Le secteur technique de la présente invention est celui des compresseurs constitutifs d'un circuit de fluide réfrigérant équipant un véhicule automobile.

Le fluide réfrigérant est classiquement mis en circulation à l'intérieur d'un circuit de climatisation par l'intermédiaire d'un compresseur. Dans les véhicules équipés d'un moteur à combustion interne, ce compresseur est de type mécanique car sa rotation est entraînée au moyen d'une poulie reliée au moteur à combustion interne par une courroie.

Le nombre de véhicules hybrides, c'est-à-dire à moteur à combustion interne couplé à un moteur électrique, ou tout électrique, c'est-à-dire exclusivement propulsé par un moteur électrique, est en constante augmentation du fait de la raréfaction des énergies fossiles qui alimentent les véhicules équipés de moteur à combustion interne.

L'énergie mécanique fournie habituellement par le moteur à combustion interne est donc moins disponible ou complètement indisponible pour le cas des véhicules tout électrique.

Cependant, la transition entre l'utilisation d'un moteur à combustion interne et l'utilisation d'un moteur électrique de propulsion du véhicule n'est pas instantanée. En effet, un modèle de véhicule particulier peut être vendu dans une version équipée d'un moteur à combustion interne et d'un compresseur mécanique mais aussi dans une version équipée d'un moteur de propulsion de type électrique nécessitant l'emploi d'un compresseur électrique. Ces deux types de compresseurs sont fondés sur des technologies différentes qui requièrent l'utilisation d'un lubrifiant différent. En effet, la présence de potentiels électriques élevés dans un compresseur électrique impose l'emploi d'un lubrifiant diélectrique qui possède des propriétés d'isolation électrique supérieures à celles d'un lubrifiant classique utilisé dans un compresseur mécanique.

Outre le fait que le coût d'un lubrifiant diélectrique est plus élevé que celui d'un lubrifiant classique utilisé pour un compresseur mécanique, une telle situation impose au constructeur de véhicules automobiles de prévoir une gestion de deux types de lubrifiant au niveau de la chaîne de fabrication du véhicule. Cette gestion de deux lubrifiants est particulièrement lourde à mettre en œuvre et augmente le risque d'erreurs au niveau de la chaîne de fabrication.

Afin de résoudre cet inconvénient, la demanderesse propose un compresseur électrique adapté pour utiliser un lubrifiant classique (non diélectrique) utilisé traditionnellement pour un compresseur mécanique. Une telle démarche va à l'encontre des préjugés établis qui considèrent qu'un lubrifiant classique est, par nature, inadapté pour un compresseur électrique étant donné que ses propriétés d'isolation électrique sont plus faibles que celles d'un lubrifiant diélectrique.

A cet effet, l'invention concerne un compresseur comprenant un compartiment de moteur logeant un moteur électrique qui entraîne un mécanisme de compression, un compartiment de commande logeant un dispositif de commande du moteur électrique, le compartiment de moteur et le compartiment de commande étant séparés par une paroi, un dispositif de raccordement électrique reliant le dispositif de commande et le moteur électrique, le dispositif de raccordement électrique comprenant au moins un terminal de connexion du dispositif de commande, monté à travers la paroi et en saillie dans le compartiment de moteur, et un bloc de connexion du moteur électrique, monté dans le compartiment de moteur et agencé pour coopérer de manière amovible avec ledit terminal de connexion, compresseur dans lequel le dispositif de raccordement électrique comprend au moins un élément électriquement isolant monté de manière amovible sur le bloc de connexion et disposé entre la paroi et le bloc de connexion.

L'élément électriquement isolant, également désigné capot d'isolation, permet avantageusement d'augmenter la distance entre la paroi, dont le potentiel électrique est â la masse, et un élément électrique du bloc de connexion possédant un fort potentiel électrique. Ainsi, même si la paroi du compartiment de moteur est recouverte de lubrifiant, le risque qu'un arc électrique se forme entre la paroi et un élément électrique est faible étant donné que l'élément vient compenser un défaut d'isolation électrique du lubrifiant. Le capot d'isolation remplit également une fonction d'étanchéité en empêchant le lubrifiant de pénétrer dans le bloc de connexion.

