Guts in eine gemeinsame Verpackung

B e s c h r e i b u n g

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung sowie ein Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung, insbesondere unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Der jeweilige Stapel des blattförmigen Guts weist entlang einer Stapelachse gestapeltes blattförmiges Gut auf. Bei den Stapeln handelt es sich insbesondere um Etikettenstapel, insbesondere Etikettenstapel, die aus übereinander gestapelten Etiketten zur Aufbringung auf Getränkeflaschen oder Ähnliches gebildet sind. Es ist durchaus denkbar, dass die mehreren Stapel jeweils gebündelt sind, um ein Auslösen einzelner Blätter aus dem jeweiligen Stapel zu vermeiden. Beispielsweise kann der jeweilige Stapel mit einer Banderole oder einem umlaufenden Band gebündelt sein.

Stapel blattförmigen Guts entstehen insbesondere in der grafischen Industrie, beispielsweise beim Herstellen von Flyern, Etiketten, Visitenkarten, Plakaten oder Postern, da diese in der Regel durch Beschneiden oder Stanzen eines Stapels von blattförmigem Gut gebildet werden. Häufig werden die einzelnen Stapel im Anschluss an das Beschneiden bzw. Stanzen noch mit einem umlaufenden Band oder Ähnlichem fixiert, um ein Auslösen einzelner Blätter aus dem jeweiligen Stapel zu verhindern und um die Formstabilität der Stapel zu erhöhen. Anschließend ist es notwendig, diese Stapel zu verpacken, insbesondere in einem Karton zu verpacken, und in dieser verpackten Form dem Kunden zu übergeben. Insbesondere das Verpacken von Etikettenstapeln erfolgt überwiegend händisch, da diese Etikettenstapel, um eine möglichst gute Packungsdichte und somit möglichst wenig Leerräume in der Verpackung zu erreichen, unterschiedlich ausgerichtet und gegebenenfalls verschachtelt angeordnet werden. In der Regel werden die Etikettenstapel in eine nach oben offene Verpackung eingelegt, derart, dass eine bedruckte Seite des Etiketts zur Öffnung weist, sodass die bedruckte Seite nach dem Öffnen der Verpackung sichtbar ist. Bei einem Einlegen von oben in die Verpackung spricht man auch von „Top-Load“. Problematisch bei dieser Art der Einbringung der Etikettenstapel in die Verpackung ist zum einen, dass die Etikettenstapel einzeln in die Verpackung eingebracht werden müssen und zudem die Etikettenstapel nicht ohne Weiteres dicht an dicht angelegt werden können, da der Verpacker Platz benötigt, um seine Hand oder ein entsprechendes Werkzeug wieder aus der Verpackung herauszuziehen. Auch bei einem automatischen Verpacker, beispielsweise einem robotergestützten Verpacker, bei dem die Etikettenstapel mittels eines Greifers in die Verpackung eingebracht werden, besteht die Problematik, dass der Greifer entsprechend Platz benötigt, um den Greifer zum Ablegen des Stapels zu öffnen und aus der Verpackung herauszuziehen. Zudem besteht die Gefahr, dass beim Einlegen eines weiteren Etikettenstapels in die Verpackung der Greifer bereits abgelegte Etikettenstapel beschädigt.

Ein automatischer Verpacker für rechteckige Artikel ist beispielsweise aus der EP 2995561 B1 bekannt. Die vorgenannte Druckschrift offenbart eine Vorrichtung zum Verpacken rechteckiger Artikel, wobei die Vorrichtung eine Hand zum Greifen eines aufrecht stehenden Bündels rechteckiger Artikel aufweist, und ferner mit einem Drehmechanismus ausgestattet sein kann, zum Ändern der Ausrichtung des aufrecht stehend ausgerichteten Bündels der rechteckigen Artikel derart, dass das Bündel wie gewünscht ausgerichtet wird. Die rechteckigen Artikel werden von oben in die Verpackung eingebracht. Insofern handelt es sich bei dem Verpacker um einen Top-Load-Verpacker. Nachteilig bei dieser Vorrichtung ist, dass die Bündel einzeln in den Karton eingebracht werden und anschließend aneinandergeschoben werden müssen, um eine möglichst hohe Packungsdichte zu erhalten. Dies führt zu langen Taktzeiten. Bei der in der EP 2995561 B1 beschriebenen Vorrichtung ist es nicht möglich, den Stapel derart auszurichten, dass die Griffflächen, an denen der Greifer an dem Bündel angreift, parallel zu der Öffnung des Kartons auszurichten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts, insbesondere bedruckten blattförmigen Guts, in eine gemeinsame Verpackung, zu schaffen, die die vorgenannten Nachteile überwindet. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung anzugeben, insbesondere ein Verfahren unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Diese Aufgaben werden durch eine Vorrichtung, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist, sowie ein Verfahren, das die Merkmale des Patentanspruchs 15 aufweist, gelöst.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient dem Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung. Der jeweilige Stapel weist entlang einer Stapelachse gestapeltes blattförmiges Gut auf. Bei dem gestapelten blattförmigen Gut handelt es sich insbesondere um bedruckte Bogen oder bedruckte Etiketten. Bei dem Stapel handelt es sich insbesondere um einen Etikettenstapel. Vorzugsweise handelt es sich bei den mehreren Stapeln um identische Stapel.

