Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Teig

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung sowie die Verwendung der Vorrichtung zur Herstellung von Teigwaren, insbesondere aus stärke- und klebereiweisshaltigen Rohstoffen wie Mehl, Griess und/oder Dunst.

Für die Herstellung von Teigwaren wird eine Vielfalt an Verarbeitungsmaschinen verwendet. Zunächst wird ein Rohteig hergestellt, der aus den Rohstoffen Mehl, Griess und/oder Dunst und verschiedenen Additiven in flüssiger Form oder Pulvern besteht. Die Formgebung des Rohteiges geschieht mehrheitlich durch ein Extrusionsverfahren, bei welchem der zähflüssige Teig mit hohen Drücken von z.B. 80 bis 120 bar durch eine Pressform gedrückt und auf die gewünschte Länge geschnitten wird.

Für die Formgebung sowie die spätere Formerhaltung werden verschiedenartige Bindekräfte ausgenützt. Die klassische Bindung stellt das so genannte Proteingerüst dar. Das Proteingerüst ist die Vernetzung des Weizenklebers (Glutenin und Gliadin) , welche die in kristalliner Form vorliegende Stärke zusammenhalten. Das Proteingerüst kann beliebig oft geändert und umgebaut werden, solange genügend Wasser vorhanden ist und ein Temperaturbereich nicht überschritten wird, bei dem das Protein koaguliert. Diese Temperaturgrenze liegt bei 60 bis 80 ⁰ C. Erreicht der Rohteig während der Teigherstellung diesen Bereich, so bildet sich nur noch ein ungenügendes Proteingerüst aus. Dies ist jedoch für die Formgebung und die Produktqualität der Teigwaren nachteilig.

Im Stand der Technik sind zwei grundsätzlich voneinander verschiedene Verfahren zur Herstellung von Teigwaren bekannt, die im Folgenden beschrieben werden: einerseits ein Herstellungsverfahren, bei dem Walzen insbesondere zur abschliessenden Formgebung verwendet werden, und andererseits Herstellungsverfahren,

bei dem Pressen insbesondere zur abschliessenden Formgebung verwendet werden.

Ein Verfahren zur Herstellung von Teigwaren ist aus der europäischen Patentschrift EP 0 426 766 B2 bekannt, in der ein Mischkneter mit einer daran anschliessenden Teigbereitungsmaschine (Teigauswalzmaschine) mit zwei Walzenpaaren und wenigstens einem Kalibrierwalzenpaar offenbart ist. Die Rohstoffe werden über eine Gutzuführöffnung in den Mischkneter eingespeist. Die flüssigen Komponenten, z.B. Wasser oder Eisuppe, werden ebenfalls nahe an der Gutzuführöffnung durch einen Anschluss eingelassen. Sowohl die Gutzuführöffnung als auch der Anschluss sind im Bereich einer als Einzugsschneckenpaar ausgebildeten Schnecke angeordnet. Die Schnecken des Schneckenpaares sind abwechselnd mit je einem Satz Knetschnecken sowie entsprechend einem Satz Scherelementen versehen, welche auf den als Keilwelle ausgebildeten Wellen verdrehsicher aufgekeilt sind. Der Rohteig wird zwangsweise von den Schnecken durch das Gehäuse des Mischkneters getrieben. Der Rohteig passiert das Scherelementpaar der Wellen, wobei die Scherelemente beispielsweise aus je drei Polygonscheiben bestehen und gleichsinnig drehend den gesamten Gehäusequerschnitt des Mischkneters durchschneiden. Durch die Wiederholung der Polygonscheiben und deren eindeutige Querbewegungen ergeben diese einen konsequenten Schneid- und Zerstückelungseffekt für den durch die Schnecken primär in Richtung der Wellenachse bewegten Rohteig. Die auf den Wellen ausgebildeten Schnecken weisen Ausstossschneckenbereiche auf, die den Teig aus dem Mischkneter auswerfen.

Der aus dem Mischkneter herausbeförderte Rohteig wird direkt einem Vorkalibrier-Walzenpaar einer Teigbereitungsmaschine (Teigauswalzmaschine) zugeführt und zu einem Teigband geformt. Das gebildete Band wird wenigstens einem weiteren Kalibrier- Walzenpaar zugeführt, um das Band auf die für das Endprodukt ge-

forderte Dicke (zwischen 0,80 mm und 1,20 mm) zu formen. An- schliessend wird das Teigband durch einen Längsschneider und durch einen Querschneider in gewünschte Teigplattenformen gebracht, welche ohne jeglichen Pressvorgang in Form von Lasagne, eckigen Spaghetti oder langen Nudeln und in einem anschliessen- den Trockenvorgang auf einen lagerfähigen Wassergehalt gebracht werden. Mit diesen gewalzten Teigbändern lassen sich ebenso Ravioli, Tortellini und gefüllte Produkte herstellen.

Mit dem vorgenannten Mischknetersystem sind Granulate mit einer Partikelgrösse kleiner oder gleich 0,500 mm verarbeitbar. Bei der Herstellung von Rohteig für Teigwaren gewährleistet eine derartige Partikelgrösse ausreichende Kochqualität, gute Oberflächenfeinheit und eine Reduzierung der weissen Punkte, die auf mehlige Körner im Durumweizen zurückzuführen sind. Bei Verwendung von Granulaten mit einer Partikelgrösse von mehr als 0,500 mm entstehen eine ungewünschte Oberflächenrauhigkeit und - je nach Anteil an mehligen Körnern im Durumweizen - weisse Punkte an den getrockneten Teigwaren. Des Weiteren ist auch eine Verarbeitung von Feinmehlen (z.B. Weissmehl) möglich. Das Teigband verlässt das letzte Walzenpaar der Teigbereitungsmaschine (Teigwalzanlage) mit einer Dicke von 0,80 mm bis 1,20 mm.

