Beschreibung:

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ablängen eines vorzugsweise dickwandigen extrudierten Rohres, mit mindestens einem Trenn- Werkzeug und einer Aufnahmeeinheit für das Trennwerkzeug, wobei das Trennwerkzeug radial zur Extrusionsachse verfahrbar ist und über weitere Mittel um das abzulängende Rohr herum rotierbar ist, um das Rohr abzulängen.

Zum Ablängen von extrudierten Rohren werden meist sogenannte flie- gende Sägen eingesetzt, wobei ein kreisrundes Sägeblatt entweder von unten (Unterflursäge), von oben (Tauchsäge) oder von der Seite (Quersäge) an das zu sägende Rohr herangeführt wird, in den Querschnitt des Rohres eintaucht und im ersten Schritt die Wandstärke durchtrennt. Im zweiten Schritt wird das Sägeblatt um das Rohr herumgeführt, um das Rohr vollständig abzulängen. Hierbei wird das abzulängende Rohr während des Sägevorgangs eingespannt; der Sägeschlitten oder Sägewagen fahrt dann synchron zum kontinuierlich weiterlaufenden Extrusionsvor- gang mit der Extrusionsgeschwindigkeit mit („fliegende Säge").

Werden Rohre gesägt, entstehen Sägespäne. Außerdem wird, bedingt durch die Reibung des Sägeblattes am Rohr, insbesondere bei einem Kunststoff-Rohr, eine statische Aufladung erzeugt. Dies hat den Nachteil, daß die Sägespäne am Rohr haften bleiben, was eine Verschmutzung zur Folge hat. Der entstehende Abfall muss oft als Sondermüll deklariert werden, was eine Wiederverwertung unmöglich macht. Für kleine Rohre wird bereits eine Vorrichtung eingesetzt, bei der ein Ablängen spanlos erfolgt. Anstatt einer laufenden Säge wird ein rundes Messer so lange um das Rohr herumgeführt, bis die Rohrwandung durchtrennt ist.

Mit der letztgenannten, spanlosen Trennung wird es erreicht, kleine Rohrdurchmesser mit dünnem Querschnitt sauber zu trennen, jedoch war es bislang nicht möglich, erfolgreich auch dickwandige Rohre mit großem bis sehr großem Durchmesser - etwa 2m Durchmesser - abzulängen. Bei diesen Rohren wurde immer wieder auf das weiter oben beschriebene Sägen zurückgegriffen, was die bekannten Nachteile aufweist. Versuche haben gezeigt, dass das Hauptproblem darin liegt, die Messer exakt durch das dickwandige Rohr zu führen. Durch die große Dicke und den großen Durchmesser wird bereits bei geringster Schrägstellung des Messers dieses im Material verkanntet, was ein Zerbrechen des Messers zur Folge hat. Die Marktanforderung für derartige Trenneinheiten liegt in einer hohen Liniengeschwindigkeit bei kurzen Schnittlängen und der Möglichkeit, beispielsweise bei Kanalrohren aus PP/PVC eine Fase anzubringen. Es sind zwar Trennautomaten bekannt, die den Trennvorgang sehr schnell ausführen können, diese haben aber meist den Nachteil, dass diese dann nicht Fasen können oder nicht für jedes Kunststoffmaterial geeignet sind. Trennautomaten, mittels denen ein Fasen möglich ist, haben aber meist einen verhältnismäßig großen Sägewagen und sind daher langsam. Die somit benötigte Zeit für einen Schnitt ist sehr lang.

Bei den heutigen Maschinen wie Sägen (fliegende Säge) werden Rohre verschiedenster Durchmesser über einen um das Rohr laufenden Trennmesserarm bzw. Sägearm durchgetrennt. Alle hierzu benötigten Funktionen wie Arm vor-/zurückfahren, Rohr klemmen/lösen und die entsprechenden Stellungsrückmeldungen sind auf der um das Rohr rotierenden Scheibe angebracht. Hierzu werden für die elektrischen Signale Schleif- ringe benutzt. Die übliche Verfahrensweise ist, dass für jedes Signal eine eigene Schleifringspur zu benutzt wird. Durch die Baugröße bei kleineren Maschinen sowie die Kosten pro Schleifring werden die Signale und damit die zur Verfügung stehenden Funktionen beschränkt. Eine Lösung der oben beschriebenen Probleme ist in der DE 20 104 200 beschrieben, bietet aber noch nicht zufriedenstellende Ergebnisse. Hierbei wird eine Axialbewegung über eine als Lagerhülse ausgeführte verwirklicht deren Genauigkeit nur erreicht wird indem eine präzise Fertigung mit glatten und gehärteten Oberflächen sichergestellt wird.

Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, das bekannte Fachwissen einer gattungsgemäßen Trennvorrichtung, die mit einem Messer ausgestattet ist, derart weiterzuentwickeln, dass es möglich wird, eine Vorrichtung anzubieten die einfacher baut und dadurch kostengünstiger in der Herstellung wird.

Die L ö s u n g der Aufgabe ist in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinheit mit einer Aumahmescheibe über ein einem Ringelement mit einer Hülse in Verbindung steht, wobei an der Hülse Linearführungselemente parallel zur Extrusionsachse angeordnet sind, wobei mindestens vier Linearführungselemente gleichmäßig am Umfang der Hülse verteilt sind.

Derartige Linearfuhrungselement erübrigen eine gehärtete und glatte Oberfläche des Ringelementes, es genügt die exakte Positionierung der Linearführungen am Umfang des Ringelementes. Weiterbildungsgemäß wird über die Linearführungselemente das Ringelement axial gefuhrt. Hierbei ist vorgesehen, dass die Linearführungselemente handelsübliche Linearfuhrungsprofile sind.

In den Zeichnungen wird schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gezeigt:

Fig. 1 zeigt eine typische Extrusionslinie

Fig. 2 den Teil der Trennvorrichtung

Figur 1 zeigt eine typische Extrusionslinie, wie sie heute für die Pro- filextrusion, egal, ob für die Produktion von Fensterpro filen oder Rohren, zum Einsatz kommt. Sie zeigt einen Extruder 1, in dem Kunststoff aufgeschmolzen wird, und kontinuierlich zur Formgebung ins Extrusi- onswerkzeug 2 gefördert wird. Daran schließt sich eine Kalibrier- und Kühlstation 3 an, je nach Profil können weitere Kühlstationen eingesetzt werden. Nach den Kühlstationen schließt sich eine Abzugsvorrichtung 4 an. Um die Endlosprofile 6 auf die gewünschte Länge abzuschneiden ist anschließend eine Trennvorrichtung 5 angeordnet.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung und entspricht der Position 5 gemäß der Darstellung in Figur 1. Um die Extrusionsachse 9 ist eine Hülse 14 mit Linearführungen 22 angeordnet, welches mit einem Ringelement 29 in Wirkverbindung steht. An der Aufhahmescheibe 15 sind Trennwerkzeuge 7 angeordnet die über Zahnstangen 11 und 12 verstellt werden.

Das Ringelement 29 wird so entlang der Extrusionsache 9 über die auf der Hülse 14 montierten Linearführungselemente 22 axial bewegt. Das Ringelement 29 kann entlang der Extrusionsachse 9 in oder entgegen der Extrusionsrichtung 10 verschoben werden. Zum Verschieben des Ringelements 29 ist eine Axialantrieb 17 vorgesehen der ebenfalls mit dem Ringelement 29 in Wirkverbindung steht. Als Antrieb dient ein Pneumatikzylinder 19 dessen Richtungsumschaltung mittels Endschalter 21 realisiert wird. Für die Lagebestimmung der Endschalter 21 bei einer manuellen Verstellung dient eine Skala 20.

Weiterhin ist der Rotationsantrieb 16 für die Aufnahmescheibe 15 dargestellt.

Bezugszeichenliste :

1 Extruder

2 Extrusionswerkzeug

3 Kalibrier- und Kühltank 4 Abzugsvorrichtung

5 Trennvorrichtung

6 Profil

7 Trennwerkzeug

9 Extrusionsachse

10 Extrusionsrichtung

11 erste Zahnstange (parallel)

12 zweite Zahnstange (radial)

14 Hülse

15 Aufhahmescheibe

16 Rotationsantrieb für 15

17 Axialantrieb für 29

19 Pneumatikzylinder

20 Skala

21 Endschalter

22 Linearführung

29 Ringelement