Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2021 207 890.7 in Anspruch, deren Inhalt durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum pneumatischen Fördern von Pul ver sowie eine pneumatische Förderanlage mit einer derartigen Vorrichtung.

Bei der Herstellung von Pulver, insbesondere Kunststoffpulver, sind verschiedene Herstell schrit te erforderlich, insbesondere das Trocknen des Pulvers in einem Trocknungsbehälter, wobei das Kunststoffpulver nach der Herstellung durch pneumatische Förderung in einen Vorratsbehälter und/oder einen Abfüllbehälter gefördert werden kann. Die Förderleistung für die pneumatische Förderung ist eingeschränkt. Die Leistung des Trocknungsbehälters ist insbesondere ebenfalls eingeschränkt, sodass mehrere Trocknungsbehälter erforderlich sind, um die erforderliche Leis tung, also die Produktionsleistung, des Herstellverfahrens zu gewährleisten. Um eine hohe Pro duktleistung, also einen hohen Massendurchsatz des Kunststoffpulvers, zu erreichen, sind mehre re pneumatische Förderleitungen erforderlich, die insbesondere parallel zueinander betrieben werden müssen. Insbesondere ist jeweils eine pneumatische Förderleitung einem Trocknungsbe hälter zugeordnet. Dadurch steigen die Investitionskosten, weil mehrere Förderleitungen bereit gestellt werden müssen. Die Betriebskosten sind erhöht wegen des Gasverbrauchs.

Aus dem Stand der Technik sind auch Förderanlagen bekannt, bei welchen mehrere Einspeise stellen an eine gemeinsame Förderleitung angeschlossen sind. Mittels einer Weiche oder ent sprechender Absperrorgane wird gewährleistet, dass immer nur eine Einspeisestelle mit der För derleitung fördertechnisch verbunden ist. Die übrigen Einspeisestellen sind dann von der Förder leitung getrennt. Gemäß dem Stand der Technik ist es also nur möglich, wahlweise eine der Ein speisestellen mit der Förderleitung zu verbinden. Bei einer derartigen Förderanlage ist die För derleistung eingeschränkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die pneumatische Förderung von Pulver zu verbes sern und insbesondere effizienter zu gestalten. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 1 ange gebenen Merkmalen, durch eine pneumatische Förderanlage mit den im Anspruch 10 angegebe nen Merkmalen sowie durch ein Verfahren mit den im Anspruch 11 angegebenen Merkmalen.

Der Kern der Erfindung besteht darin, dass Pulver aus mehreren Behältern mittels einer pneuma tischen Förderleitung pneumatisch gefördert werden kann. Insbesondere wird das Pulver mit einer einzigen Förderleitung pneumatisch gefördert.

Die Erfindung eignet sich für verschiedene Pulverarten, insbesondere für Kunststoffpulver, Ze mentpulver und/oder Aluminiumpulver. Das Kunststoffpulver umfasst insbesondere Pulverteil chen umfassend die Materialien Terephthal säure (PTA), Polyolefine, insbesondere Polypropylen (PP) und/oder Polyethylen (PE) sowie Hart-Polyethylen (HDPE), und/oder Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Polyvinylchlorid aus der Emulsionspolymerisation (E-PVC) oder aus der Suspensionspolymerisation (S-PVC). Die erfindungsgemäße pneumatische Förderung eignet sich insbesondere für PTA-Herstellanlagen. Insbesondere wird Terephthalsäure, also purified terephthalic acid (PTA) aus crude terephthalic acid (CTA) gewonnen.

Die Pulverteilchen weisen insbesondere eine mittlere Korngröße zwischen 1 pm und 2000 pm, insbesondere zwischen 10 pm und 2000 pm, insbesondere zwischen 50 pm und 2000 pm, insbe sondere zwischen 50 pm und 200 pm, insbesondere zwischen 70 pm und 200 pm und insbeson dere zwischen 70 pm und 150 pm auf.

Das in einem Herstellungsverfahren hergestellte Pulver ist in mehreren Behältern aufgenommen und insbesondere in den Behältern zwischengespeichert. Insbesondere sind genau zwei Behälter vorgesehen. Es können aber auch mehr als zwei, insbesondere drei, vier, fünf oder mehr Behälter vorgesehen sein. An jeden Behälter ist ein Förderelement angeschlossen, um das Pulver aus dem Behälter abzufördem. Um das Pulver in die pneumatische Förderleitung einzuspeisen, ist min destens ein Einspeiseelement vorgesehen, dass mit dem Förderelement fördertechnisch verbun den ist. Das mindestens eine Einspeiseelement ist insbesondere als Zellenradschleuse, insbeson dere als Durchblasschleuse und/oder als Austragsschleuse ausgeführt. Das mindestens eine Ein speiseelement ist an einer Einspeisestelle an die Förderleitung angeschlossen. Das mindestens eine Einspeiseelement ist insbesondere derart ausgeführt, dass es Pulver aus mehreren Behältern in die Förderleitung einspeisen kann. Das mindestens eine Einspeiseelement weist eine hohe Einspeiseleistung auf, insbesondere mindestens 200 t/h, insbesondere mindestens 300 t/h, insbe sondere mindestens 350 t/h und insbesondere mindestens 400 t/h oder mehr.

Alternativ ist es auch möglich, mehrere Einspeiseelemente an die Förderleitung anzuschließen. Wesentlich ist, dass die Einspeiseelemente parallel und/oder seriell zueinander angeordnet und an die Förderleitung angeschlossen sind. Pulver, das über die Einspeisestellen aufgegeben wird, wird insbesondere gleichzeitig über die gemeinsame Förderleitung pneumatisch gefördert. Die Förderleitung weist eine hohe Förderleistung auf.

Für die pneumatische Förderung weist die pneumatische Förderleitung eine Fördergasversorgung auf. Die Fördergasversorgung umfasst insbesondere eine Fördergasquelle, die Fördergas unter Druck bereitstellt. Entlang der Strömungsrichtung des Fördergases ist stromabwärts der Förder gasquelle insbesondere ein Filter bereitgestellt. Zusätzlich kann stromabwärts der Fördergasquel le ein Verdichter vorgesehen sein. Die Fördergasversorgung ist insbesondere stromaufwärts der Einspeisestelle an der Förderleitung angeordnet. Als Fördergas dient bei der pneumatischen För derung, insbesondere von PTA, Prozessgas. Prozessgas ist Gas, das aus einem Prozess, insbe sondere dem Herstellprozess des Pulvers, anfällt, insbesondere als Abfallgas. Das Prozessgas umfasst insbesondere Stickstoff (N2), insbesondere zu einem Anteil von mindestens 80 %, insbe sondere mindestens 85 % und insbesondere mindestens 90 %. Das Prozessgas fällt bei einem erhöhten Druck an, insbesondere bei einem Druck von über 10 bar. Es ist insbesondere nicht erforderlich, das Prozessgas für die Nutzung als Fördergas zusätzlich zu komprimieren. Insbe sondere ist ein Verdichter nicht erforderlich. Das Prozessgas ist insbesondere ein Inertgas. Dadurch, dass das Prozessgas ohnehin zur Verfügung steht, ist es entbehrlich, separates Förder gas bereitzustellen. Die Nutzung des Prozessgases als Fördergas ist ökonomisch und ökologisch vorteilhaft. Das Prozessgas kann Verunreinigungen aufweisen, insbesondere wenn es aus dem Herstellprozess von PTA stammt. Das Prozessgas kann vor der Verwendung als Fördergas ge reinigt werden. Das Prozessgas wird auch als Offgas bezeichnet.