De plus, le bloc de connexion électrique peut être utilisé sans l'élément électriquement isolant, ce dernier étant avantageusement amovible du bloc de connexion. Cela permet avantageusement d'utiliser des blocs de connexion classiques dont le coût est faible.

De préférence, le bloc de connexion comprend un corps dans lequel est monté au moins un élément de connexion électrique adapté pour coopérer avec le terminal de connexion.

Le corps du bloc de connexion permet avantageusement de positionner avec précision l'élément de connexion dans le bloc de connexion pour faciliter le raccordement électrique avec le terminal de connexion. De préférence encore, le corps comprenant au moins une ouverture, l'élément électriquement isolant est monté sur le bloc de connexion de manière â fermer ladite ouverture.

L'élément permet avantageusement de fermer la ou les ouvertures du corps qui sont nécessaires au montage des éléments de connexion ou à la fabrication du corps, par exemple, lorsque celui-ci est moulé par injection plastique. Cette fermeture permet d'augmenter l'isolation électrique en augmentant la distance reliant la paroi (de potentiel électrique nul) à un élément de connexion du bloc de connexion (de potentiel électrique élevé).

De manière préférée, l'élément électriquement isolant comprenant une cloison d'interface placée entre la paroi et le corps du bloc de connexion, ladite cloison d'interface comprend au moins une ouverture traversante dans laquelle s'étend le terminal de connexion.

Le corps du bloc de connexion comprend dans une même paroi des ouvertures d'insertion de terminaux et des ouvertures de montage d'éléments de connexion. La cloison d'interface de l'élément permet avantageusement de fermer les ouvertures de montage tout en permettant l'insertion des terminaux de connexion. Autrement dit, on empêche la formation d'un arc électrique en fermant toute ouverture non nécessaire au raccordement électrique du bloc de connexion à un terminal de connexion. De préférence, la cloison d'interface est élastique pour permettre son montage sur le corps du bloc de connexion. La cloison d'interface est avantageusement déformée de manière élastique lors de son montage sur le bloc de connexion. Une fois en position montée, la cloison d'interface est en appui plan sur le corps du bloc de connexion ce qui limite l'encombrement de l'ensemble. Selon un aspect de l'invention, le bloc de connexion comprenant au moins un câble de connexion raccordant électriquement l'élément de connexion électrique au moteur, l'élément électriquement isolant comprend une gaine de guidage dans laquelle est monté ledit câble. La gaine de guidage permet avantageusement d'isoler électriquement la liaison entre un élément de connexion électrique et son câble de connexion.

De préférence, le bloc de connexion comprenant une partie arrière ouverte depuis laquelle s'étend un câble de connexion raccordant électriquement l'élément de connexion électrique au moteur, l'élément électriquement isolant comprend une cloison arrière agencée pour fermer la partie arrière du bloc de connexion. De manière avantageuse, la cloison arrière améliore l'isolation électrique entre l'élément de connexion électrique et la paroi.

De préférence encore, la cloison arrière de l'élément électriquement isolant possède une forme complémentaire à la partie arrière du bloc de connexion. De manière avantageuse, la cloison arrière est complémentaire à la partie arrière afin de positionner avec précision l'élément sur le bloc de connexion et limiter la formation d'arcs électriques avec les éléments de connexion montés dans le corps. De manière préférée, la gaine de guidage est formée depuis la cloison latérale.

De préférence encore, le bloc de connexion comprenant une partie avant opposée à sa partie arrière, la partie avant comprenant au moins une ouverture avant, l'élément électriquement isolant comprend une cloison avant fermant ladite ouverture avant. L'ouverture avant du bloc de connexion, issue de la fabrication du bloc de connexion, est ainsi fermée de manière à éviter toute formation d'arc électrique via ladite ouverture avant. Selon un aspect de l'invention, l'élément électriquement isolant est en matière plastique et, de préférence, monobloc. Un tel élément électriquement isolant possède un faible coût de fabrication et peut être monté en peu d'étapes étant donné qu'il est monobloc.

