Design eines Ventil-Schließkörpers Die Erfindung betrifft einen Ventil-Schließkörper mit einem Ventil-Schließkörperkopf, der von wenigstens zwei Segmenten wenigstens eines geometrischen Körpers gebildet wird. Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Ventilkörpersitz, der nach dem gleichen Prinzip wie der Ventil-Schließkörperkopf aufgebaut ist.

Im Stand der Technik sind Ventil-Schließkörper bekannt, die aus einem Kugelsegment gebildet sind, wobei der Mittelpunkt der Kugel auf der Längsachse durch den Ventil-Schließkörper liegt.

Desweiteren sind Ventil-Schließkörper mit einem Doppelkegel-Design bekannt, wobei der Übergang vom ersten Kegel zum zweiten Kegel durch eine umlaufende Kante gebildet wird.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung einen Ventil-Schließkörper mit einem verbesserten Schließverhalten und einer erhöhten Robustheit zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Ventil-Schließkörper gemäß Anspruch 1 und den Ventilkörpersitz nach Anspruch 15 erfüllt.

Die Erfindung betrifft zunächst einen Ventil-Schließkörper, der eine Lagerstelle aufweist, mit der er mit einem vorzugsweise geregelten oder gesteuerten Abtrieb zum Öffnen und Schließen des Ventils verbunden werden kann. Anschließend an die Lagerstelle weist der Ventil-Schließkörper einen Ventil-Schließkörperschaft auf und daran anschließend einen Ventil-Schließkörperkopf. Der Ventil-Schließkörperkopf hat eine Oberseite, die dem Ventil-Schließkörperschaft zugewandt ist und eine Unterseite. Der Ventil-Schließkörperkopf wird erfindungsgemäß durch wenigstens zwei Segmente wenigstens eines geometrischen Körpers gebildet.

Bei dem geometrischen Körper kann es sich um eine Kugel oder einen anderen gerundeten Körper, zum Beispiel in der Form einer

Ellipse, einen kegelförmigen Körper mit bombierten Außenkanten oder einen anderen Körper mit zumindest teilweise gerundeter Außenform handeln, bevorzugt handelt es sich um eine Kugel. Die Kugel weist einen Mittelpunkt auf, der zu einer Mittellängsachse des Ventil-Schließkörperschafts exzentrisch angeordnet ist, so dass ein Schnitt durch die Kugel in einer Ebene der Mittellängsachse die Kugel in ein erstes Kugelsegment und in ein zweites Kugelsegment teilt. Dabei ist bevorzugt eines der Kugelsegmente größer als eine Halbkugel, das andere Kugelsegment kleiner als eine Halbkugel.

Zum Formen des Ventil-Schließkörperkopfs wird bevorzugt das kleinere Kugelsegment bezüglich der Ebene durch die Mittel- längsachse des Ventil-Schließkörperschafts gespiegelt, so dass ein geometrischer Körper gebildet wird, der aus zwei zweiten Kugelsegmenten besteht. Mit anderen Worten wird aus der Mitte der Kugel eine Scheibe herausgeschnitten, mit einer Dicke die der doppelten Exzentrizität der Kugel zur Mittellängslinie des Ventil-Schließkörperschafts entspricht, wobei die Mittelebene der Scheibe den Kugelmittelpunkt umfasst. Die beiden Kugelsegmente werden dann mit ihren Schnittseiten aneinandergelegt, so dass die Schnittstellen sich in einer Ebene, die durch die Mittellängslinie des Ventil-Schließkörperschafts aufgespannt wird, berühren. Ein Teil dieses so entstandenen geometrischen Körpers wird anschließend bearbeitet bzw. mit einem Designprogramm geformt, so dass ein Körper unterhalb des Ventil-Schließkörperschafts mit einem in jeder Ebene der Hochachse bevorzugt kreisrunden Umfang entsteht. Dazu kann der geomet- rische Körper zum Beispiel um seine Längsdachse rotiert werden, was zu einem Körper führt, der aus lauter kreisrunden Scheiben besteht . Dieser Körper bildet dann den Ventil-Schließkörperkopf . Der Ventil-Schließkörperkopf kann auch durch jeweils ein Segment von zwei geometrischen Körpern gebildet werden, die bevorzugt in Längsrichtung des Ventil-Schließkörpers hintereinander angeordnet sind.

Bei den geometrischen Körpern kann es sich um zwei Kegelstümpfe handeln. Bevorzugt weist dabei der sich an den Ventil-Schließkörperschaft anschließende erste Kegelstumpf einen größeren Kegelwinkel auf, als der sich an den ersten Kegelstumpf anschließende zweite Kegelstumpf, oder vice versa. Dabei kann der Übergang vom ersten Kegelstumpf zum zweiten Kegelstumpf durch einen definierten Radius verrundet werden oder eine umlaufende Kante bildet den Übergang. Statt der Kegelstümpfe kann der geometrische Körper auch aus zwei Kugelsegmenten bestehen, die sich an einer umlaufenden Linie treffen.

