Beschreibung Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ablängen von in einem Statorkern aufgenommenen Leiterstücken.

Bei der sogenannten Hairpin-Technologie werden im weitesten Sinne haarnadelförmige Leiterstücke (Hairpins) zusammen mit einzelnen andersartigen Sonderpins in einen Statorkern eingesetzt. Hairpins sind dabei Leiterstücke mit im Wesentlichen zwei länglich erstreckten Schenkeln und einem diese beiden Schenkel verbindenden Verbindungsabschnitt.

Die Vielzahl an Leiterstücken ist dabei üblicherweise derart angeordnet, dass die Leiterstücke auf mehreren in einer Umfangsrichtung verlaufenden Kreisbahnen in Reihen, die jeweils in einer Radialrichtung erstreckt sind, angeordnet sind. Dabei ragen die freien Enden der Schenkel auf einer Seite des Statorkerns aus diesem hinaus und die Verbindungsabschnitte sind auf der anderen Seite des Statorkerns angeordnet.

Nach dem Einsetzen werden die freien Enden in Umfangsrichtung verdreht bzw. verbogen, wobei dieser Schritt auch als "Twisten" bezeichnet wird. Dabei werden einzelne Hairpins (allgemein Leiterstücke bzw. deren freie Enden) im Uhrzeigersinn und andere gegen den Uhrzeigersinn in Umfangsrichtung verdreht. Typischerweise werden die freien Schenkel der Hairpins, die Leiterstücke, derart verdreht, dass sie nach dem Verdrehen in einer direkt benachbarten Reihe oder einer übernächsten Reihe angeordnet sind (denkbar ist auch, dass weitere Reihen übersprungen werden) oder zwischen zwei ursprünglichen Reihen mit anderen Leiterstücken aus ursprünglich anderen Reihen angeordnet sind. Das Twisten wird beispielsweise mittels konzentrisch zueinander angeordneten Zylindern, die rotierbar sind, durchgeführt, wobei jeweils Leiterstücke, die auf einer Kreisbahn angeordnet sind, in einem Zylinder in entsprechenden Aufnahmen aufgenommen sind. Das Verdrehen der Zylinder zueinander verbiegt die Leiterstücke auf benachbarten Kreisbahnen bspw. in unterschiedliche Richtungen .

Vor dem Twisten kann es gewünscht sein die Hairpins radial auswärts zu biegen. Im Anschluss an das Twisten werden die Hairpins üblicherweise abgelängt (auf eine vorgesehene Länge gekürzt) und anschließend bestimmte Hairpins/Leiterstücke bzw. deren freie Enden miteinander verschweißt, um so die Wicklungen des Stators zu bilden. Um die Hairpins zu kürzen und für den Verschweißvorgang zu Maskieren (hierdurch wird verhindert, dass heißes Material in den Stator gelangt), wird häufig eine plattenartige Abdeckung mit Ausnehmungen auf die freien Enden aufgesetzt, so dass die freien Enden in den Ausnehmungen angeordnet sind. Beim Ablängen werden dann mittels eines Hobels die über die Abdeckung hinausstehenden freien Enden abgetrennt.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Ablängen von in einem Statorkern aufgenommenen Leiterstücken, insbesondere Hairpins, zur Verfügung zu stellen, die diesen Vorgang möglichst präzise und mit geringem Risiko einer Beschädigung der Leiterstücke durchführt .

Gelöst wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung umfasst:

Eine Aufnahme, zum Aufnehmen eines Statorkerns und der darin aufgenommenen Leiterstücke. Im aufgenommenen Zustand ragen dabei die im Statorkern angeordneten Leiterstücke mit ihren freien Enden aus dem Statorkern heraus.

Mindestens eine Ablängeinheit mit mindestens zwei Schneidenabschnitten. Dabei sind die Schneidenabschnitte reversibel aufeinander zu bewegbar, um einen Schneidvorgang durchführen zu können. Die Schneidenabschnitte wirken zum Durchführen eines Schneidvorgangs von zwei gegenüberliegenden Seiten her auf mindestens ein Leiterstück und dessen Längsachse, bzw. auf ein freies Ende mindestens eines Leiterstücks und dessen Längsachse, ein.