Selon un autre aspect de l'invention, l'élément électriquement isolant comprend des moyens de verrouillage configurés pour permettre le montage et le démontage de l'élément électriquement isolant sur le bloc de connexion. Les moyens de verrouillage permettent avantageusement de faciliter le montage et le démontage manuel de l'élément électriquement isolant.

De préférence, les moyens de verrouillage se présentent sous la forme d'un ergot. Un tel ergot est simple de fabrication et permet un accrochage efficace de l'élément isolant au bloc de connexion.

Selon un aspect de l'invention, le terminal de connexion du dispositif de commande comporte un joint d'étanchéité permettant, d'une part, d'empêcher toute pénétration de liquide dans le bloc de connexion et, d'autre part, d'augmenter la distance d'isolation entre le dispositif de commande et le bloc de connexion.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et se référant aux dessins annexés sur lesquels :

la figure 1 est une vue schématique d'un compresseur électrique selon l'invention ;

- la figure 2 est une vue schématique représentant le raccordement électrique du bloc de connexion avec un terminal de connexion du compresseur ;

la figure 3 est une vue en coupe schématique, selon un autre angle de vue, représentant le bloc de connexion raccordé à des terminaux de connexion du compresseur ;

la figure 4 est une vue en perspective d'un bloc de connexion monté avec son capot d'isolation électrique ;

la figure 5 est une vue de dessus du bloc de connexion de la figure 4 sans son capot ; la figure 6A est une vue depuis l'arrière du bloc de connexion de la figure 4 sans son capot ;

la figure 6B est une vue depuis l'avant du bloc de connexion de la figure 4 sans son capot ; - la figure 7 A est une vue depuis l'avant du capot de la figure 4 sans son bloc de connexion ; la figure 7B est une vue depuis l'avant du capot de la figure 4 sans son bloc de connexion ; les figures 8A-8F représentent des étapes d'assemblage du bloc connexion avec son capot d'isolation ; la figure 9 est une vue en coupe schématique représentant le raccordement électrique du bloc de connexion avec un terminal de connexion du compresseur dans laquelle les distances d'isolation électrique sont représentées,

la figure 10 est une vue en coupe schématique de l'avant du bloc de connexion raccordé à des terminaux de connexion du compresseur munis d'un joint d'étanchéité, et

la figure 11 est une vue en coupe de côté du bloc de connexion raccordé à des terminaux de connexion du compresseur de la figure 10.

Il faut noter que les figures exposent l'invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l'invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l'invention le cas échéant.

La figure 1 illustre une vue schématique d'un compresseur électrique 9 selon l'invention et de ses principaux composants. Le compresseur 9 est un compresseur électrique en ce sens qu'il intègre un moteur électrique 2 qui entraîne un mécanisme de compression 3. Le moteur électrique 2 comprend un stator et un rotor solidaire d'un arbre moteur qui s'étend longitudinalement selon un axe U comme représenté sur la figure 1. Le mécanisme de compression 3 comprend des pièces fixes et des pièces mobiles, ces dernières étant mises en rotation par l'arbre du moteur électrique 2. Le mécanisme de compression 3 est du type à spirale de compression (Scroll en anglais) ou du type à palettes ou encore du type à pistons, ces exemples étant donnés à titre illustratif sans pour autant limiter la portée de l'invention.

Le compresseur 9 comprend en outre un circuit de commande 1 du moteur électrique 2. Ce circuit de commande 1 est notamment un onduleur (Inverter en anglais) transformant un courant de forme continue en provenance du véhicule en un courant de forme sinusoïdale alimentant le moteur électrique 2.