Die vorgenannte Mischknetertechnik wird zur Herstellung von Langwaren, insbesondere Lasagneplatten verwendet. Die gewalzten, flachen Produkte werden bisher ohne Applikation von Unterdruck hergestellt, da es nicht möglich ist, bei diesem Aufbau und Verfahren eine vakuumdichte Vorrichtung zu erstellen und des Weiteren die vom Markt erwartete Leistung zu erbringen. Gewalzte Ware entspricht weitgehend den traditionellen Teigwaren mit einer inhomogenen Teigstruktur mit Lufteinschlüssen, einer rauen Oberfläche und mit einem weissen, hellen Farbaspekt.

Ein gänzlich anderes Verfahren zur Herstellung von Rohteig zur Teigwarenherstellung ist aus der EP 1 516 661 Bl bekannt. Teig-

waren werden in einem Mischkneter, einer Einwellen- Schneckenpresse, einem dazwischen angeordneten Entgasungsbereich und einer Formgebungseinheit hergestellt. Die Teigwaren werden durch anschliessendes Trocknen in einem Teigwarentrockner haltbar gemacht .

Innerhalb des Mischknetergehäuses sind zwei parallel zueinander angeordnete Arbeitswellen vorgesehen, welche die Rohstoffe vermischen und den Rohteig in eine Einwellen-Schneckenpresse fördern. In deren Gehäuse erstreckt sich eine Arbeitswelle mit zwangsfördernden Elementen in Form von Förderschnecken entlang der Förderrichtung. Durch die Walk- bzw. Wirkknetung sowie durch ein peristaltisches Kneten wird die Ausbildung des Proteingerüstes im Rohteig verbessert. Durch die besondere Gestaltung des Gehäuses wird der Rohteig durch Hohlraumverengungen gepresst. Vor allem in den axialen Engpassbereichen wirkt der Teig als Dichtung und trägt zur Aufrechterhaltung eines Vakuums in einem Entgasungsbereich zwischen dem Mischkneter und der Einwellen- Schneckenpresse bei. An die Einwellen-Schneckenpresse schliesst sich förderabseitig eine Formgebungseinheit, z.B. eine Teigwarendüse an, durch die der Rohteig zur Formgebung hindurchge- presst wird.

Mit diesem zweiten bekannten Verfahren können sowohl Langwaren als auch Kurzwaren hergestellt werden, die anschliessend einem Trockenvorgang zugeführt werden. Als Ausgangsmaterial für die in dieser Teigpresse hergestellten Langwaren kommen nur Rohstoffe mit einer Partikelgrösse bis 0,350 mm zum Einsatz. Für Kurzwaren können Rohstoffe mit einer Partikelgrösse bis 0,425 mm verarbeitet werden. Bei Verwendung gröberer Griesspartikel, z. B. mit Partikelgrössen zwischen 0,425 und 0,500 mm, können die Mischzeiten verfahrensbedingt zu kurz sein, um die Griesspartikel bis auf den Kern zu benetzen. Daher ergeben sich eine raue Oberfläche und weisse Punkte in den fertigen, getrockneten Produkten,

was als nachteilig empfunden wird. üblicherweise liegen Griess- granulate jedoch mit Partikelgrössen von bis zu 0,63 mm vor. Derart grobe Griesspartikel sind nur auf traditionellen Teig ^¬ pressen mit Mischtrögen verarbeitbar, die jedoch einen deutlich grosseren Platzbedarf haben und überdies verfahrensbedingt Mischzeiten von 15 bis 20 Minuten aufweisen.

Demgemäss ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren von Teigwaren derart weiterzuentwickeln, dass eine Verwendung von Rohmaterial, insbesondere Griess, mit grosseren Partikeln, insbesondere mit Partikelgrössen von bis zu 0,630 mm, und die Verarbeitung von Restteig möglich ist und gleichzeitig die Endproduktqualität bezüglich Rauhigkeit und vi ^¬ sueller Eigenschaften der Oberflächen sowie die Kocheigenschaften verbessert werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Verfahren zur Herstellung von Teigwaren, insbesondere aus stärke- und klebereiweisshaltigen Rohstoffen wie Mehl, Griess und/oder Dunst, die folgenden Schritte aufweist:

a) Herstellung oder Bereitstellung eines Rohteigs, insbesondere eines Rohteigs, der stärke- und klebereiweisshaltige Rohstoffe enthält, insbesondere Mehl, Griess und/oder Dunst, b) Formen des Rohteigs zu einem Teigband, insbesondere mittels mindestens eines Walzenpaares, insbesondere in einer Teig ^¬ bereitungsmaschine; c) optionales Zerkleinern des Teigbandes; d) Pressen des Teigbandes oder eines im Schritt c) erhaltenen Zerkleinerungsproduktes des Teigbandes, insbesondere in ei ^¬ ner Pressschnecke einer Teigpresse.

Insbesondere kann das Verfahren unter Verwendung einer Dosiereinrichtung, eines Mischers, einer Teigbereitungsmaschine mit einem oder mehr Walzenpaaren und/oder einer Teigpresse erfolgen.

