Für das Beschichten eines beispielsweise optischen Datenträ- gers, mit einem Schutzlack oder für das Verkleben zweier Discs zur Bildung von sogenannten DVDs (Digital Video Discs), wird der Lack durch ein Druck/Zeit-gesteuertes Dosierventil auf die rotierenden, kreisrunden Scheibenoberflächen aufgebracht. Nach- dem ein vollständiger Flüssigkeitsfilm aufgetragen ist, wird die Scheibe beschleunigt, und der Lack fliesst durch die Zen- trifugalkraft Richtung Aussenrand der Disc. Die Auftragsdicke und die Verteilung werden durch die Beschleunigung und Endge- schwindigkeit des Schleuderprozesses beeinflusst.

Die heute bekannte Beschichtungs-bzw. Lackierungstechnik weist eine Reihe gravierender Nachteile auf. Es handelt sich dabei um die folgenden Nachteile : -Die Dosiermenge ist nicht konstant und sehr ungenau. Un- mittelbar nach dem Oeffnen des Ausgabeventils für das Aus- geben des Beschichtungsmediums bzw. des Lackes ist der Druck in der Flüssigkeit am höchsten (kurzer Druckstoss).

Während der gesamten Auftragszeit bei offenem Ventil fällt danach der Druck ab. Dies hat zur Folge, dass eine konti- nuierlich abnehmende Menge Lack aufgetragen wird.

Die Mengenverteilung des Lackes im aufgetragenen Ring ist äusserst kritisch für die Gleichförmigkeit der Schichtdik- ke über die Disc-Oberfläche. Da in jedem Fall eine Ueber- lappung-der beiden Ringenden des aufgetragenen Lackringes stattfinden muss, und durch den Druckstoss am Anfang des Auftrages, gibt es immer eine Stelle am Flussigkeits-bzw.

Lackring, welche mehr Flüssigkeit enthält.

Das Auftragen mit Dosierventilen kann einen absolut bla- senfreien Flüssigkeitsauftrag nicht gewährleisten. Durch das Unterbrechen der unter Druck stehenden Flüssigkeits- säule im Ventil beim Schliessen wirken Scherkräfte auf den Lack. Diese Beanspruchung verursacht ein Ausgasen von in der Flüssigkeit gebundenen Stoffen.

Da ein Fliessen der Flüssigkeit vom Disc-Zentrum an den Aussenrand stattfindet, dürfen sich keine Unebenheiten, wie Rillen oder Stufen, auf der Oberfläche der Disc befin- den. Diese Störungen würden Fliessmarken und demzufolge eine ungleichmässige Schichtdicke verursachen.

In einem Klebeprozess, d. h. beim Zusammenfügen zweier Discs zu einer sogenannten DVD, muss der gesamte Klebstoff auf eine der beiden Discs aufgebracht werden. Die Menge wäre zu gross, um die obere Disc mit aufgetragenem Lack- ring horizontal umzuklappen. Der Klebstoffring auf der un- teren Scheibe vernetzt sich aber sehr schlecht mit der trockenen Oberfläche der oberen Scheibe, ohne dass diese vorhergehend mit einer Spezialbehandlung, wie beispiels-

weise einer Plasmabehandlung, vorbereitet worden ist. Dies aber kann zu massiven Lufteinschlüssen führen, welche eine qualitative Verschlechterung der Verklebung selbst und de- rer optischen Eigenschaften zur Folge hat.

Aufgrund der geschilderten, umfangreichen Nachteile ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lösung vorzuschlagen, mittels welcher das Beschichten bzw. Lackieren von scheibenar- tigen Substraten, wie beispielsweise Discs, einfach und quali- tativ einwandfrei erfolgen kann, ohne die geschilderten Nach- teile.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, scheibenartige Substrate, wie die erwähnten Discs, zu zwei- oder mehrschichtigen Strukturen zusammenzufügen, wobei das Auf- tragen des dafür notwendigen Klebstoffes und das Zusammenfügen bzw. Verkleben der einzelnen Discs miteinander wiederum einfach und einwandfrei erfolgt.

Erfindungsgemäss werden die gestellten Aufgaben mittels einer Vorrichtung gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 1 bzw. einem Ver- fahren gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 14 gelöst.