Dadurch, dass das Pulver aus mehreren Behältern in ein und dieselbe Förderleitung eingespeist und mittels dieser pneumatischen Förderleitung gesammelt pneumatisch gefördert wird, ist der anlagentechnische Aufwand für die Vorrichtung reduziert. Die Investitions- und Wartungskosten für eine derartige Vorrichtung sind reduziert. Insbesondere ist es nicht erforderlich, dass jedem Behälter eine separate pneumatische Förderleitung zugeordnet ist. Entsprechend kann die Anzahl der Einspeiseelemente reduziert werden. Auch die Anzahl der Komponenten, die entlang der Förderleitung angeordnet sind, ist reduziert, da nur eine, insbesondere eine einzige, Förderleitung vorgesehen ist. Die Anzahl weiterer Komponenten wie beispielsweise Filter und/oder Schlie ßelemente wie Schieber, ist reduziert, insbesondere halbiert.

Darüber hinaus ist der Aufwand für den Betrieb einer derartigen Vorrichtung reduziert. Die Be triebskosten für die pneumatische Förderung sind reduziert. Insbesondere ergibt sich eine Redu zierung des Fördergases.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 2 ist für die Förderung von PTA-Pulver besonders geeignet. In dem Behälter kann das PTA-Pulver getrocknet werden. Dazu weist der Behälter, der als Trocknungsbehälter und insbesondere als Trommeltrockner ausgeführt ist, eine Heizung auf. Die Heizung kann in dem Behälter integriert oder als externes Heizelement, insbesondere als Bren ner, ausgeführt sein. Insbesondere ist der Behälter um eine Drehachse drehbar ausgeführt.

Alternativ kann der Behälter auch als Zwischenspeicher oder Vorratsbehälter ausgeführt sein, insbesondere ohne Heizung und insbesondere nicht drehbar.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 3 ermöglicht eine unkomplizierte und/oder zuverlässige För derung des Pulvers zu dem Einspeiseelement. Die jeweils an den Behälter angeschlossenen För derelemente können identisch oder unterschiedlich ausgeführt sein.

Eine Fallleitung als Förderelement ermöglicht eine unkomplizierte und insbesondere selbsttätige, schwerkraftbedingte Förderung. Die Fallleitung ermöglicht eine passive Förderung des Pulvers. Die Fallleitung ist insbesondere vertikal oder mit einem Neigungswinkel gegenüber der Vertika len orientiert, der insbesondere höchstens 40°, insbesondere höchstens 35°, insbesondere höchs tens 30° und insbesondere höchstens 25° beträgt. Eine Einschränkung der Förderleistung und/oder eine Verstopfung der Fallleitung sind verhindert. Es ist denkbar, die Fallleitung mit einem größeren Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen zu orientieren, der insbesondere mindestens 35°, insbesondere mindestens 40° und insbesondere mindestens 45° beträgt. In diesem Fall weist die Fallleitung mindestens einen Fluidisierungsein bau oder mehrere Fluidisierungseinbauten auf, die mittels einer Gasversorgung und einer Gas versorgungsleitung, beispielsweise einen Schlauch, Fluidisierungsgas zu lokalen Fluidisierungs stellen in der Fallleitung zuführt. Diese Fluidisierungsstellen werden als Fluidisierungseinrich tungen bezeichnet und sind insbesondere als Fluidisierkissen ausgeführt. Entlang der Längsachse der Fallleitung sind insbesondere mehrere Fluidisiereinrichtungen vorgesehen. Die Fluidisierein richtungen gewährleisten trotz des vergleichsweise flachen Verlaufs der Fallleitung eine zuver lässige Förderung des Pulvers.

Die Ausführung des Förderelements als pneumatische Förderrinne ermöglicht eine zuverlässige Förderung des Pulvers. Eine derartige Förderrinne wird von der Anmelderin unter der markenge schützten Bezeichnung DUROSLIDE® vertrieben. Die Förderrinne weist einen Produkteinlauf und einen Produktauslauf für das Pulver auf. Das Pulver wird in der Förderrinne auf einem, ins besondere gegenüber der Horizontalen nach unten geneigten Belüftungsgewebe gefördert, das von unten mit einem Belüftungsgas, insbesondere Luft oder Stickstoff, belüftet, also fluidisiert wird. Dazu weist die Förderrinne einen Belüftungsanschluss und einen Abluftanschluss auf.

Die Ausführung eines Förderelements als Fließrohr ermöglicht eine zuverlässige Pulverförde rung zu dem mindestens einen Einspeiseelement. Ein derartiges Fließrohr wird von der Anmel derin unter der markengeschützten Bezeichnung DURODENSE® vertrieben. Ein derartiges Fließrohr ermöglicht die Strömung des Pulvers, indem an einer Unterseite des Fließrohrs mehre re Fluidisierungsanschlüsse vorgesehen sind, um Fluidisierungsgas an einer Unterseite, insbe sondere zu einem oder mehreren Fluidisierkissen zuzuführen.

Die Ausführung des Förderelements als Förderschnecke, die auch als Transportschnecke be zeichnet wird, ermöglicht eine zuverlässige Förderung ohne zusätzliches Fördergas.

Denkbar ist es auch, das Förderelement als separate pneumatische Förderstrecke auszuführen. Die Förderstrecke ist insbesondere separat und insbesondere unabhängig von der pneumatischen Förderleitung ausgeführt. Es ist aber denkbar, dass die Fördergasversorgung der pneumatischen Förderleitung auch für die pneumatische Förderstrecke genutzt wird. Eine derartige Versorgung ist besonders effizient. Eine zusätzliche Fördergasversorgung entfällt.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 4 ermöglicht eine unkomplizierte Abförderung des Pulvers aus den Behältern und eine kompakte und effiziente Zuführung des Pulvers zu dem mindestens einen Einspeiseelement. Unter einer gemeinsamen Förderleitung wird verstanden, dass entlang der Förderrichtung des Pulvers von den Behältern zu dem mindestens einen Einspeiseelement, zumindest abschnittsweise, ausschließlich eine einzige Förderleitung existiert. Stromaufwärts dieser einzigen Förderleitung sind die Förderelemente angeordnet. Stromabwärts der einzigen Förderleitung ist das mindestens eine Einspeiseelement angeordnet. Die gemeinsame Förderlei tung kann auch dadurch gebildet sein, dass eines der Förderelemente in das andere Förderele ment mündet. Insbesondere ist eine zusätzliche separate gemeinsame Förderleitung entbehrlich.

Ein Speicherbehälter gemäß Anspruch 5 ermöglicht eine, insbesondere zeitliche, Entkopplung der Pulverherstellung, insbesondere der Trocknung des Pulvers, von der pneumatischen Förde rung. Es ist insbesondere denkbar, dass die Förderelemente in einen gemeinsamen Speicherbe hälter münden. Es ist alternativ denkbar, dass die Förderelemente jeweils in einen separaten Speicherbehälter münden. Es ist auch denkbar, dass mehrere Förderelemente in eine gemeinsame Förderleitung münden, die dann in einen gemeinsamen, insbesondere in einen einzigen, Spei cherbehälter mündet.