Unter dem „Pressen" in Schritt d) wird generell das Formen und Verdichten des Teigbandes verstanden, insbesondere mittels einer Extrusionsschnecke .

überraschend wurde gefunden, dass beim Formen des Rohteigs zu einem Teigband im Schritt b) bereits eine ausreichende Benetzung der im Rohteig enthaltenen partikelförmigen Rohstoffe, wie etwa Mehl, Griess und/oder Dunst, mit einer ebenfalls im Rohteig enthaltenen Flüssigkeit, wie etwa Wasser oder Eisuppe, erfolgt. Auf die im Stand der Technik bekannten Mischtröge kann somit verzichtet werden. Das Verfahren erfordert hierdurch wesentlich weniger Platz und ist deutlich schneller.

Die oben detailliert beschriebene aus der Praxis bekannte Teigbereitungsmaschine (Teigwalzmaschine) gemäss EP 0 426 766 B2 ist mit wenigstens zwei Walzenpaaren zur Herstellung von dünnen Teigwarenplatten mit einer Dicke von ca. 0,80 mm bis 1,40 mm ausgelegt, die durch die Bewegungen der Walzen geformt und an- schliessend in die entsprechenden Formate geschnitten werden und in einen Trocknungsprozess überführt werden. Daher bestand bisher kein Bedarf, ein Teigband noch einmal durch Pressen zu zerstören und insbesondere einer Teigpresse zuzuführen.

Einer ebenfalls oben beschriebenen Teigpresse können in manchen Fällen nur Rohstoffe mit einer Partikelgrösse bis 0,425 mm zugeführt werden. Gröbere Griesspartikel werden darin nicht immer optimal benetzt, dadurch entsprechen diese mit groben Griesspar- tikeln in der Teigpresse hergestellten Produkte gelegentlich nicht den Qualitätsanforderungen des Marktes.

Die Herstellung oder Bereitstellung des Rohteigs an sich ist bekannt. Bevorzugt enthält die Herstellung oder Bereitstellung ei-

nes Rohteigs in Schritt a) mindestens einen der folgenden Schritte:

a.i) Mischen von Rohmaterial, insbesondere Mehl, Griess und/oder Dunst; a.ii) Eindosieren der Rohmaterialmischung in einen Rohmaterialzuführabschnitt eines Mischers; a.iii) Eindosieren von Flüssigkeit, insbesondere Wasser oder

Eisuppe, in den Mischer; a.iv) Benetzen der Rohmaterialmischung mit der Flüssigkeit, insbesondere innerhalb eines Benetzungsabschnitts (6) des Mischers; a.v) Mischen und optionales Benetzen der Rohmaterialmischung zu einem Rohteig, insbesondere innerhalb des Mischers

(2);

Weiterhin bevorzugt wird zwischen den Schritten a) und b) mindestens einer der folgenden Schritte ausgeführt:

b.i) Weiterleiten des Rohteigs in die Teigbereitungsmaschine, insbesondere mit wenigstens einem Walzenpaar, insbesondere wenigstens zwei Walzenpaaren; b.ii) Kneten des Rohteigs, insbesondere in einer Misch- und Verteileinrichtung der Teigbereitungsmaschine;

Ebenfalls bevorzugt wird nach Schritt d) mindestens einer der folgenden Schritte ausgeführt:

d.i) Entgasen des Rohteigs, insbesondere in einem Entgasungsbereich (11) der Teigpresse (4); d.ii) Aufbauen von Druck im Inneren der Teigpresse (4) und Komprimieren des Rohteiges; d.iii) Formen des Rohteiges, insbesondere zu Teigwaren; und d.iv) Trocknen der Teigwaren.

Bei dem bevorzugten Verfahren mit den oben genannten Zwischenschritten werden also zunächst die Rohmaterialien, insbesondere Mehl, Griess und/oder Dunst, miteinander vermischt und beispielsweise über eine Dosiereinrichtung in einen Rohmaterialzuführabschnitt des Mischers eindosiert. Dann wird Flüssigkeit, insbesondere Wasser oder Eisuppe, in den Mischer eindosiert. Die Rohmaterialmischung wird mit der Flüssigkeit innerhalb eines Be- netzungsabschnitts des Mischers benetzt, und anschliessend wird die Rohmaterialmischung innerhalb des Mischers zu einem feuchten Teiggranulat gemischt und benetzt. Der Rohteig wird vom Mischer in eine Teigbereitungsmaschine („Gramola") weitergeleitet, die wenigstens ein, bevorzugt mindestens zwei Walzenpaare aufweist. Der Rohteig wird in einer Misch- und Verteileinrichtung der Teigbereitungsmaschine geknetet und geformt und insbesondere zu einem Teig in bandähnlicher Form geformt, der direkt in die Pressschnecke der Teigpresse weitergeleitet wird. In der Teigpresse wird der Rohteig in einem Entgasungsbereich entgast. Anschliessend wird Druck im Inneren der Teigpresse aufgebaut und der Rohteig komprimiert, dann gepresst und geformt und anschliessend werden die geformten Teigwaren getrocknet.

Durch den Einfluss der sanften Knetenergie der Teigbereitungsmaschine im Schritt b.ii) kann die Menge der weissen Punkte, die auf die mehligen Körner im Durumweizen zurückzuführen sind, reduziert werden. Dies ist auch bei der Verwendung von groben Griessen mit einer Partikelgrösse insbesondere bis einschliess- lich etwa 0,630 mm möglich. Die Verweilzeiten bei diesem schonenden und kühlen Teigbereitungsprozess können entsprechend den Rohstoffen im Bereich von 1 min bis 20 min eingestellt werden.