Das erfindungsgemässe Konzept sieht vor, dass ein fluides Medi- um, wie beispielsweise eine Flüssigkeit, in ein Ausgabeorgan, wie beispielsweise ein Ringgefäss, gefördert bzw. von diesem aufgenommen wird, welches sich über dem zu beschichtenden, scheibenartigen Substrat befindet. Dieses Ausgabeorgan bzw. das Ringgefäss weist in dem dem Substrat zugewandten, unteren Be- reich eine ringförmige Oeffnung, wie einen Kapillarring auf, welcher das Ausfliessen der Flüssigkeit im drucklosen Zustand verhindert. Beim Fördern bzw. Aufnehmen einer genau dosierten Menge Flüssigkeit, wie beispielsweise eines Lackes, wird die

Flussigkeit, die sich im Ringgefäss bzw. dem Ausgabeorgan be- findet, durch den Kapillarring"ausgeschwitzt"und sammelt sich als absolut gleichförmiger Flüssigkeitsring am unteren Ende des Ausgabeorganes. Infolge der Oberflächenspannung der Flüssigkeit sowie der Adhäsion der Flüssigkeit am Kapillarring wird das Ab- tropfen der Flüssigkeit bis zu einer bestimmten Menge verhin- dert. Anschliessend wird nun das Ausgabeorgan gegen die Ober- fläche des Substrates bewegt, bis der ringförmige Flüssig- keitstropfen die Oberfläche des Substrates berührt, worauf vor- zugsweise eine vorher definierte Menge der Flüssigkeit vom Aus- gabeorgan bzw. Ringgefäss abgelöst und auf die Oberfläche des zu beschichtenden Substrates übertragen wird. Nach anschlies- sendem Wegbewegen des Ausgabeorganes vom Substrat erfolgt, falls erwünscht, die gleichmässige Verteilung der Flüssigkeit auf dem scheibenartigen Substrat, wie beispielsweise durch das Abschleudern bzw. durch Rotation der Scheibe bzw. der Disc.

Bevorzugte Ausführungsvarianten der Vorrichtung und des Verfah- rens sind in den abhängigen Ansprüchen charakterisiert.

Die Vorteile der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Lösung sind die folgenden : -Die Dosiermenge ist konstant und äusserst präzise, da keine Druckschwankungen entstehen können. Sobald eine be- stimmte, beispielsweise durch die Länge des Kapillarspal- tes gesteuerte Druckschwelle erreicht wurde, fliesst die Flüssigkeit in einem gleichbleibenden Fluss durch die Verengung und sammelt sich an der unteren Lippe des Aus- gabeorganes, wie beispielsweise eines Auftragskopfes.

Die Mengenverteilung des Lackes bzw. der Flüssigkeit im Ring ist sehr konstant, womit der auf dem Substrat aufge- tragene Ring kein Anfang und kein Ende aufweist.

Das Auftragen mit Ringgefäss ist absolut blasenfrei. Im Gegensatz zu einem Dosierventil wird keine Scherkraft auf den Lack ausgeübt. Sobald beispielsweise der Förderdruck vor dem Ringgefäss unterhalb eine eingestellte Druck- schwelle sinkt, verhindert die Breite des Kapillarspaltes ein weiteres Nachfliessen der Flüssigkeit.

Das Konzept eignet sich hervorragend für das Auftragen sehr viskoser Flüssigkeiten, welche mit herkömmlichen Me- thoden kaum zu bearbeiten sind. Das Anpassen des Kapil- larspaltes, d. h. Vergrössern und Verkleinern, ermöglicht ein individuelles Einstellen des Prozesses auf unter- schiedliche Materialien.

Das Ausgabeorgan bzw. der Auftragskopf kann sehr einfach lokal beheizt werden, um Temperaturschwankungen in der Flüssigkeit, verursacht durch sich ändernde Umgebungstem- peratur, zu kompensieren. Damit kann temperaturbedingten Viskositätsschwankungen der auftretenden Flüssigkeit ent- gegengewirkt werden.

Bei Klebeanwendungen begünstigt das Auftragen der halben Menge pro Scheibe bzw. Disc die blasenfreie Vernetzung beim Zusammenfugen, da sich eine Flüssigkeit in der Regel mit sich selbst verbinden kann. Dadurch wird die Blasen- bildung beim Fügeprozess extrem vermindert.

Die erfindungsgemäss vorgeschlagene Beschichtungs-bzw. Lackie- eignet sich insbesondere für das Beschichten bzw.

Lackieren von sogenannten Compact-Discs in der Datenspeicher- technik, wie insbesondere Audio-und Video-Discs, sowie auch für das Auftragen von Klebstoff auf Discs für das Erzeugen von mehrschichtigen Disc-Strukturen, wie beispielsweise DVDs (Digital Video Discs).