Wird ein Leiterstück mittels der Ablängeinheit abgelängt, so ergibt sich nach dem Schneidvorgang eine Schnittkante, die innerhalb des Querschnitts des Leiterstücks liegt. Werden mehrere in einer Reihe angeordnete Leiterstücke mittels der Ablängeinheit abgelängt, so ergibt sich nach dem Schneidvorgang eine Schnittkante, die innerhalb des Querschnitts der abgelängten Leiterstücke liegt. Es kann also eine Gratbildung an der Außenseite eines Leiterstücks oder einer Leiterstückreihe verhindert werden. Dies ist insbesondere beim anschließenden Schweißvorgang vorteilhaft. Zudem wird eine mögliche Verletzungsgefahr an einem solchen Grat verhindert.

Da die Schneidbewegung der Schneidenabschnitte von zwei gegenüberliegenden Seiten her auf das Leiterstück oder die Leiterstückreihe einwirken, heben sich die seitlichen Krafteinwirkungen auf das Leiterstück bzw. die Leiterstückreihe auf. Damit wird eine einseitige Krafteinwirkung auf das Leiterstück bzw. die Leiterstückreihe verhindert. Ein mögliches, ungewolltes Verbiegen der Leiterstücke durch eine einseitige bzw. bzgl. der Längsachse asymmetrische Krafteinwirkung wird vermieden. Eine einseitige Krafteinwirkung würde sich zudem über die Leiterstücke und den Statorkern auf die Aufnahme übertragen. Die Aufnahme müsste daher derart ausgebildet sein, dass sie dieser einseitigen Krafteinwirkung standhält und den Statorkern sicher und stabil in seiner Ausrichtung festhält. Dies ist konstruktiv aufwendig, weil beispielsweise zusätzliche Stabilisierungselemente angebracht werden müssen. Da durch die beiden gegeneinander bewegbaren Schneidenabschnitte der Ablängeinheit die einseitige Krafteinwirkung vermieden wird, kann die Aufnahme konstruktiv einfacher und/oder kompakter gestaltet werden.

Es ist denkbar, dass die Ablängeinheit mehrere jeweils paarweise ausgebildete Schneidenabschnitte (also zwei, vier, sechs, acht, usw.) aufweist. Dadurch, dass jeweils zwei Schneidenabschnitte beim Schneidvorgang Zusammenwirken, ergeben sich die oben beschriebenen Vorteile bezüglich der Gratbildung und der einseitigen Krafteinwirkung .

Bevorzugterweise sind die Leiterstücke in Reihen im Statorkern angeordnet. Diese Leiterstückreihen sind auf Kreisbahnen, die in einer Umfangsrichtung des Statorkerns verlaufen, angeordnet und erstrecken sich entlang einer Radialrichtung des Statorkerns. Die aus dem Statorkern hinausragenden freien Enden der Leiterstücke erstrecken sich dabei entlang einer Längsrichtung des Statorkerns, die insbesondere der Richtung der Schwerkraft entspricht. So können insbesondere abgeschnittene Leiterstückteile in Richtung der Schwerkraft, also vom Statorkern weg, abfallen. Sie gelangen daher nicht in den Statorkern, wo sie eine Störstelle darstellen, einen Kurzschluss verursachen und/oder den Statorkern beispielsweise durch einen Aufprall beschädigen können.

Dabei ist mindestens eine Ablängeinheit derart ausgebildet und angeordnet, dass die Schneidenabschnitte entlang der Radialrichtung beim Durchführen eines Schneidvorgangs bewegt werden. So können mehrere Ablängeinheiten sternförmig um den Statorkern angeordnet werden, wobei diese gleichzeitig einen Schneidvorgang durchführen können. Der Gesamtprozess des Ablängens kann somit beschleunigt werden.