Ein Reserve-Einspeiseelement gemäß Anspruch 6 gewährleistet die Zuverlässigkeit der pneuma tischen Förderung. Das Reserve-Einspeiseelement wird während des gewöhnlichen Betriebs der Vorrichtung nicht genutzt. Das Reserve-Einspeiseelement wird insbesondere dann betrieben, wenn das Einspeiseelement, insbesondere aus Wartungs- und/oder Reparaturgründen, nicht zur Verfügung steht. Das Reserve-Einspeiseelement ist insbesondere identisch zu dem Einspeisee lement ausgeführt und weist insbesondere dieselbe Kapazität auf. Insbesondere können mehrere Reserve-Einspeiseelemente vorgesehen sein, insbesondere ein Reserve-Einspeiseelement je Be hälter.

Das Reserve-Einspeiseelement ist insbesondere bezüglich der Einspeisung des Pulvers in die pneumatische Förderleitung parallel zu dem Einspeiseelement angeordnet. Dazu weist die pneu- matische Förderleitung insbesondere mehrere Einspeise-Zweigleitungen auf, wobei das mindes tens eine Einspeiseelement und das Reserve-Einspeiseelement jeweils an einer der Einspeise- Zweigleitungen angeordnet sind. Stromabwärts der Einspeisestellen werden die Einspeise- Zweigleitungen zu der pneumatischen Förderleitung zusammengeführt.

Mehrere Einspeiseelemente gemäß Anspruch 7 erhöhen die Flexibilität bei der Durchführung der pneumatischen Förderung. Insbesondere ist es möglich, die Kapazität der einzelnen Einspeisee lemente zu reduzieren oder die Gesamtdurchsatzrate mit mehreren Einspeiseelementen zusätz lich zu erhöhen. Die Einspeiseelemente können an der pneumatischen Förderleitung in Reihe, also bezogen auf die pneumatische Förderrichtung hintereinander, oder parallel zueinander, also an verschiedenen Einspeise-Zweigleitungen angeordnet sein. Vorteilhaft ist es, wenn sämtliche Einspeiseelemente mit sämtlichen Behältern fördertechnisch verbunden sind, insbesondere mit tels eines der Förderelemente, mittels einer gemeinsamen Förderleitung und/oder mittels mindes tens eines Speicherbehälters. Insbesondere ist jedem Behälter mindestens ein Einspeiseelement zugeordnet. Bevorzugt ist die Ausführung der Einspeiseelemente in der Form einer Zellenrad schleuse und insbesondere in Form einer Durchblas-Zellenradschleuse, insbesondere bei deren Parallelanordnung. Bei der Reihenanordnung mehrerer Einspeiseelemente sind die nachgeschal teten Einspeiseelemente insbesondere als Austrags-Zellenradschleusen ausgeführt.

Eine pneumatische Förderleitung gemäß Anspruch 8 ist kleinbauend und ermöglicht die pneuma tische Förderung mit reduzierten Fördergasmengen. Eine derartige Anlage ist wirtschaftlich vor teilhaft.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 9 gewährleistet eine zuverlässige Kühlung des Produkts wäh rend der pneumatischen Förderung. Es ist insbesondere entbehrlich, das Pulver vorgelagert zu kühlen. Mindestens eine Kühleinheit ist insbesondere an der pneumatischen Förderleitung ange ordnet oder daran integriert angeordnet.

Eine pneumatische Förderanlage gemäß Anspruch 10 weist im Wesentlichen die Vorteile der Vorrichtung des Anspruchs 1 auf, worauf hiermit verwiesen wird. Die pneumatische Förderanla ge gewährleistet eine zuverlässige pneumatische Förderung des Pulvers zu einem oder mehreren Zielbehältern. Ein Verfahren gemäß Anspruch 11 weist im Wesentlichen die Vorteile der Vorrichtung des An spruchs 1 auf, worauf hiermit verwiesen wird.

Ein Verfahren gemäß Anspruch 12 ermöglicht eine erhöhte Förderleistung des Pulvers. Es wurde gefunden, dass das Pulver, insbesondere das Kunststoffpulver, mit mindestens 200 t/h, insbeson dere mindestens 300 t/h, insbesondere mindestens 400 t/h und insbesondere mindestens 500 t/h oder mehr in einer, insbesondere in einer einzigen, pneumatischen Förderleitung gefördert wer den kann. Mehrere pneumatische Förderleitungen sind entbehrlich. Der hierfür erforderliche Aufwand ist nicht erforderlich.

Ein Verfahren gemäß Anspruch 13 ermöglicht eine effiziente und energiesparende pneumatische Förderung.

Ein Verfahren gemäß Anspruch 14 ermöglicht eine effiziente Förderleistung. Als Beladung wird das Verhältnis des Produktmassestroms zu dem Massestrom des trockenen Fördergases in der Förderleitung definiert.

Ein Verfahren gemäß Anspruch 15 gewährleistet eine zuverlässige Kühlung des Pulvers während der pneumatischen Förderung. Vor- oder nachgeschaltete Kühlschritte sind entbehrlich oder zu mindest der Aufwand dafür reduziert.

Sowohl die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale als auch die in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung angegebenen Merkmale sind jeweils für sich alleine oder in Kombination miteinander geeignet, den erfindungsgemäßen Gegenstand weiterzubilden. Die jeweiligen Merkmalskombinationen stellen hinsichtlich der Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands keine Einschränkung dar, sondern weisen im Wesentlichen lediglich beispielhaften Charakter auf.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, bei dem die Förderelemente als Fallleitungen ausgeführt sind,

Fig. 2 eine Fig. 1 entsprechende Darstellung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel mit mehreren Einspeiseelementen, einem Speicherbehälter und pneumatischen Förder rinnen als Förderelemente,

Fig. 3 eine Fig. 1 entsprechende Darstellung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel mit Fallleitungen mit Fluidisiereinbauten,

Fig. 4 eine Fig. 1 entsprechende Darstellung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel mit verschiedenartig ausgeführten Förderelementen,

Fig. 5 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel mit Speicherbehälter, wobei ein Förderelement als separate pneumatische Förderstrecke ausgeführt ist,

Fig. 6 eine Fig. 1 entsprechende Darstellung gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel, wobei jedem Behälter ein Einspeiseelement und ein Reserve-Einspeiseelement zuge ordnet sind, wobei die den Behältern zugeordneten Einspeisestellen parallel zueinan der an der pneumatischen Förderleitung angeordnet sind,

Fig. 7 eine Fig. 6 entsprechende Darstellung gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei die Einspeisestellen der verschiedenen Behälter in Reihe zueinan der an der pneumatischen Förderleitung angeordnet sind,

Fig. 8 eine Fig. 1 entsprechende Darstellung gemäß einem achten Ausführungsbeispiel mit einer entlang der pneumatischen Förderleitung angeordneten Kühleinheit in Form von Kühlrohren, Fig. 9 eine Fig. 8 entsprechende Darstellung einer Vorrichtung gemäß einem neunten Aus führungsbeispiel mit einer Kühleinheit in Form eines Schüttgut-Wärmetauschers,

Fig. 10 eine Fig. 1 entsprechende Darstellung gemäß einem zehnten Ausführungsbeispiel mit jeweils einem an den Behältern angeschlossenen Agglomerat- Abscheider.

Eine in Fig. 1 als Ganzes mit 1 gekennzeichnete Anlage umfasst eine rein schematisch darge stellte Pulveranlage 2 zum Herstellen von Pulver und eine mit der Pulveranlage 2 fördertech nisch verbundene pneumatische Förderanlage 3. Die Pulveranlage 2 dient gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel zur Herstellung von PTA.