Durch die Aufbereitung des groben Granulates in der Teigbereitungsmaschine und der nachgelagerten Pressung in einer Teigpresse gewinnen die Produkte eine verbesserte Oberflächenfeinheit. Die durch die Teigpresse geformten Produkte erfüllen nach dem

Trocknungsvorgang die visuellen Anforderungen des Marktes. Durch die besondere Verfahrensführung erreicht die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens eine erhöhte Aus- tragsleistung bei gleich bleibendem Qualitätsstandard des Endprodukts. Ferner erlaubt das erfindungsgemässe Verfahren auch die problemlose Verarbeitung von Restteigen, da diese durch die Teigbereitungsmaschine optimal vorbereitet werden und in der Teigpresse ohne Qualitätsverlust zu Endprodukten geformt werden können. Mit der eingefügten Teigbereitungstechnologie können traditionelle Durumgriesse zu verbesserten Teigwaren, beispielsweise zu Spaghettis, verarbeitet werden. Diese erfüllen die Anforderungen bezüglich der Kochqualität und der Oberflächenfeinheit und weisen eine reduzierte Anzahl von weissen Punkten auf. Auch Feinmehle, wie z.B. Weissmehl, ergeben mit dem neuen Pro- zess gute Endprodukte.

Denkbar ist es, die Gehäuse der Vorrichtung an beliebigen Positionen mit Zuführvorrichtungen für Rohstoffe und/oder Flüssigkeiten vorzusehen.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens sieht vor, dass der im Schritt b.ii) geknetete Rohteig direkt nach einem letzten Knetwalzenpaar der Teigbereitungsmaschine gepresst wird, insbesondere direkt in die Pressschnecke der Teigpresse gespeist wird, um somit eine lange Verweilzeit innerhalb eines Mischtroges zu verhindern. Durch die kurze Verweilzeit kann der Rohteig schneller weiterverarbeitet werden, wodurch die Qualität des Endproduktes gesteigert wird.

Vorteilhafterweise kann die Teigdicke des Rohteiges nach dem letzten Knetwalzenpaar der Teigbereitungsmaschine zwischen 5 mm und 100 mm, vorzugsweise zwischen 8 mm und 50 mm betragen. Durch die variable Einstellung der Teigdicke kann auch der Verfahrensablauf beschleunigt und/oder die Produktionsleistung erhöht werden .

Die Verweilzeit des Teiges kann in einer erfindungsgemässen Vorrichtung, die aus einer Dosiereinrichtung, einem Mischer und insbesondere einem Schnellmischer, einer Teigbereitungsmaschine mit wenigstens einem, bevorzugt mindestens zwei Walzenpaaren und einer Teigpresse besteht, zwischen 3 min und 20 min betragen, vorzugsweise zwischen 5 min und 10 min.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann in einer Teigübergabezone zwischen der Teigbereitungsmaschine und der Teigpresse sowie im darin befindlichen Rohteig ein Unterdruck herrschen. Insbesondere kann dort ein absoluter Druck von höchstens 0,5 bar, bevorzugt höchstens 0,2 bar, besonderes bevorzugt höchstens 0,15 bar herrschen. Die Entgasung des Rohteiges hat die in der Praxis bereits bekannten Vorteile bezüglich der Produktqualität.

Denkbar ist es, dass nur in der Teigpresse und dem darin befindlichen Rohteig ein Unterdruck herrscht. Auf diese Weise können Lufteinschlüsse im Rohteig vermieden werden. Insbesondere kann dort ein absoluter Druck von höchstens 0,5 bar, bevorzugt höchstens 0,2 bar, besonderes bevorzugt höchstens 0,15 bar herrschen.

Des Weiteren kann ein Unterdruck während des Herstellungsprozesses von der Dosierung bis zum Auspressen der Teigwaren in der Dosiereinrichtung, dem Mischer, der Teigbereitungsmaschine und der Teigpresse herrschen, um somit einen Unterdruck in der gesamten Vorrichtung zu gewährleisten, die Entgasung des Rohteigs aufrechtzuerhalten und ein Endprodukt mit herausragenden Qualitätseigenschaften herzustellen. Bevorzugt kann dort ein absoluter Druck von höchstens 0,5 bar, bevorzugt höchstens 0,2 bar, besonderes bevorzugt höchstens 0,15 bar herrschen.

Die Teigübergabe kann von einer vorgelagerten Vorrichtung zu einer daran nachgelagerten Vorrichtung in vertikaler und/oder horizontaler Richtung erfolgen. Dadurch ist das Verfahren auch auf

verschiedenen Anlagen einsetzbar, die auch einen flexiblen Aufbau aufweisen können.

