Polymerisation der Haftklebemasse

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Haftklebebändern ge mäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Haftklebebändern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11 sowie ein Haft- klebeband gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14.

Aus dem Stand der Technik sind diverse Verfahren zum Aufbringen von Haftklebemassen auf bahnförmige Substrate bekannt. Ziel dieser Verfahren ist die Herstellung von Haftklebe bändern. Dabei kann es sich um einseitig oder beidseitig mit Haftklebemasse beschichtete Bänder handeln.

Aus dem Stand der Technik ist eine Reihe von Haftklebebändern bekannt. Dabei kann es sich um einseitige oder doppelseitige Haftklebebänder handeln. Um den gesteigerten Anfor derungen in Bezug auf die Umweltverträglichkeit und die Effizienz des Herstellprozesses derartiger Haftklebebänder zu genügen, sind in der Vergangenheit vermehrt Prozesse be schrieben worden, bei denen die Haftklebemassen lösungsmittelfrei gehandhabt werden.

Die Handhabung derartiger lösungsmittelfreier Haftklebemassen stellt jedoch besondere An forderungen an die Geräte/Anlagen, mit denen diese Haftklebemassen gehandhabt werden. Besonders problematisch ist die Handhabung von Haftklebemassen mit hohen Schmelzvis- kositäten. Insbesondere ist es bei derartigen Haftklebemassen notwendig, die zur Verarbei tung notwendigen hohen Temperaturen über die gesamte Dauer der Verarbeitung aufrecht zu halten. Ganz besonders problematisch ist die Handhabung resp. die Trocknung sowohl von lösemittelbasierten Acrylat-Haftklebemassen als auch von wässrigen Dispersionsacrylat- Haftklebemassen. Die besondere Schwierigkeit liegt - wegen der Einbringung des größten Teils der Trocknungsenergie über die offene Kleberoberfläche - darin, beim Trocknungspro zess höherer und hoher Auftragsgewichte das Lösemittel bzw. die Lösemittel bzw. das Was ser (evtl unter Aufbringung eines hohen Primärenergieeinsatzes) ohne die Bildung einer die Verdunstung behindernden Haut auf der Oberfläche des Haftklebstoffs zu verdunsten. An dernfalls ist ein zu hoher Restlösemittelgehalt bzw. eine zu hohe Restfeuchte im Haftkleb stoff oder der Haftkleber ist blasig und/oder hat keine glatte geschlossene Oberfläche. Das gelingt in der Praxis nur durch eine schonende Trocknung, die wiederum nur durch lang same Trocknungs-/Prozessgeschwindigkeiten und/oder sehr lange Trocknungskanäle zu er reichen ist. Die Trocknung sehr hoher Auftragsgewichte der o. g. Acrylat-Haftklebemassen ist mit den herkömmlichen Verfahren gar nicht möglich und es müssen solche Haftklebebän der durch Aufdoppeln mehrerer Haftklebeschichten hergestellt werden. Es besteht daher der Bedarf, ein Verfahren zur Herstellung von Haftklebebändern bereitzustellen, das die Handha bung von lösungsmittelfreien Haftklebemassen ermöglicht und dabei eine besonders einfa che Handhabung der Haftklebemassen bevorzugt bei Raumtemperatur, sowie eine effizi ente, das heißt schnelle und qualitativ einwandfreie homogene Filmbildung ermöglicht.

Weiterhin besteht Bedarf nach einer Vorrichtung zur Herstellung von Haftklebebändern, wel che auch die Handhabung von lösungsmittelfreien Haftklebemassen ermöglicht.

Darüber hinaus besteht der Bedarf nach Haftklebebändern, die eine lösungsmittelfreie Haft klebemasse aufweisen.

Diese Aufgaben werden durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche 1 , 1 1 und 14 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstände der abhängigen Ansprü che.

Eine ähnliche Aufgabe liegt auch der Druckschrift DE 10 2004 044 084 A1 zugrunde. Gemäß dieser Druckschrift wird die Vernetzung der Haftklebemasse dadurch verzögert, dass zwei reaktive Komponenten getrennt voneinander gehandhabt werden und erst zu einem späten Zeitpunkt miteinander vermischt werden, so dass sie zu der gewünschten Haftklebemasse reagieren. Die Vermischung der Komponenten wird bis unmittelbar vor dem Beschichtungs prozess hinausgezögert. Dadurch soll gewährleistet werden, dass die Vernetzung der Haft klebemasse und damit verbundene Aushärtung/schwierigere Handhabbarkeit verzögert wird. Somit ist die Haftklebemasse bis unmittelbar vor dem Aufträgen auf das bahnförmige Sub strat trotz des Beginns der Komponentenvermischung und der dadurch einsetzenden chemi schen Reaktion der enthaltenen reaktiven Bestandteile noch gut verarbeitbar. Während des Beschichtungsprozesses und/oder nach dem Aufbringen auf die zu beschichtende Bahn rea gieren die reaktiven Bestandteile des Mehrkomponentengemisches zu der gewünschten Haftklebemasse mit den vorgegebenen klebetechnischen Eigenschaften.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Haftklebebändern weicht von diesem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren dadurch ab, dass die Polymerisation durch elektromagnetische Strahlen, Elektronen oder beschleunigte Ionen nach dem Aufbringen der Haftklebemasse und/oder deren Vorläufer auf Abschnitte eines bahnförmigen Substrats stattfindet.

Bevorzugt handelt es sich bei einem solchen Haftklebeband um ein technisches Klebeband für den Einsatz im Bauwesen.

Auch wenn somit mindestens ein Polymerisationsschritt und bevorzugt auch eine Querver netzung der erzeugten Polymere auf dem bahnförmigen Substrat stattfindet bzw. stattfinden und sich somit die aufgebrachte Masse von der auf dem Produkt befindlichen Haftklebe masse unterscheidet, wird auch die aufgebrachte Masse als Haftklebemasse und/oder deren Vorläufer bezeichnet, da sie bereits haftende Eigenschaften haben könnte. Bezüglich aller Verfahrensschritte, die vor dem unten beschriebenen Verfahrensschritt der Beaufschlagung mit elektromagnetischer Strahlung, Elektronen oder beschleunigten Ionen erfolgen, sollen daher Haftklebemasse und Vorläufer einer Haftklebemasse synonym verstanden werden, sofern dies nicht ausdrücklich anders beschrieben ist. Nach der Beaufschlagung mit elektro magnetischer Strahlung, Elektronen oder beschleunigten Ionen und der dadurch induzierten chemischen Reaktion liegt eine chemisch veränderte (Produkt-)Haftklebemasse vor, die sich von dem Vorläufer auf molekularer Ebene aber auch in ihren physikalischen Eigenschaften unterscheidet. Auch diese, dann auf einem Träger fixierte Schicht mit haftenden Eigenschaf ten wird als Haftklebemasse bezeichnet. Das erfindungsgemäße Verfahren ist demnach gekennzeichnet durch die Schritte: Bereitstel len eines bahnförmigen Substrats, Bereitstellen einer polymerisierbaren Haftklebemasse und/oder eines Vorläufers für eine Haftklebemasse, wobei die Haftklebemasse und/oder der Vorläufer für eine Haftklebemasse mindestens ein polymerisierbares (Meth-)Acrylat-Mono- mer und/oder (Meth-)Acrylat-Oligomer sowie mindestens einen Polymerisationsinitiator bein haltet und einen Lösungsmittelanteil von < 5 Gewichts-% bezogen auf die Gesamtmasse der Haftklebemasse aufweist, einseitiges oder beidseitiges Aufbringen der Haftklebemasse bzw. deren Vorläufer auf mindestens Abschnitte des bahnförmige Substrats, Transport eines mit der Haftklebemasse bzw. deren Vorläufer beaufschlagten bahnförmigen Substrats entlang eines vorgegebenen Transportpfades, wobei der Transportpfad mindestens abschnittsweise im Einflussbereich eines Emitters für elektromagnetische Strahlen, Elektronen oder be schleunigte Ionen verläuft, Aktivierung des Polymerisationsinitiators durch Beaufschlagung mit elektromagnetischer Strahlung, Elektronen oder beschleunigten Ionen entlang des Trans portpfades und chemische Polymerisation der Haftklebemasse.

Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass die polymerisierbare Haftklebemasse oder deren Vor läufer optional auch vernetzbar ist.

Bevorzugt umfasst die polymerisierbare Haftklebemasse oder deren Vorläufer als Ausgangs materialien weder Elastomere noch Kautschuke.

In einer bevorzugten Variante ist vorgesehen, dass die Haftklebemasse durch radikalische Polymerisation aus einer lösemittelfreien Mischung hergestellt wird.

