L'invention concerne un dispositif de tronçonnage d'un tube fabriqué en continu, et plus particulièrement d'un tube carton, fabriqué au moyen d'une machine dite "spiraleuse".

Il est connu de fabriquer des tubes de carton de manière continue au moyen, par exemple, d'une "spiraleuse" (destinée à enrouler hélicoïdalement des bandes de papier sur un mandrin).

Il est également connu de tronçonner le tube au cours de •sa fabrication et un dispositif de tronçonnage particulièrement intéressant est décrit dans le brevet FÏ 2545752 au nom du même déposant.

Ce dispositif antérieur comporte un chariot porte- couteaux, monté de manière mobile en translation, et qui est entraîné par l'extrémité du tube lui-même au moyen d'une butée reliée mécaniquement audit chariot, de telle sorte que ledit chariot est en mouvement parfait de synchronisme avec le défilement du tube (ce qui est nécessaire au moment de la coupe), des moyens étant prévus pour le retour, du chariot en position initiale.

En outre, des systèmes de cames permettent d'actionner les couteaux au cours du mouvement du chariot porte-couteaux.

Ce dispositif connu présente toutefois des limites. En effet, le temps du cycle aller et retour du chariot correspondant à une coupe est important, ce qui limite les longueurs minimales admises. L'entraînement du chariot par la tranche d'extrémité du tube, limite l'épaisseur minimale possible de celui-ci (détérioration de ladite tranche pour des épaisseurs trop faibles).

La mise en place et le réglage de la butée d'entraînement du chariot en cas de changement de la longueur désirée pour chaque tronçon, nécessite un arrêt obligatoire de la machine et donc, une perte de temps, ainsi qu'une gâche.

C'est pourquoi l'inventeur a imaginé un dispositif beaucoup plus souple et performant reprenant toutefois le principe d'un chariot porte-couteaux, par exemple du type précédemment mentionné.

Le dispositif selon l'invention est remarquable en ce que le chariot est mû par une mécanique d'entraînement qui est actionnée, par un premier moteur rotatif asservi en rotation à la vitesse de défilement du tube, et par l'intermédiaire d'un premier système d'embrayage qui est asservi à un dispositif de détermination des longueurs des tronçons à obtenir, de façon à commander la fonction embrayage dudit système après chaque tronçonnage et en fonction desdites longueurs désirées.

Il est clair qu'un tel. dispositif permet de résoudre le double problème, d'une part, du synchronisme entre la vitesse de déplacement du chariot porte-couteaux et la vitesse de défilement du tube et, d'autre part, de la détermination des longueurs des tronçons.

Le fait d'utiliser des moyens mécaniques pour actionner le déplacement du chariot permet d'avoir des démarrages plus brusques et donc de réduire la durée de chaque cycle de tronçonnage et par là même, de diminuer les longueurs minimales possibles, tandis que l'asservissement du système d'embrayage à un dispositif de détermination des longueurs des tronçons permet une grande souplesse de travail en programmant ou en modifiant lesdites longueurs au cours de la fabrication même du tube.

Selon une possibilité, le système d'embrayage est débrayé au cours de la pénétration des couteaux dans la paroi du tube, au moins jusqu'à ce que lesdits couteaux cessent leur action de tronçonnage, de telle sorte que le chariot et sa mécanique sont entraînés pendant ce temps par le tube lui-même qui est en prise avec lesdits couteaux.

La mécanique d'entraînement est, par exemple, du type bielle-manivelle et comporte une bielle dont le pied est articulé au chariot et dont la tête est en prise avec un bras tournant du système d'embrayage.

Il est toutefois parfaitement évident qu'il est possible aussi d'utiliser d'autres moyens classiques ou non, telle que, par exemple, une coulisse à la place de la bielle, ladite coulisse étant solidaire d'un arbre coulissant capable d'entraîner le chariot porte-couteaux...