Speziell für die Herstellung von mehrschichtigen Disc-Struk- turen, wie beispielsweise sogenannten DVDs, wird weiter eine Anordnung zum Herstellen von zwei-oder mehrschichtigen Substratstrukturen gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 9 vorge- schlagen, welche insbesondere eine erfindungsgemäss vorgeschla- gene Beschichtungs-bzw. Lackierungseinrichtung aufweist. Be- vorzugte Ausführungsvarianten einer derartigen Anordnung, ins- besondere geeignet zur Herstellung von sogenannten DVDs, sind in abhängigen Ansprüchen charakterisiert.

Die Erfindung wird nun anschliessend beispielsweise und unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.

Dabei zeigen : Fig. 1 schematisch, im Querschnitt, ein erfindungsgemässes Ausgabeorgan für das Ausgeben bzw. Auftragen und Beschichten eines fluiden Mediums auf ein scheiben- artiges Substrat, Fig. 2 wiederum im Querschnitt, eine weitere Ausführungs- variante eines erfindungemässen Ausgabeorgans, Fig. 3 erneut eine weitere Ausführungsvariante eines Aus- gabeorgans bzw. eines Auftragkopfes für das Ausge- ben eines fluiden Mediums auf ein scheibenartiges Substrat,

Fig. 4 schematisch dargestellt, das Prinzip des Zuführens des Beschichtungsmediums zum Ausgabekopf für das Beschichten eines scheibenartigen Substrates, Fig. 5 schematisch dargestellt, eine Lackauftragsstation für das Beschichten zweier Disc-Hälften für die Produktion von DVDs (Digital Video Discs), aufwei- send eine andere Ausführungsvariante eines Ausgabe- organes und insbesondere von dessen Speisung mit Klebstoff, Fig. 6 schematisch, den Ablauf der Herstellung von soge- nannten DVDs, Fig. 7a bis 7c schematisch dargestellt, das Zusammenfügen der bei- den Disc-Hälften zu einer Disc-Struktur für die Herstellung von DVDs, und Fig. 8a bis 8f schematisch dargestellt, die verschiedenen Bearbei- tungsprozesse beim Fügen der beiden Disc-Hälften zur DVD und das Aushärten des zwischen den Disc- Hälften angeordneten Klebers.

Fig. 1 zeigt im Querschnitt ein Ausgabeorgan bzw. einen Auf- tragskopf 1, aufweisend eine Vorratskammer 3, in welcher das für die Beschichtung vorgesehene fluide Medium, wie beispiels- weise ein Klebstoff oder ein Lack, angeordnet ist. Die Speisung dieser Vorratskammer, wie beispielsweise eines Ringgefässes, erfolgt über eine Zuführleitung 5, welche beispielsweise aus einem Vorratstank gespiesen wird. Die Entlüftung der Flüssig-

keit in der Vorratskammer 3 erfolgt über eine Entlüftungslei- tung 7.

Am Boden des Ausgabeorganes 1 ist eine ringförmige Oeffnung, wie ein Kapillarring 9, angeordnet, durch welche bzw. durch welchen hindurch das fluide Medium ausgegeben werden kann. Da- bei ist die Spaltbreite des Kapillarringes derart dimensio- niert, dass im drucklosen Zustand weitgehendst ein Austreten bzw. Ausfliessen der Flüssigkeit verhindert wird. Durch Anlegen eines vorbestimmten Druckes, beispielsweise über die Zuführlei- tung 5, wird nun eine vorbestimmte Menge der Flüssigkeit durch den Kapillarring 9 hindurchgepresst zur Bildung des Flüssig- keitsringes 11. Infolge Adhäsion der Flüssigkeit an der Kapil- larspaltlippe sowie infolge Oberflächenspannung wird ein Ab- tropfen des Flüssigkeitsringes verhindert. Selbstverständlich darf der Druck über die Zuführleitung 5 nicht zu hoch einge- stellt sein, ansonsten die durch den Kapillarring hindurchge- presste Menge zu gross ist und der Flüssigkeitsring abtropfen kann. Nachdem nun eine genau vorbestimmte Flüssigkeitsmenge den Flüssigkeitsring 11 bildet, wird entweder das Ausgabeorgan 1 mittels Hubbewegung gegen das zu beschichtende Substrat 13 be- wegt, oder aber umgekehrt das Substrat bzw. die Disc 13 gegen das Ausgabeorgan 1. Sobald die Oberfläche 15 der Disc 13 mit dem Flüssigkeitsring 11 in Berührung kommt, wird eine vorher definierte Menge der Flüssigkeit vom Ausgabeorgan bzw. Ringge- fäss abgelöst und auf die Oberfläche 15 des zu beschichtenden Substrates 13 übertragen. Zur Unterstützung der Uebertragung ist die Aussenkontur 12 der Lippe des Kapillarringes, d. h. die Unterkante des Ausgabeorganes, mit einer schlecht benetzbaren Oberfläche behandelt, wie beispielsweise Teflon etc.