Alternativ oder ergänzend dazu ist bevorzugt, dass der Polymerisationsinitiator durch elektro magnetische Strahlung aktivierbar ist.

Außerdem ist unabhängig davon bevorzugt, dass die Haftklebemasse bzw. deren Vorläufer monofunktionelle und/oder mehrfunktionelle (Meth-)Acrylat-Monomere, mindestens einen Ini tiator (z. B. einen Photoinitiator), sowie optional Vernetzer, Harze und/oder Füllstoffe beinhal tet.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Haftklebemasse und/oder deren Vorläufer lö sungsmittelfrei. Im Fall des beidseitigen Auftragens der Haftklebemasse bzw. deren Vorläufer kann dies in einem Schritt oder in zwei separaten Schritten erfolgen.

Als Vernetzung wird eine Reaktion verstanden, bei der eine Vielzahl einzelner Makromole küle zu einem dreidimensionalen Netzwerk verknüpft wird. Diese (Quer-)Vernetzung kann parallel zur Polymerisation ablaufen und somit während des Aufbaus/der Verlängerung der Makromoleküle oder anschließend durch (Quer-)Vernetzung bereits bestehender Polymere erfolgen. Für die Vernetzung werden bei dem vorliegenden Verfahren bevorzugt weder elekt romagnetische Strahlen, noch Elektronen oder beschleunigte Ionen benötigt.

Bei dem bahnförmigen Substrat kann es sich um einen dauerhaften Träger für die Haftklebe masse und damit das herzustellende Haftklebeband handeln. Alternativ könnte es sich bei dem bahnförmigen Substrat auch um eine Trennlage des Haftklebebandes handeln. Diese Trennlage ist nicht Teil des Haftklebebandes so wie es verwendet wird, sondern verhindert lediglich das Verkleben der Haftklebemasse unterschiedlicher Schichten, wenn diese zu ei ner Rolle aufgewickelt werden. Es ist somit möglich, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren einseitige und doppelseitige Klebebänder mit einem Träger oder Gelege herzustellen. Ein- und doppelseitige Klebebänder, werden - insbesondere ab mittleren Auftragsgewichten - be vorzugt auf die T rennlage aufgetragen und anschließend ein etwaiger T räger ein- oder dop pelseitiger Klebebänder auf den fertig polymerisierten Haftkleber durch Druck und ggf. Tem peraturunterstützung aufkaschiert.

Eine wie oben beschriebene Trennlage ist nicht zwingend erforderlich. In einer bevorzugten Verfahrensvariante wird ein bahnförmiges Substrat verwendet, welches zwei gegenüberlie gende Flächen aufweist, welche bezüglich der Haftklebemasse unterschiedliche Hafteigen schaften aufweisen. Diese unterschiedlichen Eigenschaften werden durch Oberflächenbe handlung (z. B. Corona, Plasma) oder durch eine Release- oder Primer-Beschichtung er reicht. Eine dieser Flächen weist bezüglich der Haftklebemasse eine stärkere Haftung als die gegenüberliegende Fläche auf. In einer weiteren bevorzugten Verfahrensvariante ist der Haftklebemasse ein Vernetzer zugesetzt, der während des Vernetzungsprozesses auch Bin dungen mit funktionellen Gruppen des bahnförmigen Substrats bildet. Dies ist insbesondere, dann bevorzugt, wenn das bahnförmige Substrat (unmittelbar) vor dem Aufträgen der Haft klebemasse einer Oberflächenbehandlung, z. B. Corona-, Plasma-, Flamm- oder Fluorisie rungsvorbehandlung, unterzogen wird, wobei eine derartige Behandlung selbstverständlich auch dann vorgesehen sein kann, wenn die Haftklebemasse keinen Vernetzer umfasst. So mit verbleibt die Haftklebemasse beim Abrollen eines aufgerollten Haftklebebandes aus schließlich an der Seite des bahnförmigen Substrats, welches bezüglich der Haftklebemasse die stärkere Haftung aufweist. Von der Seite des bahnförmigen Substrats, welches bezüglich der Haftklebemasse die geringere Haftung aufweist, löst es sich dagegen leicht. Somit wird eine Trennlage unnötig.

Wenn die Haftklebemasse aus mehreren Schichten besteht, können die unterschiedlichen Schichten verschiedene Eigenschaften aufweisen. Sie können sich beispielsweise unter scheiden in Eigenschaften, die ausgewählt sind aus einer Gruppe, umfassend Polymerket tenlänge, Klebkraft, Auftragsgewicht, Vernetzungsgrad, Materialzusammensetzung, Initia tormoleküle, Farbe und andere. Die verschiedenen Schichten der Haftklebemasse können nach unterschiedlichen Rezepturen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wor den sein oder aus einer Kombination aus dem erfindungsgemäßen Verfahren und anderen gängigen Verfahren zur Herstellung von Haftklebern.

Bei dem Initiator handelt es sich beispielsweise um einen Photoinitiator. Es könnten jedoch auch andere gezielt aktivierbare Startermoleküle genutzt werden. Bevorzugt handelt es sich um Radikalstartermoleküle. Der Initiator ist bevorzugt aus einer Gruppe ausgewählt, die Ben- zophenone, Benzil-Derivate, Benzoin-Derivate, Dialkoxyacetophenone, Phosphinoxide, Phosphinsäureester und Hydroxyalkylphenone umfasst. Bevorzugt wird der Initiator bzw. werden die Initiatoren der Haftklebemasse in einem Anteil von 0-10 Gew.-% (Gewichtspro zent) bevorzugt 0,01-5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05-2 Gew.-% bezogen auf die Masse der gesamten Haftklebemasse zugesetzt. Im Folgenden sollen soweit nicht explizit anders angegeben alle Prozentangaben als Gewichtsprozent (Gew.-%) bezogen auf die Masse der gesamten Haftklebemasse verstanden werden.

Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass der Vernetzer ausgewählt ist aus einer Gruppe, die Aziridine, Polycarbodiimide, Epoxide, Aminoharze, Peroxide, Triazine, Isocyanate, organo- funktionelle Silane, Propylenimine, Ethylenimine, Metallsäureester, Metallchelate und Metall salze umfasst. Der Vernetzer wird bzw. die Vernetzer werden der Haftklebemasse bevorzugt in einem Anteil von 0-10 Gew.-%, bevorzugt 0-5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01-2 Gew.- % bezogen auf die Masse der gesamten Haftklebemasse zugesetzt. In einer weiteren bevorzugten Variante des Verfahrens ist mindestens ein Harz ausgewählt aus einer Gruppe, die Kohlenwasserstoffharze und ungesättigte Polyesterharze, insbeson dere Terpenharze, Terpenphenolharze, Acrylatharze, Urethanharze, Melaminharze und Na turharze umfasst. Bevorzugt wird das Harz bzw. werden die Harze der Haftklebemasse in ei nem Anteil von bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt bis zu 30 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 20 Gew.-% bezogen auf die Masse der gesamten Haftklebemasse zugesetzt.

In einer anderen alternativen Variante des Verfahrens ist eine harzfreie Haftklebemasse vor gesehen.

In einer bevorzugten Variante des Verfahrens erfolgt die Polymerisation in einem Reaktions raum, welcher mit einem oder mehreren inerten Medien, z B. einem Inertgas gefüllt ist. Ein solcher Reaktionsraum wird insbesondere bevorzugt durch ein bevorzugt zumindest ab schnittsweise starres Gehäuse gebildet, welches zumindest im Betriebszustand allseits ver schließbar ist, jedoch mindestens einen Einlassbereich und einen Auslassbereich aufweist, durch welchen das bahnförmige Substrat, die Haftklebemasse, gegebenenfalls Hilfsstoffe und /oder das inerte Medium in den Reaktionsraum hinein geführt oder aus diesem heraus geführt werden können. Bevorzugt sind diese Einlass- bzw. Auslassbereiche derart gestaltet, dass das Ausströmen des inerten Mediums aus dem Reaktionsraum während des Passie- rens des Einlass- bzw. Auslassbereichs durch das oder die übrigen Materialien verhindert oder zumindest reduziert ist. Dementsprechende Mittel sind aus dem Stand der Technik be kannt. Es könnte sich beispielsweise um eine Schleuse, einen Überdruckbereich oder ähnli che Mittel handeln. Durch die Reaktionsführung in einem mit mindestens einem inerten Me dium gefüllten Reaktionsraum können unerwünschte Nebenreaktionen zumindest weitge hend vermieden werden. Wie unten im Detail dargelegt, kann das inerte Medium auch zur Einstellung und/oder Aufrechterhaltung eines gewünschten Temperaturbereichs im Reakti onsraum dienen. Als inertes Medium sind insbesondere Inertgase wie z. B. Edelgase, bevor zugt Argon und/oder Helium, Kohlendioxid, Stickstoff und/oder Mischungen davon bevorzugt.

