Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Tiefdruck- und Offsetdruckformen oder zum Bedrucken von zylindrischen Bedruckstoffen.

Aus der EP 1 456 030 Bl ist ein Verfahren zur Herstellung von Tiefdruckformen bekannt. Der dort beschriebene Druckbildspeicher besitzt auf seiner Oberfläche dicht benachbart und rasterartig angeordnete, etwa gleichförmige und gleich- volumige Näpfchen, die voneinander durch Stege getrennt sind. Der Durchmesser der Näpfchen liegt im Tausendstel-Millimeter-Bereich, so dass die Rasterweite bei etwa 60 bis 500 Linien/ cm liegt. Durch Einbringen von Tinte in diese Näpfchen an ausgewählten Stellen mit einem üblichen Tintenstrahl- druckkopf, können mit diesem bekannten Verfahren insbesondere binär- flächenvariable, sowie tiefen- und binär-flächenvariable wiederverwendbare Tiefdruckformen hergestellt werden. Dies kann in mehreren aufeinanderfolgenden Druckschritten bzw. Druckschichten erfolgen. Im ausgehärteten Zustand wird die Tinte auch als Bebilderungsmaterial bezeichnet. Binär- flächenvariable Tiefdruckformen entstehen bei diesem bekannten Verfahren durch eine vollständige Befüllung ausgewählter Näpfchen, so dass diese an den ausgewählten Stellen, die später im Tiefdruckverfahren keine Farbe übertragen sollen, vollständig mit dem Bebilderungsmaterial gefüllt sind. Die übrigen, nicht befüllten Näpfchen übertragen später im Tiefdruckverfahren gleiche Farbvolumina auf den Bedruckstoff. Tiefen- und binär-flächenvariable Tiefdruckformen entstehen bei diesem bekannten Verfahren durch eine unterschiedliche Befüllung ausgewählter Näpfchen, wodurch vollständig gefüllte Näpfchen und Näpfchen mit unterschiedlichen Volumina entstehen. Letztere übertragen später im Tiefdruckverfahren unterschiedliche Farbvolumina auf den Bedruckstoff, während die übrigen, nicht befüllten Näpfchen gleiche Färb- volumina übertragen. Tinte, die beim Einbringen auf den Stegen abgelagert wird, kann angehärtet und dann von den Stegen abgetragen werden. Dies kann vor jedem Schichtauftrag wiederholt werden. Gegebenenfalls wird die Oberfläche des Druckbildspeichers nach dem Aushärten der Tinte mechanisch bearbei- tet, um etwaige Überstände des Bebilderungsmaterials zu entfernen, so dass die vollständig mit Bebilderungsmaterial gefüllten Näpfchen in einer mit den Stegen bündigen, glatten Oberfläche liegen. Die nicht oder nur teilweise mit Bebilderungsmaterial befüllten Näpfchen werden im Tiefdruckverfahren mit Druckfarbe gefüllt. Vor dem Einbringen der Tinte kann bei diesem bekannten Verfahren die Oberfläche des Druckbildspeichers, also insbesondere die Innenwandung der Näpfchen, mit einer sogenannten Schutzschicht dünn beschichtet werden. Dazu werden Materialien mit hohem Lösemittelgehalt verwendet, deren Feststoff sich nach dem Lösemittelentzug an diese Oberfläche an- bzw. einlagert. Insbesondere bei der Verwendung keramischer Druckbild- Speicher, deren Poren durch Einlagerung dieser Feststoffe verschlossen werden können, dient diese Schutzschicht dazu, das spätere Ab- oder Auslösen des Bebilderungsmaterials und/ oder der Tiefdruckfarben aus dem Druckbildspeicher zu dessen Wiederverwendung zu erleichtern. Das Aufbringen der Schutzschicht ist nicht zwingend erforderlich. Der Druckbildspeicher ist wiederver- wendbar, da das Bebilderungsmaterial, nach Verwendung der so hergestellten Tiefdruckform, wieder herausgelöst werden kann. Dies erfolgt durch An-, Ab- oder Auflösen mit einem geeigneten Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch und/ oder durch eine Chemikalie, die mit dem Bebilderungsmaterial reagiert. Diese Vorgänge können physikalisch unterstützt werden.