Die Mengensteuerung der übertragenen Flüssigkeit wird einer- seits durch die Druckregelung des über die Zuführleitung 5 an- gelegten Druckes der Flüssigkeit auf das Ringgefäss und ande- rerseits durch den Produktionszyklus beeinflusst.

Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines Ausgabeor- ganes bzw. Ringgefässes 1, in welchem anstelle eines Kapillar- ringes 9 eine poröse Ringscheibe 19 angeordnet ist. Das Prinzip der Beschichtung bleibt dasselbe, weshalb auf eine Wiederholung des Beschichtungsvorganges verzichtet werden kann.

Figur 3 wiederum zeigt eine weitere Ausführungsvariante, wobei mittels des Ringgefässes die Ausgabe feinster Mengen an Flüs- sigkeit ermöglicht wird. Zudem enthält das Ausgabeorgan bzw.

Ringgefäss gemäss Fig. 3 ein Heizelement 25, um beispielsweise Temperaturschwankungen in der Umgebung auszugleichen. Auch wird durch das Vorsehen eines Heizelementes 25 ermöglicht, bei- spielsweise hochviskose Materialien zu beschichten, deren Vis- kosität durch Erwärmen erniedrigt werden kann. Das Ausgabeorgan gemäss Fig. 3 wiederum enthält anstelle einer Vorratskammer 3 einen ringförmigen Vorratskanal 21, wodurch die Beheizbarkeit des fluiden Mediums verbessert werden kann. Schlussendlich ist vorzugsweise die äussere Kontur 22 des Kapillarspaltes 29 wie- derum mit einer schlecht benetzbaren bzw. mediumsabweisenden Beschichtung versehen, wie beispielsweise einer Teflonbeschich- tung.

In Figur 4 soll anhand einer schematischen Prinzipskizze die Steuerung des Beschichtungsvorganges näher erläutert werden.

Die für die Beschichtung bzw. das Lackieren oder für das Ver- kleben vorgesehene Flüssigkeit wird über eine Speisung 31, bei- spielsweise manuell, in einen sogenannten Atmosphärentank 33

eingefüllt. Ueber ein Pumpensystem wird anschliessend die Flüs- sigkeit über eine Leitung 34 und durch einen Primärfilter 35 in einen Drucktank 37 gefördert. Im Drucktank wird durch Pneumatik ein konstanter Druck (X-bar) aufgebaut. Die Flüssigkeit wird durch diesen Druck durch einen zweiten Filter 39 zum Ringgefäss bzw. Ausgabeorgan 1 gefördert. Dabei muss der Druck X-bar immer höher sein als der Druck Y-bar zwischen Sekundärfilter und Ringgefäss 1. Die Flüssigkeit wird nun durch den konstanten Druck durch den Kapillarspalt, wie beispielsweise eine ver- stellbare Ringkapillare, gepresst und bildet den obenerwähnten ringförmigen Tropfen entlang der Lippe bzw. Unterkante des Ringgefässes. Die Form und Position, d. h. der Durchmesser des Kapillarspaltes, kann variiert werden. Die Adhäsion der Flüs- sigkeit an der Lippe verhindert das Abtropfen der Flüssigkeit bis zu einer bestimmten Menge.

Nun wird das zu beschichtende bzw. zu lackierende Substrat 13 dem Ausgabeorgan bzw. dem Ringgefäss 1 zugeführt, und über eine Hubbewegung wird das Ringgefäss zu der zu benetzenden Oberflä- che des Substrates 13 heruntergefahren. Bei Berührung des Flüs- sigkeitstropfens mit der Substratoberfläche wird eine vorher definierte Menge der Flüssigkeit vom Ringgefäss abgelöst und auf die Oberfläche des zu beschichtenden Substrates übertragen.

Anschliessend wird das Ausgabeorgan wieder wegbewegt und der Flüssigkeitsfilm bzw. die Lackierung mittels Abschleudern er- reicht.

Bei Produktionsstillstand und bei Erstfüllung wird das Entlüf- tungsventil 41 geöffnet. Luft und Flüssigkeit werden durch die Entlüftungsleitung 7 wieder in den Atmospharentank 33 zurückge- leitet.