In einer weiteren bevorzugten Variante wird die Polymerisation in einem Reaktionsraum durchgeführt, welcher zumindest abschnittsweise, bevorzugt zumindest entlang einer durch das bahnförmige Substrat gebildeten oder einer zu diesem parallelen Ebene eine flexible Be grenzung aufweist. Eine solche flexible Begrenzung könnte beispielsweise eine ein- oder mehrlagige Folie, Membran oder Ähnliches sein. Bevorzugt weist ein solcher Reaktionsraum auf zumindest 2, bevorzugt zumindest 3 weiter bevorzugt zumindest 4 und insbesondere bevorzugt zumindest 5 Seiten eine flexible Begren zung auf. Beispielsweise wäre denkbar, dass eine erste flexible Begrenzung auf einer Seite des bahnförmigen Substrats angeordnet ist oder durch dieses gebildet ist und eine weitere flexible Begrenzung auf der der ersten flexiblen Begrenzung gegenüberliegenden Seite des bahnförmigen Substrats angeordnet ist oder durch dieses selbst gebildet ist. Ergänzend oder alternativ dazu ist denkbar, dass eine erste flexible Begrenzung auf einer Seite des bahnför migen Substrats angeordnet ist oder durch diese gebildet ist und deren zumindest ein, sich entlang der Längs- bzw. Transportrichtung erstreckende breitseitige Endbereich zumindest abschnittsweise derart in Richtung auf eine weitere flexible oder starre Begrenzung hin um geformt ist, dass entlang dieser Breitseite der Reaktionsraum zumindest abschnittsweise durch die erste flexible Begrenzung geschlossen wird. Selbstverständlich können in einer be vorzugten Variante auch beide breitseitigen Endbereiche der ersten flexiblen Begrenzung auf eine weitere flexible oder starre Begrenzung hin umgeformt sein, dass entlang beider Breit seiten der Reaktionsraum zumindest abschnittsweise durch die erste flexible Begrenzung geschlossen wird.

Bevorzugt umfasst auch ein eine flexible Begrenzung aufweisender Reinraum eine Seite, die eine Öffnung aufweist, durch welche ein inertes Fluid in den Reinraum eingeleitet werden kann.

Insbesondere ist bevorzugt, dass die erste flexible Begrenzung durch das bahnförmige Sub strat gebildet ist und eine zweite flexible Begrenzung durch eine Folie und/oder Membran ge bildet wird, die sich zumindest abschnittsweise parallel zum bahnförmigen Substrat erstreckt, wobei die breitseitigen Endbereiche der ersten und der zweiten flexiblen Begrenzung derart miteinander verbunden sind, dass ein senkrecht zur Transportrichtung des bahnförmigen Substrats stehender Querschnitt einen durch die flexiblen Begrenzungen vollständig ge schlossenen Umfang aufweist. Beispielsweise könnten die breitseitigen Endbereiche der ers ten flexiblen Begrenzung und der zweiten flexiblen Begrenzung aufeinandergedrückt und/o der miteinander verklebt werden.

Denkbar ist weiterhin, dass eine weitere Begrenzung des Reaktionsraums dadurch gebildet ist, dass in einem entlang der Transportrichtung endseitigen Bereich des Reaktionsraums ein Zwischenraum zwischen der ersten flexiblen Begrenzung oder des bahnförmigen Substrats und der zweiten flexiblen Begrenzung derart verkleinert wird, dass der Durchtritt eines nicht inerten Mediums verhindert wird. Bevorzugt erfolgt dies dadurch, dass die erste flexible Be grenzung oder das bahnförmige Substrat und die zweite flexible Begrenzung umgelenkt wer den. Bevorzugt werden die erste flexible Begrenzung oder das bahnförmige Substrat und die zweite flexible Begrenzung gemeinsam über eine sich in Breitenrichtung erstreckende Rolle geführt. Weiter bevorzugt werden die erste flexible Begrenzung oder das bahnförmige Sub strat und die zweite flexible Begrenzung gemeinsam aufgewickelt oder die flexiblen Begren zungen alternativ abgezogen. Dies ist insbesondere in einer Verfahrensvariante bevorzugt, in der eine flexible Begrenzung durch das bahnförmige Substrat und eine andere flexible Be grenzung durch eine Trennlage gebildet wird. Dies hat den Vorteil, dass beim Aufwickeln zu einer (Jumbo-)Rolle (ggf. nach Abschneiden der Seitenbereiche) direkt das gewünschte (Zwischen-)Produkt erzeugt wird.

Sollte der Reaktionsraum breitseitig durch Umformen und/oder Verkleben der breitseitigen Endbereiche geschlossen sein, ist es vorteilhaft, diese breitseitigen Bereiche ebenfalls um zulenken oder mit aufzuwickeln und erst in einem späteren Verfahrensschritt, bevorzugt nach vollständiger Beendigung der Reaktion, beispielsweise durch Abschneiden von der ent standenen Rolle, abzutrennen. Sollte die Reaktion bereits vor dem Umlenken über eine sich in Breitenrichtung erstreckende Rolle abgeschlossen sein, wäre auch das Abtrennen der breitseitigen Bereiche während des Transports des bahnförmigen Substrats, beispielsweise durch Einbringen von einer oder mehrerer Trenneinrichtungen in den Transportpfad denkbar. Beispielsweise könnte das bahnförmige Substrat an starren oder beweglichen Messern oder Sägen vorbeigeführt werden, die zumindest abschnittsweise in den Transportpfad hineinra gen.

Die Bildung der einen flexiblen Begrenzung durch das bahnförmige Substrat und einer ande ren flexiblen Begrenzung durch eine Trennlage stellt unabhängig von dem oben genannten Verfahren eine bevorzugte Variante dar.

In einer anderen bevorzugten Variante ist die flexible Begrenzung keine Trennlage des Haft klebebandes sondern eine Folie, die nach der Polymerisationsreaktion und vor der Konfekti onierung entfernt wird. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung des Reaktionsraums, bei welcher die erste flexible Begren zung und die zweite flexible Begrenzung die Haftklebemasse kontaktieren. Dadurch kann ge währleistet werden, dass das Volumen zwischen erster Begrenzung und zweiter flexiblen Be grenzung minimiert ist. Dies hat den Vorteil, dass das mit dem inerten Medium zu füllende Volumen und somit der Inertmediumverbrauch minimal ist. Insbesondere ist bevorzugt, dass im Bereich der Aktivierung des Polymerisationsinitiators das Volumen zwischen erster flexib ler Begrenzung und zweiter flexibler Begrenzung vollständig durch die Haftklebemasse be setzt ist und somit kein zusätzliches inertes Medium zur Aufrechterhaltung inerter Bedingun gen notwendig ist. Dies stellt eine besonders bevorzugte Variante dar. In einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Variante wird das Eindringen von nicht inertem Medium wie beispiels weise Umgebungsluft dadurch verhindert, dass durch mit der Polymerisation verbundene Prozesse ein bevorzugt geringer Überdruck gegenüber der Umgebung erzeugt wird. Dies könnte beispielsweise durch Verdunstung von Lösungsmittel oder Monomeren durch die Re aktionswärme erreicht werden. Denkbar wäre auch die Abspaltung gasförmiger Bestandteile während der Polymerisation.

Um das Einströmen von Umgebungsluft oder anderen nicht inerten Stoffen in den Reaktions raum zu verhindern, ist denkbar, dass stromaufwärts des Endbereichs des Reaktionsraums sich an diesen ein Vorbehandlungsvolumen anschließt. Hierbei könnte es sich um ein Volu men handeln, welches ein inertes Medium enthält und in welches die erste flexible Begren zung, die zweite flexible Begrenzung und die Haftklebemasse eingeführt werden. Diese wer den in diesem Vorbehandlungsvolumen bevorzugt derart zueinander angeordnet, dass ein wie oben beschriebener Reaktionsraum entsteht, welcher auf einer Seite der Haftklebe masse durch die erste flexible Begrenzung und auch der gegenüberliegenden Seite der Haft klebemasse durch die zweite flexible Begrenzung gebildet wird.