Vorteilhafterweise werden für das erfindungsgemässe Verfahren Rohstoffe verwendet, welche Partikel mit einer Partikelgrösse im Bereich von 0,425 mm bis 0,630 mm, bevorzugt im Bereich von 0,500 mm bis 0,630 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,520 mm bis 0,630 mm, enthalten. Die Rohstoffe können zusätzlich auch Mehle enthalten, also Partikel mit Partikelgrössen von weniger als 0,125 mm. Dadurch können nun auch Teigwaren in Lang- oder Kurzform aus Teigwarengriesse hergestellt werden, die bisher nur in Teigbereitungsmaschinen für Teigwaren verwendet werden konnten, die eine Plattenform aufweisen, wie z.B. Lasagne.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können nun die groben Teigwarengriesse in einer Teigbereitungsmaschine vorbearbeitet, d.h. gemischt und geknetet werden und in einer Teigpresse zu qualitativ hochwertigen Teigwaren geformt werden, die bisher nur mit Partikelgrössen bis 0,350 mm für Langwaren und bis zu 0,425 mm für Kurzwaren eingesetzt werden konnten. Dadurch ergibt sich insbesondere für die Herstellung der Teigwaren eine Kostenreduzierung, da einerseits gröbere Griesspartikel einen günstigeren Herstellungspreis und andererseits die Sortenvielfalt der zu lagernden Rohstoffe reduziert werden kann.

Bei der Produktion von Langwaren, beispielsweise von Spaghetti, kann ein an sich unerwünschter Nass-Rework anfallen. Dabei handelt es sich etwa um Spaghettiabschnitte, die bei der Kalibrierung der Längen der aufgehängten, feuchten Spaghetti auf die gewünschten Masse entstehen. Die Erfindung erlaubt es, bis zu 100 % dieses Nass-Reworks zu rezyklieren. Dadurch ergeben sich besondere Kostenvorteile in der Teigwarenherstellung und ein Minimum an Teigabfall. Bevorzugt kann ein anfallender Nass-Rework von mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 80 %, besonders bevorzugt mindestens 90 % verwendet werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Trocknungsvorgang der Teigwaren in einem Temperaturbereich zwischen 55 ⁰ C und 100 ⁰ C stattfindet, insbesondere in einem Teigwarentrockner. Mit den gewählten Trocknungsparametern können die Teigwarenqualitäten auf die Endprodukt-Qualitäten getrimmt werden. Dabei können die Farbe, der Kochverlust, die Wasseraufnahme, der Biss und/oder das Essgefühl auf das Konsumbedürfnis einer geographischen Region eingestellt und optimiert werden. Kochfeste Teigwaren sind ein Garant für eine hohe Qualität. Die Grundlagen dazu werden im Teigbereitungsprozess des neuen Verfahrens und in der anschlies- senden Verpressung gelegt.

Die Erfindung umfasst ferner auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Teigwaren, insbesondere aus stärke- und klebereiweiss- haltigen Rohstoffen wie Mehl, Griess und/oder Dunst. Die Vorrichtung kann insbesondere zur Herstellung in einem wie oben beschriebenen Verfahren ausgelegt sein. Die Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass sie mindestens eine Dosiereinrichtung, mindestens einen Mischer, insbesondere einen Schnellmischer, und mindestens eine Teigbereitungsmaschine mit wenigstens einem, bevorzugt wenigstens zwei Walzenpaaren und eine Teigpresse aufweist, wobei die Teigpresse zur Teigbereitungsmaschine nachgelagert angeordnet oder anordbar sein kann. Dadurch kann der in der Teigbereitungsmaschine bereits bearbeitete Rohteig in eine Teigpresse überführt und dann verformt werden, wobei sich durch diese Anordnung besondere Vorteile in der Qualität der Endprodukte ergeben. Ferner kann der Rohteig entgast werden.

Wenn die Teigpresse direkt nach der Teigbereitungsmaschine angeordnet ist, kann eine Verweilzeit in den Mischtrögen verhindert werden, wodurch der Rohteig schneller bearbeitet werden kann und sich somit eine Steigerung der Produktqualität einstellt.

Vorteilhafterweise ist eine Teigübergabezone zwischen der Teigbereitungsmaschine und der Teigpresse angeordnet, um eine

schnelle übergabe des Teiges von der Teigbereitungsmaschine zur Teigpresse zu gewährleisten, ohne dass grosse Rohteigverlust an dieser Schnittstelle entstehen.

Die Teigpresse mit der Pressschnecke kann eine Einspeisezone aufweisen, die als Längsspalt mit einer Länge zwischen 100 mm und 1000 mm ausgebildet ist. Insbesondere kann die Länge des Längsspaltes variabel sein. Dadurch kann die Teigspaltdicke je nach Anforderungen der zu verarbeitenden Rohstoffe beliebig eingestellt werden. Damit können die Knetenergie und die Leistung der Teigpresse sowie die Homogenität des erhaltenen Teiges eingestellt werden.

Ferner kann der Längsspalt in der Einspeisezone der Teigpresse eine Höhe zwischen 5 mm und 100 mm, vorzugsweise zwischen 20 mm und 50 mm aufweisen.

Denkbar ist es, dass die Pressschnecke der Teigpresse in der Einspeisezone eine grossere Steigung als in einer nachfolgenden Komprimierzone aufweist. Dadurch kann ein grosses Rohteigvolumen in die Einspeisezone der Teigpresse gelangen und ein vorgegebener Druck bis hin zur Formstation aufgebaut werden, in welcher der Rohteig beispielsweise in Schritt c.iii) des oben beschriebenen Verfahrens geformt wird.

Die Pressschnecke kann im Bereich der Einspeisezone mit Schneidkanten ausgebildet sein, um somit das von der Teigbereitungsmaschine in die Teigpresse eingefüllte Teigband zu zerkleinern.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Teigbereitungsmaschine beliebig bewegbar in der Vorrichtung zur Herstellung von Teigwaren angeordnet ist. Dadurch ist es möglich, die Teigbereitungsmaschine bei Einstellmassnahmen und zur gründlichen Reinigung zu verschieben und gezielt die benötigten Stellen frei zugänglich zu machen.