Fig. 5 zeigt schematisch dargestellt eine Lackauftragsstation A für das Beschichten von zwei Disc-Hälften 13 und 13'mit einem Klebstoff bzw. Klebelack für das Erzeugen von DVDs (Digital Vi- deo Discs). Im Gegensatz zu den Ausgabeorganen 1 in den Fig. 1 bis 4 wird das Ausgabeorgan 111 bzw. 111'in der Lackauftrags- station A nicht aus einer Vorratskammer bzw. einem Ringgefäss gespiesen, sondern die Aufnahme des fluiden Mediums bzw. des Klebers erfolgt durch Tauchen der ringförmigen Kapillaröffnung 129 in ein Quellengefäss 41 bzw. 41', wobei die Aufnahme einer genau definierten Menge Klebers durch die Ausgestaltung des Ka- pillarspaltes 129 bzw. 129'gesteuert werden kann.

Der UV-härtbare Klebstoff wird mittels peristaltischen Pumpen 45 bzw. 45'aus einem Vorratstank 47 über Leitungen 50 bzw. 501 in die zwei Quellengefässe 41 bzw. 41'zirkuliert. Die Zirkula- tion stellt sicher, dass sich keine Partikel oder Luftblasen in den Quellengefässen befinden. Die Quellengefässe und die Auf- tragsköpfe 111 bzw. 111'werden mittels Heizelementen 125 bzw.

125'sowie 43 und 43'auf beispielsweise ca. 40 bis 50°C be- heizt. Selbstverständlich richtet sich die Beheizung nach der Art des gewählten Klebstoffes sowie insbesondere nach dessen Viskosität. Insbesondere bei beispielsweise UV-härtbaren Kleb- stoffen besteht keine Gefahr des vorzeitigen Aushärtens infolge Erwärmung, was jedoch bei wärmehärtenden Klebstoffen der Fall wäre. Die beiden Quellengefässe 41 und 41'befinden sich unmit- telbar unter zwei von insgesamt vier Aufnahmeköpfen 111 und 111'und sind in der Höhe beispielsweise mittels Mikrometer- Schrauben verstellbar. Die Menge des durch die ringförmigen Ka- pillaröffnungen 129 bzw. 129'aufgenommenen Klebstoffes wird einerseits durch die Eintauchtiefe und die Viskosität des Kle- . bers bestimmt sowie ar. dererseits durch die Geometrie des Spal-

tes. Die beiden Quellengefässe 41 und 41'fahren zusammen mit den beiden DVD-Hälften 13 sowie 13'unter die Auftragsköpfe 111 bzw. 111'. Die Oberflächen des Discs 13 und 13'fahren unter die Köpfe, und die Flüssigkeitsringe an den ringförmigen Spaltöffnungen 129 und 129'"springen"auf die Discs über, so- bald diese nahe genug sind. Nach dem anschliessenden Absenken der Discs 13 und 13'ist eine definierte Menge des Lackes auf den Discs deponiert. Um die Discs zu positionieren und anzuhe- ben, werden die beiden Hälften 13 und 13'vorzugsweise mit ei- nem durch Motor-/Kurbelantrieb betätigten Pin 48 bzw. 48'ange- hoben und durch Vakuum festgehalten. Der beispielsweise Kurbe- lantrieb ermöglicht eine schrittweise Annäherung der Disc- Hälften an die Auftragsköpfe.

Auch das Wegfahren der Discs von den Auftragsköpfen ist kri- tisch und wird ebenfalls durch die Funktionsweise des bei- spielsweise und bevorzugt angeordneten Kurbelantriebs begün- stigt. Da die Quellengefässe 41 und 41'mit derselben Bewegung hochgefahren werden, garantiert die sanfte Bewegung des bei- spielsweise angeordneten Kurbelantriebs auch für diesen Pro- zessschritt, d. h. für die Übertragung des Kleblackes an die ringförmige Spaltöffnung 129 und 129', optimale Bedingungen.

Für die Verklebung von zwei Discs 13 und 13'wird jeweils die Hälfte der benötigten Gesamtmenge der Flüssigkeit auf beide Discs aufgetragen. Nach dem Absenken der Quellengefässe 41 und 41'sowie der DVD-Hälften 13 und 13'machen die Auftragsköpfe eine 180°-Rotation, um die"geleerten"Ringspaltöffnungen 129 und 129'uber die Quellengefässe 41 und 41 zu bringen und die "gefüllten"Köpfe bzw. Ringspaltöffnungen 129 und 129'uber die nächsten DVD-Hälften.

Die weitere Bearbeitung der mit den Lackringen versehenen Disc- Hälften 13 und 13'wird anhand der schematischen Darstellung in Fig. 6 näher erläutert. Die beiden mit den Ringen versehenen DVDs werden mittels eines Transportmechanismus Tlan eine Füge- station F gefördert, wo die Scheiben auf Saugplatten positio- niert werden. Auf den Fügeprozess wird nachfolgend unter Bezug auf die Fig. 7a bis 7c näher eingegangen.