Vorzugsweise ist das blattförmige Gut des jeweiligen Stapels gebündelt, sodass der Stapel formstabil ist. Der Stapel kann beispielsweise mit einer Folie oder dergleichen umwickelt sein. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass diese eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme der zu verpackenden Stapel aufweist. Ferner weist die Vorrichtung einen Zwischenrahmen zur Aufnahme einer Anordnung von mehreren in den Zwischenrahmen abgelegten Stapeln auf. Die Vorrichtung weist ferner eine Einrichtung zum Überführen der zu verpackenden Stapel von der Aufnahmeeinrichtung in den Zwischenrahmen auf. Die Einrichtung weist einen Greifer auf, zum Greifen eines von der Aufnahmeeinrichtung aufgenommenen Stapels, wobei der Greifer zustellbare Klemmelemente aufweist, die beim Greifen des zu greifenden Stapels an in Stapelrichtung gegenüberliegenden Enden des zu greifenden Stapels zur Anlage kommen. Die Klemmelemente sind um eine parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels verlaufende Drehachse drehbar, zum Ändern einer Ausrichtung des ergriffenen Stapels. Ferner weist die Einrichtung einen mit dem Greifer verbundenen Aktuator auf, zum Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu dem Zwischenrahmen und Positionieren des ergriffenen Stapels in dem Zwischenrahmen. Die Einrichtung wird über eine Steuereinrichtung derart angesteuert, dass bei der gebildeten Anordnung die Stapelachsen der in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel parallel, insbesondere horizontal, verlaufen und die abgelegten Stapel senkrecht zu den Stapelachsen nebeneinander und/oder übereinander angeordnet sind. Ferner weist die Vorrichtung eine Einbringeinrichtung auf, wobei die Einbringeinrichtung dazu eingerichtet ist, die von dem Zwischenrahmen aufgenommene Anordnung in eine Verpackung einzubringen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat den Vorteil, dass zunächst mittels der Einrichtung eine Anordnung gebildet werden kann, und dann diese gebildete Anordnung als Gesamtheit in die Verpackung eingebracht werden kann. Somit ist es nicht notwendig, den Greifer mittels des Aktuators in die Verpackung einzuführen, wodurch zum einen die Zykluszeit deutlich niedriger ist als dies bei einer Vorrichtung der Fall ist, bei der der Greifer in die Verpackung eingeführt werden muss. Zudem können die Stapel senkrecht zu den Stapelrichtungen dicht an dicht gelegt werden, da der Greifer den jeweiligen Stapel in Richtung der Stapelachse greift, wodurch der Greifer keinen Freiraum senkrecht zu der Stapelachse benötigt, um die Klemmelemente zu lösen. Dadurch wird auch ein ansonsten erforderliches Zusammenschieben im Anschluss an das Ablegen des Stapels als Arbeitsschritt eingespart. Zudem wird vermieden, dass es beim Einbringen des Greifers in die Verpackung zu einer Beschädigung von bereits abgelegten Stapeln oder der Verpackung kommt. Der Zwischenrahmen bietet zudem den Vorteil, dass die Bildung der Anordnung der Stapel in dem Zwischenrahmen nicht durch Randbedingungen, beispielsweise Seitenwände, der Verpackung beschränkt wird, beispielsweise wenn der Greifer nicht mehr in die Verpackung eingeführt werden kann, da die bereits in der Verpackung abgelegten Stapel ein Einführen des Greifers verhindern, obwohl noch Platz für einen weiteren Stapel vorhanden wäre.

Durch die erfindungsgemäße Lösung ist die Bildung der Anordnung der Stapel von der Einbringung der Stapel in die Verpackung entkoppelt, sodass die Bildung der Anordnung weitestgehend frei erfolgen kann und auf diese Weise eine optimale Packungsdichte bzw. optimale Anordnung für die jeweilige Verpackung gebildet werden kann.

Dass die Klemmelemente um eine parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels verlaufenden Drehachse, vorzugsweise unbeschränkt, drehbar sind, hat den Vorteil, dass eine rotatorische Ausrichtung des ergriffenen Stapels geändert werden kann. Dies ist insbesondere besonders vorteilhaft bei Stapeln, die bezüglich der Stapelrichtung nicht rotationssymmetrisch sind. So ermöglicht das Drehen der Klemmelemente um die Drehachse eine Ausrichtung des ergriffenen Stapels, um diesen bezüglich der bereits abgelegten Stapel auszurichten, beispielsweise um eine optimale Packungsdichte zu erreichen oder um den ergriffenen Stapel derart auszurichten, dass die in dem Zwischenrahmen gebildete Anordnung derart ausgebildet ist, dass nach dem Überführen der Anordnung in die Verpackung die Anordnung möglichst spielfrei in der Verpackung angeordnet ist.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Aufnahmeeinrichtung dazu eingerichtet ist, jeweils lediglich einen einzelnen Stapel aufzunehmen, und der Greifer dazu eingerichtet ist, diesen einzelnen Stapel zu ergreifen, um diesen mittels des Aktuators in den Zwischenrahmen zu überführen.

Es wird als vorteilhaft angesehen, wenn der ergriffene Stapel in dem Greifer um die parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels ausgebildete Drehachse drehbar ist.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Drehachse durch die Klemmelemente verläuft.

Vorzugsweise verläuft die Drehachse durch den ergriffenen Stapel, wodurch eine rotatorische Ausrichtung des Stapels durch Drehen des Stapels um die Drehachse erleichtert ist und besonders wenig Freiraum benötigt. Insbesondere verläuft die Drehachse durch den Schwerpunkt des ergriffenen Stapels.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Klemmelemente um zumindest 180°, vorzugsweise um zumindest 270°, um die Drehachse drehbar sind. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Klemmelemente um die Drehachse rotierbar sind, insofern unbeschränkt um die Drehachse drehbar sind.

Vorzugsweise sind die Klemmelemente parallel zu der Stapelachse des zu greifenden Stapels zustellbar.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen eine untere erste Stützfläche und eine seitliche zweite Stützfläche aufweist zum Stützen der in den Zwischenrahmen abgelegten Stapel in Richtungen senkrecht zu den Stapelachsen der abgelegten Stapel, wobei die erste Stützfläche und die zweite Stützfläche gewinkelt, vorzugsweise senkrecht, zueinander ausgerichtet sind. Insbesondere ist die erste Stützfläche um einen Winkel geneigt zu einer Horizontalen ausgerichtet ist. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Winkel 10° bis 45° beträgt. Die untere Stützfläche und die seitlichen Stützflächen haben den Vorteil, dass die Anordnung besonders stabil in den Zwischenrahmen gelagert ist, wobei bei der bevorzugten Ausführungsform mit einer geneigten unteren ersten Stützfläche die in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel schwerkraftunterstützt zusammengeschoben werden, sodass eine möglichst hohe Packungsdichte erreicht wird und die Anordnung besonders stabil ist.

Vorzugsweise sind die erste und/oder die zweite Stützfläche eben ausgebildet.

Vorzugsweise ergreifen die Klemmelemente den Stapel derart, dass der ergriffene Stapel vollumfänglich gegenüber den Klemmelementen hervorsteht. Insofern steht der ergriffene Stapel bezüglich der Stapelachse radial gegenüber den Klemmelementen hervor. Dadurch ist ein Anlegen des ergriffenen Stapels an bereits abgelegte Stapel erleichtert.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen an einer der ersten Stützfläche gegenüberliegenden Seite offen ist und/oder der Zwischenrahmen an einer der zweiten Stützfläche gegenüberliegenden Seite offen ist, wobei der Greifer beim Überführen des Stapels von der Aufnahmeeinrichtung in den Zwischenrahmen den ergriffenen Stapel über eine der offenen Seiten in den Zwischenrahmen überführt, insbesondere in den Zwischenrahmen einschwenkt.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen als Winkelrahmen ausgebildet ist. Der Winkelrahmen ist vorzugsweise V-förmig ausgebildet, wobei der eingeschlossene Winkel vorzugsweise zwischen 85° und 95° beträgt.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen in Richtung der Stapelachsen der abgelegten Stapel beidseitig offen ist. Dadurch ist es möglich, die durch die in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel gebildete Anordnung parallel den Stapelachsen aus dem Zwischenrahmen herauszuschieben, beispielsweise um die in den Zwischenrahmen gebildete Anordnung in eine Verpackung, insbesondere in einen aufgestellten Karton, einzuschieben oder die Anordnung einer Weiterverarbeitungsstation zuzuführen. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Einbringeinrichtung einen verschiebbaren Einschieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen gebildete Anordnung parallel zu den Stapelachsen der abgelegten Stapel aus dem Zwischenrahmen in die an den Zwischenrahmen angrenzende Verpackung einzuschieben.