Bevorzugt erfolgt dies derart, dass eine erste flexible Begrenzung in das Vorbehandlungsvo lumen geführt wird und darauf die Haftklebemasse (und gegebenenfalls, sollte die erste fle xible Begrenzung nicht auch das bahnförmige Substrat bilden, auch ein bahnförmiges Sub strat) bevorzugt blasenfrei aufgebracht wird. Eventuell ist eine Verteilung der Haftklebe masse vorteilhaft. Optional wird überschüssige Haftklebemasse wieder abgeführt, so dass eine vorgegebene Schichtdicke gewährleistet werden kann. Ist die Haftklebemasse in der vorgegebenen Schichtdicke aufgebracht, wird diese bevorzugt mit der zweiten flexiblen Be grenzung beaufschlagt. Dies erfolgt bevorzugt durch ein Rollensystem, welches die zweite flexible Begrenzung auf der Haftklebemasse ablegt oder an diese andrückt. Dies ermöglicht besonders geringe Volumina des zwischen erster und zweiter flexiblen Begrenzung gebilde ten Volumens. Optional könnte vorgesehen sein, dass vor der Beaufschlagung der Haftkle bemasse mit der zweiten flexiblen Begrenzung ein Strom eines inerten Mediums über die Haftklebemasse geleitet wird, um eventuell verbliebene Reste nicht inerten Mediums zu ent fernen. Bevorzugt ist vorgesehen, dass in dem Vorbehandlungsvolumen die Quelle für das inerte Medium zwischen einer Zuführung der ersten flexiblen Begrenzung und einer Zufüh rung der zweiten flexiblen Begrenzung angeordnet ist. Somit kann sichergestellt werden, dass eventuell zwischen der ersten flexiblen Begrenzung und der zweiten flexiblen Begren zung befindliches nicht inertes Medium mit dem Inertmediumstrom nach außen abgeführt werden kann und somit nicht in den Reaktionsraum gelangt.

Insbesondere ist bevorzugt, dass zumindest eine flexible Begrenzung zumindest abschnitts weise zumindest teilweise für elektromagnetische Strahlung, Elektronen oder beschleunigten Ionen durchlässig ist. Insbesondere ist bevorzugt, dass diese flexible Begrenzung zumindest abschnittsweise zumindest teilweise für diejenige Strahlung durchlässig ist, die zur Aktivie rung des Polymerisationsinitiators genutzt wird. Dadurch kann erreicht werden, dass die Quelle für die zur Aktivierung des Polymerisationsinitiators genutzte Strahlung außerhalb des (inerten) Reaktionsraums angeordnet sein kann und somit leicht und bevorzugt ohne den Reaktionsraum öffnen zu müssen, zugänglich ist. Somit werden Wartungsarbeiten verein facht, beschleunigt und auch die Wiederinbetriebnahme beschleunigt. Stillstandszeiten kön nen reduziert werden.

Besonders bevorzugt ist eine Variante, in der sowohl die erste flexible Begrenzung als auch die zweite flexible Begrenzung zumindest abschnittsweise zumindest teilweise für diejenige Strahlung durchlässig ist, die zur Aktivierung des Polymerisationsinitiators genutzt wird. Dies ermöglicht, dass die Haftklebemasse von mindestens zwei Seiten aus mit der zur Aktivierung des Polymerisationsinitiators genutzten Strahlung beaufschlagt werden kann. Dies ermög licht in einem Arbeitsschritt die Herstellung von Haftklebebändern, bei welchen das bahnför mige Substrat beidseitig mit Haftklebemasse beaufschlagt ist. Außerdem können auch bei nur einseitiger Beaufschlagung des bahnförmigen Substrats mit Haftklebemasse Gradienten im Polymerisations- und/oder Vernetzungsgrad der Haftklebemasse vermieden oder zumin- dest verringert werden. Somit kann ein gleichförmiger Polymerisations- und/oder Vernet zungsgrad und eine kontrollierte Produktqualität mit einer über die gesamte Dicke der Haft- klebeschicht gleichbleibenden Hafteigenschaft gewährleistet werden.

In einer weiteren bevorzugten Verfahrensvariante wird die Haftklebemasse auf das bahnför mige Substrat bei einer Temperatur zwischen 10 und 30 °C, bevorzugt zwischen 15 und 25 °C, besonders bevorzugt bei Raumtemperatur von etwa 20 °C aufgebracht. Da bei der Polymerisationsreaktion bzw. der Vernetzungsreaktion Abwärme entsteht, kann es notwen dig sein, Abwärme abzuführen. Dies könnte beispielsweise passiv durch kühle Umgebungs luft erfolgen. Alternativ oder ergänzend dazu könnte dies beispielsweise durch aktiv gekühlte Transportwalzen realisiert sein. Alternativ oder ergänzend dazu wäre es auch möglich, ein Kühlmedium aktiv über und/oder unter dem bahnförmigen Substrat bzw. der Haftklebemasse entlang zu leiten. Dies kann beispielweise längs oder quer zur Transportrichtung des Haftkle bebandes erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Kühlung durch Beaufschlagung mit einer Gasat mosphäre. Hierbei ist es möglich, dass der Gasstrom in Transportrichtung oder gegenläufig zur Transportrichtung über die Haftklebemasse geleitet wird. Bevorzugt erfolgt die Beauf schlagung mit dem Kühlmedium entgegen der Transportrichtung. Dies hat den Vorteil, dass kühles Kühlmedium bereits kühlere Bereiche des Haftklebebandes kontaktiert. Somit hält sich die Erwärmung des Kühlmediums in Grenzen, sodass dessen Wirkung über einen rela tiv großen Bereich gewährleistet werden kann. Alternativ oder ergänzend dazu kann in einer bevorzugten Ausführungsform das Substrat über die gesamte Länge des Transportkanals mittels Düsen im Abstand von 2-100 cm, bevorzugt von 5-50 cm einseitig oder beidseitig mit dem Kühlmedium beaufschlagt werden. Bevorzugt erfolgt eine Absaugung des Kühlmedi ums. Dies kann zur Rückkühlung genutzt werden. Die Absaugung des Kühlmediums kann an einem beliebigen Ort im Reaktionsraum erfolgen, bevorzugt erfolgt die Absaugung jedoch entweder seitlich zu den Düsen oder bevorzugt zwischen den Düsen. Die Düsen sind bevor zugt so ausgeführt, dass durch einen hohen Wärmeübergang eine möglichst gute Kühlleis tung erreicht wird. Bevorzugt werden als Kühlmedium Inertgase wie z. B. Edelgase hier be vorzugt Argon oder auch Helium eingesetzt. Als deutlich kostengünstigere Alternative könnte beispielsweise auch Kohlendioxid oder Stickstoff verwendet werden. Ebenfalls sind Mischun gen aller oben genannten Gase möglich.

Weiter bevorzugt ist ein Verfahren, in dem die Haftklebemasse auf das bahnförmige Substrat mit einem Auftragsgewicht von 1-5000 g/m ² , bevorzugt 5-4000 g/m ² aufgebracht wird. Diese Auftragsgewichte haben sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, da sie die üblicher weise im Bauwesen geforderten Klebkräfte gewährleisten können. Bei geringeren Auftrags gewichten ist die Haftklebeschicht bevorzugt dünn genug, sodass sie von der zur Polymeri sation führenden Strahlung (bevorzugt auch bei lediglich einseitiger Beaufschlagung mit Strahlung) vollständig durchdrungen werden kann und die Polymerisation über die gesamte Stärke der Haftklebeschicht gleichmäßig ermöglicht, ohne einen Gradienten zu erzeugen.

Bei höheren Auftragsgewichten von über 1000 g/m ² , bevorzugt über 1500 g/m ² , insbeson dere bevorzugt über 2000 g/m ² ist die Verwendung höherer Lichtintensitäten und/oder einer langsameren Beschichtungsgeschwindigkeit und/oder einer Bestrahlung aus mehreren Rich tungen bevorzugt, um die Bildung von Gradienten und/oder die Entstehung unterschiedlicher Eigenschaften auf beiden Seiten zu verhindern.