Sans que cela soit strictement obligatoire (le moteur et le système d'embrayage mentionnés ci-avant étant suffisants), mais pour réduire le temps d'un cycle de tronçonnage et donc permettre de couper des tronçons plus courts comme déjà dit ci-avant, les moyens de retour en position initiale du chariot, comportent en outre, un mécanisme de retour qui agit à la fin de chaque tronçonnage, alors que le système d'embrayage est débrayé. Le mécanisme de retour mentionné ci-avant est par exemple formé par un ou plusieurs vérins pneumatiques. Toutefois, un tel mécanisme ne s'avère pas très souple d'emploi car il est difficile de moduler son action en fonction du régime de marche de la machine. Les inventeurs ont notamment trouvé qu'il pouvait être intéressant de conserver une proportion entre les vitesses de course respectivement aller et retour du chariot porte-couteaux, sensiblement constante afin d'éviter les risques dé retours trop rapides au moment des réglages et à faible vitesse de fabrication. C'est pourquoi les inventeurs préconisent un dispositif qui est remarquable en ce que le mécanisme de retour comporte un second moteur d'entraînement qui est associé avec un second système d'embrayage, tandis qu'un système différentiel est combiné avec respectivement, ledit second système d'embrayage, le premier moteur d'entraînement, et le premier système d'embrayage, de manière telle qu'il soit notamment possible d'augmenter la vitesse de retour du chariot par rapport à sa vitesse aller au moyen dudit second moteur et dudit différentiel.

Avantageusement dans le cas d'un système muni d'un mécanisme particulier de retour en position initiale du chariot (vérins ou second moteur par exemple), le premier système d'embrayage comporte de plus une fonction de freinage tandis qu'un moyen de repérage de position de la mécanique d'entraînement agit sur ladite fonction de freinage, de manière telle que le mécanisme de retour du chariot positionne la mécanique d'entraînement au voisinage, mais en deçà, de sa position initiale, ledit premier système étant alors réembrayé jusqu'à ce que le moyen de repérage de position agisse sur la fonction de freinage et de débrayage dudit premier système qui arrête ladite mécanique dans une

position déterminée.

Avantageusement aussi pour un dispositif muni d'un mécanisme de retour du genre préconisé ci-avant, les deux moteurs d'entraînement d'une part, et les deux systèmes d'embrayage d'autre part, sont du même type, les systèmes d'embrayage étant en outre tous les deux munis d'une fonction de freinage.

Selon un mode de réalisation qui utilise un chariot du type décrit dans le brevet FR-2545752 précité, c'est-à-dire dans lequel les couteaux sont actionnés par des moyens mécaniques en fonction de la position longitudinale du chariot porte-couteaux, le débrayage du premier système, la commande du mécanisme de retour après tronçonnage et le réembrayage du premier système après ledit retour du chariot, peuvent alors être commandés par des signaux provenant de capteurs de position prévus pour repérer la position dudit chariot et/ou celle d'une pièce en mouvement du dispositif.

Il est clair que jusqu'à présent l'invention peut concerner tout type de fabrication en continu d'un tube (extrusion, spiraleuse...). Toutefois, l'invention concerne plus particulièrement la fabrication en continu des tubes, au moyen d'une spiraleuse. Il est connu, au moins en partie, notamment comme décrit par exemple dans le brevet FR-2392806, de déterminer les longueurs de tronçons au moyen d'un cylindre entraîné en rotation sans glissement par l'une des bandes constitutives du tube, avant enroulement, et d'un appareil de mesure de la vitesse de rotation dudit cylindre pour agir sur les moyens de tronçonnage. Selon un mode de réalisation de l'invention, les moyens connus sus-mentionnés sont utilisés ici comme moyens d'asservissement du premier moteur d'entraînement, ledit appareil de mesure de la vitesse de rotation agissant sur un moyen de pilotage dudit moteur par l'intermédiaire, éventuellement, d'un moyen de réglage en fonction du type de fabrication, de manière telle que les informations provenant dudit appareil de mesure de la vitesse, éventuellement corrigées par ledit moyen de réglage, commandent le moyen de pilotage qui actionne ledit moteur de façon que la vitesse de rotation que

celui-ci transmet au premier système d'embrayage corresponde à une vitesse d'entraînement du chariot qui soit quasi-identique sur une partie au moins de sa course à la vitesse de défilement du tube en formation. Malgré tout, il y a lieu de noter que si ce mode de réalisation est intéressant, il n'est pas obligatoire (un galet entraîné en rotation sans glissement sur le tube en formation lui- même, pourrait, par exemple, fournir des informations sur la vitesse de défilement dudit tube) etc. Les moyens et appareils peuvent être de natures diverses. Selon un mode de réalisation, au moins le premier moteur est un moteur électrique pas à pas, l'appareil de mesure de la vitesse comporte une roue codeuse qui ept calée sur l'arbre du cylindre et qui coopère avec un capteur, le moyen de pilotage est une commande numérique et l'éventuel moyen de réglage, un convertisseur de fréquence.