Das Einbringen in die Verpackung muss nicht notwendiger Weise unmittelbar aus dem Zwischenrahmen erfolgen. Es ist auch durchaus denkbar und bevorzugt, wenn die Anordnung von dem Zwischenrahmen zu der Einbringeinrichtung überführt wird. Dadurch kann während des Einbringens dieser Anordnung in die Verpackung in dem Zwischenrahmen bereits eine neue Anordnung von Stapeln gebildet werden.

Es wird daher als vorteilhaft angesehen, wenn die Vorrichtung einen in einer ersten Verschieberichtung verschiebbaren ersten Schieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen abgebildete Anordnung parallel zu den Stapelachsen der abgelegten Stapel aus dem Zwischenrahmen zu schieben, wobei die Vorrichtung eine Überführungskassette aufweist, zur Aufnahme der mittels des ersten Schiebers aus dem Zwischenrahmen geschobenen Anordnung und Überführen der Anordnung mittels der Überführungskassette zu der Einbringeinrichtung.

Das Überführen der Überführungskassette kann beispielsweise durch ein Verschwenken der Überführungskassette oder ein Verfahren der Überführungskassette erfolgen.

Hinsichtlich der Überführungskassette wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Überführungskassette um eine parallel zu der Verschieberichtung des ersten Schiebers ausgebildete Schwenkachse schwenkbar ist.

Die Verwendung einer Überführungskassette hat insbesondere den Vorteil, dass das Einbringen der Anordnung in die Verpackung erfolgen kann, während in den Zwischenrahmen bereits wieder die nächste Anordnung gebildet wird. Dadurch kann die Zykluszeit der Vorrichtung deutlich vermindert werden.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die in dem Zwischenrahmen gebildete Anordnung in Richtung der Stapelachsen lediglich eine Lage von Stapeln aufweist. Dadurch ist die Komplexität der Bewegung, die von dem Aktuator und/oder dem Greifer ausgeführt werden muss, besonders niedrig, sodass der Aktuator und der Greifer nur eine geringe Komplexität aufweisen müssen, wodurch Fehlfunktionen vermieden werden und die Zykluszeit vermindert wird.

Sollte dennoch die Anforderung bestehen, dass in der Verpackung mehrere entlang der Stapelachse aneinander angrenzende Lagen von Stapeln angeordnet sein sollen, kann zunächst eine Anordnung von lediglich einer Lage von Stapeln in dem Zwischenrahmen gebildet werden, anschließend diese Anordnung in die Überführungskassette eingeschoben werden, anschließend eine weitere Anordnung von Stapeln in dem Zwischenrahmen gebildet werden, anschließend diese weitere Anordnung ebenfalls in die Überführungskassette eingeschoben werden, sodass dann in der Überführungskassette entlang der Stapelachse der Stapel zwei Lagen von Stapeln angeordnet sind. Die Überführungskassette kann dann einem Einschieber zugeführt werden und diese beiden Lagen können mittels des Einschiebers gemeinsam in die Verpackung eingeschoben werden.

Es ist aber auch denkbar, dass zunächst eine erste Lage aus dem Zwischenrahmen oder der Überführungskassette in die Verpackung eingeschoben wird, anschließend die zweite Lage in dem Zwischenrahmen gebildet wird, und dann diese zweite Lage in die Verpackung eingeschoben wird, sodass in der Verpackung dann zwei Lagen von Stapeln angeordnet sind.

Bei mehreren entlang der Stapelachsen aneinander angrenzenden Lagen ist es durchaus denkbar, dass zwischen diese Lagen eine Trennung, beispielsweise ein entsprechender Bogen Kartonage, eingelegt wird, sodass die Lagen sich nicht unmittelbar kontaktieren. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Überführungskassette an gegenüberliegenden Seitenflächen offen ist, vorzugsweise in Richtung der Stapelachsen einer in der Überführungskassette angeordneten Anordnung von Stapeln gegenüberliegenden Seitenflächen offen ist, und von einer ersten Stellung in eine zweite Stellung überführbar ist und umgekehrt, wobei die Überführungskassette in der ersten Stellung mit einer der offenen Seitenflächen in Richtung der ersten Verschieberichtung an den Zwischenrahmen angrenzt, zur Aufnahme der mittels des ersten Schiebers aus dem Zwischenrahmen geschobenen Anordnung, wobei die Einbringeinrichtung einen in einer zweiten Verschieberichtung verschiebbaren zweiten Schieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, bei in der zweiten Stellung befindlicher Überführungskassette die in der Überführungskassette angeordnete Anordnung aus der Überführungskassette in die Verpackung einzuschieben.

Im Zusammenhang mit der Überführungskassette wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn eine untere Stützfläche der Überführungskassette in der ersten Stellung und der zweiten Stellung unterschiedliche geneigt ist, vorzugsweise die untere Stützfläche der Überführungskassette in der ersten Stellung geneigt zu der Horizontalen ausgerichtet ist, insbesondere in der ersten Stellung entsprechend der unteren Stützfläche des Zwischenrahmens geneigt zu der Horizontalen ausgerichtet ist. Dies hat den Vorteil, dass das Einbringen der Anordnung in die Überführungskassette erleichtert ist und zudem vermieden wird, dass sich die Anordnung verformt, da aufgrund der Neigung ein schwerkraftunterstützter Zusammenhalt der Anordnung gefördert wird. Vorzugsweise ist die untere Stützfläche in der zweiten Stellung parallel zu der Horizontalen ausgerichtet ist. Die horizontale Ausrichtung in der zweiten Stellung hat den Vorteil, dass die Verpackung, bei der es sich vorzugsweise um eine quaderförmige Verpackung handelt, nicht geneigt angeordnet werden muss, um ein Zuführen zu ermöglichen, sondern eine untere Stützfläche der Verpackung horizontal ausgerichtet sein kann, wie dies bei typischen Zuführern für Verpackungen, wie sie in diversen Bereichen Anwendung finden, der Fall ist. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Einschieberichtung des Einschiebers und/oder die Verschieberichtung des ersten Schiebers und/oder die Verschieberichtung des zweiten Schiebers parallel zu den Stapelachsen der Stapel verlaufen, die die zu verschiebende Anordnung bilden. Vorzugsweise ist die Einschieberichtung und/oder die Verschieberichtung des ersten Einschiebers und/oder die Verschieberichtung des zweiten Einschiebers horizontal ausgerichtet. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Verschieberichtung des ersten Einschiebers und die Verschieberichtung des zweiten Einschiebers parallel verlaufen. Bei dieser Ausführungsform ist es dementsprechend nicht notwendig, die Überführungskassette um eine gewinkelt zu den Stapelachsen der in der Überführungskassette angeordneten Stapel ausgebildeten Schwenkachse zu schwenken, wodurch die Kinematik und zudem der Platzbedarf für die Vorrichtung besonders gering sind.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Überführungskassette über ein Viergelenk mit einem ortsfesten Tragrahmen der Vorrichtung, insbesondere der Einrichtung, verbunden ist, wobei das Viergelenk beim Überführen der Überführungskassette von der ersten Stellung in die zweite Stellung eine Schwenkbewegung und eine der Schwenkbewegung überlagerte Drehbewegung der Überführungskassette bewirkt. Dadurch kann besonders einfach eine Position und Ausrichtung der Überführungskassette geändert werden, insbesondere wenn die Überführungskassette in der ersten Stellung entsprechend dem Zwischenrahmen geneigt ausgerichtet sein soll und in der zweiten Stellung im Wesentlichen horizontal ausgerichtet sein soll, um das Einschieben der Anordnung in eine ebenfalls mit einer horizontal ausgerichteten, geschlossenen Seitenfläche Verpackung erfolgen soll.