Die Kegelstümpfe können in einer Schnittansicht durch die Ebene der Kegelmittelachse Außenlinien haben, die gerade oder gerundet bzw. bombiert sind, oder eine beliebige andere Form aufweisen. Bevorzugt ist der Ventil-Schließkörper einstückig gebildet. Als Materialien kommen alle geeigneten Materialien in Frage, zum Beispiel Metall, Keramik oder Kunststoff. Die Herstellung kann beispielsweise im Druckguss- oder Sinterverfahren erfolgen, bevorzugt wird der Ventil-Schließkörper in einem spanabhebenden Verfahren, wie Drehen, Fräsen und/oder Schleifen hergestellt.

Der Ventil-Schließkörper kann wenigstens an der Oberfläche des Ventil-Schließkörperkopfs eine Beschichtung aufweisen, die einem schnellen Verschleiß der Oberfläche durch die im Ventil herrschenden physikalischen Bedingungen entgegenwirkt. Die Beschichtung kann zum Beispiel aus einem Lack, einem Metall, einem Metallaufbau aus mehreren Metallschichten oder einer Keramik bestehen und widerstandsfähiger u.a. gegen Abrieb, hohe Temperaturen oder chemische Zersetzung sein, als das Kernmaterial des Ventil-Schließkörpers. Statt oder zusätzlich zu der Beschichtung kann der Ventil-Schließkörper auch einem Aus- härtungsprozess unterzogen werden, der das Material durchhärtet oder zumindest an der Oberfläche aushärtet und so die Eigen- schaffen der Materialoberfläche verändert. Schließlich können die Eigenschaften des Ventil-Schließkörperkopfs auch durch Kolsterisieren verbessert werden.

Bevorzugt bildet der Ventil-Schließkörperkopf durch die Form der Oberfläche einen Dichtungskreisdurchmesser, der unabhängig von einer Anschmiegung an einen Ventilsitz und der daraus resultierenden Dämpfung an unterschiedliche Ventile angepasst werden kann. Die Form des erfindungsgemäßen Ventil-Schließkörperkopfs ist auch dazu geeignet, eine bessere Spannungsverteilung im Bereich des Dichtungskreises zwischen dem Ventilsitz und dem Ventil-Schließkörperkopf zu erzielen.

Der Ventil-Schließkörperkopf weist einen ersten Bereich auf, der die Oberseite bildet, und einen daran anschließenden zweiten Bereich, der zum Beispiel kreisscheibenförmig ausgebildet sein kann, mit gerader oder schräger umlaufender Außenseite. Der Übergang von der Oberfläche in den zweiten Bereich kann durch einen Radius erfolgen, der je nach Anwendungsfall ausgebildet sein kann. Der zweite Bereich kann an seiner vom ersten Bereich wegweisender Seite halbkreisförmig, kegelförmig oder beliebig geformt ausgebildet sein, um die Strömungsverhältnisse in diesem Bereich zu optimieren und möglicher Kavitation in diesem Bereich vorzubeugen oder die Korrosion durch die Kavitation zumindest zu verbessern . Ein maximaler Dichtungskreisdurchmesser des Ventil-Schließkörpers entspricht bevorzugt dem maximalen Durchmesser der Oberfläche des Ventil-Schließkörperkopfs senkrecht zur Mittellängsachse des Ventil-SchließkörperSchafts .

Die Erfindung betrifft weiterhin einen Ventilsitz für einen konventionellen Ventil-Schließkörper, der vom Prinzip her entsprechend der Beschreibung zum erfindungsgemäßen Ventil-Schließkörperkopf ausgebildet ist. Durch eine derartige Ausbildung des erfindungsgemäßen Ventilsitzes können in der Zusammenwirkung des Ventilsitzes mit einem herkömmlichen Ventil-Schließkörper die gleichen Vorteile erzielt werden, wie beim Zusammenwirken des erfindungsgemäßen Ventil-Schließkörper mit einem herkömmlichen Ventilsitz. Der Fachmann weiß aufgrund der Beschreibung des Ventil-Schließkörperkopfs, wie er den

Ventilsitz ausbilden muss, um im Zusammenwirken von Ventilsitz und Ventil-Schließkörper die beschriebenen Vorteile zu erreichen . Im Folgenden wird die Erfindung in zwei Ausführungsformen anhand von Figuren näher erläutert. Merkmale, die alleine den Figuren entnommen werden können gehören ebenso zum Umfang der Erfindung und können einzeln oder in der gezeigten Kombination den Gegenstand der Erfindung vorteilhaft weiterbilden. Die Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen beschränkt .

