darin ebenfalls deutlich zu erkennen. Durch diese Abstützanordnung ist nicht nur eine sichere Anbindung der Anbaukomponente 5.1 an die Trägerstruktur 2 gewährleistet, sondern im Bereich dieses Trägerstrukturabschnittes sorgen die Anbaukomponenten 5, 5.1 für eine zusätzliche Aussteifung. Dieses wird bei dem Instrumententafelträger 1 somit ohne zusätzliche Komponenten erreicht.

Die Anbaukomponente 5 ist in gleicher Weise an die Trägerstruktur 2 des Instrumentaltafelträgers 1 angeschlossen. Daher gelten die vorstehenden Ausführungen zu der Anbaukomponente 5.1 gleichermaßen für die Anbaukomponente 5.

Auch die Tunnelstützen 3, 3.1 sind Anbaukomponenten des Instrumententafelträgers 1 , die an die Trägerstruktur 2 angeschlossen sind. Figur 9 zeigt den Abschnitt der Trägerstruktur 2 in demjenigen Bereich, in dem die Tunnelstütze 3.1 angeschlossen wird. Die Tunnelstütze 3.1 greift mit ihrem Verbindungsabschnitt, welches bei der Tunnelstütze 3.1 ihr oberer Endabschnitt ist, in den Hohlraum der Trägerstruktur 2 ein. Da die Tunnelstütze 3.1 , wie aus Figur 1 erkennbar, einen U-förmigen Querschnitt aufweist, sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in den unteren Gurt 7 zwei Einsteckschlitze als Durchgriffsöffnungen 20, 21 eingebracht (siehe Figur 9). Figur 10 zeigt die mit seinem Verbindungsabschnitt in die Trägerstruktur 2 eingreifende Tunnelstütze 3.1. Die Schenkel der U-förmigen Profilierung durchgreifen die beiden als Schlitze ausgeführten Durchgriffsöffnungen 20, 21 . Das freie Ende der Tunnelstütze 3.1 ist bis an die Unterseite des oberen Gurtes 6 geführt. Die Schenkel des Verbindungsabschnittes der Tunnelstütze 3.1 sind mit den entsprechenden Wänden der Trägerstruktur 2, wie in Figur 10 durch dickere Linien angedeutet, verschweißt. Auch zum Anbinden der Tunnelstütze 3.1 wird die durch die Trägerstruktur 2 bereitgestellte Kammer genutzt, um die Tunnelstütze 3.1 mit der Trägerstruktur 2 zu fügen.

Der in die Trägerstruktur 2 eingreifende Abschnitt der Tunnelstütze 3.1 versteift die Trägerstruktur 2 in dem in Figuren 9 und 10 gezeigten Trägerstrukturabschnitt.

Bezugszeichenliste

1 Instrumententafelträger

2 Trägerstruktur

3, 3.1 Tunnelstütze , 4.1 Halter

5, 5.1 Anbaukomponente

6 oberer Gurt

7 unterer Gurt

8 Steg

9, 9.1 Schalensegment

10 Abstandshülse

13 unterer Stegabschnitt

14 oberer Stegabschnitt

15 Verbindungssteg , 16.1 Schenkel

17 Rücken

18 Befestigungsöffnung , 19.1 Durchgriffsöffnung , 20.1 Durchgriffsöffnung