Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des

Patentanspruchs 1.

„Packmittel" im Sinne der Erfindung sind sämtliche für das Verpacken von

Produkten geeignete Packmittel, insbesondere auch solche zum Verpacken von flüssigen Produkten oder Nahrungsmitteln, wie Flaschen, Dosen oder der gleichen Behälter.

„Behandeln" bedeutet im Sinne der Erfindung im einfachsten Fall, das

Transportieren der Packmittel, aber auch das Reinigen und/oder Sterilisieren der Packmittel, das Füllen der Packmittel mit dem jeweiligen Füllgut oder Produkt sowie das Verschließen der gefüllten Packmittel.

„Mechanische Verbindungselemente" sind im Sinne der Erfindung u.a. Schrauben, Muttern, Bolzen und Nieten.

Bekannt sind Füll- und Verschließmaschinen oder -aggregate zum aseptischen oder sterilen Füllen oder Verschließen von Packmitteln in Form von Flaschen oder dergleichen Behältern, beispielsweise zum Füllen von Packmitteln mit Getränken, auch mit Milch- oder Molkereiprodukten und zum anschließenden Verschließen. Die Packmittel sind für die aseptische Behandlung zumindest mit einem die

Packmittelöffnung aufweisenden Teilbereich in einem sterilen Innenraum eines Sterilgehäuses oder einer Einhausung aufgenommen und werden bei der

Behandlung innerhalb dieses sterilen Innenraums bewegt.

Der Innenraum (Sterilraum) der Einhausung wird mit einer Strömung aus einem sterilen gas- und dampfförmigen Medium, vorzugsweise mit einer Strömung aus steriler Luft durchströmt, und zwar entgegen der Transportrichtung der Packmittel oder in Transportrichtung der Packmittel, und zwar jeweils in Richtung zu einem Packmitteleinlauf und zu einem Packmittelauslauf, um so das Eindringen von Umgebungsluft in den Innenraum der Einhausung zu verhindern. Je störungsfreier das gas- und/oder dampfförmige sterile Medium den Innenraum der Einhausung durchströmen kann, desto höher liegt die Sicherheit gegen eine Kontamination oder Rekontamination des sterilen Innenraums durch Keime aus der Umgebung. Gefordert wird, dass der Innenraum der Einhausung möglichst klein und frei von Spalten, Ecken, Kanten, Vorsprüngen usw. ausgeführt ist, sodass es sich u.a. allein schon aufgrund dieser Forderungen bei den Einhausungen bekannter

Vorrichtungen in der Regel um aufwendige Konstruktionen handelt. Diese sind in der Regel als großvolumige oder -formatige, selbsttragende Schweißkonstruktion ausgeführt, die nach dem Schweißen ein Ausrichten und/oder eine spanende Bearbeitung zumindest an Anschluss- und Verbindungsbereichen erforderlich machen. Nur hiermit lässt sich für die jeweilige Einhausung oder deren

Teilabschnitte oder Elemente die Maßhaltigkeit zu erreichen, die insbesondere dann erforderlich ist, wenn die Einhausung aus einem mit dem Transporteur der

Vorrichtung mitbewegten Abschnitt oder Teilbereich und aus einem mit dem

Transporteur nicht mitbewegten stationären Abschnitt oder Teilbereich besteht und zwischen diesen Abschnitten oder Teilbereichen Dichtungen vorgesehen sind. Für dieses Ausrichten und Nachbearbeiten der großformatigen Schweißkonstruktionen sind entsprechende Fertigungsmaschinen in entsprechender Größenordnung erforderlich. Weiterhin entstehen durch die großformatigen Schweißkonstruktionen bekannter Einhausungen hohe Kosten und Toleranzprobleme auch für

positionsgenaue Teile, da großformatige Konstruktionen und insbesondere auch großformatige Schweißkonstruktionen die Einhaltung von notwendigen Toleranzen in Abmessung, Position und Lage erheblich erschweren.