Die Teigbereitungsmaschine und/oder die Teigpresse kann/können mit einem Nassreinigungssystem, insbesondere einem CIP-System (Clean-in-place-System) ausgestattet sein, um die einfache, schnelle und gründliche Reinigung der Vorrichtung zur Herstellung von Teigwaren zu ermöglichen.

Bevorzugt weist die Vorrichtung eine Teigzerkleinerungseinheit auf, welche zwischen der Teigbereitungsmaschine und der Teigpresse angeordnet ist. Mit einer solchen Teigzerkleinerungseinheit kann das aus der Teigbereitungsmaschine herausgeführte Teigband zerkleinert werden, um anschliessend das hierdurch entstandene Zerkleinerungsprodukt der Teigpresse zuzuführen.

Schliesslich betrifft ein weiterer Aspekt der Erfindung eine Verwendung einer wie oben beschriebenen Vorrichtung zur Herstellung von Teigwaren in einer Teigwarenlinie zur Herstellung von Teigwaren, insbesondere Kurzwaren und/oder Langwaren, insbesondere in einem wie oben beschriebenen Verfahren.

Im Folgenden werden drei Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Dabei zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer ersten erfindungs- gemässen Vorrichtung mit einer Einspeisung des Rohteiges von der Teigbereitungsmaschine in die Teigpresse mit Hilfe einer Zuführschnecke;

Figur 2 eine schematische Darstellung einer zweiten erfin- dungsgemässen Vorrichtung, wobei der Rohteig direkt von der Teigbereitungsmaschine in die Teigpresse eingespeist wird; und

Figur 3 eine schematische Darstellung einer dritten erfin- dungsgemässen Vorrichtung für das erfindungsgemässe Verfahren, wobei eine getrennte Auslegung von Teigbereitungsmaschine und Teigpresse dargestellt ist.

Gleiche Komponenten werden in den Zeichnungen durchgängig mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

Die Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform der erfindungsge- mässen Vorrichtung 17, die zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens einsetzbar ist. Die Vorrichtung stellt eine Teigverarbeitungslinie (oder synonym: Teigbereitungslinie) dar, an deren Anfangsposition eine Dosiereinrichtung 1 vorgesehen ist, in welche die Rohstoffe wie z.B. Mehl, Griess und/oder Dunst, eingefüllt werden. Die Rohstoffdosierung wird gravimetrisch gesteuert und geregelt. Die zugeführten Rohstoffe können Partikelgrössen von bis zu 0,630 mm aufweisen. Die Rohstoffe gelangen an- schliessend über einen Rohmaterialzuführabschnitt 5 in einen Schnellmischer 2, in dem die Wasserzugabe zentral über eine Rotorwelle erfolgt. Das Wasser wird mit zwei Verteildüsen in einem Benetzungsabschnitt 6 des Schnellmischers 2 rotierend in die dosierten, trockenen Rohstoffe gesprüht und homogen vermischt. Mit der Rotorwelle findet im Schnellmischer 2 bereit eine erste Agglomeration (oder synonym: Teigbildung) statt, wobei die entstehenden Agglomerate Grossen im Bereich von 2,00 mm bis 5,00 mm aufweisen. Der Rohteig, d. h. die feuchten Teiggranulate, gelangen vom Schnellmischer 2 in einen Teigtrog 14 einer Teigbereitungsmaschine 3. Im Teigtrog 14 werden die befeuchteten Rohstoffe sowie gegebenenfalls beigemischte Nass-Rework-Produkte gemischt und auf einer Walzeinheit einer Teigbereitungsmaschine 3 verteilt. Je nach Füllungsgrad des Teigtrogs 14 können die Verweilzeiten auf die Bedürfnisse der Griessgranulation eingestellt werden. Diese Einrichtung erlaubt es auch, dass bis zu 100 % Re- work-Produktion gefahren werden kann. Dies verlangt eine entsprechend programmierte Regulierung aller Rohstoffkomponenten mit Sensoren, die den Füllungsgrad detektieren und ihn bei Bedarf auch auf einen konstanten Wert einregulieren.

Der Rohteig wird vom Teigtrog 14 in eine Misch- und Verteileinrichtung 8 der Teigbereitungsmaschine 3 geleitet, in welcher eine Serie von verschiedenen Walzen so angeordnet ist, dass eine optimale Teigstruktur durch einen Knetprozess entsteht. Die Walzenpaare formen einen homogenen Teig mit einer bandähnlichen Form und mit einer einstellbaren Dicke im Bereich von 5 bis 100 mm.

Der Rohteig gelangt vom Teigtrog 14 zu einem ersten Paar Zuführwalzen 7 in der Teigbereitungsmaschine 3. Diese Zuführwalzen 7 drücken die feuchten Teiggranulate in ein erstes Paar nachgelagerter Knetwalzen 18 ein. Mit diesen Knetwalzen 18 und deren Profil wird der Teig einerseits geknetet und gewirkt. Gleichzeitig bewirken diese Knetwalzen 18 eine Produktförderung durch die Teigbereitungsmaschine 3 zu einem zweiten Paar von Knetwalzen 19, mittels welcher der Rohteig zu einem Teigband 9 geformt wird. Die Knetwalzen 19 sind in der Teigbereitungsmaschine 3 auf eine je nach Produktionsleistungen definierte Bandstärke, z.B. 8 mm, eingestellt. Diese Dicke kann fixiert sein. Denkbar ist es jedoch auch, eine variable Dicke zu ermöglichen. So ist es im industriellen Prozess möglich, dieses vorgeformte bandähnliche Material über zwei oder mehrere Knetwalzenpaare auf eine Dicke von 5 bis 100 mm einzustellen und zu produzieren.