Bei diesem, aus der EP 1 456 030 Bl bekannten, Verfahren ist das Einbringen der Tinte in die Näpfchen hinsichtlich des vollständigen Einbringens des gewünschten Tintenvolumens in die Näpfchen problematisch. Dies ist in der unzureichenden Steuerung des Tintenverlaufs begründet, der unter anderem so- wohl von der Oberflächenstruktur des Druckbildspeichers als auch von der zwischen diesem und der darauf aufgetragenen Tinte entstehenden Grenzflächenspannung abhängt. Eine vollständige Einbringung des gewünschten Tintenvolumens in die Näpfchen ist jedoch wichtig, um beim späteren Tief druck- vorgang das gewünscht Druckbild in akzeptabler Qualität zu erzeugen. Eine weitere Schwierigkeit bei diesem bekannten Verfahren ist im Hinblick auf die Exaktheit beim Aufbringen mehrerer Tintenschichten gegeben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung von zylindrischen oder flächigen Tiefdruckformen und Offsetdruckformen, die aus einer Anordnung dicht benachbarter, insbesondere rasterartig angeordneter Näpfchen bestehen, die durch Stege voneinander getrennt sind, oder zum Bedrucken von zylindrischen Bedruckstoffen anzugeben.

Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung, die auch ein Verfahren zur Herstellung solcher Druckformen sowie zum Bedrucken zylindrischer Bedruckstoffe umfasst.

Zunächst und im Wesentlichen ist vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Gestell aufweist. Auf diesem Gestell ist ein Träger, bspw. ein Plattenträger oder ein Walzenträger, verschieblich angeordnet. Der Träger besitzt Halterungen, um einen Druckbildspeicher oder zylindrischen Bedruckstoff aufzunehmen. Es kann sich um einen Plattenträger handeln, der plattenförmige Druckbildspeicher aufnimmt. Es kann sich auch um einen Walzenträger handeln, der zylindrische Druckbildspeicher aufnimmt. Der Träger wird in der Vorrichtung zu- nächst mit einer Schutzschicht und/ oder mit einem Primer beschichtet. In die so vorbehandelten Näpfchen oder auf den so vorbehandelten Bedruckstoff wird an ausgewählten Positionen Tinte ein- oder aufgebracht. Diese wird getrocknet. Das an den ausgewählten Positionen die oberen Ränder der Näpfchen und die Stege überragende Bebilderungsmaterial wird anschließend vom Druck- bildspeicher entfernt, so dass der Druckbildspeicher als Tiefdruckform ver- wendet werden kann. Alternativ dazu können die nicht mit Tinte gefüllten Näpfchen mit einem hydrophilen oder hydrophoben Material ausgefüllt werden, so dass der Druckbildspeicher im Offsetdruck verwendbar ist. Die Vorrichtung und das Verfahren werden im Folgenden am Beispiel eines zylindrischen Druckbildspeichers für den Tiefdruck und zylindrischer Bedruckstoffe weiter beschrieben. Der Walzenträger besitzt Lageraufnahmen zur Lagerung der Achse des zylindrischen Druckbildspeichers oder Bedruckstoffes. Im Folgenden werden letztere auch als zylindrisches Substrat bezeichnet. Die Lageraufnahmen können ein Futter aufweisen, in das ein Achsstummel der Achse hineingesteckt werden kann. Dies erfolgt zumindest einseitig gegen einen Endanschlag, um das zylindrische Substrat in Achsrichtung zu justieren. Am Gestell ist eine Beschichtungseinrichtung angeordnet, mit der auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats eine Vorbeschichtung aufbringbar ist. Die Vorbe- schichtung kann entweder eine Art Schutzschicht sein, z.B. um eventuelle Poren einer keramischen Druckbildspeicheroberfläche zu verschließen und/ oder ein Primer.