Die Überführungskassette ist vorzugsweise rechteckig, vorzugsweise entsprechend einer rechteckigen Verpackung, ausgebildet, insbesondere als rechteckiger, vierseitig geschlossener Rahmen ausgebildet. Vorzugsweise erfolgt das Überführen der Überführungskassette von der ersten Stellung in die zweite Stellung mittels einer mit einem Gelenkhebel des Viergelenks verbundenen Hubeinrichtung. Vorzugsweise handelt es sich bei der Hubeinrichtung um einen Pneumatikzylinder.

Die Klemmelemente sind vorzugsweise in einer gemeinsamen Lageeinrichtung, beispielsweise einem U-förmigen Rahmen, gelagert, wobei diese Lagereinrichtung mit dem Aktuator verbunden ist.

Vorzugsweise ist das erste Klemmelement der Klemmelemente in Richtung eines zweiten Klemmelements der Klemmelemente verschiebbar in der Lagereinrichtung gelagert zum klemmenden Halten des ergriffenen Stapels. Bei dem ersten Klemmelement kann es sich um einen Bestandteil eines Pneumatikzylinders, beispielsweise um den Kolben des Pneumatikzylinders handeln.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn lediglich eines der Klemmelemente auf das andere Klemmelement zustellbar ist und das andere Klemmelement ortsfest und vorzugsweise drehbar gelagert ist.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Klemmelemente drehbar in der Lagereinrichtung gelagert sind.

Um den Greifer an die Dicke der zu greifenden Stapel anzupassen, wird es als vorteilhaft angesehen, wenn zumindest eines der Klemmelemente in der Lagereinrichtung in Klemmrichtung der Klemmelemente verschiebbar ist und in der gewünschten Verschiebestellung fixierbar ist.

Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Vorrichtung einen Antriebsmotor zum Antreiben von zumindest einem Klemmelement der Klemmelemente aufweist, um dieses Klemmelement um die Drehachse zu drehen. Vorzugsweise ist dieser Antriebsmotor in der Lagereinrichtung gelagert. Bei dem Antriebsmotor kann es sich beispielsweise um einen Servomotor handeln. Es ist durchaus denkbar, dass das erste Klemmelement über ein Übertragungsmittel, beispielsweise einen Riemen, mit dem Antriebsmotor verbunden ist. Ein Übersetzungsverhältnis zwischen Antriebs- und Abtriebsdrehzahl beträgt vorzugsweise größer Eins. Dementsprechend liegt eine Untersetzung vor, wodurch eine besonders feine Ausrichtung der rotatorischen Ausrichtung des ergriffenen Stapels möglich ist.

Vorzugsweise wird die Einrichtung derart angesteuert, dass der Aktuator den Greifer beim Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu dem Zwischenrahmen und Positionieren des ergriffenen Stapels in dem Zwischenrahmen ausschließlich in einer Ebene oder im Wesentlichen in einer Ebene bewegt, wobei die Ebene senkrecht zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels verläuft. Dadurch ist die Bewegung des Aktuators besonders einfach und es sind nur wenige Gelenkverbindungen notwendig, um diese Bewegung auszuführen. Dadurch wird die Zykluszeit reduziert.

Vorzugsweise wird die Einrichtung derart angesteuert, dass lediglich solche Schwenkachsen des Aktuators angesteuert werden, die parallel zu der Drehachse des Greifers verlaufen. In diesem Zusammenhang wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn der Aktuator zumindest zwei, vorzugsweise drei Schwenkachsen aufweist.

Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, wenn es sich bei dem Aktuator um einen Roboterarm handelt.

Vorzugsweise handelt es sich bei der Steuereinrichtung um eine computergestützte Steuereinrichtung. Dabei wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die in dem Zwischenrahmen zu bildende Anordnung im Vorfeld mittels eines computergestützten Verfahrens ermittelt wird, insbesondere um eine optimale Packungsdichte und/oder eine möglichst optimal an die Verpackung angepasste Anordnung zu ermitteln.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung wird insbesondere unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung und/oder einer der vorteilhaften Ausführungsformen dieser Vorrichtung durchgeführt. Das Verfahren dient insbesondere zum Einbringen von mehreren Etikettenstapeln in eine gemeinsame Verpackung. Das Verfahren weist zumindest die folgenden Verfahrensschritte auf: a) Bereitstellen von mehreren Stapeln, wobei der jeweilige Stapel entlang einer Stapelachse gestapeltes blattförmiges Gut aufweist, b) Zuführen eines der bereitgestellten Stapel zu einer Aufnahmeeinrichtung, c) Greifen des von der Aufnahmeeinrichtung aufgenommenen Stapels mit einem Greifer, derart, dass beim Greifen des Stapels zustellbare Klemmelemente des Greifers an in Stapelrichtung des Stapels gegenüberliegenden Enden des Stapels zur Anlage zu kommen, d) Ausrichten des ergriffenen Stapels durch Drehen des Stapels um eine parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels ausgebildeten Drehachse, e) Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu einem Zwischenrahmen und Positionieren des ergriffenen Stapels in dem Zwischenrahmen mittels eines mit dem Greifer verbunden Aktuators, derart, dass die Stapelachse des ergriffenen Stapels parallel zu der Stapelachse eines bereits in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapels verläuft, und derart, dass der ergriffene Stapel senkrecht zu der Stapelachse an dem bereits in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel zur Anlage kommt, f) Wiederholen der Verfahrensschritte b) bis e) bis die abgelegten Stapel eine gewünschte Anordnung von senkrecht zu den Stapelachsen nebeneinander und/oder übereinander angeordneten Stapeln bilden, g) Einbringen der Anordnung in die gemeinsame Verpackung.

Es ist durchaus denkbar, dass die Verfahrensschritte b) und e) zeitgleich erfolgen.