Wie oben bereits erwähnt, wird das Verfahren bevorzugt in einem Bereich zwischen 10 und 30 °C durchgeführt. Um diesen Temperaturbereich aufrechtzuerhalten, ist die Abfuhr von Re aktionswärme aus der chemischen Reaktion der Polymerisation der Haftklebemasse vorteil haft. Dies kann passiv oder durch aktive Kühlung erfolgen. Auch bei einer Reaktionsführung außerhalb des oben genannten Temperaturbereichs kann die Abführung von Abwärme not wendig sein, um beispielsweise Zersetzungsreaktionen zu vermeiden. In einer bevorzugten Verfahrensvariante wird daher die Reaktionswärme aus der chemischen Reaktion der Poly merisation der Haftklebemasse abgeführt. Bevorzugt erfolgt dies mittels eines Inert gasstroms. Ein solcher, kühler Inertgasstrom kann wie oben beschrieben über und/oder un ter dem Haftklebeband bzw. dessen Vorprodukten entlang geleitet werden. Es bietet sich an, den Inertgasstrom auf der Seite entlang zu leiten, auf der die Haftklebemasse angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich dazu kann selbstverständlich auch die Unterseite des bahnförmi gen Substrats mit dem Inertgasstrom beaufschlagt werden. Bevorzugt wird der Inertgasstrom tangential zu der jeweiligen Oberfläche geleitet. Bevorzugt beträgt die Strömungsgeschwin digkeit zwischen 1 und 120 m/s, besonders bevorzugt zwischen 2,5 und 80 m/s, weiter be vorzugt zwischen 5 und 60 m/s.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass mindestens eine Transport walze, bevorzugt mehrere Transportwalzen durch ein Kühlmedium gekühlt werden. Das Kühlmedium kann ein Gas oder eine Flüssigkeit sein. Bevorzugt ist das Kühlmedium ein Inertgas, das über die zu kühlenden Transportwalzen geleitet wird. Alternativ oder zusätzlich dazu, kann auch ein fluides, bevorzugt flüssiges Kühlmedium, weiter bevorzugt Wasser, durch die zu kühlenden Transportwalzen hindurchgeleitet werden.

Alternativ oder zusätzlich dazu, kann die Kühlung auch durch Kontaktkühlung erfolgen, in dem der Boden des Transportkanals, auf dem das bahnförmige Substrat während dem Transport verläuft, gekühlt wird.

Mittels des oben beschriebenen Verfahrens lassen sich nahezu alle üblicherweise verwende ten bahnförmigen Substrate beschichten. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass das bahn förmige Substrat ausgewählt ist aus einer Gruppe, die beschichtete und unbeschichtete, ein lagige oder mehrlagige Kunststofffolien, bevorzugt PE-, PP-, EVA-, eine Mischung aus PE und PP-, PO und EVA-, PET-, PU-, TPU-, TPE-, PA-, PVC-, Pl-Folien oder Folien(metall)ver- bunde, beschichtete und unbeschichtete Papiere, Vliese, Gewebe, (silikonisierte) Metallfo lien, ein- oder beidseitig silikonisierte Papiere und ein- oder beidseitig silikonisierte Kunst stofffolien, bevorzugt PE-, PP- oder PET-Folien, umfasst. Diese Materialien haben gezeigt, dass sie besonders gut geeignet sind, die im Bauwesen geforderten Anforderungen hinsicht lich der Haltbarkeit, Festigkeit und mechanischen und chemischen Belastbarkeit zu erfüllen sowie der bei der strahleninduzierten Polymerisation auftretenden Strahlenbelastung stand zuhalten. Ist eine darüber hinausgehende Belastbarkeit erwünscht, kann das Haftklebeband optional zusätzliche Fasern, Gelege, Gewirke und/oder Gewebe enthalten, welche bevorzugt aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Baumwollfasern, Cellulosefasern, Proteinfasern, Kunststofffasern, Glasfasern, Kohlefasern und Metallfasern umfasst.

Eine solche Verstärkung kann in das bahnförmige Substrat integriert sein oder mit dem bahnförmigen Substrat verbunden sein. Ersteres ist beispielsweise bei bahnförmigen Subs traten aus PO oder PET oder Alu denkbar, bei denen beispielsweise ein Gelege oder Ähnli ches beispielsweise mittels PO-Schmelze in das bahnförmige Substrat eingebettet ist. Die (Verstärkungs-)Schicht ist jedoch bevorzugt als separate Schicht ausgeführt. Besonders ein fach lässt sich dies realisieren, wenn diese Schicht in den Kleber eingebettet wird. Dies könnte beispielsweise realisiert werden, indem diese Schicht mit dem bahnförmigen Substrat in Kontakt gebracht (beispielsweise darauf abgelegt) wird und dann durch die anschließend aufgebrachte Haftklebemasse darauf fixiert oder diese Schicht mit der polymerisierten Haft klebemasse in Kontakt gebracht wird und das bahnförmige Substrat bzw. die Trennlage da rauf fixiert wird. Eine andere Möglichkeit zum Aufbringen einer solchen Schicht oder zum Aufbringen einer dazu zusätzlichen Schicht ist, dass zunächst die Haftklebemasse auf das bahnförmige Substrat aufgebracht wird und dann darauf eine (Verstärkungs-)Schicht aufge bracht wird. Diese könnte optional in Abhängigkeit von der Viskosität der Haftklebemasse (oder deren Vorläufer) zumindest teilweise in die Haftklebemasse einsinken und so von die ser fixiert und/oder umschlossen werden. Dies könnte beispielsweise durch Zuführen der Verstärkungsschicht in einem vorgegebenen Winkel und einer vorgegebenen Zugspannung zu dem mit Haftklebemasse versehenen bahnförmigen Substrat erfolgen. Denkbar wäre auch, eine Haftklebemasse auf das bahnförmige Substrat aufzubringen, darauf die (Verstär- kungs-)Schicht aufzubringen und auf diese eine erneute Lage einer Haftklebemasse aufzu bringen.

Als besonders vorteilhaft hat sich das Verfahren bei der Verwendung von (meth-)acrylatba- sierten Haftklebemassen herausgestellt. Bevorzugt umfasst daher die Haftklebemasse 50-99,9 Gew.-% (Meth-)Acrylat-Monomere. Die Gewichtsprozentangaben beziehen sich wie oben bereits erwähnt jeweils auf die gesamte Haftklebemasse. Als (Meth-)Acrylat-Monomere werden bevorzugt 50-99,9 Gew.-% mindestens eines monofunktionellen (Meth-)Acrylsäu- reesters, 0-20 Gew.-% wenigstens einer Vinylcarbonsäure und 0-20 Gew.-% mindestens ei nes mehrfunktionellen (Meth-)Acrylsäureesters verwendet.

Der Haftklebemasse können auch Füllstoffe zugesetzt werden. Diese werden bevorzugt in einem Anteil von 0-40 Gew.-% bezogen auf die gesamte Haftklebemasse zugesetzt. Bevor zugt sind diese Füllstoffe ausgewählt aus einer Gruppe, die Glasfasern, Kunststofffasern, Mikrohohlkugeln, Kieselsäuren, Farbpigmente und Flammhemmer umfasst.

Bevorzugt wird die Haftklebemasse mit einem Auftragsgewicht von 70-300 g/m ² , insbeson dere bevorzugt 150-270 g/m ² auf das bahnförmige Substrat aufgebracht. Diese Auftragsge wichte ermöglichen für ein solches Haftklebeband eine besonders gute und schnelle Benet zung der (insbesondere bei Anwendungen im Baugewerbe) oftmals rauen Oberflächen und somit eine große Anfangshaftung und schnell eintretende Endhaftung.

Das nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Haftklebeband weist bevorzugt eine Anfangshaftung nach FTM 9 auf Stahl von mindestens 6 N/cm, bevorzugt > 8 N/cm, be sonders bevorzugt > 9 N/cm, insbesondere bevorzugt > 10 N/cm auf. Eine solch hohe An fangshaftung ist bevorzugt, da sie sowohl unter den in FTM 9 definierten Bedingungen als auch in der Anwendung, beispielsweise im Baugewerbe, ausgezeichnete Bindungen zwi schen dem Haftklebeband und dem damit verbundenen Fügepartner ermöglicht. So ist die unmittelbare Nutzung und Belastung der Verbindung möglich.

Das nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Haftklebeband weist bevorzugt eine Klebkraft nach DIN EN 1939 auf Stahl von mindestens 6 N/cm, bevorzugt > 7 N/cm, be sonders bevorzugt > 8 N/cm auf. Diese Klebkraft gewährleistet sowohl unter den in

DIN EN 1939 definierten Bedingungen als auch in der Anwendung - beispielsweise im Bau gewerbe - ausgezeichnete Bindungen zwischen dem Haftklebeband und dem damit verbun denen Fügepartner. Diese Klebkraft ermöglicht eine dauerhafte Nutzung und Belastung der Verbindung.

Bevorzugt weist das nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Haftklebeband eine Scherfestigkeit nach FTM 8 (100 mm ² , 0,5 kg) von mindestens 5 min, bevorzugt min destens 6 min, insbesondere bevorzugt mindestens 7 min auf. Diese Scherfestigkeit gewähr leistet, dass auch bei Auftreten von Scherkräften die Klebeverbindung erhalten bleibt.

Das nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Haftklebeband weist bevorzugt eine statische Schälfestigkeit nach DIN 4108-11 (625 mm ² , 30 °C, 0,3 N) von mindestens 10 Stunden, bevorzugt mindestens 12 Stunden, insbesondere bevorzugt von mindestens 14 Stunden auf. Dadurch ist gewährleistet, dass bei vorgegebener Breite auch bei Belastun gen die Festigkeit der Klebeverbindung ausreicht, um die beispielsweise im Baubereich be stehenden Anforderungen zu erfüllen.