Bis zu diesem Punkt sind die drei Ausführungsformen identisch aufgebaut .

Im ersten Ausführungsbeispiel wird - wie in Figur 1 dargestellt - das Teigband 9 von der Teigbereitungsmaschine 3 mit einer Querschnecke vom letzten Knetwalzenpaar 19 der Teigbereitungsmaschine 3 übernommen und in die Teigpresse 4 geführt. Eine Pressschnecke 10 ist in der Teigpresse 4 angeordnet. Eine Teigübergabezone 13 ist zwischen der Teigbereitungsmaschine 3 und der Teigpresse 4 angeordnet. In dieser Teigübergabezone 13 ist ein Entgasungsbereich 11 vorgesehen. In diesem Entgasungsbereich 11

wird der Rohteig des zugeführten Teigbandes 9 entgast, sodass ein Unterdruck in dem Rohteig und der Teigpresse 4 entsteht. Der Rohteig wird durch eine Pressschnecke 10 zu einer ausgangseiti- gen Kopf- bzw. Diffusorform 16 transportiert, wo der Rohteig mit einem Pressdruck zwischen 60 und 140 bar zu Teigwaren verpresst und verformt wird. Diese Teigwaren können Langwaren oder Kurzwaren sein. Die Temperaturen werden während des gesamten Prozesses zwischen 40 ⁰ C und 100 ⁰ C eingestellt. Anschliessend gelangen die so geformten Teigwaren in einen hier nicht dargestellten Teigwarentrockner. Beispielsweise können gepresste und auf Stäbe aufgehängte Spaghettis im Trockner auf herkömmliche Art und Weise während 2 bis 8 Stunden von 30 % H ₂ O auf eine Endfeuchte von 11,5 % bis 12 % H ₂ O bei 55 ⁰ C bis 100 ⁰ C getrocknet werden. Dann werden die getrockneten Teigwaren verpackt und gelagert.

Eine Einspeisezone 12 der Teigpresse 4 ist als Längsspalt mit einer Länge zwischen 100 mm und 1000 mm ausgebildet. Der Längsspalt in der Einspeisezone 12 der Teigpresse 4 erreicht eine Höhe zwischen 5 mm und 100 mm. Die Pressschnecke 10 der Teigpresse 4 in der Einspeisezone 12 weist eine grossere Steigung auf als in einer nachfolgenden Komprimierzone. Die Pressschnecke 10 hat im Bereich der Einspeisezone 12 Schneidkanten.

Die Führung des Rohteiges erfolgt in der erfindungsgemässen Vorrichtung 17 sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung. In Abwandlung hiervon kann der Rohteig auch in beliebiger andere Ausrichtung von einem Vorrichtungsteil zum nächsten transportiert wird.

Weiterhin besteht die Möglichkeit, die Vorrichtung 17 wie in Figur 2 dargestellt in einer zweiten Ausführungsform aufzubauen. Wie zuvor erwähnt, erfolgt auch in dieser Ausführungsform zunächst eine Dosierung des Rohmaterials, insbesondere Mehl, Griess und/oder Dunst, welches Partikel mit Partikelgrössen von bis zu 0,630 mm aufweisen kann in einer Dosiereinrichtung 1. Die

Rohmaterialmischung wird in einen Rohmaterialzuführabschnitt 5 eines Mischers 2 eindosiert und anschliessend wird Wasser in den Mischer 2 zugefügt. Die Rohmaterialmischung wird mit dem Wasser innerhalb eines Benetzungsabschnittes 6 des Mischers 2 benetzt. Die Rohmaterialmischung wird innerhalb des Mischers 2 zu einem Rohteigagglomerat gemischt und benetzt. Der Rohteig gelangt dann in eine Teigbereitungsmaschine 3. Eine Pressschnecke 10 einer Teigpresse 4 ist in dieser Ausführungsform direkt hinter der Teigbereitungsmaschine 3 angeordnet, so dass der Zylinder der Teigpresse 4 an die Teigbereitungsmaschine 3 angrenzt. Durch diese Ankopplung, insbesondere Anflanschung, ist die Vorrichtung 17 zwischen der Pressschnecke 10 und Walzen 7 in einer Misch- und Verteileinrichtung der Teigbereitungsmaschine 3 vakuumdicht. Die Ankopplung erfolgt seitlich oder oberhalb der Pressschnecke. Dabei wird das Vakuum schon in der Teigübergabezone 13 der Teigbereitungsmaschine 3 wirksam.

Wie bereits im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 1 erläutert, führt die Pressschnecke 10 auch im zweiten Ausführungsbeispiel den Rohteig unter Einfluss des Vakuums durch die Teigpresse 4 zu einer Kopf- bzw. Diffusorform 16, welche den Rohteig verpresst und formt. Anschliessend erfolgt die hier nicht dargestellte Trocknung der Teigwaren sowie die Verpackung und Lagerung.