Toutefois, ledit moteur peut encore être un moteur électrique à courant continu, à courant alternatif, à champ tournant, les moyens et appareils d'asservissement étant alors adaptés en conséquence, comme il sera décrit ci-après.

Pour la détermination des longueurs des tronçons et l'asservissement du ou des systèmes d'embrayage, plusieurs solutions sont possibles.

Par exemple, le dispositif de détermination des longueurs peut comporter un capteur qui agit sur la fonction embrayage du premier système, lorsqu'il détecte le passage de l'extrémité frontale du tube en formation, tandis que ledit capteur est réglable en position longitudinale de manière à déterminer une longueur préréglée de tronçon qui correspond à la distance comprise entre la position des couteaux au repos et la position dudit capteur.

Selon un autre mode de réalisation pour un tube fabriqué au moyen d'une spiraleuse, le dispositif de détermination des longueurs des tronçons comporte un capteur qui agit sur la fonction embrayage du premier système, lorsqu'il détecte le passage de repères imprimés sur le tube en formation ou sur la

dernière bande constitutive dudit tube, avant enroulement, lesdits repères étant imprimés selon des intervalles correspondant aux longueurs voulues des tronçons.

Selon un autre mode de réalisation encore, le dispositif de détermination des longueurs des tronçons comporte un axe entraîné en rotation par un élément tournant de la spiraleuse elle-même, et une roue codeuse qui est calée sur ledit axe et qui coopère avec un capteur et au moins un compteur à présélection qui commande la fonction embrayage du premier système d'embrayage lorsque sont atteintes les valeurs de présélection introduites dans ledit compteur. Toutefois, le moyen de détermination des longueur des tronçons peut comporter, comme déjà dit et de manière en partie connue, un cylindre entraîné par l'une des bandes et tandis que 1* appareil de mesure de la vitesse peut être une roue codeuse qui est calée sur l'axe dudit cylindre et qui coopère avec un capteur. Dans ce cas par exemple, au moins un compteur à . présélection relié audit capteur commande la fonction embrayage du ^• premier système ^* lorsque sont atteintes.les valeurs de présélection introduites dans ledit compteur. II est clair dans ce dernier cas que, pour un dispositif déjà muni d'un cylindre et éventuellement d'une roue codeuse et d'un capteur, pour l'asservissement du premier moteur comme mentionné ci-avant, ce ou ces mêmes moyens peuvent servir en parallèle pour agir, d'une part, sur ledit moteur et, d'autre part, sur ledit compteur à présélection.

L'invention sera bien comprise à la lecture de la description qui va suivre et qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels:

- la figure 1 est un schéma de principe d'un dispositif selon l'invention,

- la figure 2 est un schéma correspondant à la figure 1 selon un autre mode de réalisation,

- la figure 3 est une élévation d'un dispositif selon

l'invention,

- la figure 4 est une vue partielle en plan, et en partie en coupe, de la figure 3,

Les modes de réalisation représentés concernent un dispositif de tronçonnage pour un tube carton fabriqué en continu au moyen d'une spiraleuse mais il est clair qu'ils peuvent s'adapter aussi à d'autres types de fabrication en continu de tubes.

Sur les dessins, un tube 1 est fabriqué en continu par enroulement hélicoïdal de plusieurs bandes, telles que la bande 2 des figures 1 et 2.

Le tube 1 est entraîné en rotation classiquement par une courroie 3 (figure 1 et 2) et tronçonné au cours de 'sa fabrication par des couteaux 4 (figures 1 à 3), destinés à pénétrer dans la paroi du tube jusqu'à rencontrer un mandrin d'appui 5, muni de moyens de retour en arrière 6 (figures 1 et 2).

Les couteaux 4 (un seul est visible sur les dessins) sont montés pivotant sur un chariot 7.

Le chariot 7 est monté translatif longitudinalement au moyen, par exemple, d'une glissière 8, tandis qu'un système de cames 9 (figure 4) permet, en coopérant avec des montures basculantes 10 (figure 3) pour les couteaux, d'obtenir le pivotement desdits couteaux et leur pénétration dans le tube, au cours du déplacement dudit chariot.

Il est inutile de décrire plus en détail cette partie du dispositif que l'on retrouve, pour l'essentiel, dans le brevet FR- 2545752 précité (à la différence près de certaines modifications, telles que le raccourcissement des cames 9...).