Bevorzugt weist das verwendete bahnförmige Substrat ein spezifisches Flächengewicht von 20-180 g/m ² , bevorzugt 30-150g/m ² , weiter bevorzugt 40-130 g/m ² auf. Für diese Materialien haben die oben genannten Flächengewichte die besten Ergebnisse hinsichtlich des Verhält nisses von geringem Gewicht zu ausreichender Festigkeit, beispielsweise für den Einsatz im Bauwesen, gezeigt.

Dabei ist besonders bevorzugt, wenn ein bahnförmiges Substrat mit einem spezifischen Flä chengewicht von 45-180 g/m ² , bevorzugt 55-140 g/m ² , weiter bevorzugt 60-120 g/m ² als Trä germaterial eingesetzt wird, sofern es ausgewählt ist aus einer Gruppe, die beschichtete und unbeschichtete, einlagige oder mehrlagige Kunststofffolien, bevorzugt PE-, PP-, EVA-, eine Mischung aus PE und PP-, PO und EVA-, PET-, PU-, TPU-, TPE-, PA-, PVC-, Pl-Folien oder Folien(metall)verbunde, beschichtete und unbeschichtete Papiere oder Metallfolien umfasst. Dieses Flächengewicht gewährleistet bei geringem Gewicht eine einfache Handhabung, gute Anschmiegsamkeit und hohe Flexibilität auf rauen Oberflächen. Insbesondere die hohe Fle xibilität und gute Anschmiegsamkeit ermöglichen eine schnelle und gleichmäßige Benetzung der zu verklebenden, insbesondere rauen Oberfläche. Außerdem ist bei diesem Flächenge wicht eine ausreichende Festigkeit, beispielsweise für den Einsatz im Bauwesen, gewährleis tet.

Werden Gewebe, Gewirke oder Vliese, bevorzugt umfassend PE, PP, PET, Acrylat oder wei tere (ggf. natürliche) Kunststoffe und/oder Polymere verwendet, kann das spezifische Flä chengewicht aus einem weiteren Bereich ausgewählt werden, der sich bevorzugt von 10-180 g/m ² , weiter bevorzugt von 20-120 g/m ² , insbesondere bevorzugt von 30-90 g/m ² erstreckt.

Bevorzugt umfasst das Haftklebeband mindestens eine zusätzliche Verstärkungsschicht.

Eine solche (Verstärkungs-)Schicht wird bevorzugt in die Haftklebemasse einkaschiert.

Diese (Verstärkungs-)Schicht ist bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe, die Gelege, Ge wirke, Gewebe, Tüll, Vliese und/oder Langfaserpapier umfasst. Bevorzugt weist die Verstär kungsschicht ein spezifisches Flächengewicht von 2-140 g/m ² , bevorzugt 4-130 g/m ² , weiter bevorzugt 5-120 g/m ² auf. Als weitere Materialien zur Verstärkung haben sich Materialien als vorteilhaft erwiesen, die bevorzugt aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Kunststofffasern (insbesondere PE, PP, PET, Acrylat), Glasfasern, Kohlefasern, Metallfasern, Baumwollfa- sern, Cellulosefasern, Proteinfasern, Holzfasern, Abacä-Fasern oder Materialien aus weite ren (ggf. natürlichen) Kunststoffen und/oder Polymeren umfasst.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform umfasst das Haftklebeband keine zusätzli che Verstärkungsschicht.

In einer bevorzugten Verfahrensvariante wird die Haftklebemasse mit einer Trennlage beauf schlagt. Diese Trennlage ist bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe, die ein- oder beidseitig beschichtete Papiere, unbeschichtete oder ein- oder beidseitig beschichtete Kunststofffolien, wobei Letztere bevorzugt PE-, PP- oder PET-Folien sind, umfasst, und weist zwei gegen überliegende Flächen auf, welche in einer besonders bevorzugten Variante bezüglich der Haftklebemasse unterschiedliche Hafteigenschaften aufweisen. Diese unterschiedlichen Ei genschaften werden durch Oberflächenbehandlung (z. B. Silikonisierung) oder durch eine Release-Beschichtung erreicht. Eine derartige Trennlage lässt sich gut handhaben und vor der Verwendung des nach diesem Verfahren hergestellten Haftklebebandes leicht abtren nen. Alternativ zu einer Trennlage mit unterschiedlichen Hafteigenschaften auf den gegen überliegenden Flächen sind auch beidseitig beschichtete Trennlagen möglich, die auf den gegenüberliegenden Oberflächen identische Beschichtungen aufweisen.

In einer weiteren bevorzugten Verfahrensvariante wird die Haftklebemasse nicht mit einer Trennlage beaufschlagt. In diesem Fall weist die der Haftklebemasse abgewandte (Rück-) Seite des bahnförmigen Substrats Oberflächeneigenschaften auf, die es ermöglichen, die Haftklebemasse (leicht) von dieser (Rück-)Seite des bahnförmigen Substrats zu trennen, wenn das Haftklebeband als Rolle gewickelt oder in Abschnitten aufeinander gestapelt wird.

Das vorliegende Verfahren ermöglicht es auf besonders einfache Weise, die Eigenschaften des Haftklebebandes und insbesondere der Haftklebemasse zu modifizieren. Bevorzugt kann dies durch die Änderung der Beschichtungsgeschwindigkeit und/oder der Bestrah lungsdauer eingestellt werden. Eine langsame Beschichtungsgeschwindigkeit und/oder län gere Belichtungsdauer führt beim vorliegenden Verfahren zu einem kohäsiveren und weniger adhäsiven Kleber. Dadurch ist es sehr einfach möglich, die Haftklebeeigenschaften der ent stehenden Klebebänder den jeweiligen Anforderungen anzupassen. Somit ist es sehr ein fach möglich, sowohl sehr kohäsive und weniger adhäsive Klebebänder für wiederablösbare Verklebungen als auch weniger kohäsive und sehr adhäsive Klebebänder zur dauerhaften Verklebung herzustellen.

Alternativ oder ergänzend dazu ist eine Anpassung der oben genannten Eigenschaften des Haftklebebandes und insbesondere der Haftklebemasse durch eine Veränderung der Strah lungsintensität möglich.

Weiterhin ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Haftklebebändern ge richtet, welche ein Reservoir und eine Transporteinrichtung für ein bahnförmiges Substrat, ein Reservoir und eine Transporteinrichtung für eine Haftklebemasse und/oder einen Vorläu fer für eine Haftklebemasse, die mindestens ein polymerisierbares und/oder vernetzbares (Meth-)Acrylat-Monomer, (Meth-)Acrylat-Oligomer und/oder (Meth-)Acrylat-Polymer sowie mindestens einen Polymerisationsinitiator beinhaltet und eine erste Einrichtung mittels wel cher die Haftklebemasse und/oder der Vorläufer mit einem Lösungsmittelanteil von < 5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Haftklebemasse einseitig oder beidseitig auf das bahnförmige Substrat aufbringbar ist, umfasst und sich weiterhin dadurch auszeichnet, dass entlang des Transportpfades bezüglich der ersten Auftragseinrichtung mindestens eine zweite Einrichtung angeordnet ist, wobei die zweite Einrichtung ein Emitter für elektromagne tische Strahlung einer vorgegebenen Wellenlänge, Elektronen oder beschleunigte Ionen ist, mittels welcher der Polymerisationsinitiator derart aktivierbar ist, dass eine Polymerisation der Haftklebemasse und/oder eines Vorläufers durch Beaufschlagung mit elektromagneti scher Strahlung auslösbar ist.

Vorzugsweise weist die Vorrichtung eine Beaufschlagungseinrichtung auf, durch welche Re aktionswärme aus der Polymerisation/Vernetzung der Haftklebemasse mittels eines kühlen Inertgasstroms abführbar ist.

Ergänzend oder alternativ dazu, könnte dazu zumindest eine kühlmediumdurchströmte oder -umströmte Transportwalze vorhanden sein. Eine solche kühlmediumdurchströmte Trans portwalze hätte den Vorteil, dass die Haftklebemasse nicht in direkten Kontakt mit dem Kühl medium kommt. Dadurch kann eine Reaktion zwischen Haftklebemasse und Kühlmedium vermieden und/oder das Herauslösen von Bestandteilen der Haftklebemasse durch das Kühlmedium vermieden werden.

Alternativ oder zusätzlich dazu, kann die Kühlung auch durch Kontaktkühlung erfolgen, in dem beispielsweise der Boden des Transportkanals, auf dem das bahnförmige Substrat während dem Transport verläuft, gekühlt wird.