Der Primer kann durch zugesetzte grenzflächenaktive Stoffe und/ oder Initiatoren, die zu Wechselwirkungen in der darauf aufgetragenen geeigneten Tinte führen, die Grenzflächenspannung und/ oder die Fließfähigkeit dieser Tinte beeinflussen und steuerbar machen. Der Einsatz solcher Primer und geeigneter Tinten zum Bedrucken von nicht-saugenden Bedruckstoffen, um ein Verlaufen und Ineinanderlaufen der einzeln aufgebrachten Tintentropfen zu verhindern, ist Stand der Technik. Bei der Herstellung von zylindrischen oder flächigen Druckbildspeichern durch Einbringung von Tinte in Näpfchen, kann eine Optimierung der Grenzflächenspannung durch dem Primer zugesetzte, geeignete grenzflächenaktive Stoffe erfindungsgemäß den Verlauf der darauf aufgebrachten Tinte zur Einbringung in die Näpfchen wesentlich verbessern. Vorteilhaft kann ein dem Primer zugesetzter, geeigneter Initiator z.B. eine Polymerisation oder Polykondensation einer auf den Primer dementsprechend abgestimmten Tinte erfindungsgemäß unmittelbar nach dem Einbringen dieser induzieren und deren Fließfähigkeit schnell herabsetzen. Dadurch wird gewährleistet, dass die Struktur des Bebilderungsmaterials der gewünschten Form entspricht. Dies ist bei der Einbringung in keramische Oberflächen, die zu einem gewissen Grad porös und damit saugend sind, besonders vorteilhaft, da ein schnelles Gelieren der Tinte die Einlagerung dieser in die Strukturen der Keramik signifikant vermindern kann. Eine Steuerung der Fließfähigkeit unmittelbar nach dem Auftreffen der Tinte auf die mit Primer versehene Oberfläche kann zudem vorteilhaft ein Verlaufen der Tinte in benachbarte Näpfchen verhindern und damit zur Verbesserung der Druckqualität im anschließenden Druckverfahren beitragen. Dieser Verfahrensschritt ist sowohl bei der Herstellung von zylindrischen und flächigen Tiefdruck- als auch Offsetdruckformen, die mit diesem Verfahren und dieser Vorrichtung ebenfalls hergestellt werden können, besonders vorteilhaft.

Zudem kann eventuell auf den Stegen verbleibendes Material oder eine Überfüllung der Näpfchen bei einer Nachbearbeitung des Druckbildspeichers durch die steuerbare Gelierung der Tinte einfacher abgetragen werden. Der Primer kann auch zu einer verstärkten Adhäsion des Bebilderungsmaterials in den Näpfchen führen, was z.B. die Dauer der Einsetzbarkeit des Druckbildspeichers verlängern kann. Sowohl Schutzschicht als vorteilhaft auch Primer können gegebenenfalls das spätere Ab- bzw. Auslösen der verfestigten Tinte vom Druckbildspeicher initiieren und/ oder unterstützen. Auf dem Gestell ist ferner eine Druckeinrichtung vorgesehen, mit der mittels eines Tintenstrahldruckkopfes an ausgewählten Stellen der Oberfläche des zylindrischen Substrats Tinte in die Näpfchen eingebracht oder auf den Bedruck- stoff aufgebracht werden kann. Es ist eine elektrische Steuerung für den Druckkopf vorgesehen. Ferner weist das Gestell eine Trocknungseinrichtung auf, mit der die auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats aufgebrachte Schutzschicht und/ oder der Primer oder die auf- oder eingebrachte Tinte getrocknet werden kann. Es ist ferner eine Positioniereinrichtung vorgesehen, um den Träger, also den Platten- oder Walzenträger zwischen der Beschichtungs- einrichtung, der Trocknungseinrichtung und der Druckeinrichtung zu verla- gern und dort jeweils in einer Bearbeitungsstellung zu positionieren. Der Walzenträger kann einen Drehantrieb aufweisen, um das zylindrische Substrat um seine Achse zu drehen. Der Drehantrieb wird vorzugsweise von einem