Par contre, le chariot 7 est entraîné ici en translation par une bielle 11 dont le pied est articulé audit chariot, et la tête est articulée sur un bras ou manivelle 14.

Il est aussi possible d'utiliser, comme déjà dit, d'autres modes de réalisation et par exemple, une coulisse et un arbre à la place de la bielle, ou bien d'autres systèmes encore.

Le bras 14 est solidaire en rotation avec un premier système d'embrayage-frein 17 ou indexeur (bras 14 solidaire de l'arbre de sortie dudit système) qui est entraîné en rotation par un premier moteur 18. Le moteur 18 permet ainsi d'entraîner en rotation, comme il sera précisé ci-après, le système 17 qui, lui-même, actionne la mécanique bielle-manivelle 11, 14 de telle manière que le chariot 7 peut être entraîné en mouvement de translation alternatif de va et vient. Si le chariot 7 doit posséder une vitesse de translation parfaitement synchrone avec le défilement du tube 1, comme il sera expliqué ci-après, au moment de la pénétration des couteaux, son retour en arrière peut être accéléré, au lieu d'être simplement actionné par le système 17, de manière à raccourcir la durée du cycle de tronçonnage et par conséquent de diminuer ^' la longueur minimale possible des tronçons. A cette fin, des vérins tels que 20 (figures 1, 2) sont aménagés pour ramener ledit chariot vers sa position initiale arrière après chaque cycle de tronçonnage. Les inventeurs préconisent toutefois d'autres moyens qui remplacent de manière avantageuse lesdits vérins.

Les autres moyens possibles préconisés pour le retour du chariot, sont représentés sur les figures 3 et 4. Ils comportent un second moteur à vitesse variable 15 et un second système d'embrayage-frein 16. Le moteur 15 et le système 16 sont reliés entre eux, par exemple par une courroie 19, tandis qu'un différentiel 12 est interposé entre le moteur 18 et le système 17, ledit différentiel étant relié avec le moteur 18 par une courroie 13, et avec le système 16 par une courroie 21. Le différentiel 12 comporte ici un train épicyclo∑dal avec notamment un planétaire schématisé en 40 qui entraîne l'arbre du système 17 sur lequel est monté le bras 14. Un autre planétaire 41 est relié mécaniquement au système 16, via la courroie 21, lequel système est relié au moteur 15 via la courroie 19.

C'est la cage porte satellites du train épicycloîdal qui est entraînée par le moteur 18, via la courroie 13. Pendant la course aller durant laquelle le chariot suit le tube, comme il

sera dit ci-après, le système 16 est freiné, de telle sorte que le planétaire 41 ne tourne pas, le différentiel agissant alors comme un simple réducteur.

Au moment de la course retour du chariot 7, on embraye le système 16 qui entraîne alors le planétaire 41 dans le sens convenable tel que la vitesse angulaire du planétaire 40 se trouve majorée proportionnellement à la vitesse du moteur 15. La vitesse du moteur 15 peut avantageusement être asservie porportionnellement à la vitesse du moteur 18, dans un rapport ou proportion ajustable à volonté (rapport qui augmente lorsque les tubes à couper deviennent plus courts de manière à réduire la durée du cycle de tronçonnage).

Il est clair que pour des tronçons de tube assez longs (et plus précisément d'une longueur supérieure à la circonférence du cercle parcourue par la tête de la bielle), ^' il n'est pas nécessaire d'accélérer le mouvement de retour du chariot et, dans ce cas, le système 16 peut être freiné en permanence, tandis que le moteur 15 peut être arrêté. Pour des tubes très longs, il peut même être avantageux de ralentir le mouvement de retour du chariot en inversant le sens de rotation du moteur 15 et en embrayant le système 16, la réduction de vitesse s'effectuant toujours selon un rapport des vitesses des moteurs, qui est ajustable. Cette réduction de la vitesse de retour pourra par exemple permettre une plus grande précision d'arrêt du bras 14, ce qui est un avantage comme on le comprendra mieux ci-après.

Des capteurs de position 22 à 25 (schématisés sur les figures 1 et 2) sont prévus sur le parcours du chariot 7 ou sur le parcours d'une pièce en mouvement soit des vérins 20, (comme dessiné sur les figures 1 et 2), soit des autres moyens utilisés 14, 16 ou 17 par exemple.

Les capteurs 22 à 25 permettent de repérer la position du chariot 7 et par conséquent la position des couteaux au cours de leur cycle de tronçonnage.