Mindestens eine Ablängeinheit kann derart ausgebildet und angeordnet sein, dass die Schneidenabschnitte entlang einer zur Radialrichtung senkrechten Richtung beim Durchführen eines Schneidvorgangs bewegt werden. Die zur Radialrichtung senkrechte Richtung entspricht einer Tangente an die

Kreisbahn um den Mittelpunkt des Statorkerns, auf der das mindestens eine abzulängende Leiterstück angeordnet ist. Damit können auch einzelne oder mehrere Leiterstücke abgelängt werden, die sich innerhalb einer Leiterstückreihe befinden, d. h. weder das äußerste noch das innerste

Leiterstück einer solchen Leiterstückreihe darstellen. Es ist somit möglich Leiterstücke innerhalb derselben Leiterstückreihe auf unterschiedliche Längen abzulängen. Weiter bevorzugt kann die Ablängeinheit zwei Schneidenarme umfassen. Diese sind in einem gemeinsamen Schneidenschwenkpunkt schwenkbar gelagert und in diesem miteinander verbunden. Jeder Schneidenarm weist auf einer ersten Seite einen Schneidenabschnitt auf und auf einer zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüberliegt, weist jeder Schneidenarm einen Verlängerungsarm auf. Zudem weist die Ablängeinheit einen Positionsarm auf, mit dem die Schneidenabschnitte in eine Arbeitsposition gebracht werden können. Dabei ist der Schneidenschwenkpunkt gegenüber dem Positionsarm ortsfest angeordnet.

Vorteilhafterweise kann die Ablängeinheit zwei Betätigungsarme umfassen. Diese sind in einem Anlenkpunkt miteinander verbunden und um einen gemeinsamen Betätigungsarmschwenkpunkt schwenkbar gelagert. Der Anlenkpunkt entspricht somit dem

Betätigungsarmschwenkpunkt. Dabei ist der Anlenkpunkt insbesondere im Bereich eines jeweiligen ersten Endes des jeweiligen Betätigungsarms angeordnet. Jeder Betätigungsarm ist mit seinem jeweiligen zweiten Ende mit einer Betätigungseinheit wirkverbunden. Die Betätigungseinheit kann die zweiten Enden der Betätigungsarme relativ zueinander hin- und herbewegen, sodass die Betätigungsarme um den Anlenkpunkt bzw. Betätigungsarmschwenkpunkt gegeneinander verschwenkt werden können. Jeweils ein Schneidenarm ist an einem der Betätigungsarme in einem Verbindungspunkt verbunden. Jeder Schneidenarm kann um seinen Verbindungspunkt gegenüber dem Betätigungsarm geschwenkt werden. Der Anlenkpunkt, also der Betätigungsarmschwenkpunkt, ist in dem Positionsarm mit einem translatorischen Freiheitsgrad geführt, mit anderen Worten, der Betätigungsarmschwenkpunkt ist gegenüber dem Positionsarm, der zur Positionierung der Ablängeinheit gegenüber dem

Stator dient, entlang des Freiheitsgrads bewegbar. Jedoch nicht frei, also nicht außerhalb des einen Freiheitsgrads, bewegbar . Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Betätigungseinheit als Druck-, Hydraulik-,

Pneumatikzylinder, o. ä. ausgebildet. Es ist aber auch eine Betätigungseinheit denkbar, die auf einem anderen Prinzip, wie z. B. elektrisch, magnetisch, elektromechanisch, etc., basiert.

Bevorzugterweise kann der Anlenkpunkt aufgrund des translatorischen Freiheitsgrades gegenüber dem Positionsarm und insbesondere innerhalb des Positionsarmes auf einer Geraden hin- und herbewegt werden. Die Gerade entlang welcher der Anlenkpunkt bewegbar ist, verläuft insbesondere durch den Anlenkpunkt und den Schneidenschwenkpunkt. Die Schwenkachse des Anlenkpunkts kann dabei in einem Langloch des Positionsarms geführt sein. Während der Hin- und Herbewegung des Anlenkpunkts wird der Abstand zwischen