Die pneumatische Förderanlage 3 umfasst eine Vorrichtung 4 zum Einspeisen des PTA-Pulvers in eine pneumatische Förderleitung 5 sowie zum pneumatischen Fördern des PTA-Pulvers mit tels der pneumatischen Förderleitung 5 zu mindestens einem Zielbehälter 6. Die pneumatische Förderleitung 5 ist Bestandteil der Vorrichtung 4. Der mindestens eine Zielbehälter 6 ist Be standteil der pneumatischen Förderanlage 3. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind drei Zielbehälter 6 vorgesehen. Es versteht sich, dass auch mehr oder weniger als drei Zielbehäl ter 6 vorgesehen sein können. Die Zielbehälter 6 sind beispielsweise als Zwischensilos und/oder als Lagersilos ausgeführt. Die Zielbehälter 6 sind an die pneumatische Förderleitung 5 ange schlossen. Dazu weist die pneumatische Förderleitung 5 eine oder mehrere Abzweigungsleitun gen 7 auf, die beispielsweise mittels nicht näher dargestellter Absperrorgane, insbesondere Schieber, Kugelhähne und/oder Weichen, angesteuert werden können. Die Zielbehälter 6 können jeweils eine Abluftleitung 8 aufweisen, um eine Entlüftung der Zielbehälter 6 zu ermöglichen. Die Abluftleitung 8 kann Abluft aus dem Zielbehälter 6 an die Umgebung abgeben. Alternativ kann die Abluftleitung 8 in Form einer Rückführungsleitung zur Rückführung der Abluft, insbe sondere in Form einer Kreislaufanlage, ausgeführt sein. Der Abluftleitung 8 vorgeschaltet ist ein Filterelement 9, um Schadstoffe, insbesondere Staub, aus der Abluft zu reinigen.

Im Folgenden wird die Vorrichtung 4, mit der die pneumatische Förderanlage 3 an die Pulveran lage 2 angeschlossen ist, näher erläutert. Die Vorrichtung 4 weist mehrere, genau zwei, Behälter 10 auf. Die Behälter 10 sind jeweils als Trommel trockner ausgeführt. Jeder Behälter 10 ist insbe sondere bezüglich einer Längsachse drehbar angeordnet und mit einer Heizung ausgeführt. Die Behälter 10 sind jeweils mit einer Behälterzuführung 11 an die Pulveranlage 2 angeschlossen.

An jeden Behälter 10 ist mittels einer Behälterabführung 12 ein Förderelement 13 angeschlossen. Die Behälterzuführung 11 und/oder die Behälterabführung 12 können beispielsweise als Trans portschnecken ausgeführt sein.

Die Förderelemente 13 sind identisch jeweils als Fallleitung ausgeführt, die sich zunächst ausge hend von dem Behälter 10 vertikal und anschließend mit einem gegenüber der Vertikalen 14 orientierten Neigungswinkel a erstrecken. Der Neigungswinkel a ist in dem gezeigten Ausfüh rungsbeispiel für beide Fallleitungen 13 identisch und beträgt 40°. Der jeweilige Neigungswinkel der Fallleitungen 13 kann sich auch unterscheiden. Insbesondere kann der Neigungswinkel, der auch als Fallrohrwinkel bezeichnet wird, kleiner sein als 40°.

Die Förderelemente 13 münden in eine gemeinsame Förderleitung 15, die insbesondere aus schließlich vertikal verläuft. Die gemeinsame Förderleitung 15 kann auch gegenüber der Verti kalen 14 geneigt angeordnet sein. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die gemeinsame Förderleitung 15 als Fallrohr ausgeführt. Vorteilhaft ist es, wenn die gemeinsame Förderleitung 15 einen Rohrleitungsdurchmesser aufweist, der größer ist als der jeweilige Rohrleitungsdurch messer der Förderelemente 13, insbesondere mindestens das 1,1-Fache beträgt, insbesondere mindestens das 1,25-Fache und insbesondere mindestens das 1,5-Fache des jeweiligen För derelements 13.

Zusätzlich oder alternativ zu der gemeinsamen Förderleitung 15 kann die Vorrichtung 4 einen in Fig. 1 nicht dargestellten Speicherbehälter aufweisen, wie er anhand des nachfolgenden Ausfüh rungsbeispiels noch erläutert wird.

An die gemeinsame Förderleitung 15 schließt sich eine Förderleitungsabzweigung 16 an, die beispielsweise durch nicht näher dargestellte Schieberelemente realisiert sein kann. Die Förder leitungsabzweigung 16 ist im Wesentlichen Y-förmig ausgeführt. An die Förderleitungsabzwei gung 16 sind eine Hauptförderleitung 17 und eine Reserve-Förderleitung 18 angeschlossen. Die Hauptförderleitung 17 und die Reserve-Förderleitung 18 sind jeweils mit einem geneigten und einem vertikal orientierten Förderab schnitt ausgeführt. An die Hauptförderleitung 17 ist ein Ein speiseelement in Form einer Durchblas-Zellenradschleuse 19 angeschlossen. Entsprechend ist an die Reserve-Förderleitung 18 ein Reserve-Einspeiseelement 20 angeschlossen, das als Durch- blas-Zellenradschleuse ausgeführt ist. Das Einspeiseelement 19 ist an einer Einspeisestelle 21 an die pneumatische Förderleitung 5, insbesondere an einen Parallelast der pneumatischen Förder leitung 5, angeschlossen. Entsprechend ist das Reserve-Einspeiseelement 20 an einer Reserve- Einspeisestelle 22 an die pneumatische Förderleitung 5 und insbesondere an einem weiteren Pa rallelast der Förderleitung 5 angeschlossen. Die Paralleläste der Förderleitung 5 werden auch als Zweigleitungen bezeichnet. Die Paralleläste, an welchen die Einspeisestellen 21, 22 angeordnet sind, werden stromabwärts in ein gemeinsames Förderleitungsrohr der pneumatischen Förderlei tung 5 zusammengeführt. Die Zusammenführung erfolgt insbesondere über nicht näher darge stellte Absperrorgane, insbesondere Schieber, Kugelhähne und/oder Weichen. Wesentlich ist, dass die Reserve-Einspeisestelle 22 unabhängig von der Einspeisestelle 21 mit Pulver beauf schlagbar ist. Insbesondere ist das Einspeiseelement 19 separat und unabhängig von dem Reser ve-Einspeiseelement 22 betreibbar.

Für die pneumatische Förderung des Pulvers entlang der Förderleitung 5, insbesondere von der Einspeisestelle 21 bzw. der Reserve-Einspeisestelle 22, zu den Zielbehältern 6 sind eine Förder gasversorgung 23 und eine Gasmengenregelung 24 vorgesehen, die an beide Paralleläste ange schlossen sind, um die Einspeiseelemente 19, 20 mit Fördergas unter Druck zu beaufschlagen.

Es ist auch denkbar, für jeden Parallelast eine separate Fördergasversorgung 23 mit Gasmengen regelung 24 vorzusehen.

Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Einspeisestellen 21, 22 gegenüber dem Grundniveau 25 in vertikaler Richtung 14 nach unten verlegt. Gemäß dem gezeigten Ausfüh rungsbeispiel sind die Fördergasversorgung 23, die Gasmengenregelung 24 sowie die Einspeise elemente 19, 20 mit den Einspeisestellen 21, 22 in einer gegenüber dem Grundniveau tieferen Vertiefung oder Grube 26 angeordnet. Dadurch ist es möglich, die Bauhöhe der Anlage 1 und insbesondere der Vorrichtung 4, gegenüber dem Grundniveau 25, zu reduzieren.

Nachfolgend wird der Betrieb der Anlage 1 anhand von Fig. 1 erläutert. In der Pulveranlage 2 wird PTA-Pulver, insbesondere aus CTA-Pulver, in die Trommeltrockner 10 gefördert und dort getrocknet. Dazu weisen die Trommeltrockner 10 eine Betriebstemperatur von etwa 100 °C auf. Die Temperatur des PTA-Pulvers am Ausgang des Trommeltrockners 10 beträgt etwa zwischen 110 °C und 150 °C und kann in Ausnahmefällen auch bis zu 170 °C betragen.

Das PTA-Pulver wird über die Fallleitungen 13, die gemeinsame Förderleitung 15 und die Hauptförderleitung 17 mittels dem Einspeiseelement 19 in die pneumatische Förderleitung 5 aufgegeben. Von der Einspeisestelle 21 wird das PTA-Pulver pneumatisch entlang der pneumati schen Förderleitung 5 zu einem oder mehreren Zielbehältem 6 pneumatisch gefördert. Während des regulären Betriebs der Vorrichtung 4 ist die Förderleitungsabzweigung 16 so geschaltet, dass der komplette Schüttgutstrom des PTA-Pulvers dem Einspeiseelement 19 zugeführt wird. Das Einspeiseelement 19 ist ein Haupt-Einspeiseelement.

Das Reserve-Einspeiseelement 20 dient ausschließlich zur Redundanz, insbesondere falls das Haupt-Einspeiseelement 19 wartungs- oder reparaturbedingt ausfällt.

Es ist auch möglich, das Reserve-Einspeiseelement 20 als Haupt-Einspeiseelement 20 zu nutzen. In diesem Fall weist die Vorrichtung 1 zwei Haupt-Einspeiseelemente 19, 20 auf, die parallel zueinander angeordnet sind. Die beiden Haupt-Einspeiseelemente 19, 20 sind an der jeweiligen Einspeisestelle 21, 22 über einen Parallelast an die gemeinsame Förderleitung 5 angeschlossen.

Wenn die beiden Haupt-Einspeiseelemente 19, 20 gemeinsam genutzt werden, um insbesondere gleichzeitig und parallel Pulver in die gemeinsame Förderleitung zu fördern, ist es vorteilhaft, wenn die in Tabelle 1 zusammengefassten Parameter für die Rohrleitungen und/oder die Förder bedingungen berücksichtigt werden. Der sich an die Einspeisestelle 21 anschließende Parallelast wird als Bereich A, der sich an die Einspeisestelle 22 anschließende Parallelast als Bereich B und die gemeinsame Förderleitung als Bereich C bezeichnet. In Tabelle 1 sind die vorteilhaften Angaben für die Bereiche B und C jeweils in Abhängigkeit der Werte für den Bereich A angege ben. Beispielsweise bedeutet das, dass ein Nenndurchmesser DN des Parallelastes im Bereich B das 0,4-fache bis 2,5-fache des Nenndurchmessers des Parallelastes im Bereich A beträgt.

Für den Bereich A also in dem sich an die Einspeisestelle 21 anschließenden Parallelast gilt, dass der Nenndurchmesser DN der Förderleitung zwischen 100 mm und 300 mm und insbesondere zwischen 175 mm und 250 mm, die Beladung m zwischen 1 und 50 und insbesondere zwischen 10 und 30, die Froude-Zahl Fr zwischen 4 und 30, insbesondere zwischen 8 und 17, die Förder geschwindigkeit v zwischen 5 und 50 m/s und insbesondere zwischen 10 und 30 m/s, die Förder leistung Q zwischen 50 und 400 t/h und insbesondere zwischen 100 und 300 t/h und der Förder druck p zwischen 1 barg und 8 barg und insbesondere zwischen 2 barg und 5 barg betragen.

Tabelle 1 : Vorteilhafte Parameterintervalle für Bereiche B, C der Förderanlage in Fig. 1 in Ab hängigkeit des jeweiligen Parameters im Bereich A Die Beladung definiert das Verhältnis von Produktmassenstrom zu Fördergasmassenstrom. Die Froude-Zahl Fr ergibt sich aus dem Quotienten von Leerrohrgeschwindigkeit und der Quadrat wurzel aus dem Innendurchmesser der Förderleitung und der Erdbeschleunigung. Die Förderleis tung gibt den Massedurchsatz pro Zeiteinheit in der Förderleitung an. Der Förderdruck ist insbe sondere der Förderdruck zu Beginn der Förderleitung, insbesondere im Bereich C.

Dadurch, dass über die gemeinsame Förderleitung 15 und die Hauptförderleitung 17 dem Ein speiseelement 19 bzw. den beiden Haupt-Einspeiseelementen 19, 20 PTA-Pulver aus mehreren Behältern 10 zugeführt wird, wird im Einspeiseelement 19 bzw. den beiden Haupt- Einspeiseelementen 19, 20 erhöhter Produktdurchsatz ermöglicht, so dass das pneumatische För dern des PTA-Pulvers mit einer Förderleistung von mindestens 200 t/h möglich ist.

Als Fördergas, das von der Fördergasversorgung 23 bereitgestellt wird, dient Prozessgas, insbe sondere gereinigtes Prozessgas.

Mit der Fördergasversorgung 23 wird das Fördergas mit einem Förderdruck von mindestens 2,5 barg, insbesondere mindestens 3,5 barg, und insbesondere mindestens 4,5 barg, in die pneumati sche Förderleitung 5 aufgegeben. Die pneumatische Förderleitung 5 weist an einem den Zielbe hältern 6 zugewandten Förderleitungsendabschnitt 27 einen Nenndurchmesser DN von bis zu 500 mm oder mehr auf. Der Nenndurchmesser DN der pneumatischen Förderleitung 5 beträgt insbesondere höchstens 400 mm, insbesondere höchstens 350 mm und insbesondere höchstens 300 mm.

Die Beladung entlang der pneumatischen Förderleitung 5 beträgt mindestens 3, insbesondere mindestens 5, insbesondere mindestens 7, insbesondere mindestens 10, insbesondere mindestens 12 und insbesondere mindestens 15.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschied liche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachge stellten a. Aus Darstellungsgründen ist in Fig. 2 ausschließlich die Vorrichtung 4a dargestellt. Die Zielbe hälter und die Pulveranlage sind nicht gezeigt.

Ein Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass die beiden För derelemente 13a als pneumatische Förderrinne oder als Fließrohr ausgeführt sind. Die pneumati sche Förderrinne 13a oder das Fließrohr sind mittels einer Fallleitung jeweils unmittelbar an die Behälterabführung 12 fördertechnisch angebunden. Es ist auch denkbar, dass die Behälterabfüh rung 12 unmittelbar in die pneumatische Förderrinne 13a mündet.