Bezüglich der hygienischen Gestaltung haben bekannte Einhausungen ebenfalls erhebliche Nachteile, da aufgrund der selbsttragenden Ausbildung dieser

Einhausungen oder deren Teilbereiche eine Gestaltung insbesondere auch der Einhausungs-Innenflächen streng nach Hygienic-Design-Kriterien, d.h. nach hygienischen Gesichtspunkten oftmals nicht möglich ist, in dieser Beziehung aber auf jeden Fall erhebliche Kompromisse eingegangen werden müssen. So ist beispielsweise bei bekannten Einhausungen die Strömung des sterilen dampf- und/oder gasförmigen Mediums, beispielsweise der sterilen Luft im Innenraum der Einhausung an vielen Bereichen gestört, und zwar u.a. durch in den Innenraum der Einhausung vorstehende Kraft- und/oder Momente aufnehmende Komponenten der selbsttragend ausgeführten Einhausung.

Bekannt sind auch Einhausungen in Form von kompletten, geschraubten und selbsttragenden Konstruktionen. Auch bei diesen Einhausungen sind Nachteile insbesondere im Bezug auf die hygienische Gestaltung des Innenraumes und der diesen Innenraum begrenzenden Innenflächen der Einhausung unvermeidlich. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung aufzuzeigen, die die vorgenannten Nachteile vermeidet und die an der Innenseite ihres Innenraums im Bezug auf hygienische Anforderungen optimal gestaltet werden kann, und zwar unabhängig von statischen und/oder dynamischen Erfordernissen hinsichtlich der Aufnahme von Kräften und Momenten. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung

entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.

Die Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass zumindest ein Teilabschnitt der Einhausung so ausgeführt ist, dass an diesem Teilabschnitt die tragende bzw. Kraft und Momente aufnehmende Funktion von der den Innenraum der Einhausung gegenüber der Umgebung abschließenden Funktion getrennt sind, d.h. die

Einhausung bzw. der betreffende Teilabschnitt dieser Einhausung aus einer äußeren, tragenden bzw. Kräfte und Momente aufnehmenden Struktur und aus einer von Belastungen bzw. von Kräften und Momenten freien Wandstruktur besteht, die an der tragenden Struktur gehalten, vorzugsweise hängend gehalten ist. Hierbei ist die tragende Struktur bevorzugt durch Verbinden der diese Struktur bildenden Einzelkomponenten oder Funktionselemente und/oder durch Verbinden der tragenden Struktur mit einem Vorrichtungsgestell oder -rahmen unter

Verwendung von mechanischen Verbindungselementen, beispielsweise unter Verwendung von Bolzen und/oder Schrauben realisiert, während die beispielsweise von Metall- oder Stahlblechen gebildete Wandstruktur vorzugsweise durch

Schweißen und dabei bevorzugt durch Stumpf-Schweißen bzw. unter Ausbildung von dichten, aber nicht belasteten Schweißnähten, vorzugsweise I-Schweißnähten aus Wandelementen hergestellt und in die äußere, tragende Struktur eingefügt und an dieser befestigt ist.

Durch die Verbindung der Einzelkomponenten der tragenden Struktur untereinander sowie auch mit dem Vorrichtungsgestell oder -rahmen über mechanische

Verbindungselemente ist es möglich, diese Einzelkomponenten als relativ

kleinformatige Bauteile maßgenau, d.h. mit geringen Toleranzen preiswert vorzufertigen und an den Verbindungsabschnitten oder -flächen beispielsweise spanend nachzubearbeiten, sodass die Realisierung auch der tragenden

Konstruktion oder Struktur mit hoher Maßgenauigkeit und bei reduziertem Montage- und Fertigungsaufwand möglich ist. In die fertig montierte, die Maßhaltigkeit der Einhausung oder des betreffenden Teilabschnittes der Einhausung bestimmende tragende Struktur werden die die Wandstruktur bildenden Einzelkomponenten oder Wandabschnitte eingesetzt und über die dichten Schweißnähe untereinander sowie mit der tragenden Struktur und/oder mit dem Maschinenrahmen verbunden.

Bevorzugt sind an der tragenden Struktur und/oder am Vorrichtungsgestell Kanten oder Stege vorbereitet, an denen dann die die Wandstruktur bildenden

Wandelemente oder Bleche über die dichten Schweißnähte, vorzugsweise über die I-Schweißnähte angeschweißt sind.