Anlenkpunkt und Schneidenschwenkpunkt kleiner bzw. größer, da der Schneidenschwenkpunkt bezüglich des Positionsarmes fest ist. Bevorzugt ist jeder Verbindungspunkt an einem Betätigungsarm zwischen dem Anlenkpunkt und einem Punkt, an dem der jeweilige Betätigungsarm mit der Betätigungseinheit verbunden ist, angeordnet. Mit anderen Worten, der Verbindungspunkt ist an dem jeweiligen Betätigungsarm zwischen dem ersten Ende und dem zweiten Ende des Betätigungsarmes angeordnet. In dem Verbindungspunkt ist jeweils ein Schneidenarm an dem entsprechenden Betätigungsarm schwenkbar gelagert angelenkt.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung kann der Statorkern in der Aufnahme gegenüber der Ablängeinheit entlang der Umfangsrichtung rotiert werden (in der Aufnahme rotierbar oder die Aufnahme mit Statorkern gemeinsam rotierbar). Es kann aber auch die Ablängeinheit entlang der Umfangsrichtung und/oder Radialrichtung (über den Positionsarm) bewegt werden. Auch eine Überlagerung beider Bewegungen, Rotation des Statorkerns und Bewegung der Ablängeinheit, ist denkbar. So kann nach jedem Schneidvorgang der Statorkern und/oder die Ablängeinheit bewegt werden, so dass die Ablängeinheit in eine Position gebracht wird, in der das nächste Leiterstück bzw. die nächste Leiterstückreihe abgelängt werden kann. Bei einer Anordnung mehrerer Ablängeinheiten radial und/oder tangential zum Statorkern, können so mit wenigen Bewegungsschritten (Rotation des Statorkerns und/oder Bewegung einer Ablängeinheit) alle gewünschten Leiterstücke von einer Ablängeinheit erreicht und auf die gewünschte Länge abgelängt werden. Der Gesamtablängprozess wird dadurch beschleunigt. Die Schneidenarme können jeweils einen

Befestigungsabschnitt aufweisen. Der Befestigungsabschnitt erstreckt sich zwischen Schneidenarm und Schneidenschwenkpunkt. Der Schneidenabschnitt und der Verlängerungsarm eines Schneidenarms befinden sich auf der gleichen Seite einer Geraden, die durch den Anlenkpunkt und den Schneidenschwenkpunkt verläuft. Dies ist in einem geöffneten und/oder geschlossenen Zustand der Ablängeinheit der Fall.

Weiter bevorzugt ist die Ablängeinheit im Bereich der Schneidenabschnitte angefast. Die Ablängeinheit kann ebenso im Bereich einer Geraden, die durch den Anlenkpunkt und den Schneidenschwenkpunkt verläuft, angefast sein. Die Ablängeinheit kann aber auch überall angefast sein. Dabei sind die Fasen derart orientiert, dass keine in Bezug zur Schwerkraft senkrechten (horizontalen) flachen Ebenen vorhanden sind oder zumindest weitgehend vermieden sind. So können herabfallende (in Richtung Schwerkraft) Teile, wie beispielsweise abgeschnittene Leiterstückteile, an den

Fasen entlang rutschen und von der Ablängeinheit abfallen. Dadurch kann gewährleistet werden, dass herabfallende bzw. abgeschnittene Teile nicht auf der Ablängeinheit liegen bleiben und beispielsweise bei einem nächsten Schneidvorgang und/oder Bewegungsprozess sich in der Ablängeinheit verklemmen. Dadurch können der Reinigungsaufwand und der Wartungsaufwand der Vorrichtung bzw. der Ablängeinheit reduziert werden. Weiter bevorzugt ist die Ablängeinheit derart ausgebildet, dass eine Verbindungsgerade, die die einander zugewandten Schneidenabschnitte verbindet, und eine hierzu parallele Gerade durch den Anlenkpunkt beabstandet voneinander angeordnet sind. Dabei ist der Abstand zwischen der Verbindungsgeraden und der Geraden durch den Anlenkpunkt im geschlossenen Zustand der Ablängeinheit größer als im geöffneten Zustand der Ablängeinheit. Somit muss die Ablängeinheit nach dem Schneidvorgang nicht zurückgefahren werden, da die Schneidenabschnitte im geöffneten Zustand der Ablängeinheit sich von dem abgelängten Leiterstück wegbewegen. Dementsprechend bewegen sich die Schneidenabschnitte bei einem Schneidvorgang aufeinander und auf das abzulängende Leiterstück bzw. den Statorkern zu. Mit anderen Worten, bewegen sich die

Schneidenabschnitte während eines Schneidvorgang entlang der Längsrichtung bei ortsfest gehaltenem Positionsarm.