Le compresseur 9 est délimité vis-à-vis de son environnement extérieur par un boîtier. Ce boîtier est une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, de forme circulaire creuse comprenant une paroi périphérique qui délimite un volume interne. Ce boîtier comprend, dans cet exemple, au moins trois compartiments, qui prennent la forme de cavité ou de logement pratiqué à l'intérieur du boîtier, dans lesquels sont respectivement montés le dispositif de commande 1 , le moteur électrique 2 et le mécanisme de compression 3 comme représenté sur la figure 1. Ces compartiments sont des volumes distincts séparés les uns des autres par au moins une paroi. On comprendra donc ces compartiments peuvent être délimités par une unique pièce périphérique qui forme le boîtier ou, par exemple, par des sous-boîtiers distincts dédiés à chaque compartiment et assemblés les uns aux autres pour former le compresseur 9.

Dans cet exemple, le compresseur 9 comprend un boîtier principal, formant un compartiment de moteur 20, qui loge le moteur électrique 2 et sur lequel on rapporte, à une première extrémité, un boîtier formant un compartiment de commande 10 dans lequel est logé le dispositif de commande 1 et à une seconde extrémité, opposé à la première extrémité par rapport au moteur électrique 2, un boîtier formant un compartiment de compression 30 dans lequel est logé le mécanisme de compression 3. Autrement dit, le compartiment de moteur 20 est intercalé entre le compartiment de commande 10 et le compartiment de compression 30.

En fonctionnement, un fluide ou mélange constitué d'un fluide réfrigérant mélangé à un lubrifiant entre dans le compartiment de moteur 20 et circule autour et dans le moteur électrique 2. Le fluide réfrigérant est un fluide sous critique tel que par exemple le R704a mais il peut également s'agir d'un fluide réfrigérant super-critique tel que par exemple le dioxyde de carbone connu sous l'appellation R244. Le lubrifiant est par exemple un composé de type Polyalkylène glycol.

Le fluide circule dans le compartiment de moteur 20 puis dans le compartiment de compression 30 dans lequel est logé le mécanisme de compression 3. Ce dernier assure l'augmentation de pression et de température du fluide réfrigérant nécessaire au fonctionnement thermodynamique du compresseur 9.

Le compartiment de moteur 20 est séparé du compartiment de commande 10 par une paroi 4 qui empêche la pénétration du fluide dans le compartiment de commande 10. On comprend donc que le fluide présent dans le compartiment de moteur 20 ne circule pas dans le compartiment de commande 10 pour protéger le dispositif de commande 1 qui comprend des éléments ayant de forts potentiels électriques.

Pour rappel, le dispositif de commande 1 fournit l'énergie électrique au moteur électrique 2. Comme ces composants sont dans deux compartiments distincts, il est nécessaire de raccorder électriquement le dispositif de commande 1 au moteur électrique 2. Pour ce faire, un dispositif de raccordement électrique 5 est monté à l'interface entre le compartiment de moteur 20 et le compartiment de commande 10. Le dispositif de raccordement 5 comprend une pluralité de terminaux de connexion 6 du dispositif de commande 1 reliés à un bloc de connexion 7 du moteur électrique 2. Dans cet exemple, les terminaux de connexion 6 sont au nombre de trois et sont reçus respectivement dans trois ouvertures 74 du bloc de connexion 7.

En référence à la figure 2, chaque terminal 6 comprend une tige conductrice 61 montée dans un orifice de la paroi 4, les extrémités de la tige 61 étant respectivement en saillie dans les compartiments de commande 10 et de moteur 20. Dans cet exemple, les terminaux de connexion 6 s'étendent sensiblement parallèlement à l'axe U du moteur 2. Pour éviter la formation d'un arc électrique entre la tige conductrice 61 et le matériau de la paroi 4, chaque tige conductrice 61 est montée dans un bouchon isolant 62, de préférence en céramique, qui est solidarisé à la paroi 4. A titre d'exemple, le bouchon 62 de chaque terminal 6 est serti sur la paroi 4 et est constitué de céramique. Le bloc de connexion 7 est, dans cet exemple, un bloc de connexion classique tel que fabriqué de manière industrielle par la société TYCO ELECTRONICS. De manière connue, le bloc de connexion 7 comprend un corps en plastique 71 de forme globalement parallélépipédique qui s'étend en longueur selon la direction X, en largeur selon la direction Y et en hauteur selon la direction Z comme représenté sur les figures 4 et 5. Le bloc de connexion 7 comprend en outre des éléments de connexion 72 montés dans les volumes intérieurs du corps 71 qui sont reliés électriquement au moteur 2 par des câbles électriques 73 comme représenté sur la figure 3. Le bloc de connexion 7 est amovible des terminaux de connexion 6 montés dans la paroi 4 de manière à permettre le montage du compresseur 9 de manière modulaire.