Zunächst seien die Vorteile des unter Bezug auf Fig. 5 darge- stellten und beschriebenen Lackauftrags-Prozesses beschrieben : -Die Dosiermenge ist konstant und äusserst präzise, da während des Auftragens keine Druckschwankungen die Dosierung beein- trächtigen können.

-Das Auftragen mit Quellengefäss ist absolut blasen-und par- tikelfrei. Im Gegensatz zu dem schliessenden Dosierventil werden keine Scherkräfte auf den Lack ausgeübt, welche zu lo- kalen Ausgasungen führen können. Allfällig im primären Kleb- stofftank 47 vorhandene Luft-oder Gasblasen werden durch die peristaltischen Pumpen 45 und 45'sowie durch die Kaskaden der Quellengefässe 41 und 41'ausgesondert.

-Das Konzept eignet sich hervorragend für das Auftragen sehr dicker Flüssigkeiten, welche mit der herkömmlichen Methode kaum zu bearbeiten sind. Das Anpassen der Form-/Oberflächen- beschaffenheit und Eintauchtiefe der Auftragsköpfe ermögli- chen ein individuelles Einstellen des Prozesses auf unter- schiedliche Materialien.

Zurückkommend nun auf die Herstellung der DVDs wird in der Fü- gestation F die obere Hälfte 13'mittels einer Greiferplatte auf die untere Disc-Hälfte 13 umgeklappt, wie in Fig. 7a mit-

tels eingezeichnetem Pfeil dargestellt. Der Abstand zwischen den beiden DVD-Hälften soll so eingestellt werden, dass sich die Lackringe, wie in Fig. 7b dargestellt, zu diesem Zeitpunkt noch nicht berühren. Der Abstand soll ca. 2 mm betragen. Nach- dem die beiden Saugplatten, auf welchen die Disc-Hälften ange- ordnet sind, ihre Endlage erreicht haben, werden die beiden Disc-Hälften 13 und 13'mit einem langsamen Hub zusammenge- bracht. DVD-Ober-und Unterteile sollen mit hoher Präzision zu- sammengefugt werden. Dabei ist vor allem zu beachten, dass die beiden Lackringe 17 und 17'sich vollständig verbunden haben, bevor die obere Hälfte von der oberen Saugplatte bzw. Greifer- platte gelöst wird. Nur eine vollständige Vernetzung der beiden Ringe garantiert ein blasenfreies Zusammenfügen. Es ist deshalb äusserst kritisch, dass die Hubbewegung sehr exakt ausgeführt werden kann. Um diese Präzision zu gewährleisten, wird der ef- fektive Fügehub beispielsweise und bevorzugt mittels pneumati- scher Rotation und Exzentergestänge bzw. Exzenterzylinder (Sinusbewegung) vollzogen. Nach dem Zusammenfügen sollte zum Innen-und Aussenrand der beiden Discs jeweils mindestens ein Abstand unbenetzt bleiben, wie beispielsweise ca. 15 bis 20 mm.

Dadurch kann verhindert werden, dass durch den Transport zur nachfolgenden Fixier-und Aushärtstation Klebstoff über den Scheibenrand austreten kann. Aus zeitlichen Gründen (Zykluszeit) ist es notwendig, dass beispielsweise eine kleine Linearhub-Einheit T2 die zur Struktur 113 zusammengefügten Discs aus dem Bereich der Fügestation F in den Bereich des In- put-Handlings der nachfolgenden Fixier-und Aushärtungsstation bringt. Sobald die Disc-Struktur 113 ausserhalb der Fügestation F ist, ist diese frei zur Übernahme von zwei weiteren Disc- Hälften.

Der Vorteil des erfindungsgemäss vorgeschlagenen Fügeprozesses liegt darin, dass insbesondere bei Klebeanwendungen durch das Auftragen je der halben Menge pro Disc die blasenfreie Vernet- zung beim Zusammenfügen begünstigt wird, da sich eine Flüssig- keit in der Regel am besten mit sich selbst verbinden kann. Da- durch wird die Blasenbildung beim Fügeprozess extrem vermin- dert.

Mittels des Transportmechanismus T2 wird nun, wie in Fig. 6 dargestellt, die Disc-Struktur 113 der Fixierungs-und Aushär- tungs-Station B zugeführt, wobei die Eingabe auf einen Rund- takttisch 53 in der Position I erfolgt. Anhand der Fig. 8a bis 8f sollen die einzelnen Bearbeitungen entlang der Fixierungs- und Aushärtungs-Station B in den Positionen I bis VII schema- tisch dargestellt und beschrieben werden.