Die Ablängeinheit kann daher nach dem Schneidvorgang ohne Wegbewegen von dem Leiterstück bzw. der Leiterstückreihe entlang der Längsrichtung (bzw. vor dem Schneidvorgang ohne Hinbewegen zu dem Leiterstück bzw. der Leiterstückreihe entlang der Längsrichtung) an das nächste Leiterstück bzw. die nächste Leiterstückreihe verfahren werden. Zumindest können aber die Bewegungen der Ablängeinheit während eines oder mehrerer Schneidvorgänge entlang der Längsrichtung reduziert werden. Dies reduziert die insgesamt benötigte Anzahl an Bewegungen in dem Gesamtablängprozess und beschleunigt diesen. Bevorzugter Weise sind der Positionsarm, die Betätigungseinheit, die Schneidenarme, und/oder die Betätigungsarme im Wesentlichen in einer Ebene angeordnet. Eine solche Anordnung führt zu einer kompakten und insbesondere schmalen Bauweise der Ablängeinheit.

Insbesondere können mehrere Ablängeinheiten platzsparend radial (sternförmig) und/oder tangential an einem Statorkern angeordnet werden. Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Betätigungseinheit, die als Hydraulik- oder Pneumatikzylinder ausgebildet ist, die Schneidenabschnitte mittels einer Ausfahrbewegung (Verlängerung der Betätigungseinheit bzw. Ausfahren eines Kolbens aus einem Zylinder) aufeinander zu und mittels einer Einfahrbewegung (Verkürzen der Betätigungseinheit bzw. Einfahren eines Kolbens in einen Zylinder) voneinander weg bewegt

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der folgenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht auf eine Ablängeinheit im geöffneten Zustand;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht auf die Ablängeinheit gern. Fig. 1;

Fig. 3 eine Seitenansicht auf die Ablängeinheit im geschlossenen Zustand; Fig. 4 eine perspektivische Ansicht auf die Ablängeinheit gern. Fig. 3;

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Ablängeinheit gern. Fig. 3 und

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht auf eine Anordnung mehrerer Ablängeinheiten.

In der nachfolgenden Beschreibung sowie in den Figuren tragen sich entsprechende Bauteile und Elemente gleiche Bezugszeichen. Der besseren Übersichtlichkeit wegen sind nicht in allen Figuren sämtliche Bezugszeichen wiedergegeben .

Die Vorrichtung 10 zum Ablängen von in einem Statorkern 12 aufgenommenen Leiterstücken 14 weist eine Aufnahme für den Statorkern 12 auf und mindestens eine Ablängeinheit 16.

Eine Seitenansicht der Ablängeinheit 16 im geöffneten Zustand ist in Figur 1 dargestellt. Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht auf die Ablängeinheit 16 gemäß Figur 1.

Die Ablängeinheit 16 weist zwei Schneidenabschnitte 18 auf. Diese sind zur Durchführung eines Schneidvorgangs aufeinander zu- und voneinander weg bewegbar. Durch einen Schneidvorgang kann ein Leiterstück 14 oder mehrere Leiterstücke 14 durch Abschneiden eines Teils des Leiterstückes 14 auf eine gewünschte Länge abgelängt werden. Die abzulängenden Leiterstücke 14 sind entlang einer Umfangsrichtung 20 verlaufenden Kreisbahnen in Reihen angeordnet, die jeweils in einer Radialrichtung 22 erstreckt sind. Die Leiterstücke 14 ragen mit ihren abzulängenden freien Enden aus dem Statorkern 12 entlang einer Längsrichtung 24 heraus (siehe hierzu Figur 6).

Die Ablängeinheit 16 umfasst des Weiteren zwei Schneidenarme 26 zu sehen. Diese sind über jeweils einen Befestigungsabschnitt 44 in einem gemeinsamen Schneidenschwenkpunkt 28 schwenkbar gelagert und miteinander verbunden. Jeder Schneidenarm 26 weist an seiner ersten Seite den Schneidenabschnitt 18 auf und auf seiner zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüberliegt, einen Verlängerungsarm 30 auf.

Die Ablängeinheit 16 weist einen Positionsarm 32 auf. Mit dem Positionsarm 32 kann die Ablängeinheit 16 und können insbesondere die Schneidenabschnitte 18 in eine Arbeitsposition bewegt werden, in der ein Schneidvorgang durchgeführt werden kann.