Par la suite, les termes « arrière » et « avant » sont définis par rapport à l'axe X qui est orienté de l'amère vers l'avant sur les figures 4 et 5. De même, les termes « bas » et « haut » sont définis par rapport à l'axe Y qui est orienté du bas vers le haut sur les figures 4 et 5. Comme illustré sur la figure 5, la partie arrière du corps 71 du bloc de connexion 7 est biseauté de manière à présenter une largeur plus faible à son extrémité arrière qu'à son centre. Comme illustré sur la figure 6A, la face arrière F1 du corps 71 du bloc de connexion 7 est ouverte pour permettre l'introduction de trois éléments de connexion 72. Ces éléments de connexion 72 sont connus de l'homme du métier et ne seront pas détaillés plus en avant. La face avant F2 du corps 71 du bloc de connexion 7 comprend, pour sa part, une pluralité d'ouvertures 76 utilisée lors du moulage du corps 71 du bloc de connexion 7 comme représenté sur la figure 6B.

En référence à la figure 5, pour permettre la connexion d'un terminal 6 à un élément de connexion 72, la face supérieure F3 du corps comprend des ouvertures de connexion 74 de grand diamètre, de l'ordre de 3 mm, de préférence 3.7 mm, ainsi que des ouvertures de montage 75, de petit diamètre, de l'ordre de 2 mm, pour permettre le montage/démontage des éléments de connexion 72 du corps 71.

Compte tenu de l'ensemble des ouvertures formées dans le corps 71 du bloc de connexion 7, il existe de nombreux chemins par lesquels un arc électrique peut se former entre la paroi 4 dont le potentiel électrique est nul et entre un élément électrique de fort potentiel du dispositif de raccordement 5.

Afin d'augmenter l'isolation électrique du dispositif de raccordement 5, l'invention se propose de monter un élément d'isolation électrique 8 de manière amovible sur le bloc de connexion 7 et de le disposer entre la paroi 4 et le bloc de connexion 7.

Dans cet exemple, l'élément d'isolation électrique 8 se présente sous la forme d'un capot 8. Il va de soi que l'élément électriquement isolant 8 peut se présenter sous diverses formes, par exemple, sous la forme d'un bloc d'isolation, etc. Par souci de clarté, seul le terme « capot » est utilisé dans la suite de la description.

En référence à la figure 4, le capot d'isolation 8 comprend principalement une cloison d'interface 81 placée entre la paroi 4 et le bloc de connexion 7 qui recouvre la face supérieure F3 du corps 71 , une cloison arrière 83 agencée pour fermer la face arrière F1 du corps 71 et une cloison avant 82 fermant les ouvertures avant 76 de la partie avant du corps 71. Dans cet exemple, le capot d'isolation 8 est monobloc et est adapté pour se déformer de manière élastique lors du montage, le capot d'isolation 8 étant alors maintenu sur le bloc de connexion 7 par effet ressort. En particulier la cloison d'interface 81 est élastique de manière à pouvoir se déformer lors de son montage sur le corps du bloc de connexion 7 et ainsi épouser la forme du corps 71 du bloc de connexion 7.

La cloison d'interface 81 est plane et s'étend dans le plan (X, Y). Seules des ouvertures traversantes 85 sont formées dans la cloison 81 pour venir en correspondance avec les ouvertures de connexion 74 du corps 71. Ainsi, la cloison d'interface 81 permet de fermer les ouvertures de montage 75 de la face supérieure F3 du corps 71 et éviter la formation d'arcs électriques. Le diamètre des ouvertures traversantes 85 est sensiblement égal â celui des bouchons isolants 62 des terminaux de connexion 6 afin de permettre un montage par complémentarité de formes qui permet, d'une part, d'augmenter l'isolation électrique lors du raccordement 5 et, d'autre part, d'empêcher la pénétration de liquide dans le corps 71 du bloc de connexion 7 via les ouvertures de connexion 74.