Die pneumatische Förderrinne 13a weist eine separate Gasversorgung 28 auf, um sogenanntes Fluidisierungsgas in einen unteren Bereich der pneumatischen Förderrinne 13a zuzuführen. Die ser untere Bereich der pneumatischen Förderrinne 13a ist durch Belüftungsgewebe 29 abge trennt. Das PTA-Pulver wird entlang des Belüftungsgewebes 29 mittels des von unten zugeführ ten Fluidisierungsgases gefördert. Direkt an den Förderelementen 13a ist jeweils eine Entlüftung 31 angeordnet, um das Fluidisierungsgas abzugeben. Durch die Entlüftung 31 ist insbesondere das Risiko minimiert und insbesondere ausgeschlossen, dass Fluidisierungsgas unbeabsichtigter weise in den Behälter 10 strömen kann.

Die Fluidisierung entlang der pneumatischen Förderrinne 13a erfolgt mittels des Fluidisierungs gases im Wesentlichen im Gleichstrom mit dem PTA-Pulver. Die Entlüftung 31 ist an einem dem Behälter 10 abgewandten Ende der pneumatischen Förderrinne 13a angeordnet.

Ein weiterer Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass die bei den Förderelemente 13a in einen gemeinsamen Speicherbehälter 30 münden, insbesondere über zusätzliche Fallrohre 15. Der Speicherbehälter dient dazu, das PTA-Pulver aus mehreren Behäl tern 10 zusammenzuführen. Der Speicherbehälter 30 wird auch als Zusammenführungsbehälter bezeichnet.

Alternativ zu der Ausgestaltung in Fig. 2 ist es möglich, dass die pneumatischen Förderrinnen 13a direkt in den Speicherbehälter 30 münden. In diesem Fall kann der Behälter eine Abluftlei tung 8 und ein Filterelement 9 zum Entfernen und/oder Abscheiden des Fluidisierungsgases aus der pneumatischen Förderrinne 13a aufweisen, analog der Abluftleitung 8 und dem Filterelement 9 an den Zielbehältern 6.

Ein weiterer Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass zwei Einspeiseelemente 19 und zusätzlich das Reserve-Einspeiseelement 20 vorgesehen sind. Das bedeutet, dass im regulären Betrieb der pneumatischen Förderanlage 3 das PTA-Pulver an zwei Einspeisestellen 19 der pneumatischen Förderleitung 5 aufgegeben wird. Dazu weist die pneu matische Förderleitung 5 im Bereich der Einspeisestation 3 Paralleläste auf, an welchen jeweils eine der Einspeisestellen 21 oder 22 angeordnet sind. An zwei hintereinander angeordneten Ver bindungsstellen werden die Paralleläste zu der pneumatischen Förderleitung 5 zusammengeführt.

Der Betrieb der Vorrichtung 4a entspricht im Wesentlichen dem der Vorrichtung 4. Dadurch, dass zwei Einspeiseelemente 19 vorgesehen sind, kann die eingespeiste Produktmenge und dadurch die Förderleistung beim pneumatischen Fördern zusätzlich gesteigert werden. Alternativ ist es möglich, die Zellenradschleusen 19 kleinerbauend auszuführen.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten b.

Ein Unterschied der Vorrichtung 4b gegenüber dem vorherigen Ausführungsbeispiel besteht insbesondere in der Ausgestaltung der Förderelemente 13b. Die beiden Fallleitungen 13b mün den in die gemeinsame Förderleitung 15. Denkbar ist, dass zwischen den Fallleitungen 13b und den Einspeiseelementen 19 ein Speicherbehälter 30 angeordnet ist. Die Förderelemente 13b sind als Fallleitungen ausgeführt, die gegenüber der Vertikalen 14 mit einem Neigungswinkel ß orien tiert sind. Der Neigungswinkel ß ist größer als der Neigungswinkel der Fallleitungen 13 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel und beträgt insbesondere mindestens 40°. Die Fallleitungen 13b sind weniger steil angeordnet als die Fallleitungen gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Um eine sichere Förderung des PTA-Pulvers durch die Fallleitungen 13b trotz des flachen Nei gungswinkels zu gewährleisten, sind in die Fallleitungen 13b Fluidisiereinrichtungen 32 einge- baut. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Fluidisiereinrichtungen 32 als Fluidi sierkissen ausgeführt. Mittels einer Gasversorgung 28 und einer daran angeschlossenen Fluidi sierleitung 33 werden die Fluidisiereinrichtungen 32 mit einem Fluidisiergas versorgt. Insbeson dere dienen nicht näher dargestellte Impulsventile zur Abgabe des Fluidisiergases aus der Fluidi sierleitung 33 in die Fluidisiereinrichtungen 32.

Anders als bei den pneumatischen Förderrinnen 13a erfolgt die Fluidisierung bei den Fluidisier einrichtungen 32 in den Fallleitungen 13b etwa im rechten Winkel zum Schüttgutstrom. Die Flu idisierung erfolgt insbesondere etwa im Kreuzstrom. Entsprechend ist bei den Fallleitungen 13b die Entlüftung 31 im Bereich der Pulverzuführung in das Förderelement 13b angeordnet.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten c.

Ein Unterschied zu den vorherigen Ausführungsbeispielen besteht darin, dass die Behälter 10 über verschiedenartige Förderelemente 13c an die Einspeiseelemente 19 und 20 angeschlossen sind. Mindestens eines der Förderelemente 13c ist als Fallleitung ausgeführt entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel. Die Fallleitung 13c kann vertikal oder mit einem Neigungswinkel a gegenüber der Vertikalen 14 geneigt angeordnet sein. Die Fallleitung 13c ermöglicht eine passi ve, gravimetrische Förderung des PTA-Pulvers und ist unaufwändig und energieeffizient ausge führt.

Das zweite Förderelement 13c ist entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel als pneumati sche Förderrinne ausgeführt.

Der wesentliche Vorteil dieses Ausführungsbeispiels der Vorrichtung 4c besteht in der verbes serten Ausfallsicherheit gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2. Bei einem Ausfall der pneumatischen Förderrinne 13c ermöglicht zumindest die Fallleitung 13c eine zuverlässige Beschickung der Einspeiseelemente 19, so dass die pneumatische Förderung zumindest mit hal ber Produktionsleistung möglich ist.

Die Investitionskosten sind aufgrund der Fallleitung reduziert. Die Betriebskosten sind reduziert, da lediglich der Energieaufwand für eine Querförderung mittels der pneumatischen Förderrinne anfällt.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten d.

Ein Unterschied gegenüber dem vorherigen Ausführungsbeispiel besteht darin, dass anstelle ei ner Querförderung mittels einer pneumatischen Förderrinne das zweite Förderelement 13d als separate pneumatische Förderstrecke ausgeführt ist. Dazu ist eine separate Gasversorgung 28 vorgesehen, wobei zusätzlich eine separate Gasmengenregelung 34 vorgesehen sein kann. Zur Aufgabe des PTA-Pulvers in die pneumatische Förderstrecke 13d dient ein separates Sekundär- Einspeiseelement 35, das insbesondere als Durchblas-Zelleradschleuse ausgeführt ist. Die Be schickung des Sekundär-Einspeiseelements 35 erfolgt mittels einer vertikalen Fallleitung, die gegenüber der Vertikalen 14 geneigt angeordnet sein kann. Die pneumatische Förderstrecke 13d und die Fallleitung 13d, die an den zweiten Behälter 10 angeschlossen ist, münden in einen Zu sammenführungsbehälter 30, an dessen Oberseite analog den Zielbehältern 6 ein Filterelement 9 und eine Abluftleitung 8 angeordnet sind.