Die Figuren zeigen im Einzelnen: Figur 1: Ventil-Schließkörper einer ersten Ausführung

Figur 2: Ventil-Schließkörper einer zweiten Ausführung Figur 1 zeigt einen Ventil-Schließkörper 1 mit einer Lagerung 2, einem Ventil-Schließkörperschaft 3 und einem Ventil-Schließkörperkopf 4. Der Ventil-Schließkörperkopf 4 ist aus zwei Kreissegmenten 5, 6 gebildet, die Kreissegmente 5, 6 sind Teile des Kreises 7. Der Kreis 7 weist einen Durchmesser D _Kr auf und hat einen Mittelpunkt M der versetzt zur Mittellängsachse L des Ventil-Schließkörperschafts 3 angeordnet ist. Die Exzentrizität E des Kreismittelpunkts M zur Mittellängsachse L kann für jeden Ventil-Schließkörper 1 individuell bestimmt werden.

Die Figur 1 zeigt, dass die Kugel 7, die durch den Kreis 7 dargestellt ist, aufgrund der Exzentrizität E in zwei Kreis- segmente 5, 6 geteilt wird, wobei die Kreissegmente 5, 6 die durch die Teilung der Kugel in einer Ebene die die Mittellängslinie L enthält entstehen, für zwei unterschiedlich große Kugelsegmente 5, 6 stehen. Um den Ventil-Schließkörperkopf 4 zu bilden, wird das Kugelsegment 5 bezüglich der Mittellängslinie L gespiegelt und das Kugelsegment 5 und das gespiegelte Kugelsegment 5' werden an ihren Schnittseiten aneinander gelegt. Dadurch entsteht der durch die gestrichelten Linien gekennzeichnete Körper 8. Dieser Körper 8 ist unterhalb des Ventil-Schließkörperschafts so gebildet, dass er in jeder Ebene senkrecht zur Mittellängsachse L eine kreisrunde Form hat, mit einem maximalen Durchmesser D _seg .

Jeweils ein Teil der Kreissegmente 5 und 5' bilden jetzt gemeinsam den Ventil-Schließkörperkopf 4 mit einem Dichtkreisdurchmesser D _d i _cht . Der Ventil-Schließkörperkopf 4 weist eine dem Ventil-Schließkörperschaft 3 zugewandte Oberfläche 9 auf, die beschichtet oder behandelt sein kann, um die Lebensdauer des Ventil-Schließkörperkopfs 4 zu verlängern. Der Dichtkreisdurchmesser D _dich t wird durch die Exzentrizität E, sowie die Angaben zum Kreis 7 festgelegt. Die Festlegung des Abstands der Oberfläche 9 zu einer Innenseite eines nicht gezeigten Ventilsitzes im dämpfungsrelevanten Bereich des Ventils wird durch die Angaben zum Kreis 7 bestimmt.

Der Ventil-Schließkörperkopf 4 besteht aus einem ersten Bereich 10, der die Oberfläche 9 bildet und einem sich daran anschließenden Bereich 11. Den Übergang zwischen den Bereichen 10, 11 bildet eine Rundung mit einem Radius Rl . An seinem der

Oberseite 9 angewandten Ende ist der zweite Abschnitt 11 mit einem Radius R2 abgerundet. Diese Ende muss nicht, wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, abgeflacht sein, sondern kann beispielsweise kegelförmig oder insgesamt verrundet sein.

Die Figur 2 zeigt eine zweite Ausführung der Erfindung.

Identische Teile zur Figur 1 werden mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Der Unterschied zwischen den beiden Figuren liegt in der Ausbildung des Ventil-Schließkörperkopfs 4.

Der Ventil-Schließkörperkopf 4 des Ventil-Schließkörpers 1 der Figur 2 wird durch zwei Kegelstümpfe 13, 14 gebildet, die entlang der Mittellängsachse L hintereinander angeordnet sind. Der erste Kegelstumpf 14 weist dabei einen Kegelwinkel von Φ1 auf, der zweite Kegelstumpf einen Kegelwinkel Φ2. Dabei gilt im vorliegenden Beispiel Φ1 > Φ2.

Den Übergang zwischen den beiden Kegelstümpfen 13, 14 bildet eine Kante 12 mit dem Radius R3 im Schnittpunkt der Kegelstümpfe 13, 14.

Die Kegelstümpfe 13, 14 haben im Ausführungsbeispiel in jeder Ebene senkrecht zur Mittellängsachse L eine kreisrunde Außenkontur, die Mittelachsen der Kegelstümpfe 13, 14 liegen auf einer Linie mit der Mittellängsachse L des Ventil-Schließkörperschafts 3.

Der Ventil-Schließkörperkopf 3 des zweiten Ausführungsbeispiels weist eine Oberfläche 9 auf und eine die Oberfläche bedeckende optionale Beschichtung 15 auf. Der Dichtkreisdurchmesser D _dicht wird durch den Radius R3 im Schnittpunkt der beiden Kegelstümpfe 13, 14 festgelegt. Die Festlegung des Abstands der Oberfläche 9 zu einer Innenseite eines nicht gezeigten Ventilsitzes im dämpfungsrelevanten Bereich des Ventils wird durch die Winkel Φ1, Φ2 der beiden Kegelstümpfe 13, 14 sowie der Form und Lage relativ zu einer Ventilmittelllängsachse bestimmt.