Die Schneidenarme 26 werden mittels zweier Betätigungsarme 34 um den Schneidenschwenkpunkt 28 geschwenkt.

Die beiden Betätigungsarme 34 sind mit jeweils einem ersten Ende in einem Anlenkpunkt 36 miteinander verbunden und um diesen schwenkbar gelagert. Der Anlenkpunkt 36 stellt somit den Betätigungsarmschwenkpunkt der beiden Betätigungsarme 34 dar. Der Anlenkpunkt 36 bzw. dessen Schwenkachse ist innerhalb eines Langlochs 42, welches in dem Positionsarm 32 angeordnet ist, geführt.

Mit jeweils einem zweiten Ende sind die beiden Betätigungsarme 34 mit einer Betätigungseinheit 38 wirkverbunden. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Betätigungseinheit 38 in Form eines Pneumatikzylinders ausgestaltet. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Betätigungseinheit 38 direkt mit den Schneidenarmen 26 wirkverbunden ist, ohne Zwischenschaltung der Betätigungsarme 34, welche jedoch eine Hebelübersetzung für die Betätigungseinheit 38 bilden. In diesem Fall ist insbesondere vorgesehen, dass die Verlängerungsarm 30 quasi über den Schneidenschwenkpunkt 28 über Kreuz geführt sind, so dass die Betätigungseinheit 38, die als

Hydraulikzylinder ausgebildet ist, die Schneidenabschnitte 18 mittels einer Ausfahrbewegung aufeinanderzu bewegt.

Generell ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Betätigungseinheit 38, die als Hydraulik- oder Pneumatikzylinder ausgebildet ist, die Schneidenabschnitte 18 mittels einer Ausfahrbewegung (Verlängerung der Betätigungseinheit bzw. Ausfahren eines Kolbens aus einem Zylinder) aufeinander zu und mittels einer Einfahrbewegung (Verkürzen der Betätigungseinheit bzw. Einfahren eines Kolbens in einen Zylinder) voneinander weg bewegt.

Die Schneidenarme 26 sind mit den Betätigungsarmen 34 jeweils in einem Verbindungspunkt 40 verbunden und um diesen Verbindungspunkt 40 schwenkbar gelagert. Zur Durchführung eines Schneidvorgangs wird die Ablängeinheit 16 aus dem Figur 1 und Figur 2 gezeigten geöffneten Zustand in einen geschlossenen Zustand überführt. In den Figuren 3 bis 5 ist die Ablängeinheit 16 in einem geschlossenen Zustand abgebildet, wobei Figur 3 eine Seitenansicht, Figur 4 eine perspektivische Ansicht und Figur 5 eine Draufsicht der Ablängeinheit 16 zeigt.

Der Schneidvorgang wird durchgeführt, indem im geöffneten Zustand der Ablängeinheit 16 die Betätigungseinheit 38 die beiden zweiten Enden der Betätigungsarme 34 in einer Relativbewegung auseinander bewegt. Während dieser Relativbewegung der Bewegungsarme 34 bewegt sich der Anlenkpunkt 36 innerhalb des Langlochs 42 von einem ersten Ende des Langlochs 42, in welchem der Anlenkpunkt 36 sich im geöffneten Zustand der Ablängeinheit 16 befindet (siehe Figur 1), zu einem zweiten Ende des Langlochs 42, in welchem der Anlenkpunkt 36 sich im geschlossenen Zustand der Ablängeinheit 16 befindet (siehe Figur 3). Der Anlenkpunkt 36 wandert quasi innerhalb des Langlochs 42 in Figur 1 von oben nach unten.

Die Relativbewegung der Bewegungsarme 34 zwingt die beiden Verbindungspunkte 40 auseinander. Damit wird der Schwenkvorgang der Schneidenarme 26 eingeleitet. Dabei bewegen sich die Schneidenarme 26 um den Schneidenschwenkpunkt 28, sodass sich die

Schneidenabschnitte 18 aufeinander zu bewegen, bis der in Figuren 3 bis 5 gezeigte, geschlossene Zustand der Ablängeinheit 16 erreicht ist. Durch eine so erreichte doppelte Übersetzung der Kraft, nämlich über die Betätigungsarme 34 und die Schneidenarme 26, wird eine vergleichsweise geringe Kraft der Betätigungseinheit 38 benötigt um eine vergleichsweise hohe Schneidkraft der Schneidenabschnitte 18 zu erreichen. Da die Betätigungseinheit 38 weniger Kraft aufbringen muss, kann sie kleiner bzw. kompakter ausgestaltet werden.