Der Behälter 30 ist als Totalabscheider ausgeführt. Es ist möglich, dass die pneumatische För derstrecke 13d nicht an einer oberen Stirnseite in den Behälter 30, sondern tangential an einer äußeren Mantelfläche in den Behälter 30 geführt ist.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un- terschiedliche Jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten e.

Ein Unterschied gegenüber den bisherigen Ausführungsbeispielen besteht darin, dass jedem Be hälter 10 ein Einspeiseelement 19 und ein Reserve-Einspeiseelement 20 zugeordnet ist. Die Vor richtung 4e weist zwei Behälter 10 und deshalb jeweils zwei Einspeiseelemente 19 und zwei Reserve-Einspeiseelemente 20 auf. Jeweils ein Einspeiseelement 19 und ein Reserve- Einspeiseelement 20 sind an einem Haupt-Parallelast 36 angeschlossen, wobei die Haupt- Paralleläste 36 zu der pneumatischen Förderleitung 5 stromabwärts der Einspeisestellen 21, 22 zusammengeführt sind. Jeder Haupt-Parallelast 36 weist eine Fördergasversorgung 23 und eine Gasmengenregelung 24 auf. Jeder Haupt-Parallelast 36 ist in mehrere, insbesondere zwei, Ne- ben-Paralleläste 37 aufgespaltet. An den Neben-Parallelästen 37 ist jeweils eine der Einspeise stellen 21, 22 angeordnet. Für den Fall, dass mehrere Einspeiseelemente 19 pro Behälter 10 vor zusehen sind, können mehrere Neben-Paralleläste 37 je Haupt-Parallelast 36 vorgesehen sein.

Die beiden Einspeiseelemente 19 und die beiden Reserve-Einspeiseelemente 20 der verschiede nen Behälter 10 sind an der Förderleitung 5 aufgrund der Aufteilung der Förderleitung in die Haupt-Paralleläste 36 parallel zueinander angeordnet. Die Einspeiseelemente 19, 20 sind insbe sondere als Durchblas-Zellenradschleusen ausgeführt.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten f.

Dieses Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem Vorherigen gemäß Fig. 6, wobei die Einspeiseelemente 19 und Reserve-Einspeiseelemente 20 der verschiedenen Behälter 10 je weils in Reihe zueinander bezüglich der pneumatischen Förderleitung 5 angeordnet sind.

Insbesondere sind die Einspeiseelemente 19, 20, die dem in Fig. 7 rechts dargestellten Behälter 10 zugeordnet sind, den Einspeiseelementen 19, 20 des anderen Behälters 10 entlang der Förder- leitung 5 nachgeordnet, also stromabwärts angeordnet. Aus diesem Grund sind die Einspeisee lemente 19f, 20f als Austrags-Zellenradschleusen ausgeführt.

Es ist auch möglich, dass die stromaufseitig angeordneten Einspeiseelemente 19, 20 wie die stromabseitig angeordneten Einspeiseelemente 19f, 20f als Austrags-Zellenradschleusen ausge führt sind. Dargestellt ist in Fig. 7 die Ausgestaltung als Durchblas-Zellenradschleusen.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten g.

Ein Unterschied gegenüber den vorherigen Ausführungsbeispielen besteht darin, dass entlang der pneumatischen Förderleitung 5 eine Kühleinheit 38 vorgesehen ist, die mindestens ein und ins besondere mehrere Kühlrohre aufweist. Dadurch ist gewährleistet, dass das PTA-Pulver, das insbesondere aus den Trommel trocknern 10 mit erhöhter Temperatur in die Förderleitung 5 auf- gegeben werden kann, entlang der Förderleitung 5 zuverlässig und ausreichend gekühlt wird. Die Kühlelemente 38 sind gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Doppelwandrohre ausge führt und ermöglichen insbesondere eine Kühlung der Förderleitung durch Umströmung mit ei nem Kühlmedium, insbesondere einem Kühlgas oder einer Kühlflüssigkeit, insbesondere Was ser. Die Strömung des Kühlmediums erfolgt insbesondere im Gegenstrom zu der Förderrichtung des PTA-Pulvers entlang der Förderleitung 5.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten h.

Die Vorrichtung 4h entspricht im Wesentlichen der Vorrichtung gemäß dem vorherigen Ausfüh rungsbeispiel, wobei die Kühleinheit 38h als Schüttgut-Wärmetauscher ausgeführt ist, der insbe- sondere in die pneumatische Förderleitung 5 integriert ist. Der Schüttgut-Wärmetauscher 38h wird im Gegenstromverfahren mit einem Kühlmedium betrieben. Ein derartiger Schüttgut- Wärmetauscher ist aus DE 102011 078 948 Al bekannt. Bezüglich des Aufbaus und der Funkti onsweise wird ausdrücklich hierauf verwiesen.

Es ist möglich, entlang der Förderleitung 5 mehrere Schüttgut-Wärmetauscher 38h hintereinan der anzuordnen.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfin dung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten i.

Bei der Vorrichtung 4i wird das Pulver aus den Behältern 10 in den Speicherbehälter 30i mittels Förderelementen 13i gefördert. Die Förderelemente 13i weisen jeweils mindestens eine Fluidi siereinrichtung 32i auf, die insbesondere mindestens ein Edelstahlkissen und/oder ein Fluidisier gewebe umfasst. Die mindestens eine Fluidisiereinrichtung 32i ist in einem Agglomerat- Abscheider 39 integriert angeordnet. Der Agglomerat-Abscheider 39 ist Teil des Förderelements 13i.

Der Agglomerat-Abscheider 39 ist über eine Fluidisierleitung 40 mit dem Speicherbehälter 30i verbunden. Die Fluidisierleitung 40 ist beispielsweise als pneumatische Förderrinne oder als Fließrohr ausgeführt.

Der Agglomerat-Abscheider 39 weist einen unten angeordneten Sammelbereich 41 auf, in dem abgeschiedenes Agglomerat 47 gesammelt wird. Als Agglomerat in diesem Sinne werden Parti kel verstanden, die einen mittleren Partikeldurchmesser aufweisen von mindestens 1 mm, insbe sondere mindestens 3 mm und insbesondere mindestens 5 mm. Insbesondere sind die Agglome- ratpartikel größer und insbesondere deutlich größer als das zu fördernde Pulver 48. Agglomerat- partikel können insbesondere durch Verklebungen von Pulver entstehen. Das abgeschiedene Ag glomerat kann insbesondere schwerkraftbedingt selbsttätig in den Sammelbereich 41 in dem Ag- glomerat-Abscheider 39 gelangen. Um Materialansammlungen an Seitenwänden des Agglome- rat-Ab scheiders 39 zu vermeiden, sind in dem Agglomerat-Abscheider 39 insbesondere mehrere Fluidisiereinrichtungen 32i vorgesehen. Es versteht sich, dass der Ort der Anbringung der Fluidi siereinrichtung 32i in dem Agglomerat-Abscheider 39 und insbesondere Größe und Anzahl der Fluidisiereinrichtungen 32i von dem konkreten Anwendungsfall abhängen und insbesondere in Abhängigkeit der konkreten geometrischen Ausgestaltung des Agglomerat-Abscheiders 39, des zu fördernden Pulvers 48 und/oder anderen Verfahrensparametern abhängt. Gemäß dem gezeig ten Ausführungsbeispiel sind Fluidisiereinrichtungen 32i insbesondere an vertikal und diagonal geneigten Seitenwänden des Agglomerat-Abscheiders 39 angeordnet, die den Sammelbereich 41 begrenzen.