Schrittmotor ausgebildet, mit dem der Walzenträger insbesondere beim Beschichten mit der Schutzschicht und/ oder dem Primer kontinuierlich drehan- getrieben wird. Mit dem Schrittmotor ist aber auch eine schrittweise Drehung des zylindrischen Substrats möglich, so dass der Schrittmotor insbesondere beim Bedrucken in vorbestimmten Winkelschritten gedreht werden kann, so dass die Oberfläche des zylindrischen Substrats zeilenweise bedruckt werden kann, wobei sich der Druckkopf parallel zur Achse des zylindrischen Substrats bewegt. Die Beschichtungseinrichtung weist bevorzugt einen Sprühkopf mit einer Sprühdüse auf, die entlang einer Führung in Achsrichtung des zylindrischen Substrats bzw. quer zur Verlagerungsrichtung des Trägers verläuft. Mit der Sprühdüse wird die Schutzschicht und/ oder der Primer kontinuierlich auf das flächige oder zylindrische Substrat aufgebracht. Dies erfolgt bei einem zy- lindrischen Substrat bevorzugt bei sich kontinuierlich drehendem zylindrischem Substrat, so dass die Beschichtung als wendelgangförmiger Streifen aufgesprüht wird, wobei die Vorschubgeschwindigkeit des Sprühkopfes so auf die Drehzahl des zylindrischen Substrats abgestimmt ist, dass sich die einzelnen Wendelgänge am Rand geringfügig überlappen. Bei einem plattenförmigen Substrat (Druckbildspeicher) fährt die Sprühdüse entlang ihrer Führung, wobei der den Druckbildspeicher tragende Träger in Position gehalten wird. Der Träger wird zeilenweise vorgeschoben, wobei der Vorschub so auf die Sprühbreite der Sprühdüse abgestimmt ist, dass sich die einzelnen Sprühzeilen randseitig überlappen. Der Tintenstrahldrucker besitzt einen Verlagerungsantrieb, mit dem er quer zur Verlagerungsrichtung des Trägers, also parallel zur Achse des zylindrischen Druckbildspeichers oder Bedruckstoffes insbesondere von einem von der Steuereinrichtung angesteuerten Schrittmotor verlagert werden kann. Der Trocknungseinrichtung ist eine Wärmequelle zugeordnet. Diese kann von einem Infrarotstrahler und insbesondere von einem Dunkelstrahler ausgebildet sein. Der Infrarotstrahler ist bevorzugt derart ausgebildet, dass er über einen beschränkten Umfangsabschnitt der Umrisskontur des Substrats folgend in einer Haube angeordnet ist. Er besitzt einen geringen Abstand zur Oberfläche des Substrats. Mit der Wärmequelle kann die Oberfläche des Substrats auf etwa 100° C aufgeheizt werden, so dass die Schutzschicht und/ oder der Primer getrocknet bzw. das Lösungsmittel der Tinte verdampfen kann. Letzteres ist insbesondere Wasser. Die Trocknungszeiten zum Trocknen der Schutzschicht und/ oder des Primers liegen bei etwa 20 Sekunden. Die Tinte wird bevorzugt ca. 20 Minuten lang getrocknet. Das zylindrische Substrat wird beim Trocknen gedreht. Die Temperatur der Oberfläche des Substrats kann pyrometrisch ge- messen werden, um die Trocknungstemperatur zu regeln. Es ist aber auch möglich, die Wärmequellen mit einer vorgewählten konstanten Leistung zu betreiben. Die Wärmequelle und insbesondere der mindestens eine Infrarotstrahler kann einer absenkbaren Haube zugeordnet sein. Diese Haube ist vertikal verlagerbar dem Gestell zugeordnet. In einer Weiterbildung der Erfindung wird besonders vorteilhaft die Herstellung von zylindrischen Tiefdruck- und Offsetdruckformen unterschiedlichen Durchmessers sowie das Bedrucken zylindrischer Bedruckstoffe unterschiedlichen Durchmessers innerhalb einer Vorrichtung ermöglicht. In dieser Weiterbildung der Erfindung besitzt das Gestell einen Rahmen, der bevorzugt zwei Führungsholme ausbilden kann. Jeder der beiden Führungsholme kann eine im Querschnitt C-förmige Führungsschiene tragen, in der ein Gleitstein oder eine Gleitführung eingreift, die mit einem Schlitten verbunden ist. Der Schlitten wird vom Träger ausgebildet und ist entlang der Holme verschieblich. Die Achse des zylindrischen Substrats ist dabei bevorzugt quer zur Verschieberichtung des Schlittens angeordnet. Die Positio- niereinrichtung, mit der der Schlitten gegenüber dem Rahmen verlagert werden kann, wird bevorzugt von einem Zahnriemenantrieb ausgebildet. Jeweils an den Enden des