Das Öffnen der Ablängeinheit 16 geschieht analog, indem die Betätigungseinheit 38 die beiden zweiten Enden der Betätigungsarme 34 in einer Relativbewegung wieder zueinander bewegt. Der Anlenkpunkt 36 wandert entlang des Langenlochs 42 in Figur 3 von unten nach oben. Die Verbindungspunkte 40 bewegen sich aufeinander zu und die Schneidenarme 26 schwenken um den Schneidenschwenkpunkt 28 auseinander, sodass die Schneidenabschnitte 18 sich voneinander wegbewegen.

Die Bewegung der Schneidenabschnitte 18 ist eine Überlagerung von Bewegungen in zwei senkrecht zu einander verlaufenden Richtungen. Zum einen bewegen sich die Schneidenabschnitte 18 aufeinander zu und wieder voneinander weg. Zum anderen bewegen sich die Schneidenabschnitte 18 bedingt durch die dargestellte Mechanik und den Bewegungsapparat zusätzlich parallel zu einer Geraden, die durch den Anlenkpunkt 16 und den Schneidenschwenkpunkt 28 verläuft. Somit bewegen sich die Schneidenabschnitte 18 während des Schneidvorgangs auf das abzulängende Leiterstück 14 (oder mehrere Leiterstücke 14) bzw. den Statorkern 12 zu und bewegen sich nach dem Schneidvorgang, beim Öffnen der Ablängeinheit 16, von dem abgelängten Leiterstück 14 (oder mehreren Leiterstücken 14) bzw. dem Statorkern 12 weg.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Ablängeinheit 16 verschiedene schräge Flächen auf. So sind beispielsweise die Schneidenabschnitte 18 teilweise angefast ausgestaltet, wie insbesondere in Figuren 2, 4 und 5 zu sehen ist. Mögliche herabfallende Teile, z. B. abgeschnittene Leiterstückteile, sollen an den schrägen Flächen abrutschen und an der Ablängeinheit 16 und/oder durch die Ablängeinheit 16 hindurch fallen. Sie sollen nicht an der Ablängeinheit 16 haften oder liegen bleiben, sodass die Funktion und insbesondere der Bewegungsapparat der Ablängeinheit 16 nicht gestört oder gar beschädigt wird.

Figur 6 zeigt eine perspektivische Ansicht auf eine Anordnung mehrerer Ablängeinheiten 16. Dadurch, dass die Ablängeinheit 16 eine kompakte Bauweise und insbesondere eine schmale Bauweise aufweist, können mehrere Ablängeinheiten 16 platzsparend um den Statorkern 12 angeordnet werden.

Eine erste Ablängeinheit 16 ist entlang der Radialrichtung 22 angeordnet. Die Schneidenabschnitte 18 der ersten Ablängeinheit 16 bewegen sich somit ebenfalls in radialer Richtung. Damit kann ein Leiterstück 14 aber auch eine komplette in radialer Richtung erstreckte Leiterstückreihe durch einen einzigen Schneidvorgang abgelängt werden. Eine zweite Ablängeinheit 16 ist senkrecht zur ersten Ablängeinheit 16, also senkrecht zur Radialrichtung 22, ausgerichtet (tangentiale Ausrichtung). Die

Schneidenabschnitte 18 der zweiten Ablängeinheit 16 bewegen sich somit ebenfalls senkrecht zur radialen Richtung (tangential zur Umfangsrichtung 20). Damit kann ein Leiterstück 14 oder mehrere Leiterstücke 14, insbesondere innerhalb einer radial erstreckten Leiterstückreihe, abgelängt werden. So können beispielsweise Leiterstücke 14 innerhalb derselben Leiterstückreihe auf unterschiedliche Längen abgelängt werden.