C'est ainsi que, selon l'invention, l'un des capteurs 22 à 25 (par exemple le capteur 24) commande le débrayage du système 17 dès que les couteaux 4 pénètrent dans le tube 1, de telle sorte

que le chariot 7 et la mécanique 11, 14, sont alors mus par le tube 1 en prise avec les couteaux (le synchronisme étant alors évidemment parfait entre le chariot et le tube). Toutefois, le débrayage dudit système 17 peut être effectué un peu plus tard, au moment du retour en arrière dudit chariot.

Un autre capteur, par exemple le capteur 25, commande la mise sous pression des vérins 20, ou l'embrayage du système 16 et donc le retour en arrière rapide dii chariot (en fin de course du chariot vers l'avant, le passage de la mécanique à son point mort évite un choc), tandis que le capteur 22 de fin de course arrière commande la décompression des vérins ou le débrayage et freinage dudit système 16.

Le capteur 22 de fin de course correspond toufefois à une position du bras 14, légèrement retardé par rapport à sa position initiale, de manière à commander en même temps le r ^' éembrayage du système 17, qui va s'arrêter dans une position précise et répétitive par un signal agissant sur sa commande de frein et de débrayage,, ledit signal provenant d'un capteur de position 26, sensible à un repère prévu sur une partie tournante de la mécanique (bras 14 par exemple).

Le capteur 23 permet par exemple de commander les moyens d'actionnement 6 du mandrin 5.

Le capteur 26 et le repère correspondant sont disposés de manière à correspondre sensiblement au point mort arrière de la mécanique de manière que ledit système puisse être réembrayé brusquement.

Toutefois, pour fonctionner correctement, le chariot 7 doit être mû en translation, au moment de la pénétration des couteaux, de manière synchrone avec le défilement du tube . Afin d'obtenir cette synchronisation, le moteur 18 est asservi à la vitesse de défilement du tube.

A cet effet, il était imaginable de prévoir un galet sur le tube formé dont la rotation aurait été proportionnelle à ladite vitesse. Cependant, un tel système est peu fiable et les inventeurs ont imaginé de prendre l'information sur l'une des bandes

constitutives du tube, avant enroulement.

Pour cela (figures 1 et 2), un cylindre 27 est interposé sur le parcours d'une bande (ici la bande 2, figures 1 et 2) de manière que le défilement de celle-ci entraîne ledit cylindre en rotation sans glissement.

Dans le mode de réalisation de la figure 1, sur l'axe du cylindre 27, est calée une roue codeuse 28 dont les repères sont lus par un capteur 29 qui agit sur un moyen de pilotage, ici une commande numérique 30 du moteur 18, ce dernier étant sur la figure 1, un moteur pas à pas.

Entre la roue codeuse 28 et la commande numérique 30, est aménagé un convertisseur de fréquence 31.

Pour un diamètre d'enroulement moyen de la bande 2 et une largeur donnée, il est alors possible de choisir les caractéristiques de la cinématique (diamètre du ^' cylindre 27, nombre de pas de la roue 28, caractéristiques de la commande numérique 30 et du moteur 18, rapport de transmission entre ledit moteur 18 et le système 17) pour que la vitesse de translation transmise au chariot corresponde au mieux à la vitesse de défilement du tube.

Toutefois, il est clair que pour changer le type de fabrication, et notamment le diamètre du tube à former et/ou la largeur de la bande 2, il y a lieu d'introduire un correctif. Le rapport entre la vitesse de défilement du tube 1 et celle de la bande 2 est en effet égale à — γ (où D est le diamètre d'enroulement moyen de la bande et JL sa largeur) en supposant des spires jointives. Le changement de l'un au moins de ces paramètres est compensable au moyen du convertisseur de fréquence 31 qui agira proportionnellement au changement du rapport précité. Le convertisseur 31 permet ainsi de changer facilement le type de fabrication en introduisant simplement un facteur de proportionalité.

Le mode de réalisation de la figure 2 correspond à une variante pour un moteur 18, à courant continu. Dans ce mode de réalisation, l'axe du cylindre 27 est en prise ou commun avec celui d'une génératrice tachymétrique 32, le moyen de pilotage du

moteur étant ici un variateur de vitesse 33, tandis que le moyen de réglage est un convertisseur de tension 34 (diviseur de tension).

Il est encore possible d'utiliser un moteur électrique 18 à courant alternatif, avec une génératrice tachymétrique, un moyen de pilotage sous la forme d'un variateur de fréquence et un moyen de réglage sous forme d'un convertisseur de fréquence.