Wie bereits zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausgeführt, hat das Verfahren durch das Drehen des ergriffenen Stapels um die Drehachse den Vorteil, dass eine Entkopplung von Positionierung des Stapels, die im Wesentlichen mittels des Aktuators erfolgt, und der Ausrichtung bzw. der Orientierung des Stapels, die im Wesentlichen mittels Drehen um die Drehachse erfolgt, erreicht wird, sodass besonders einfach eine optimale Anordnung der Stapel erfolgen kann. Ferner ist die Positionierung und Orientierung der Stapel von dem Einbringen der Stapel in die Verpackung entkoppelt, sodass nicht jeder Stapel einzeln der Verpackung zugeführt wird, sondern zunächst eine Anordnung gebildet wird, die dann als Gesamtheit in die Verpackung eingebracht wird. Dies führt zu einer Reduzierung der Gesamtzykluszeit zum Einbringen der mehreren Stapel in die gemeinsame Verpackung.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn das Verfahren computergestützt durchgeführt wird, insbesondere das Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu dem Zwischenrahmen und das Positionieren des ergriffenen Stapels sowie die Orientierung des Stapels bzw. die rotatorische Ausrichtung des ergriffenen Stapels computergestützt erfolgt. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn anhand der bekannten Geometrie der zu verpackenden Stapel und der bekannten Geometrie der Verpackung im Vorfeld eine optimal an die Verpackung angepasste Anordnung ermittelt wird und diese gewünschte Anordnung bei der Durchführung des Verfahrens gebildet wird.

Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Stapelachse des zu ergreifenden Stapels und die Stapelachse des abgelegten Stapels zueinander parallel sind. Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn bei den Verfahrensschritten c), d) und e) die Stapelachse des gehandhabten Stapels nicht gedreht sondern lediglich verschoben wird, vorzugsweise senkrecht zu der Stapelachse verschoben wird.

Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn zumindest zwei der abgelegten Stapel sich in ihrer rotatorischen Ausrichtung unterscheiden, insofern eine senkrecht zu der Stapelrichtung verlaufende identische Achsen der zwei Stapel gewinkelt zueinander verlaufen. Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn der Greifer den Stapel derart greift, dass die Drehachse durch den Schwerpunkt des Stapels verläuft.

Bei der Verpackung handelt es sich insbesondere um eine quaderförmige Verpackung, vorzugsweise um einen Karton.

Die Ausführungen zu den vorteilhaften Ausführungen der Vorrichtung und den Vorteilen der erfindungsgemäßen Vorrichtung gelten entsprechend für das erfindungsgemäße Verfahren und umgekehrt.

In den nachfolgenden Figuren wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, ohne auf dieses beschränkt zu sein. Es zeigen:

Fig. 1 eine Verpackungsmaschine mit einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Ansicht gemäß dem Pfeil I in Fig. 2,

Fig. 2 die Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 in einer Ansicht gemäß dem Pfeil II in Fig. 1,

Fig. 3 die Verpackungsmaschine gemäß Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht,

Fig. 4 einen Teilbereich der Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1, nämlich die erfindungsgemäße Vorrichtung, in einer perspektivischen Ansicht,

Fig. 5 die Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einer weiteren perspektivischen Ansicht,

Fig. 6 einen Greifer der Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einer perspektivischen Ansicht, Fig. 7 Komponenten der Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einer Seitenansicht,

Fig. 8 ein Etikettenstapel in einer Ansicht gemäß dem Pfeil VIII in Fig. 9,

Fig. 9 der Etikettenstapel in einer Ansicht gemäß dem Pfeil IX in Fig. 8,

Fig. 10 der Etikettenstapel in einer Ansicht gemäß dem Pfeil X in Fig. 8,

Fig. 11 mittels der Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 in einer Verpackung eingebrachte Anordnung von Etikettenstapeln in einer Draufsicht.

Die Fig. 1 bis 7 zeigen eine Verpackungsmaschine bzw. Komponenten dieser Verpackungsmaschine. Aus Gründen der Übersicht ist die Verpackungsmaschine in den Fig. 1 und 2 vereinfacht dargestellt. Die Verpackungsmaschine dient dazu, mehrere Stapel 2 blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung 3 einzubringen, wobei es sich bei dem jeweiligen Stapel 2 vorliegend um einen gebündelten Etikettenstapel handelt. Die Etiketten des jeweiligen Etikettenstapels 2 sind entlang einer Stapelachse 37 übereinander gestapelt, wie insbesondere der Figur 8 zu entnehmen ist. Die Stapelachse 37 verläuft bei den in den Fig. 1 bis 7 dargestellten Stapeln 2 in X-Richtung. Bei den Etikettenstapeln 2 der Fig. 11 verläuft die Stapelachse 37 hingegen in Z-Richtung.

Die Verpackungsmaschine weist im Wesentlichen drei Bestandteile auf, wobei diese drei Bestandteile unterschiedlichen Zwecken dienen und lediglich an Übergabepunkten miteinander Zusammenwirken. Zum einen weist die Verpackungsmaschine als Bestandteil ein System 4 auf, das dem Bereitstellen einer aufgestellten Verpackung 3 dient, in die die Stapel 2 eingebracht werden sollen. Ein weiterer Bestandteil ist eine Vorrichtung 1 , die dem Einbringen der mehreren Stapel 2 in die Verpackung 3 dient. Ferner weist die Verpackungsmaschine als Bestandteil eine Fördereinrichtung 10 auf, die dem Beschicken der Vorrichtung 1 mit den zu verpackenden Stapeln 2 dient. Das System 4, das dem Bereitstellen einer aufgestellten Verpackung 3 dient, weist einen Magazinierer 5 auf, der der Bereitstellung eines Grundkörpers der Verpackung 3 dient, bei der es sich vorliegend um einen Faltkarton handelt. Von diesem Magazinierer 5 wird dieser Grundkörper mittels eines Abnehmsaugers 9 aufgenommen und zu einer Aufstellstation 6 überführt. In dieser Aufstellstation 6 wird der Grundkörper mit dem Abnehmsauger 9 in eine Matrize hineingedrückt zwecks Aufstellen der Seitenflächen der Verpackung 3. Das Ergebnis des Hineindrückens ist eine nach oben, insofern in Z-Richtung, offene Verpackung 3. Das Überführen des Grundkörpers zu der Aufstellstation 6 erfolgt mittels Verfahren des Abnehmsaugers 9 in einem Portalrahmen 13. Aus Gründen der Übersicht sind in der Fig. 3 die Stützen des Portalrahmens 13 nicht dargestellt. Der Abnehmsauger 9 ist zusammen mit einem weiteren Abnehmer 9‘ gemeinsam verschiebbar in dem Portalrahmen 13 gelagert, wobei dieser weitere Abnehmer 9‘ dazu dient, die Verpackung 3 von der Aufstellstation 6 zu einer Einschiebestation 32 zu überführen, wobei diese Einschiebestation 32 eine Kippeinrichtung 33 aufweist, auf die die Verpackung 3 mittels des Abnehmers 9‘ abgelegt wird. Diese Kippeinrichtung 33 dient dazu, die Verpackung 3 in eine Einschiebeposition zu verkippen, in der die offene Seite der Verpackung 3 ein horizontales Befüllen der Verpackung 3, auch als „Side-Load“ bezeichnet, ermöglicht. Das Befüllen bzw. das Einbringen der Stapel 2 in die aufgestellte Verpackung 3 erfolgt mit der Vorrichtung 1 , die nachfolgend noch genauer beschrieben wird. Nach dem Befüllen der Verpackung 3 wird die befüllte Verpackung 3 wieder zurückverkippt, sodass die offene Seite wieder nach oben weist. Die Einschiebestation 32 weist ferner einen verfahrbaren Stößel 34 auf, der dazu dient, die mit Etikettenstapeln 2 befüllte Verpackung 3 einer Abförderstation 8 zuzuführen.