Bevorzugt weist die Vorrichtung einen Reaktionsraum auf, welcher ein inertes Medium ent hält. Als inertes Medium sind insbesondere Medien vorteilhaft, welche nicht mit der Haftkle bemasse, deren Vorläufer und /oder der durch den Emitter abgegebenen Strahlung oder Partikeln reagieren. Beispielsweise könnte es sich bei dem inerten Medium um ein Inertgas wie beispielsweise ein Edelgas oder molekularen Stickstoff (N2) handeln. Vorteilhaft für eine Polymerisation ist, dass der gesamte Transportkanal vollständig inertisiert ist. Dies kann bei spielsweise mittels Sauerstoffsensoren überprüft werden. In einer bevorzugten Variante kann das Inertgas auch als Kühlmedium dienen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein solcher Reaktionsraum durch ein bevorzugt zu mindest abschnittsweise starres Gehäuse gebildet, welches bevorzugt während des Betriebs allseits geschlossen ist, jedoch mindestens einen Einlassbereich und einen Auslassbereich aufweist, durch welche das bahnförmige Substrat, die Haftklebemasse, gegebenenfalls Hilfs stoffe und /oder das inerte Medium in den Reaktionsraum hinein geführt oder aus diesem heraus geführt werden können. Bevorzugt sind diese Einlass- bzw. Auslassbereiche derart gestaltet, dass das Ausströmen des inerten Mediums aus dem Reaktionsraum während des Passierens des Einlass- bzw. Auslassbereichs durch das oder die übrigen Materialien ver hindert oder zumindest reduziert ist. Dementsprechende Mittel sind aus dem Stand der Technik bekannt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Reaktionsraum zumindest abschnittsweise, bevorzugt zumindest entlang einer durch das bahnförmige Substrat gebildeten oder einer zu diesem parallelen Ebene eine flexible Begrenzung auf. Eine solche flexible Begrenzung könnte beispielsweise eine ein- oder mehrlagige Folie, Membran oder Ähnliches sein.

Bevorzugt weist ein solcher Reaktionsraum auf zumindest 2, bevorzugt zumindest 3 weiter bevorzugt zumindest 4 und insbesondere bevorzugt zumindest 5 Seiten eine flexible Begren zung auf. Mögliche Ausgestaltungsformen des Reinraums sind oben bereits verfahrensseitig beschrieben. Diese Ausgestaltungen sind auch vorrichtungsseitig vorteilhaft.

Bevorzugt wird eine Druckdifferenz zwischen Inertgasdruck und Umgebungsdruck dauerhaft aufrechterhalten, um das Einströmen von Umgebungsluft in den Reaktionsraum zu vermei den. Vorzugsweise weist die Vorrichtung daher Messeinrichtungen für den Umgebungsdruck und den Innendruck im Reaktionsraum sowie Mittel zum Einstellen einer Druckdifferenz auf. Eine vorteilhafte Mindestdruckdifferenz zum Umgebungsdruck beträgt mindestens 1 Pa, be vorzugt mindestens 2 Pa, bevorzugt mindestens 5 Pa, weiter bevorzugt mindestens 10 Pa, weiter bevorzugt mindestens 20 Pa und insbesondere bevorzugt mindestens 50 Pa.

Bevorzugt weist die Vorrichtung eine Temperiereinrichtung auf, mittels welcher die Haftkle bemasse vor dem Aufbringen auf das bahnförmige Substrat auf eine Temperatur zwischen 0 und 30 °C, bevorzugt zwischen 15 und 25 °C, besonders bevorzugt auf Raumtemperatur von etwa 20 °C temperierbar ist. Optional ist ergänzend oder alternativ dazu eine Temperiereinrichtung vorgesehen, mittels welcher die Haftklebemasse während der Polymerisation unter einer Inertgasatmosphäre in einem der oben genannten Temperaturbereiche haltbar ist.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Haftklebeband, mit einer Haftklebemasse, die einen Lö sungsmittelanteil von < 5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Haftklebemasse auf weist, wobei die Haftklebemasse Folgeprodukte einer durch elektromagnetische Strahlung einer vorgegebenen Wellenlänge, Elektronen oder beschleunigten Ionen induzierten radikali schen Polymerisation eines polymerisierbaren (Meth-)Acrylat-Monomers und/oder

(Meth-)Acrylat-Oligomers auf einem bahnförmigen Substrat aufweist.

Bevorzugt handelt es sich bei einem solchen Haftklebeband um ein technisches Klebeband für den Einsatz im Bauwesen.

Insbesondere ist bevorzugt, dass das Haftklebeband nach einem der oben beschriebenen Verfahren hergestellt ist.

Bevorzugt umfasst das Haftklebeband eine Haftklebemasse mit einem Auftragsgewicht von 70-300 g/m ² , insbesondere bevorzugt 150-270 g/m ² . Diese Auftragsgewichte ermöglichen bei diesem Haftklebeband eine besonders gute und schnelle Benetzung der (insbesondere bei Anwendungen im Baugewerbe) oftmals rauen Oberflächen und somit eine große An fangshaftung und schnell eintretende Endhaftung.

In einer vorteilhaften Ausführungsform weist das Haftklebeband eine Anfangshaftung nach FTM 9 auf Stahl von mindestens 6 N/cm, bevorzugt > 8 N/cm, besonders bevorzugt > 9 N/cm, insbesondere bevorzugt > 10 N/cm auf. Diese Anfangshaftung ermöglicht sowohl un ter den in FTM 9 definierten Bedingungen als auch in der Anwendung beispielsweise im Baugewerbe ausgezeichnete Bindungen zwischen dem Haftklebeband und dem damit ver bundenen Fügepartner. Diese Anfangshaftung ermöglicht unmittelbare Nutzung und Belas tung der Verbindung.

In einer vorteilhaften Ausführungsform weist das Haftklebeband eine Klebkraft nach

DIN EN 1939 auf Stahl von mindestens 6 N/cm, bevorzugt > 7 N/cm, besonders bevorzugt > 8 N/cm auf. Diese Klebkraft ermöglicht sowohl unter den in DIN EN 1939 definierten Bedin gungen als auch in der Anwendung beispielsweise im Baugewerbe ausgezeichnete Bindun gen zwischen dem Haftklebeband und dem damit verbundenen Fügepartner. Diese Klebkraft ermöglicht eine dauerhafte Nutzung und Belastung der Verbindung.

Bevorzugt weist das Haftklebeband eine Scherfestigkeit nach FTM 8 (100 mm ² , 0,5 kg) von mindestens 5 min, bevorzugt mindestens 6 min, insbesondere bevorzugt mindestens 7 min auf. Diese Scherfestigkeit gewährleistet, dass auch bei Auftreten von Scherkräften die Klebe verbindung erhalten bleibt.

Bevorzugt weist das Haftklebeband eine statische Schälfestigkeit nach DIN 4108-1 1 (625 mm ² , 30 °C, 0,3 N) von mindestens 10 Stunden, bevorzugt mindestens 12 Stunden, insbe sondere bevorzugt von mindestens 14 Stunden auf. Dadurch ist gewährleistet, dass bei vor gegebener Breite des Haftklebebandes dieses auch bei Belastungen die notwendige Festig keit der Klebeverbindung bietet, um die beispielsweise im Baubereich bestehenden Anforde rungen zu erfüllen.

Wie oben verfahrensseitig bereits beschrieben wurde, ist bevorzugt, dass das bahnförmige Substrat ausgewählt ist aus einer Gruppe, die beschichtete und unbeschichtete, einlagige oder mehrlagige Kunststofffolien, bevorzugt PE-, PP-, EVA-, eine Mischung aus PE und PP-, PO und EVA-, PET-, PU-, TPU-, TPE-, PA-, PVC-, Pl-Folien oder Folien(metall)verbunde, beschichtete und unbeschichtete Papiere, Vliese, Gewebe, (silikonisierte) Metallfolien, ein- oder beidseitig silikonisierte Papiere und ein- oder beidseitig silikonisierte Kunststofffolien, bevorzugt PE-, PP- oder PET-Folien, umfasst. Diese Materialien haben gezeigt, dass sie be sonders gut geeignet sind, die im Bauwesen geforderten Anforderungen hinsichtlich der Halt barkeit, Festigkeit und mechanischen und chemischen Belastbarkeit zu erfüllen sowie der bei der strahleninduzierten Polymerisation auftretenden Strahlenbelastung standzuhalten.