Da die Schweißnähte zwischen den Einzelkomponenten der Wandstruktur, aber auch zwischen der Wandstruktur und der tragenden Struktur und/oder dem

Vorrichtungsgestell lediglich Dichtheitsfunktion haben, nicht aber zur Übertragung von Kräften und Momenten dienen müssen, können diese Schweißnähe bzw. deren Nahtgeometrie trotz einer komplexen und massiven Ausbildung der tragenden Struktur erheblich vereinfacht und so ausgeführt werden, dass der Wärmeeintrag beim Schweißen in die Einhausung insgesamt erheblich reduziert wird. Hierzu trägt erheblich auch bei, das die Schweißnähte bevorzugt als I-Schweißnähte ausgeführt sind, und zwar entlang von Komponenten, die bevorzugt jeweils dieselbe

Materialdicke aufweisen und von den die Wandstruktur bildenden Wandelementen oder -blechen sowie von den an der tragenden Struktur und/oder am

Vorrichtungsgestell vorbereiteten Schweißkanten oder -Stegen gebildet sind.

Eine spanende Bearbeitung großformatiger Schweißkonstruktionen entfällt, obwohl die tragende Struktur und/oder deren Einzelkomponenten Verbindungsflächen aufweisen, bei denen es auf eine positionsgenaue Befestigung geht.

Die Wandstruktur bzw. deren Wandelemente oder Einzelelemente können als Blechelemente oder Segmente vereinfacht und/oder in einem leicht handlebaren Format separat hergestellt werden, beispielsweise durch Laserschneiden und Biegen. Die Einzelkomponenten der Wandstruktur sind dann lediglich durch die die Dichtigkeit garantierenden Schweißnähte dicht miteinander verbunden. Die insbesondere auch aus hygienischer Sicht erforderliche Oberflächengüte

insbesondere auch an der Innenfläche der Einhausung wird hierdurch erheblich verbessert bzw. ist mit erheblich reduziertem Aufwand möglich.

Da sich die tragende Struktur außerhalb der Einhausung befindet, und zwar bevorzugt mit Abstand von der Wandstruktur, ist insbesondere auch der Boden der Einhausung komplett frei von Vorsprüngen, Kanten usw., die nicht nur für die Strömung des sterilen gas- und/oder dampfförmigen Mediums störend sind, sondern auch Bereiche bilden, die von einem flüssigen und/oder gas- und/oder dampfförmigen Reinigungs- und/oder Sterilisationsmedium nur schwer zugänglich sind, mit welchem die Einhausung beispielsweise periodisch gereinigt und/oder sterilisiert wird.

Weiterhin ist durch das Fehlen von Vorsprüngen, Kanten usw. am Bodenbereich der Einhausung auch freier Ablauf von Flüssigkeiten jeglicher Art gewährleistet und der Bodenbereich der Einhausung ist auch jederzeit einsehbar und dadurch visuell hinsichtlich Sauberkeit überprüfbar.

Bei kreisförmiger Ausbildung der Transportstrecke für die Packmittel, d.h.

insbesondere bei Ausbildung des Transporteurs als ein um eine vertikale

aschinenachse umlaufender Rotor ist die Einhausung wie ein Ringkanal ausgeführt, der einen gleichbleibenden oder zumindest weitestgehend

gleichbleibenden Querschnitt aufweist und somit eine störungsarme Führung des sterilen gas- und/oder dampfförmigen Mediums, beispielsweise der sterilen Luft ermöglicht.

Die tragende Struktur oder Konstruktion sowie die Wand- Struktur oder - Konstruktion sind unter Verwendung von korrosionsfestem Stahl oder Edelstahl realisiert.

Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten

Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Teilschnitt durch einen Rotor sowie durch angrenzende Teile des Maschinenrahmens einer Maschine oder Vorrichtung zum

Behandeln von Behältern in einem von einer Einhausung gebildeten sterilen Innenraum, und zwar in Form einer Füllmaschine zum aseptischen Füllen der Behälter;

Fig. 2 in Teildarstellung eine Draufsicht auf die Maschine der Figur 1 ;

Fig. 3 und 4 jeweils in vergrößerter Teildarstellung Schweißverbindungen zwischen der Kräfte und Momente aufnehmenden tragenden Struktur und der von Belastungen bzw. Kräften und Momenten freien, zumindest aber im Wesentlichen freien Wandstruktur der Einhausung.