Die zusammengefügten DVDs 113 werden dem Rundtakttisch 53 in Position I in den lokal leeren Aufnahmeteller bzw. das Aufnah- menest 61 zugeführt. Von der Ladeposition I werden die DVDs 113 jeweils zweimal unter eine beispielsweise statische Infrarot- lampe 67 in den Positionen II und III getaktet. Mit Hilfe die- ser Lampe 67 werden die DVDs auf einer optimalen Temperatur, wie beispielsweise 40 bis 50°C, gehalten, um ein gutes Aus- fliessen des Klebers 117 bei konstanter Viskosität zu gewähr- leisten.

Nach dem nächsten Takt befindet sich die DVD 113 in Position IV, wie in Fig. 8c dargestellt. Ein unter dem Tisch 53 statio- när angebrachter Pneumatikzylinder 69 hebt den Aufnahmeteller 61 mitsamt der eingelegten DVD 113 durch einen Pin 68 an und fährt damit unter eine fixierte, bevorzugt beheizte Stahlplatte . 79. Beim Hochfahren wird durch den Aufnahmeteller ein Vakuum

erzeugt, welches ein späteres Ablösen der DVD von der Stahl- platte 79 ermöglicht. Zusätzlich wird in dieser Position das Aufnahmenest 61 temperiert, um die konstante Erwärmung der nachfolgend in Position V angeordneten Glasplatte 81 zu kompen- sieren. Für diese Funktion ist am Hublift in Position IV eine Induktionsspule 73 eingebaut. Der erste Regelkreis erwärmt und hält die statisch angebrachte, vorzugsweise polierte Stahlplat- te 79 auf erhöhter Temperatur, wie beispielsweise auf ca. 70°C, um das vollständige Ausfliessen des Klebers durch die Kapillar- wirkung zwischen den beiden Disc-Hälften zu unterstützen. Ein eingebauter Temperatur-Sensor 75 prüft dabei konstant die Tem- peratur der Stahlplatte 79. Ein zweiter Wärmesensor in Position IV, 76, prüft die Temperatur des Aufnahmenestes 61, während der Hublift in die obere Stellung fährt. Die Werte werden mit den Messresultaten eines Temperatur-Sensors 175 an der Glasplatte 81 in Position V verglichen. Je nach Temperaturunterschied der Komponenten (Nest und Glasplatte), wird die untere Spule 73 für eine definierte Zeit aktiviert, um den Eisenkern 63 im Aufnah- menest 61 zu erwärmen. Dabei wird beachtet, dass sich das Nest 61 bis zur Position V wieder abkühlen wird. Das Ziel ist, dass unter der W-Lampe 83 in Position V zwischen Glasplatte 81 und Aufnahmenest 61 eine annähernd identische Temperatur erreicht wird. Bei unterschiedlicher Temperatur von Glasplatte und Auf- nahmenest besteht die Gefahr des unterschiedlichen Erwärmens der oberen und unteren Disc-Hälfte, was beim Abkühlen des Kle- bers 117 zum Verspannen der Struktur 113 führen kann.

Ein an der statischen Platte 79 angebrachter Distanzring 77, auf welchen das Aufnahmenest 61 gedrückt wird, garantiert zu- verlässig die Einhaltung der Spezifikationen in bezug auf Plan- . heit und Layerdicke der fertigen DVD-Struktur 113. Der Ring 77

ist austauschbar (unterschiedliche Discs sowie unterschiedliche Toleranzen), um die spezifizierten Qualitätsrichtlinien einhal- ten zu können, auch wenn die gespritzten Disc-Hälften 13 und 13'unterschiedliche Dicken haben. Die Kraftübertragung zwi- schen Hubzylinder 69 und Stahlplatte/Distanzring wird durch Druckregelung eingestellt, um ein übermässiges Quetschen oder gar einen Crash bei Doppelbelegung zu verhindern. Eine in den Pin 68 bzw. 168 eingelegte Gummischeibe gleicht während des An- drückens geringe Abweichungen der Parallelität/Rechtwinklig- keit zwischen Hubpin, Aufnahmenest und Stahlplatte/Distanz- ring aus. Beim Hochfahren des Nestes wird daher darauf geach- tet, dass sich das Nest in der oberen Position gleichmässig auf den Distanzring 77"auftaumeln"kann (leichtes Spiel zwischen Hubpin und Nestbohrung).