A titre d'exemple, la figure 9 représente par un trait continu un chemin potentiel d'un arc électrique C1 qui se formerait entre la paroi 4 et un bloc de connexion 7 sans capot d'isolation 8. Comme représenté sur cette figure, un arc électrique C1 pourrait se former entre un élément de connexion 72 et la paroi 4 via une ouverture de montage 75. Le capot d'isolation 8 empêche la formation d'un tel arc en venant fermer une telle ouverture de montage 75.

Toujours en référence â la figure 9, un trait discontinu représente le chemin potentiel d'un arc électrique C2 qui se formerait entre la paroi 4 et un bloc de connexion 7 avec un capot d'isolation 8. Cet arc électrique C2 doit contourner, d'une part, le bouchon d'isolation 62 et, d'autre part, la cloison d'interface 81 et la cloison avant 82 du capot 8 pour relier un élément de connexion 72 et la paroi 4 via une ouverture de connexion 74. Un tel chemin C2 est très long et garantit une isolation électrique efficace empêchant toute formation d'arc. Un tel capot d'isolation 8 permet en outre d'éviter l'apparition d'arcs électriques entre les tiges conductrices 61 étant donné que le capot d'isolation 8 permet d'envelopper les bouchons isolants en céramique 62 comme représenté sur la figure 3.

En référence maintenant à la figure 7A, la cloison avant 82 du capot 8 est plane et s'étend dans le plan (Y, Z), c'est-à-dire orthogonalement à la cloison d'interface 81. Pour renforcer la liaison structurelle entre la cloison avant 82 et la cloison d'interface 81 , le capot d'isolation 8 comprend en outre des cloisons latérales 87 de forme triangulaire qui s'étendent dans le plan (X, Z). La cloison avant 82 permet de fermer les ouvertures 76 de la face avant F3 du corps 71 et permet ainsi d'éviter la formation d'un arc électrique depuis les ouvertures avant 76.

La cloison arrière 83 du capot 8 possède pour sa part une forme complémentaire à la partie arrière du corps 71 qui est biseauté (voir Figure 5) de manière à permettre une coopération optimale entre le bloc de connexion 7 et son capot 8. A cet effet, la cloison arrière 83 comprend des picots de montage 86 qui s'étendent parallèlement au plan (X, Y) et qui sont agencés pour coopérer avec la partie arrière du bloc de connexion 7.

En référence aux figures 7A et 7B, la cloison arrière 83 du capot 8 permet, d'une part, de fermer la face arrière F1 du bloc de connexion et, d'autre part, de permettre le passage des câbles de connexion 73 reliés aux éléments de connexion 72 montés dans le corps 71. A cet effet, la cloison arrière 83 comprend une gaine de guidage 84 s'étendant selon l'axe X et qui comprend trois canaux pour guider respectivement les trois câbles de connexion 73 reliant les trois éléments de connexion 72.

En d'autres termes, le capot se présente globalement sous la forme d'un U dans lequel la base du U correspond à la cloison d'interface 81 tandis que les branches du U correspondent aux cloisons avant 82 et arrière 83.

De manière préférée, le capot d'isolation 8 comprend des moyens de verrouillage 88 configurés pour permettre le montage et le démontage du capot 8 vis-à-vis du bloc de connexion 7. En référence à la figure 7B, les moyens de verrouillage se présentent sous la forme d'un ergot 88 formé depuis la cloison avant 82 et en saillie vers l'intérieur du capot 8. Du fait de sa forme, l'ergot 88 est apte à s'accrocher au bloc de connexion 7 en tirant parti de la flexibilité de la cloison d'interface 81. Comme cela sera détaillé par la suite, la combinaison d'un ergot 88 et d'une cloison d'interface flexible 81 permet un montage aisé du capot 8 sur le bloc de connexion 7.