In den Figuren ist 1 eine Behälterbehandlungsmaschine oder - Vorrichtung in Form einer Füllmaschine umlaufender Bauart zum aseptischen Füllen von Flaschen 2 oder anderen Behältern in einem sterilen Innenraum 3 mit einem flüssigen Füllgut oder Getränk, beispielsweise in Form eines Milch- oder Molkereiproduktes. Die Behandlungsmaschine 1 umfasst u.a. einen an einem Maschinengestellt 4 um eine vertikale Maschinenachse MA drehbar gelagerten Rotor 5, der um diese

Maschinenachse MA umlaufend antreibbar ist und an dessen scheibenartigen Umfangsbereich 5.1 eine Vielzahl von Behandlungs- oder Füllpositionen 6 gebildet ist, und zwar jeweils bestehend aus einem am Umfangsbereich 5.1 befestigten Füllelement 7 und aus einem Behälterträger 8. An diesem ist die jeweilige Flasche 2 mit einem unterhalb der Flaschenmündung 2.1 gebildeten Mündungsflansch hängend gehalten, und zwar derart, dass sie sich mit ihrer Flaschenmündung 2.1 unterhalb einer Abgabeöffnung des Füllelementes 7 befindet. Das Füllen der jeweiligen Flasche 2 erfolgt in der dem Fachmann bekannten Weise durch gesteuertes Öffnen und Schließen eines im Füllelement 7 vorgesehenen

Flüssigkeitsventils, sodass das flüssige Füllgut bei geöffnetem Flüssigkeitsventil der jeweiligen Flasche 2 durch die Flaschenmündung 2.1 zufließt.

Während der gesamten Behandlungsdauer, d.h. zumindest während des gesamten Füllprozesses sind die Flaschen 2 ständig in dem von einer Einhausung 9 gebildeten und beispielsweise mit einem sterilisierenden gas- und/oder

dampfförmigen Medium, beispielsweise mit steriler Luft beaufschlagten und durchströmten sterilen Innenraum 3 einer Einhausung 9 aufgenommen, die den Innenraum 3 gegenüber dem umgebenden Raum 10 abgrenzt. Letzterer ist bei der dargestellten Ausführungsform von dem Innenraum 10 einer äußeren Einhausung 11 gebildet, in der die Behandlungsmaschine 1 sowie bevorzugt auch eine nicht dargestellte nachfolgende, als Verschließmaschine ausgebildete

Behandlungsmaschine angeordnet sind. Die Einhausung 9 ist an die Größe der mit der Behandlungsmaschine 1 zu verarbeitenden Flaschen 2 so angepasst, dass ihr Innenraum 3 ein möglichst kleines Volumen aufweist, die Flaschen 2 aber vollständig in dem Innenraum 3 Platz finden und außerdem innerhalb der Einhausung 9 ein von den Flaschen 2 nicht eingenommener ausreichend großer Teilraum besteht, der ein störungsfreies Durchströmen des Innenraumes 3 mit dem dampf- und/oder gasförmigen sterilen Medium sicherstellt.

Die Einhausung 9 besteht bei der dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen ' aus einem bezogen auf die Maschinenachse MA innenliegenden am Rotor 5

gebildeten und mit diesem Rotor 5 umlaufenden Einhausungsabschnitt 9.1 und aus einem bezogen auf die Maschinenachse MA radial außen liegenden

maschinengestellseitigen, d.h. mit dem Rotor 5 nicht umlaufenden

Einhausungsabschnitt 9.2. Der Einhausungsabschnitt 9.1 ist bei der dargestellten Ausführungsform von dem scheibenartigen Rotorabschnitt 5.1 sowie von einer ringförmigen Wand 12 gebildet, die mit dem Rotorabschnitt 5.1 dicht verbunden ist, von diesem Rotorabschnitt 5.1 nach unten wegsteht und die Maschinenachse MA konzentrisch umschließt. Zwischen den beiden Einhausungsabschnitten 9.1 und 9.2 sind zwei Dichtungen 3, 14 vorgesehen, die jeweils als Siphon-Dichtungen