Nach einem weiteren Takt befindet sich die eingelegte DVD 113 unter der UV-Lampe 83 in Position V. Ein weiterer, unter dem Tisch angebrachter Hublift 169 (identische Ausführung wie Posi- tion IV, aber ohne Heizspule) hebt den Aufnahmeteller mitsamt der eingelegten DVD unter eine fixiert Quarzglasplatte 81. Beim Hochfahren wird wiederum ein Vakuum erzeugt, welches sowohl die DVD am Nest 61 als auch das Nest am Hubpin 168 festhält. Die Lampe schaltet von 50 % auf 100 % Energie, während die DVD an- gehoben wird. Sobald die DVD zwischen Glasplatte/Distanzring und Nest fixiert ist (obere Endlage des Hubes), wird der UV- Lampen-Shutter geöffnet. Nach einer zu spezifizierenden Zeit (< 2,5 Sekunden) ist die DVD bzw. der dazwischen angeordnete Kle- befilm ausgehärtet. Die Parallelität der beiden Hälften, welche durch das Fixieren der DVD erreicht wurde, ist permanent im fertigen Produkt eingefroren.

Nach erfolgtem Aushärten in Position V erfolgt der Weitertrans- port und die Ausgabe der fertigen DVD 113 über die beiden Posi- tionen VI und VII. Von der Position VII schlussendlich wird die fertige DVD einer Vorratsposition V mittels eines Transportme- chanismus T3 zugeführt.

Der Vorteil der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Fixierungs- und Aushärtungsstation liegt darin, dass -der Aushärteprozess unabhängig von der Temperatur der einge- legten Disc ist, da unmittelbar vor dem Aushärten eine Tempe- raturkonditionierung der Umgebung der DVD-Hälften stattfin- det, -durch das sanfte Formen der ungehärteten DVD unter der W- Lampe die Deformierung der einzelnen Hälften irrelevant ist, -die Dicke des Klebefilmes mit einfachen Mitteln (Wechseln der Distanzringe) bewerkstelligt werden kann, wie auch unter- schiedliche Substratdicken mit der gleichen Methode berück- sichtigt und für den Prozess eingestellt werden können.

Zudem ist das System unempfindlich gegenüber dem Schrumpfen des Lackes (Klebers) während dessen Aushärtung, da die DVD positiv in ihrer Form fixiert ist.

Bei den in den Fig. 1 bis 8 dargestellten Ausführungsvarianten von Ausgabeorganen bzw. Auftragungsköpfen sowie von Beschich- tungsvorgängen und der Herstellung von DVDs handelt es sich selbstverständlich nur um Beispiele, welche auf x-beliebige Art und Weise abgeändert, modifiziert oder durch weitere Elemente ergänzt werden können. So ist es an sich unerheblich, ob nun die beispielsweise erwähnten Discs aus der Datenspeichertechnik beschichtet werden oder irgendwelche scheibenartigen Substrate,

welche mit einer gleichmässigen Beschichtung bzw. Lackierung zu versehen sind. Auch das Zusammenfügen von zwei scheibenartigen Substraten zur Bildung einer zwei-oder mehrschichtigen Struk- tur ist selbstverständlich übertragbar auf das Zusammenfügen irgendwelcher scheibenartiger Substrate, welche miteinander zu verkleben sind. Auch ist es unerheblich, ob es sich beim Be- schichtungsvorgang um das Lackieren, das Auftragen eines Kleb- stoffes oder um das Auftragen irgendeiner anderen Flüssigkeit handelt, welche zur Bildung eines weitgehendst homogenen bzw. gleichmässigen Filmes auf das Substrat aufzutragen ist.

Speziell in bezug auf die Herstellung der DVDs ist die vorlie- gende Erfindung selbstverständlich nicht auf das Zusammenfügen und Verkleben der beiden Disc-Hälften mittels eines UV- härtbaren Filmes beschränkt. Anstelle des UV-härtenden Klebers kann selbstverständlich irgendein anderer geeigneter Kleber bzw. eine Flüssigkeit für das Zusammenfügen der beiden Disc- Hälften und der Herstellung der DVDs verwendet werden. So sind auch kalt-oder warmhärtende Systeme denkbar, radikal vernet- zende Reaktivsysteme wie auch Hot Melts und dergleichen. Auch können mittels der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Beschich- tungs-, Füge-und Fixierungsanordnung die unterschiedlichsten Substratstrukturen hergestellt werden, bei welchen mehrere fla- chige Substrate mittels Klebstoffen bzw. Flüssigkeiten zusam- menzufügen bzw. zu verkleben sind.