Un procédé de montage du capot 8 sur le bloc de connexion 7 est détaillé par la suite en référence aux figures 8A-8F. Ainsi, sur la figure 8A, les câbles de connexion 73 sont tout d'abord introduits dans les canaux de la gaine de guidage 84 du capot 8 depuis l'arrière. Ensuite, les extrémités libres des câbles de connexion 73 sont reliées électriquement aux éléments de connexion 72 comme représentés sur la figure 8B. Les éléments de connexion 72 sont alors introduits dans le corps 71 depuis la face arrière F1 et être ainsi positionnés en regard des ouvertures de connexion 75 de la face supérieure F3 du corps 71 (Figure 8C).

Une fois les éléments de connexion 72 montés dans le corps 71 , le bloc de connexion 7 est introduit dans le capot 8 en tirant les câbles de connexion 73 vers l'arrière de manière à faire coopérer la partie arrière du corps 71 avec la cloison arrière 83 du capot 8 comme représenté sur la figure 8D. Dans cette position, l'ergot 88 de la partie avant 82 du capot 8 empêche la coopération du capot 8 avec le bloc de connexion 7. Pour finaliser le montage, en référence à la figure 8E, la cloison d'interface 81 du capot 8 est fléchie (voir flèche D) de manière à ce que le bloc de connexion 7 évite l'ergot 88 et permette la mise en contact de la face supérieure F3 du corps 71 avec la cloison d'interface 81. En tirant parti de la flexibilité de la cloison d'interface 81 , on peut ensuite positionner l'ergot 88 en appui sur le bloc de connexion 7 pour le verrouiller en position. Un tel procédé de montage est simple à mettre en œuvre. Pour retirer le capot 8, un opérateur peut simplement tirer sur la cloison 82 vers l'extérieur du capot 8 pour fléchir le capot 8 et ainsi libérer l'ergot 88. Le bloc de connexion 7 peut alors être simplement retiré de son capot 8.

Au final, seules les ouvertures de connexion 75 du bloc de connexion 7 sont visibles, les autres ouvertures étant fermées par le capot d'isolation 8. Cela permet avantageusement d'augmenter l'isolation électrique du raccord électrique en n'augmentant que faiblement l'encombrement du dispositif de raccordement 5. En effet, le capot 8 forme avantageusement une peau d'isolation de faible épaisseur autour du bloc de connexion 7. Lors du raccordement électrique, le bloc de connexion 7 (sur lequel est monté le capot d'isolation 8) est connecté aux terminaux de connexion 6 en introduisant les tiges conductrices 61 des terminaux de connexion 6 dans les ouvertures de connexion 75 du corps 71 (via les orifices 85 du capot 8) afin de venir en contact avec les éléments de connexion 72. Dans une forme de réalisation particulière, en référence aux figures 10 et 11 , un joint d'étanchéité 91 est enfilé sur chaque tige de connexion 61 en saillie dans le compartiment de moteur 20 de manière à venir en appui sur le bouchon céramique 62 dudit terminal de connexion 6. En position d'utilisation, le joint d'étanchéité 91 s'étend dans un plan transversal à l'axe dans lequel s'étend le terminal de connexion 6 comme représenté sur les figures 10 et 11. Un tel joint d'étanchéité 91 , de préférence annulaire, permet d'améliorer l'étanchéité de la liaison entre une tige de connexion 61 et le bloc de connexion 7 en empêchant toute pénétration de liquide dans le bloc de connexion 7 via une ouverture de connexion 74.

En outre, du fait de son épaisseur, le joint d'étanchéité 91 permet d'augmenter la distance d'isolation, d'une part, entre la paroi 4 et le bloc de connexion 7et, d'autre part, entre deux tiges de connexion 61. Dans cet exemple, chaque joint d'étanchéité 91 est constitué de gomme mais il va de soi que toute autre matière élastique compatible avec l'environnement du compresseur pourrait convenir (HNBR, etc.).