i ausgebildet sind, und zwar bestehend aus einem mit dem Maschinengestell 4, die Maschinenachse MA konzentrisch umschließenden Ring 13.1 bzw. 14.1, hergestellt aus einem an der Oberseite offenen U-Profil, in das jeweils ein am Rotorabschnitt 5.1 bzw. am unteren Rand der Wand 12 vorgesehener, die Maschinenachse MA konzentrisch umschließender Ring 13.2 bzw. 14.2 hineinreicht. Während des Betriebes ist das U-Profil der Ringe 13.1 und 14.1 zur Bildung der Siphon- Dichtungen 13 und 14 jeweils mit einem sterilen flüssigen Medium gefüllt.

Die Besonderheit der Behandlungsmaschine bzw. deren Einhausung 9 besteht darin, dass der äußere Einhausungsabschnitt 9.2 in eine Kräfte und Momente i aufnehmende äußere tragende Struktur und in eine von Kräften und Momenten

freigehaltene oder weitestgehend freigehaltene Wandstruktur unterteilt ist, dass die Verbindungen innerhalb der tragenden Struktur sowie auch die Verbindungen dieser Struktur mit dem Maschinengestell 4 unter Verwendung von mechanischen

Verbindungselementen hergestellt sind, und dass die Elemente der tragenden Struktur zur Erzielung der erforderlichen Genauigkeit und Maßhaltigkeit an ihren Verbindungsflächen oder -bereichen spanend bearbeitet sind, während

Verbindungen zwischen den Elementen oder Einzelkomponenten der Wandstruktur vollständig oder nahezu vollständig von Kräften entlastet sind und beispielsweise zumindest teilweise als einfache, aber dichte Schweißverbindungen, vorzugsweise durch Stumpfschweißen hergestellte Schweißverbindungen oder I-Schweißnähte ausgeführt sind.

Bei der dargestellten Ausführungsform besteht die tragende Struktur des äußeren Einhausungsabschnitts 9.2 aus einer Vielzahl von in gleichmäßigen

Winkelabständen um die Maschinenachse MA verteilten Trägern 15, die jeweils mit einem unteren Ende bzw. mit einem dortigen Trägerabschnitt 15.1 am

Maschinengestell 4 befestigt sind. An dem oberen von einem Trägerabschnitt 15.2 gebildeten Ende der Träger 15 ist der Ring 13.1 der Siphon-Dichtung 13 befestigt, sodass die am Maschinengestell 4 gehaltenen Träger 15 zusammen mit dem gemeinsamen Ring 13.1 eine gitter- oder käfigartige, tragende Struktur mit hoher Festigkeit bilden. Wie insbesondere die Figur 1 zeigt, besitzen die Träger 15 eine solche Formgebung, dass sie den Einhausungsabschnitt 9.2 im Bereich der

Unterseite der Einhausung 9 sowie auch bezogen auf die Maschinenachse MA radial außenliegend an einem die Maschinenachse MA konzentrisch

umschließenden Bereich mit Abstand umschließen. Dies wird bei der dargestellten Ausführungsform dadurch erreicht, dass der Trägerabschnitt 15.1 radial oder im Wesentlichen radial zur Maschinenachse MA, der Trägerabschnitt 15.2 parallel oder im Wesentlichen parallel zur Maschinenachse MA und ein dazwischenliegender Trägerabschnitt 15.3 schräg zu den Trägerabschnitten 15.1 und 15.2 orientiert sind.