D'autres variantes sont encore possibles (moteurs à champ tournant...). L'invention concerne aussi les moyens de détermination des longueurs des tronçons à obtenir.

Les figures 1 et 2 schématisent plusieurs modes de réalisation possibles.

Pour déterminer les longueurs des tronçons, il suffit de commander l'embrayage du système 17 chaque fois qu'une longueur précise du tube 1 a défilé à partir du tronçonnage précédent.

Pour cela, il est possible de commander la fonction embrayage du système 17 au moyen, par exemple, d'un capteur optique 35, capable de détecter la tranche d'extrémité du tube 1, chaque tronçon étant alors d'une longueur égale à la distance comprise entre ledit capteur 35 et les couteaux 4 au repos (la position du capteur 35 étant bien entendu réglable).

Selon un autre mode de réalisation, un capteur 36 peut lire, et commander en conséquence l'embrayage du système 17, des repères imprimés sur le tube 1. Ces repères sont avantageusement imprimés en biais, avant enroulement, sur la bande 2, qui serait ici la bande de couverture, pour former sur le tube 1 des sortes d'anneaux (et en choisissant convenablement leur position en fonction de la largeur de la bande, puisqu'il s'agit de déterminer une longueur de tronçon sur le tube formé).

Il est encore possible de lire directement sur la bande 2, des repères imprimés au moyen d'un capteur 37, les repères étant positionnés en fonction de la longueur de bande nécessaire à la fabrication d'une certaine longueur de tube. Toutefois, ces types de repérage présentent certains inconvénients. D'une part, le temps de réponse entre la lecture et

l'embrayage du système 17 n'est pas négligeable et, d'autre part, une variation de vitesse du tube en cours de fabrication entre deux lectures entraînent des variations de longueurs sur les tronçons obtenus. C'est pourquoi il est possible d'utiliser un système déjà connu en partie pour cette fonction et comportant un cylindre 27 et une roue codeuse 28, comme ceux déjà décrits.

Dans le mode de réalisation de la figure 1 , le cylindre 27, la roue codeuse 28 et le capteur 29 servent à la fois au synchronisme (pilotage du moteur 18) et à la détermination des longueurs de tronçons. Dans le mode de réalisation de la figure 2, on retrouve ces éléments 27, 28 et 29, mais ces deux derniers sont indépendants de la fonction de synchronisme.

Les informations de la roue codeuse 28 captées par le capteur 29 arrivent sous forme de tops à intervalles proportionnels à la vitesse de défilement de la bande, sur un compteur à présélection 38, lui-même branché sur le système 17. Il suffit ainsi d'afficher sur le compteur à présélection 38, une valeur correspondant à la longueur de bande (en fonction d'abaques, par exemple) nécessaire à la réalisation d'une certaine longueur de tube formé (valeur qui est bien sûr fonction des caractéristiques du tube à former et des caractéristiques du cylindre 27 et de la roue codeuse 28). A chaque fois que la longueur de bande ainsi sélectionnée est atteinte, le compteur 38 envoie un ordre d'embrayage au système 17.

Il serait toutefois possible d'imaginer un moyen de réglage du type décrit en 31 à propos de la figure 1 (voire utiliser le même moyen).

En outre, si les figures 1 et 2 montrent un seul compteur 38, il est bien sûr possible d'utiliser plusieurs compteurs en parallèle, de manière à sélectionner celui qui intéresse un type de fabrication donné.

De même, et par extension, un ordinateur 39 peut charger et vider régulièrement le compteur à présélection en fonction d'un programme préétabli de tronçonnage, de telle sorte que le dispositif selon l'invention devient un véritable coupe-tubes à

tronçonnage programmable.

Enfin, la détermination de la longueur des tronçons peut être effectuée au moyen d'un axe 27' (figures 1 et 2) entraîné en rotation, non pas par la bande 2, mais par un élément tournant de la spiraleuse elle-même (mandrin d'enroulage ou autre) comme schématisé sur les figures 1 et 2. Sur l'axe 27' peut alors être calée une roue codeuse 28' tandis qu'un compteur 29' peut être connecté au compteur à présélection 38 déjà décrit. De la même manière, cet ensemble 27', 28', 29' peut aussi servir pour l'asservissement du moteur 18 et c'est pourquoi la figure 2 montre une génératrice tachymétrique 32' qui peut remplacer la génératrice 32.