Ein drittes Ausführungsbeispiel ist in der Figur 3 dargestellt. Die Vorrichtung 17 weist folgenden Aufbau auf: Eine Dosiereinrichtung 1 ist mit Sensoren ausgestattet, um die in die Dosiereinrichtung 1 eingefüllten Rohmaterialien entsprechend der Rezeptur zu begrenzen. Die Rohmaterialmischung wird in einen Rohmaterialzuführabschnitt 5 eines Mischers 2 eindosiert. Dort wird auch Flüssigkeit, beispielsweise Wasser, in den Mischer 2 geleitet. Die Rohmaterialmischung wird mit dem Wasser innerhalb eines Benetzungsabschnittes 6 des Mischers 2 benetzt. Die Rohmaterialmischung wird innerhalb des Mischers 2 zu einem Rohteig gemischt

und mit dem Wasser benetzt und anschliessend in einen Teigtrog 14 einer Teigbereitungsmaschine 3 geleitet. Die Teigbereitungsmaschine 3 weist den bereits oben beschriebenen Aufbau mit verschiedenen Knetwalzenpaaren 18, 19 auf und dient hauptsächlich als Mischer bzw. Knetmaschine. Ein in der Teigbereitungsmaschine

3 geformtes Teigband 9 wird nach der Teigbereitungsmaschine 3 in eine Teigzerkleinerungsanlage 15 überführt. Darin wird das Teigband 9 zerkleinert. Dieser zerkleinerte Rohteig kann nun pneumatisch oder mechanisch in eine Einspeisezone 12 einer Teigpresse

4 transportiert und eingefüllt werden. Von dieser Einspeisezone 12 fördert eine Querschnecke den Rohteig in die Teigpresse 4. Ein Entgasungsbereich 11 ist in dieser Einspeisezone 12 und/oder der Teigpresse 4 angeordnet, um den Teig zu entgasen. Somit entsteht innerhalb der Teigpresse 4 und im darin befindlichen Rohteig ein Vakuum. Eine Pressschnecke 10 der Teigpresse 4 fördert dann - wie bereits oben beschrieben - den Rohteig zu einer Kopfoder Diffusorform 16. Am Ende der Teigpresse 4 wird der Rohteig zu Teigwaren verpresst und verformt. Anschliessend werden die Teigwaren mit Temperaturen im Bereich von 55 ⁰ C bis 100 ⁰ C getrocknet und verpackt.

Die sensorische Bewertung von mit den vorangehenden Verfahren hergestellten Spaghettis zeigt, dass die Muster der ungekochten Teigwaren unabhängig von der Leistung (200 kg/h bis 1000 kg/h Griess) , der Herkunft und der Teigbereitungszeit (4 min bis 20 min) arttypische und visuell optimale Marktprodukte ohne störende Fehler erzeugen. Die dazu verwendeten Griesse können Partikel mit Partikelgrösse von bis zu 0,630 mm aufweisen. Auch die Bewertung der gekochten Produkte, die mit dem obigen Verfahren hergestellt wurden, zeigt, dass die Produkte bei einfacher Kochzeit sehr gute Eigenschaften bezüglich des Kochwassers, der Farbe und der Bissfestigkeit aufweisen. Arttypische Eigenschaften werden bezüglich der Kochfestigkeit, der Schleimigkeit, der

Klebrigkeit, der Elastizität und des Geschmacks sowie des visuellen Aspekts mit gutem Ergebnis erreicht.

Die Auszählung der störenden, nicht akzeptierbaren weissen Punkte bei den mit dem obigen Verfahren hergestellten Teigwaren zeigt, dass mit der Teigbereitungsmaschinentechnik und -tech- nologie durch den Einfluss der darin erzeugten Knetenergie die Menge der weissen Punkte, die auf die mehligen Körner im Durumweizen zurückzuführen sind, auf ein Minimum reduziert wird. Auch die Verwendung von grobem Griess mit einer Partikelgrösse von bis zu 0,630 mm, wie sie häufig von Herstellerfirmen verwendet werden, liefern Endprodukte mit den oben genannten, sehr guten Eigenschaften. Auch die Messung der Rauhigkeit der Oberflächen der Produkte zeigt, dass sich die mit den obigen Verfahren hergestellten Teigwaren eindeutig unterhalb der verlangten maximalen Grossen bewegen, unabhängig vom Rohstoff Mehl oder Grob- griess .

Die oben beschriebenen erfindungsgemässen Vorrichtungen 17 sind flexibel auf die Bedürfnisse des Marktes bezüglich der Rohstoffe sowie jener der Endprodukte anpassbar. Unabhängig von den gefahrenen Leistungen der Vorrichtungen sowie den Verweilzeiten des Rohteiges in der Teigbereitungsmaschine 3 werden die weissen Punkte in den Teigwaren und deren Oberflächenrauhigkeit reduziert .

Denkbar ist es, die Teigbereitungsvorrichtung 17 optional mit einer Nassreinigungsvorrichtung auszurüsten, so dass zur Reinigung der Vorrichtung keine Demontage nötig ist und der Reinigungsvorgang nicht aufwändig von Hand durchgeführt werden muss.

Bezugszeichen

1 Dosiereinrichtung

2 Mischer

3 Teigbereitungsmaschine

4 Teigpresse

5 Rohmaterial zuführabschnitt

6 Benetzungsabschnitt

7 Walzenpaare

8 Misch- und Verteileinrichtung

9 Teigband

10 PressSchnecke

11 Entgasungsbereich

12 Einspeisezone

13 Teigübergabezone

14 Teigtrog

15 Teigzerkleinerungsanläge

16 Kopf- oder Diffusorform

17 Vorrichtung

18 erstes Paar Knetwalzen

19 zweites Paar Knetwalzen