Die Wandstruktur des Einhausungsabschnittes 9.2 besteht bei der dargestellten Ausführungsform u.a. aus zwei jeweils aus Edelstahlblech hergestellten

Wandabschnitten 16 und 17, von denen der Wandabschnitt 16 hohizylinderartig die Maschinenachse MA konzentrisch umschließt und die radial außenliegende

Begrenzung des Innenraumes 3 bildet. Der andere Wandabschnitt 17 ist

kegelringartig, die Maschinenachse MA ebenfalls konzentrisch umschließend ausgeführt und bildet den Boden des Innenraumes 3, der (Boden) bezogen auf die Maschinenachse MA radial nach Innen abschüssig ausgeführt ist. Die beiden Wandelemente 16 und 17 sind bei 18 durch eine von Kräften und Momenten entlastete oder weitestgehend entlastete Verbindung, beispielsweise durch eine Schweißnaht, bevorzugt durch eine I-Schweißnaht miteinander verbunden.

Natürlich besteht auch die Möglichkeit, die Wandabschnitte 16 und/oder 17 als Bauteil vorzusehen, welche durch Biegenverfahren hergestellt wurden. Der Ringkanal, in dem die Behälter 2 geführt werden bzw. transportiert werden, entsteht dadurch, dass Segmente aneinandergeschweißt werden. Bei einer

Ausführungsform ist es somit möglich, dass der Ringkanal einen vieleckigen Kanal darstellt.

Es versteht sich, dass die Wandelemente 16 und 17 ihrerseits aus mehreren Einzelelementen bestehen, die dann ebenfalls über kraft- und momentfreie dichte Verbindungen, insbesondere Schweißverbindungen und bevorzugt I-Schweißnähte miteinander zu dem jeweiligen Wandabschnitt 16 bzw. 17 dicht verbunden sind.

Bei der dargestellten Ausführungsform sind im Wandabschnitt 16 mehrere jeweils mit einer Scheibe 19 aus einem transparenten Material, beispielsweise aus Glas oder aus einem transparenten Kunststoff verschlossene Inspektionsfenster vorgesehen. Wie weiterhin die Figur 2 zeigt, ist der Wandabschnitt 16 polygonartig ausgebildet, und zwar mit jeweils geradlinig verlaufenden Teilabschnitten, die sich zwischen zwei Trägern 15 erstrecken und an denen die durch die Scheiben 19 verschlossenen Fenster vorgesehen sind.

Zum Verbinden der Wandabschnitte 16 und 17 mit der tragenden Struktur, d.h. mit dem Ring 13.1 und mit dem Maschinengestell 4 sind am Ring 13.1 ein über die Unterseite dieses Ringes wegstehender und die Maschinenachse MA konzentrisch umschließender ringförmiger Schweißsteg 13.3 und an dem Maschinengestell 4 ein bezogen auf die Maschinenachse MA radial nach Außen wegstehender, MA konzentrisch umschließender ringförmiger Schweißsteg 4.1 vorgesehen bzw.

vorbereitet. Die Schweißstege 13.3 und 4.1 besitzen jeweils eine Materialdicke, die gleich oder annähernd gleich der Materialdicke der Wandelemente 16 und 17. Am Schweißsteg 13.3 ist das Wandelement 16 in der auch in der Figur 3 dargestellten Form durch Stumpfschweißen, d.h. über eine I-Schweißnaht20 mit dem Ring 13.1 und damit mit der tragenden Struktur des Einhausungsabschnitts 9.2 verbunden. In gleicher Weise ist das Wandelement 17 mit seinem innenliegenden Rand über den Schweißsteg 4.1 durch Stumpfverschweißen bzw. durch eine I-Schweißnaht 21 mit der tragenden Struktur bzw. mit dem Maschinengestell 4 verbunden.

Durch die außerhalb der Einhausung 9 angeordnete, d.h. diese Einhausung außen unten und radial außen liegend umschließende tragende Struktur werden nicht nur die Verbindungen der Wandabschnitte 16 und 7 oder deren Elemente

untereinander und mit der tragenden Struktur und dem Maschinengestell von Kräften und Belastungen freigehalten, sondern durch die Anordnung der tragenden Struktur außerhalb der Einhausung 9 werden innerhalb dieser Einhausung glatte Flächen erreicht, insbesondere werden u.a. auch verwinkelte und/oder in den Innenraum 3 vorstehenden und/oder schwer zugängliche Bereiche innerhalb des Innenraumes 3 vermieden, die (Bereiche) die Strömung innerhalb des Innenraumes 3 stören, schwer zu reinigen und/oder zu sterilisieren sind und leicht zu

Kontaminierungen führen könnten.