Das Haftklebeband umfasst bevorzugt mindestens eine zusätzliche Schicht, die Gelege, Ge wirke, Gewebe, Tüll, Vliese und/oder Langfaserpapier umfasst, welche bevorzugt aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Baumwollfasern, Cellulosefasern, Proteinfasern, Kunststofffa sern, Glasfasern, Kohlefasern und Metallfasern umfasst. Eine solche Verstärkung kann in das bahnförmige Substrat integriert sein oder mit dem bahnförmigen Substrat verbunden sein. Ersteres ist beispielsweise bei bahnförmigen Substraten aus PO oder PET oder Alu denkbar, bei denen beispielsweise ein Gelege oder Ähnliches beispielsweise mittels PO- Schmelze in das bahnförmige Substrat eingebettet ist. Insbesondere ist jedoch bevorzugt, dass die zusätzliche (Verstärkungs-)Schicht mittels der Haftklebemasse mit dem bahnförmi gen Substrat verbunden (z. B. verklebt) ist. Besonders bevorzugt ist, dass diese Schicht in die Haftklebemasse eingebettet ist. Diese kann auf der dem bahnförmigen Substrat zuge wandten Seite der Haftklebemasse, der dem bahnförmigen Substrat abgewandten Seite der Haftklebemasse und/oder in einem Mittelbereich der Haftklebemasse, z. B. zwischen ver schiedenen Haftklebeschichten angeordnet sein.

In einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Variante umfasst das Haftklebeband keine zu sätzliche Schicht. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn das bahnförmige Substrat im Verbund mit der Haftklebemasse bereits eine ausreichende Festigkeit aufweist und somit auf eine wie oben beschriebene zusätzliche Verstärkungsschicht verzichtet werden kann.

Bevorzugt weist das bahnförmige Substrat ein spezifisches Flächengewicht von 20-180 g/m ² , bevorzugt 30-150 g/m ² , weiter bevorzugt 40-130 g/m ² auf. Dieses Flächengewicht gewähr leistet bei geringem Gewicht eine einfachere Handhabung, gute Anschmiegsamkeit und hohe Flexibilität auf rauen Oberflächen. Insbesondere die hohe Flexibilität und gute An schmiegsamkeit ermöglichen eine schnelle und gleichmäßige Benetzung der zu verkleben den, insbesondere rauen Oberfläche. Außerdem ist bei diesem Flächengewicht eine ausrei chende Festigkeit, beispielsweise für den Einsatz im Bauwesen, gewährleistet.

Dabei ist besonders bevorzugt, dass das bahnförmige Substrat ein spezifisches Flächenge wicht von 45-180 g/m ² , bevorzugt 55-140 g/m ² , weiter bevorzugt 60-120 g/m ² aufweist, so fern es ausgewählt ist aus einer Gruppe, die beschichtete und unbeschichtete, einlagige oder mehrlagige Kunststofffolien, bevorzugt PE-, PP-, EVA-, eine Mischung aus PE und PP-, PO und EVA-, PET-, PU-, TPU-, TPE-, PA-, PVC-, Pl-Folien oder Folien(metall)verbunde, beschichtete und unbeschichtete Papiere oder Metallfolien umfasst. Für diese Materialien haben die oben genannten Flächengewichte die besten Ergebnisse hinsichtlich des Verhält nisses von geringem Gewicht zu ausreichender Festigkeit, beispielsweise für den Einsatz im Bauwesen, gezeigt. Werden als bahnförmiges Substrat beispielsweise Gewebe, Gewirke oder Vliese, bevorzugt umfassend PE, PP, PET, Acrylat oder weitere (ggf. natürliche) Kunststoffe und/oder Poly mere verwendet, kann das spezifische Flächengewicht aus einem weiteren Bereich ausge wählt werden, der sich bevorzugt von 10-180 g/m ² , weiter bevorzugt von 20-120 g/m ² , insbe sondere bevorzugt von 30-90 g/m ² erstreckt.

Bevorzugt umfasst das bahnförmige Substrat eine einkaschierte, zusätzliche Verstärkung. Diese ist bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe, die Gelege, Gewirke, Gewebe, Tüll, Vliese und/oder Langfaserpapier umfasst. Als Materialien hierfür haben sich Materialien als vorteil haft erwiesen, die bevorzugt aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Kunststofffasern (insbe sondere PE, PP, PET, Acrylat), Glasfasern, Kohlefasern, Metallfasern, Baumwollfasern, Cel lulosefasern, Proteinfasern, Abacä-Fasern oder Materialien aus weiteren (ggf. natürlichen) Kunststoffen und/oder Polymeren umfasst.

In einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Variante umfasst das bahnförmige Substrat keine zusätzliche Verstärkung. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn das bahnför mige Substrat bereits eine ausreichende Festigkeit aufweist und somit auf eine wie oben be schriebene zusätzliche Verstärkungsschicht verzichtet werden kann.

Vorzugsweise umfasst das Haftklebeband eine Trennlage. Diese weist bevorzugt mindes tens einseitig eine Haftung bezüglich der Haftklebemasse auf, die geringer ist als die Haftung zwischen Haftklebemasse und Trägermaterial. Dies könnte beispielsweise durch eine ein- oder beidseitige Oberflächenbeschichtung (z. B. Silikonisierung, Release-Coat) oder durch Oberflächenbehandlung (z. B. Beaufschlagung mit Elektronen oder Ionen, Haftvermittler) ge währleistet sein. Bevorzugt handelt es sich bei der Trennlage um ein Papier oder eine Kunst stofffolie, wobei letztere bevorzugt eine PE-, PP- oder PET-Folie ist. Insbesondere bevorzugt handelt es sich um ein ein- oder beidseitig silikonisiertes Papier oder eine ein- oder beidsei tig silikonisierte Kunststofffolie.

In einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Variante umfasst das Haftklebeband keine Trennlage. Dies ermöglicht eine besonders leichte Handhabung und vermeidet Abfall durch das Fehlen der vor der Verwendung abzuziehenden Trennlage, was insbesondere im Bau bereich vorteilhaft ist. Eine beispielhafte Rezeptur als Vorläufer einer Haftklebemasse umfasst 40 kg 2-Ethylhe- xylacrylat, 25 kg n-Butylacrylat, 15 kg Acrylsäure und 2 kg Butandioldiacrylat. Diese wird mit Inertgas gespült und anschließend mit einer Mischung aus 4 kg 2,2-Dimethoxy-1 ,2-diphe- nylethan-1-on in 14 kg 2-Ethylhexylacrylat versetzt. Nach ausreichendem Inertisieren, was beispielsweise durch Überprüfung des Sauerstoffgehalts (< 1 %) sichergestellt wird, wird diese Kleberrohmischung der Beschichtungsanlage zugeführt. Dort wird sie auf eine ein- oder doppelseitig silikonisierte PET-Folie mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² aufgetra gen. Das Auftragsgewicht beträgt beispielsweise 70 g/m ² . Die Beschichtungsgeschwindigkeit kann in Abhängigkeit der gewünschten Klebeeigenschaften angepasst werden und beträgt beispielsweise 10 Meter pro Minute. Die radikalische Polymerisation wird durch Bestrahlung mit UV-A-Licht initiiert. Dies erfolgt in einem Transportkanal. Das erhaltene Klebeband mit der vernetzten Haftklebebeschichtung wird aus dem Transportkanal entnommen und zu ei ner Rolle aufgewickelt.

Eine weitere beispielhafte Rezeptur als Vorläufer einer Haftklebemasse umfasst 20 kg 2- Ethylhexylacrylat, 45 kg n-Butylacrylat, 10 kg Acrylsäure, 3 kg Hexandioldiacrylat und 10 kg eines Kohlenwasserstoffharzes. Diese wird mit Inertgas gespült und anschließend mit einer Mischung aus 2 kg 2,2-Dimethoxy-1 ,2-diphenylethan-1-on in 10 kg 2-Ethylhexylacrylat ver setzt. Nach ausreichendem Inertisieren, was beispielsweise durch Überprüfung des Sauer stoffgehalts (< 1 %) sichergestellt wird, wird diese Kleberrohmischung der Beschichtungsan lage zugeführt. Dort wird sie auf ein ein- oder doppelseitig silikonisiertes Papier mit einem Flächengewicht von 90 g/m ² aufgetragen. Das Auftragsgewicht beträgt beispielsweise 120 g/m ² . Die Beschichtungsgeschwindigkeit kann in Abhängigkeit der gewünschten Klebeeigen schaften angepasst werden und beträgt beispielsweise 8 Meter pro Minute. Die radikalische Polymerisation wird im Transportkanal durch Bestrahlung mit UV-A-Licht initiiert. Das erhal tene Klebeband mit der vernetzten Haftklebebeschichtung wird aus dem Transportkanal ent nommen und zu einer Rolle aufgewickelt.