An dem Sammelbereich 41 ist eine Abgabeöffnung vorgesehen, um das abgeschiedene Agglo- merat 47 aus dem Agglomerat-Abscheider 39 abzugeben. An die Abgabeöffnung ist gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Sammelcontainer 42 angeschlossen. An der Abgabeöffnung ist ein Absperrorgan angeordnet, um das gesammelte Agglomerat 47 aus dem Agglomerat- Abscheider 39 in den Sammelcontainer 42 kontrolliert abzugeben. Das Absperrorgan 43 kann eine Doppelklappe, insbesondere zur Dosierung, sein. Als Doppelklappe wird eine Anordnung von zwei Einzelklappen verstanden, die in Förderrichtung beabstandet zueinander angeordnet sind. Zwischen den beiden Einzelklappen ist ein Pufferbereich gebildet. Zum Abgeben des Ag- glomerats 47 aus dem Agglomerat-Abschalter 39 wird zunächst die obere, also der Abgabeöff nung des Agglomerat-Abscheiders 39 zugewandte Einzelklappe geöffnet, sodass das abgeschie dene Agglomerat 47 und gegebenenfalls anteilig Pulver, insbesondere PTA-Pulver durch die Abgabeöffnung in den Pufferbereich der Doppelklappe fällt. Anschließend wird die obere Ein zelklappe geschlossen und anschließend die untere, dem Agglomerat-Abscheider 39 abgewandte Einzelklappe, die dem Sammelcontainer 42 zugewandt ist, geöffnet. Das in dem Pufferbereich angeordnete Agglomerat kann schwerkraftbedingt selbsttätig in den Sammelcontainer 42 abge geben werden. Als Absperrorgan kann anstelle der Doppelklappe auch eine Einzelklappe dienen, die insbesondere kurzzeitig öffnet, sodass Agglomerate in den Sammelcontainer 42 gespült wer den. Insbesondere bei vergleichsweise geringem Prozessdruck und insbesondere kurzer Öff nungsdauer ist eine Einzelklappe vorteilhaft. Eine Einzelklappe ist unkompliziert ausgeführt und weist Kostenvorteile gegenüber einer Doppelklappe auf. Eine Einzelklappe und/oder Doppel- klappe als Absperrorgan ist vergleichsweise kosteneffizient, weist eine schnelle Betätigungszeit auf und ermöglicht eine vorteilhafte Abdichtung beim Schließen.

Es ist alternativ auch möglich, als Absperrorgan 43 an der Abgabeöffnung einen Schieber vorzu sehen. Zusätzlich oder alternativ zu dem Absperrorgan 43 kann zwischen dem Sammelbereich 41 und dem Sammelcontainer 42 eine Gassperre, insbesondere eine Zellenradschleuse vorgese hen sein.

Zusätzlich oder alternativ ist es auch möglich, das abgeschiedene Agglomerat 47 in die Pulver anlage 2 zurückzuführen. Die Materialausbeute wäre dadurch erhöht. Das Agglomerat kann bei der Herstellung des Pulvers in der Pulveranlage 2 wiederverwertet werden. Zur Rückführung des abgeschiedenen Agglomerats dient die in Fig. 10 rein schematisch darstellte Rückführleitung 44. Die Rückführleitung 44 kann auch direkt am Agglomerat-Abscheider 39, insbesondere an dem Sammelbereich 41, angeschlossen sein.

Um die Abscheidung des Agglomerats 47 im Agglomerat-Abscheider 39 zu verbessern, kann entlang der Strömungsrichtung von dem Behälter 10 zu dem Behälter 30i jeweils mindestens ein mechanisches Barriereelement 49 angeordnet sein. Das mindestens eine mechanische Barriere element 49 verhindert, dass das Agglomerat 47 in dem Schüttgutstrom unbeabsichtigt mitgeris sen und bis in den Behälter 30i gefördert wird.

Das mechanische Barriereelement 49 ist insbesondere in dem Agglomerat-Abschalter 39 inte griert angeordnet und insbesondere stromaufwärts der Fluidisierleitung 40. Es ist insbesondere verhindert, dass Agglomerat 47 in die Fluidisierleitung 40 und von dort in den Behälter 30i ge langt. Das Agglomerat 47 wird zuverlässig in dem Agglomerat-Abscheider 39 zurückgehalten.

Das mechanische Barriereelement 49 ist insbesondere in dem Agglomerat-Abscheider 39 befes tigt und insbesondere ortsfest dort angeordnet. Alternativ ist es möglich, das Barriereelement 49 lageveränderlich und insbesondere um eine Schwenkachse schwenkbar oder verschiebbar in dem Agglomerat-Abscheider 39 anzubringen. Vorteilhaft ist es, wenn das mechanische Barriereelement 49, wie in Fig. 10 angedeutet, eine Vertikal er Streckung derart aufweist, dass Agglomerate an einer direkten, unmittelbaren Strö mungsbewegung gemeinsam mit dem Fluidisierstrom des Pulvers 48 gehindert sind. Insbesonde re wird das Agglomerat 47 durch das Barriereelement 49 gezwungen, zumindest anteilig vertikal nach unten zu strömen, wobei das Agglomerat 47 in Folge der Schwerkraft in den Sammelbe reich 41 ab sinkt.

Das mechanische Barriereelement 49 ist insbesondere als Rechen oder Sieb oder Gitter ausge führt. Das mechanische Barriereelement kann mehrere, beabstandet zueinander angeordnete Stä be aufweisen. Diese Stäbe bilden ein sogenanntes Spaltsieb. Wenn das Sieb zusätzlich quer und insbesondere senkrecht zu den zwischen den Stäben gebildeten Spalten angeordnete Querstäbe aufweist, spricht man von einem Gittersieb.

Die lichte Weite des mechanischen Barriereelements, also die Maschenweite des Gitters oder die Spaltbreite des Rechens bzw. des Spalt-Siebes, ist kleiner als der Mindestdurchmesser des Ag- glomerats, also insbesondere kleiner als 5 mm, insbesondere kleiner als 3 mm und insbesondere kleiner als 1 mm.

Die lichte Weite des Barriereelements 49 ist insbesondere größer als der mittlere Teilchen durchmesser des Pulvers 47, beträgt insbesondere mindestens 50 pm, insbesondere mindestens 150 pm, insbesondere mindestens 200 pm, insbesondere mindestens 500 pm und insbesondere mindestens 1 mm. Der fluidisierte Pulverstrom kann durch die Öffnungen in dem Barriereele ment 49 strömen.

In dem Speicherbehälter 30i ist der Bodenbereich mit weiteren Fluidisiereinrichtungen 32i aus- gefiihrt, um Materialansammlungen in diesem Bereich zu minimieren. Derartige Fluidisierein richtungen 32i sind auch in den Speicherbehältern 32 der vorherigen Ausführungsbeispiele opti onal möglich.

An dem Speicherbehälter 30i sind mehrere, gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel drei Zel lenradschleusen 19 angeschlossen. Dazu weist der Speicherbehälter 30i jeweils einen Abgabe- schacht 45 auf, der in jeweils eine Zellenradschleuse 19 mündet. Entlang des Abgabeschachts 45 ist jeweils ein Absperrelement 46, insbesondere in Form eines Schiebers, angeordnet.