Insbesondere ist auch der Boden des Innenraumes 3 völlig glatt ausgeführt, und ebenfalls zwar frei von in den Innenraum 3 vorstehenden Elementen, wie Kanten, tragende Rahmenteile usw. Weiterhin sind auch am Boden auch keine Abläufe für Flüssigkeiten oder für flüssige Reinigungs- oder Sterilisationsmedien vorgesehen, die während der Behandlung der Flaschen 2 anfallen oder bei der Reinigung und/oder Sterilisation der Behandlungsmaschine 1 verwendet werden. Zu- und Abläufe befinden sich ebenfalls an der tragenden Struktur bzw. an dem

Maschinengestell 4, wie dies in der Figur 1 für den Ablauf 22 gezeigt ist.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der beschriebenen Ausbildung der Einhausung 9 besteht darin, dass diese und insbesondere auch der Einhausungsabschnitt 9.2 mit hoher Maßgenauigkeit und hoher Genauigkeit hinsichtlich Anordnung und

Orientierung hergestellt werden kann, und zwar dadurch, dass die äußere tragende Struktur im Wesentlichen bestehend aus dem Ring 13.1 und den Haltern 15 unter Verwendung von mechanischen Verbindungselementen unter Einhaltung der erforderlichen Maßgenauigkeit für die Einzelkomponenten sowie für die Anschluss- und Verbindungsflächen selbst mit hoher Präzision hergestellt werden kann, und dass diese durch die tragende Struktur bedingte Maßhaltigkeit der Einhausung 9 beim Anbringen der Wandabschnitte 16 und 17 durch Schweißen nicht mehr verändert wird.

Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird.

So wurde vorstehend davon ausgegangen, dass die Behandlungsmaschine 1 eine Füllmaschine ist. Auch andere Ausbildungen der Behandlungsmaschine,

beispielsweise als Maschine zum Verschließen von gefüllten Behältern oder zum Reinigen und/oder Sterilisieren von Behältern usw. können im Bezug auf die den sterilen Innenraum 3 begrenzende Einhausung 9 in gleicher oder ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben ausgeführt sein.

Weiterhin besteht die Möglichkeit zwischen zwei in Transportrichtung der Behälter bzw. Flaschen 2 Maschinen oder Aggregaten eine ein Sterilraum bildende

Einhausung vorzusehen, die dann ebenfalls so ausgebildet ist, dass zumindest ein Teilbereich dieser Einhausung aus einer äußeren tragenden Struktur zur Aufnahme von Kräften und Momenten und aus einer Wandstruktur besteht, die den sterilen Innenraum der Einhausung zur Umgebung hin verschließt, an der tragenden

Struktur gehalten und von Belastungen bzw. Kräften und Momenten freigehalten ist.

Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass in der Einhausung 9 die Behälter bzw. Flaschen 2 jeweils vollständig aufgenommen sind. Es sind aber auch

Ausführungsformen möglich, bei denen u.a. zur Reduzierung des Volumens des sterilen Innenraums die Behälter lediglich mit ihrem die Behältermündung

aufweisenden Behälterabschnitt oder -hals aufgenommen sind.

Bezugszeichenliste

1 Behälterbehandlungsmaschine

2 Behälter bzw. Flasche

2.1 Flaschenmündung

3 steriler Innenraum

4 Maschinengestell

4.1 Schweißring oder ringförmige Schweißkante am Maschinengestell

5 Rotor

5.1 scheibenartiger Rotorabschnitt

6 Behandlungsstation

7 Füllelement

8 Behälterträger

9 Einhausung

9.1 , 9.2 Einhausungsabschnitt

10 Raum

11 äußere Einhausung

12 Wand

13, 14 Syphon-Dichtung

13.1 , 14.1 Ring

13.2, 14.2 Ring

13.3 Schweißring oder Schweißkante

15 Träger

15.1 - 15.3 Trägerabschnitt

16, 17 Wandelement

18 Schweißnaht oder Schweißverbindung

19 Scheibe

20, 21 Schweißnaht oder Schweißverbindung

22 Ablauf

MA Maschinenachse