Das Einbringen der mehreren Stapel 2 in die Verpackung 3 erfolgt mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Die Vorrichtung 1 wird über die Fördereinrichtung 10 und einem an die Fördereinrichtung 10 anschließenden Separierer 11 mit einzelnen Etikettenstapeln 2 beschickt. Über den Separierer 11 gelangen die einzelnen Etikettenstapel 2 zu einer Aufnahmeeinrichtung 12 der Vorrichtung 1. Vorliegend dient die Aufnahmeeinrichtung 12 der Aufnahme eines einzigen Etikettenstapels 2 dient. Die Aufnahmeeinrichtung 12 ist vorliegend als Aufnahmetisch 12 ausgebildet, wobei dieser Aufnahmetisch 12 eine Aufnahmekontur für den jeweils aufzunehmenden Etikettenstapel 2 aufweist, damit der jeweilige Etikettenstapel 2 möglichst exakt und reproduzierbar angeordnet und ausgerichtet auf dem Aufnahmetisch 12 vorliegt. Konkret ist diese Kontur als Vertiefung ausgebildet. Zwecks Zuführen der einzelnen Etikettenstapel 2 zu der Aufnahmeeinrichtung 12 wird der jeweilige Etikettenstapel 2 mittels eines Förderbands und eines in der X-Richtung und Z-Richtung verfahrbaren Separierschiebers 18 in Richtung der Aufnahmeeinrichtung 12 verschoben, wobei ein in der vertikalen Richtung Z verschiebbares Anschlagsschild 17, beim Verschieben des einzelnen Etikettenstapels 2 in X-Richtung mittels des Separierschiebers 18, nach oben fährt und dadurch einen Anschlag für den mittels des Separierschiebers 18 verschobenen Etikettenstapel 2 bildet. Dadurch kann der Etikettenstapel 2 besonders exakt und reproduzierbar auf der Aufnahmeeinrichtung 12 positioniert werden.

Die Vorrichtung 1 weist einen Zwischenrahmen 21 zur Aufnahme einer Anordnung 16 von mehreren in den Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapeln 2 auf. Diese Anordnung 16 ist derart gestaltet, dass die Anordnung 16 an die Innenabmessungen der aufgestellten Verpackung 3 angepasst ist, sodass die Anordnung 16 eine möglichst dichte Packung mit nur geringem Anteil von Freiräumen aufweist und optimal an die Innenabmessungen der aufgestellten Verpackung 3 angepasst ist.

Das Überführen der zu verpackenden Stapel 2 von der Aufnahmeeinrichtung 12 in den Zwischenrahmen 21 erfolgt mithilfe einer Einrichtung, die einen Greifer 14 aufweist, zum Greifen des von der Aufnahmeeinrichtung 12 aufgenommenen Stapels 2, wobei dieser Greifer 14 wiederum mit einem mehrachsigen Aktuator 15 verbunden ist, der vorliegend als Roboterarm ausgebildet ist. Der Greifer 14 dient dem Greifen und Flalten des Stapels 2, wobei der Greifer 14 zu diesem Zweck zwei aufeinander zustellbare Klemmelemente 25, 26 aufweist, die beim Greifen des zu greifenden Stapels 2 an in Stapelrichtung 37 des Stapels 2 gegenüberliegende Enden 38, 39 des zu greifenden Stapels 2, insofern der Oberseite und der Unterseite des Stapels 2, zur Anlage kommen. Insofern greift der Greifer 14 den Stapel 2 ausschließlich an senkrecht zu der Stapelachse 37 ausgebildeten Endflächen, nämlich der Oberseite und der Unterseite des jeweiligen Stapels 2.

Das erste Klemmelement 25 und das zweite Klemmelement 26 sind in einer gemeinsamen U-förmigen Lagereinrichtung 28 gelagert. Das erste Klemmelement

25 ist Bestandteil eines Pneumatikzylinders 29 ist, wobei der in Hubrichtung verschiebbare Kolben, der das erste Klemmelement 25 bildet, durch Druckbeaufschlagung des Pneumatikzylinders 29 in Richtung des zweiten Klemmelements 26 verfährt. Um den Greifer 14 an die Dicke der zu greifenden Stapel 2 anzupassen, ist der Schenkel der U-förmigen Lagereinrichtung 28, in der das erste Klemmelement 25 gelagert ist, in Klemmrichtung der Klemmelemente 25,

26 verschiebbar und in der gewünschten Verschiebestellung mittels einer mit Schrauben zustellbaren Klemmplatte fixierbar. Vorliegend ist der verschiebbare Schenkel in einem Führungsschlitz verschiebbar geführt. Das zweite Klemmelement 26 ist ortsfest in einem feststehenden Schenkel der Lagereinrichtung 28 gelagert. Das erste und das zweite Klemmelement 25, 26 sind um eine Drehachse 31 drehbar in der Lagereinrichtung gelagert. Die Drehung des zweiten Klemmelements 26 um die Drehachse 31 wird mittels eines Antriebsmotors

27 angetrieben, wobei es sich bei diesem Antriebsmotor 27 um einen Servomotor handelt. Der Antriebsmotor 27 ist wiederum in der Lagereinrichtung 28 gelagert. Die Übertragung der Drehbewegung von dem Antriebsmotor 27 auf das zweite Klemmelement 26 erfolgt über einen Riemenantrieb. Die Übertragung der Drehbewegung des Antriebsmotors 27 auf das zweite Klemmelement 26 ist als Untersetzungsgetriebe ausgebildet, wodurch eine besonders feine Ausrichtung des zwischen den Klemmelementen 25, 26 klemmend gehaltenen ergriffenen Stapels 2 hinsichtlich seiner Orientierung bezüglich der Drehachse 31, die vorliegend parallel zu Stapelachse 37 des ergriffenen Stapels 2 verläuft, möglich ist. Die Drehung des Stapels 2 um die Drehachse 31 dient insbesondere zur rotatorischen Ausrichtung bzw. Orientierung des Stapels 2, um diesen vor dem Ablegen in dem Zwischenrahmen 21 optimal auszurichten zwecks Bildung der gewünschten Anordnung 16. Die rotierbaren Klemmelemente 25, 26 haben den Vorteil, dass der Aktuator 15 im Wesentlichen der Positionierung und Überführung des Stapels 2 von der Aufnahmeeinrichtung 12 zu dem Zwischenrahmen 21 dient und die Orientierung und Ausrichtung des Stapels 2 nicht durch Verschwenken des Aktuators 15 bzw. durch Verschwenken von den einzelnen Gelenken des Aktuators 15 erfolgen muss. Dadurch kann der Aktuator 15 besonders schnell und effizient arbeiten, da der Aktuator 15 bzw. die Gelenke des Aktuators 15 keine besonders komplexen Bewegungen ausführen müssen. Zudem hat die Drehbarkeit der Klemmelemente 25, 26 des Greifers 14 den Vorteil, dass bei der rotatorischen Ausrichtung des Stapels 2 die Lage des Greifers 14 nicht verändert werden muss, sondern vielmehr der Greifer 14 in seiner Ausrichtung nicht verändert werden muss. Die Drehbarkeit der Klemmelemente 25, 26 in dem Greifer 14 um die Drehachse 31, die vorliegend in ihrem Drehwinkel nicht beschränkt ist, hat zudem den Vorteil, dass die Ausrichtung des jeweiligen Stapels 2 unabhängig von der Position des Greifers 14 in dem Zwischenrahmen 21 erfolgen kann. Wäre der ergriffene Stapel 2 in dem Greifer 14 nicht bezüglich der Lagereinrichtung 28 des Greifers 14 drehbar, könnte nicht jede beliebige Orientierung bzw. Ausrichtung des Stapels 2 bewirkt werden, da ggf. die Lagereinrichtung 28 des Greifers 14 mit dem Zwischenrahmen 21, mit dem Aktuator 15 oder mit bereits abgelegten Stapeln 2 in Kontakt kommen würde. Dementsprechend könnte dann nicht die gewünschte Ausrichtung des Stapels 2 in der gewünschten Position im Zwischenrahmen 21 bewirkt werden.

Die Einrichtung, somit insbesondere der Greifer 14 und der Aktuator 15, sind über eine computergestützte Steuereinrichtung derart angesteuert, dass bei der zu bildenden Anordnung 16 die Stapelachsen 37 der in den Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapel 2 parallel, vorliegend horizontal, verlaufen und die abgelegten Stapel 2 senkrecht zu den Stapelachsen 37 nebeneinander und übereinander angeordnet sind. Insofern handelt es sich bei der Einrichtung um eine Stapeleinrichtung, die dem Stapeln von Stapeln 2 blattförmigen Guts dient. Dies ist insbesondere der Fig. 7 zu entnehmen, die einen Zustand zeigt, bei dem eine fertige Anordnung 16 gebildet ist, die in die Verpackung 3 eingebracht werden kann. Diese Anordnung 16 besteht aus fünfundzwanzig Etikettenstapeln 2, die übereinander und nebeneinander in dem Zwischenrahmen 21 angeordnet sind und in fünf Reihen bzw. fünf Spalten von jeweils fünf Etikettenstapeln 2 angeordnet sind. Die Etikettenstapel 2 gemäß der Fig. 7 sind jeweils in ihrer rotatorischen Ausrichtung identisch ausgerichtet.

Wie ebenfalls insbesondere der Fig. 7 zu entnehmen ist, ist der Zwischenrahmen 21 als Winkelrahmen ausgebildet, der im Wesentlichen V-förmig ausgebildet ist.

Der Zwischenrahmen 21 weist dementsprechend eine, vorliegend ebene, untere erste Stützfläche 35 und eine mit der unteren Stützfläche 35 verbundene, vorliegend ebene, seitliche zweite Stützfläche 36 auf, wobei die erste Stützfläche 35 und die zweite Stützfläche 36 senkrecht zueinander ausgerichtet sind. Diese beiden Stützflächen 35, 36 dienen zum Abstützen der in dem Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapel 2 in Richtungen senkrecht zu den Stapelachsen 37 der abgelegten Stapel 2. Aufgrund der Neigung der unteren Stützfläche 35 zu der Florizontalen H, stützen sich die abgelegten Stapel 2 schwerkraftunterstützt sowohl an der ersten als auch an der zweiten Stützfläche 35, 36 ab. Der Neigungswinkel a beträgt vorliegend etwa 25°. Es sind aber auch durchaus kleinere oder größere Neigungswinkel a denkbar.

Der Zwischenrahmen 21 ist an einer der ersten Stützfläche 35 gegenüberliegenden Seite offen und an einer der zweiten Stützfläche 36 gegenüberliegenden Seite offen. Dementsprechend ist der Zwischenrahmen 21 von oben offen und an einer der Aufnahmeeinrichtung 12 zugewandten Seite offen. Diese offenen Seiten ermöglichen es dem Aktuator 15, den Greifer 14 in besonders einfacher Art und Weise von der Aufnahmeeinrichtung 12 in den Zwischenrahmen 21 einzuführen, wobei der Greifer 14 beim Überführen des Stapels 2 von der Aufnahmeeinrichtung 12 in den Zwischenrahmen 21 den ergriffenen Stapel 2 über eine der offenen Seiten in den Zwischenrahmen 21 überführt. Dadurch werden die zwecks Positionierung des Stapels 2 notwendigen Bewegungen des Aktuators 15 besonders gering und einfach gehalten, wodurch sich die Zykluszeiten der Vorrichtung 1 verringern. Bei der Vorrichtung 1 ist vorgesehen, dass zunächst in dem Zwischenrahmen 21 die in die Verpackung 3 einzubringenden Stapel 2 in die entsprechende Anordnung 16 gebracht werden und dann die gesamte Anordnung 16 gehandhabt und in die Verpackung 3 eingebracht wird. Dadurch wird vermieden, dass der Greifer 14 in die Verpackung 3 eingeführt werden muss bzw. die Stapel 2 einzeln in die Verpackung 3 eingebracht werden müssen. Um die Anordnung 16 in die Verpackung 3 einzubringen, wird nach Bildung der Anordnung 16 in dem Zwischenrahmen 21 diese Anordnung 16 zunächst in eine Überführungskassette 22 eingebracht, wobei die Überführungskassette 22 einen umlaufenden seitlichen Rahmen aufweist und an gegenüberliegenden Hauptausdehnungsflächen der Überführungskassette 22 offen ist. Diese Überführungskassette 22 dient der vorübergehenden Aufnahme der in dem Zwischenrahmen 21 gebildeten Anordnung 16. Um die auf dem Zwischenrahmen 21 positionierte Anordnung 16 von dem Zwischenrahmen 21 in die Überführungskassette 22 zu überführen, ist der Zwischenrahmen 21 an in Richtung der Stapelachsen 37 der abgelegten Stapel 2 gegenüberliegenden Seiten offen. Die Vorrichtung 1 weist einen parallel zu den Stapelachsen 37 der abgelegten Stapel 2 verschiebbaren ersten Schieber 19 auf, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen 21 gebildete Anordnung 16 aus dem Zwischenrahmen 21 in die in der Verschieberichtung angrenzende Überführungskassette 22 zu schieben. Dementsprechend wird mittels des ersten Schiebers 19 die Anordnung 16 von dem Zwischenrahmen 21 in die Überführungskassette 22 eingeschoben.

Die Überführungskassette 22 ist von einer ersten Stellung, in der die Überführungskassette 22 mit einer der offenen Seitenflächen in Richtung der ersten Verschieberichtung an den Zwischenrahmen 21 angrenzt, in eine zweite Stellung überführbar, wobei sich die Überführungskassette 22 in der zweiten Stellung benachbart des mittels der Kippeinrichtung 33 aufgestellten Verpackung 3 befindet. Die offene Seite der Verpackung 3 ist dabei einer offenen Seitenfläche der Überführungskassette 22 zugewandt und dieser benachbart. Auf der der Verpackung 3 abgewandten Seite der Überführungskassette 22 ist ein zweiter Schieber 20 angeordnet, der in einer zweiten Verschieberichtung verschiebbar ist. Dieser zweite Schieber 20 ist dazu eingerichtet, bei in der zweiten Stellung befindlicher Überführungskassette 22 die in der Überführungskassette 22 angeordnete Anordnung 16 aus der Überführungskassette 22 in die in der zweiten Verschieberichtung offene Verpackung 3 einzuschieben.

Wie insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen ist, ist eine untere Stützfläche der Überführungskassette in der ersten Stellung entsprechend der unteren Stützfläche 35 des Zwischenrahmens 21 geneigt. In der zweiten Stellung hingegen ist diese untere Stützfläche der Überführungskassette 22 horizontal ausgerichtet. Dementsprechend ist es notwendig, die Überführungskassette 22 beim Überführen von der ersten Stellung in die zweite Stellung und umgekehrt, sowohl zu verschwenken als auch dieser Schwenkbewegung überlagert zu verdrehen. Zu diesem Zweck ist die Überführungskassette 22 über ein Viergelenk 24 mit einem ortsfesten Tragrahmen 23 der Vorrichtung 1 verbunden. Das Viergelenk 24 bewirkt beim Überführen der Überführungskassette 22 von der ersten Stellung in die zweite Stellung eine Schwenkbewegung und eine der Schwenkbewegung überlagerte Drehbewegung der Überführungskassette 22. Das Überführen der Überführungskassette 22 von der ersten Stellung in die zweite Stellung und umgekehrt erfolgt mittels eines Pneumatikzylinders 30, der an einem der Gelenkhebel des Viergelenks 24 angreift und mit dem Tragrahmen 23 verbunden ist.

Wie insbesondere der Fig. 4 zu entnehmen ist, ist die Vorrichtung 1 derart ausgebildet, dass der Aktuator 15 den Greifer 14 beim Überführen des Greifers 14 von der Aufnahmeeinrichtung 12 zu dem Zwischenrahmen 21 und Positionieren des ergriffenen Stapels 2 in dem Zwischenrahmen 21 ausschließlich in einer Ebene bewegt, die vorliegend senkrecht zu der X-Richtung verläuft, somit durch die YZ- Ebene gebildet ist. Insofern sind die von der Aufnahmeeinrichtung 12 aufgenommenen Einzelstapel 2 in derselben Ebene angeordnet, wie die in dem Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapel 2. Dadurch ist die notwendige Bewegung des Aktuators 15 besonders einfach gestaltet, sodass die Zykluszeiten zur Bildung der Anordnung 16 besonders gering gehalten werden können. Die Fig.11 zeigt schematisch eine Anordnung 16 von länglichen, gewinkelt ausgebildeten Etikettenstapeln 2, die in einer Verpackung 3 angeordnet sind. Wie der Fig. 11 zu entnehmen ist, sind die abgelegten Stapel 2 in ihrer rotatorischen Ausrichtung unterschiedlich ausgerichtet, um eine möglichst hohe Packungsdichte zu erreichen. Eine derartige Anordnung 16 kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 bzw. mit der in den Figuren gezeigten Verpackungsmaschine gebildet werden. Zu diesem Zweck wird diese Anordnung 16 zunächst in dem Zwischenrahmen 21 gebildet und anschließend in die Überführungskassette 22 überführt. Nach dem Überführen der Überführungskassette 22 wird die Anordnung 16 seitlich in die aufgestellte Verpackung 3 eingeschoben. Anschließend wird die aufgestellte Verpackung 3 mittels der Kippeinrichtung 33 zurückgekippt, sodass die offene Seite der Verpackung 3 nach oben, insofern in Z-Richtung, zeigt. Die Fig. 11 zeigt die Verpackung 3 in einer Draufsicht von oben.

Bei der Verpackungsmaschine gemäß der Fig. 1 ist insbesondere vorgesehen, dass das optimale Lagenbild der Anordnung 16 im Vorfeld mittels eines computergestützten Verfahrens ermittelt wird und die Steuereinrichtung den Aktuator 15 und den Greifer 14 entsprechend ansteuert.

Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn zunächst eine erste Reihe von nebeneinander angeordneten Stapeln 2 in dem Zwischenrahmen 21 gebildet wird und anschließend eine weitere Reihe auf die bereits gebildete Reihe aufgelegt wird. Insofern ist vorgesehen, dass die Anordnung 16 Reihe für Reihe von unten nach oben aufgebaut wird. Vorzugsweise wird die jeweilige Reihe angrenzend an die zweite Seitenfläche 36 begonnen und dann in Richtung der Aufnahmeeinrichtung 12 aufgebaut. Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung

2 Stapel

3 Verpackung

4 System

5 Magazinierer

6 Aufstellstation

7 Einbringstation

8 Abförderstation

9 Abnehmsauger 9 Abnehmer

10 Fördereinrichtung 11 Separierer 12 Aufnahmeeinrichtung

13 Portalrahmen

14 Greifer

15 Aktuator

16 Anordnung

17 Anschlagsschild

18 Separierschieber

19 Erster Schieber

20 Zweiter Schieber 21 Zwischenrahmen 22 Überführungskassette

23 Tragrahmen

24 Viergelenk

25 Erstes Klemmelement

26 Zweites Klemmelement

27 Antriebsmotor

28 Lagereinrichtung 29 Pneumatikzylinder

30 Pneumatikzylinder

31 Drehachse

32 Einschiebestation 33 Kippeinrichtung

34 Stößel

35 Untere Stützfläche

36 Seitliche Stützfläche

37 Stapelachse 38 Erstes Ende

39 Zweites Ende