Rahmens befindet sich eine Umlenkrolle bzw. ein Drehantrieb für einen Zahnriemen, der sich über den gesamten Verlagerungsweg zwischen den beiden Holmen erstreckt. Mit einem Befestigungselement ist der Schlitten fest mit dem Zahnriemen verbunden. Es können Sensoren vorgesehen sein, mit deren Hilfe der Schlitten in den einzelnen Bearbeitungsstellungen positioniert werden kann. Zur Positionierung des Schlittens in der Druckeinrichtung ist ein mechanischer Anschlag vorgesehen, gegen den eine Anschlagflanke des Schlittens oder des Trägers stößt. Durch eine permanente Bestromung des Zahnrie- menantriebs wird der Träger in dieser Position gehalten, in der der Druckkopf eine vorbestimmte Abstandsstellung zur Oberfläche des zylindrischen Substrats aufweist. Um einen plattenförmigen Druckbildspeicher mit dem Druckkopf zu bedrucken, kann der Druckkopf abgesenkt werden. Bevorzugt wird aber der den Druckbildspeicher tragende Träger angehoben. Dies kann mit einer Hubeinrichtung erfolgen, die den Rahmen abhebt, auf dem der Träger bzw. der vom Träger gebildete Schlitten geführt ist. Das Bedrucken der Oberfläche, mit dem Tinte ein- oder aufgebracht wird, erfolgt zeilenweise, wobei bei einem plattenförmigen Substrat (Druckbildspeicher) der Träger schrittweise vorgeschoben wird. Es ist aber auch möglich, auf dem Träger eine gesonderte Positioniereinrichtung vorzusehen, mit dem lediglich der Druckbildspeicher zeilenweise verschoben wird. Bei einem zylindrischen Substrat (Druckbildspeicher) wird der Zylinder in gleichbleibenden Winkelschritten jeweils nach dem Bedrucken einer Zeile weiter gedreht. Die erfindungsgemäße hochpräzise Steuerung der Positioniereinrichtungen sowie des Schrittmotors zur Drehung des zylindrischen Substrats in vorbestimmten Winkelschritten und des Verlagerungsantriebs des Tintenstahldruckers ermöglichen, dass das zylindrische Substrat exakt reproduzierbar in Bezug auf den Druckkopf positioniert werden kann. Dadurch ist besonders vorteilhaft ein mehrmaliges positionsgenaues Ü- bereinanderspritzen der Tinte an gewählten Positionen möglich. Das Bedru- cken, mit dem Tinte ein- oder aufgebracht wird, erfolgt bevorzugt in mehreren, vorzugsweise drei aufeinanderfolgenden Schritten. Es ist auch vorgesehen, dass mehr als drei Druckschritte angewendet werden. Dann kann die teilbedruckte Oberfläche mit einer Zwischenprimerschicht beschichtet werden. Vorteilhaft können auch die acht Düsenreihen des Druckkopfes paarweise ange- steuert werden und die verschiedenen Schichten beim zeilenweisen Bedrucken der Oberfläche hintereinander eingebracht oder aufgetragen werden. Es können jedem Düsenpaar andersartige chemische Substanzen zugeordnet werden. Dadurch können vorteilhaft binär-flächenvariable, sowie tiefen- und binär- flächenvariable Tiefdruckformen sowie Druckformen für den Offsetdruck her- gestellt werden. Es ist auch vorgesehen, dass die Oberfläche zwischen aufeinanderfolgenden Druckschritten oder jeweils nach mehreren aufeinanderfolgenden Druckschritten getrocknet wird. Beim Trocknen verdampft das Lösungsmittel aus der Tinte, so dass lediglich das Bebilderungsmaterial innerhalb der Näpfchen verbleibt.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass mit der Vorrichtung Proof s gedruckt werden können. Hierzu trägt der Walzenträger eine weitere Walze, die als Saugwalze ausgebildet ist. Die Saugwalze besitzt eine Höhlung, die evakuiert wird. Die Oberfläche dieser Walze besitzt eine Vielzahl von Saugöffnungen, durch die das zu bedruckende Medium, bspw. ein Papierbogen, an die Saugwalze angesaugt werden kann, so dass der Papierbogen durch Drehen der Saugwalze schrittweise am Druckkopf vorbei gefördert werden kann, so dass mit dem Druckkopf anstelle des zylindrischen Substrats der Papierbogen bedruckt werden kann. Zur Führung des Papierbogens können Ab- lagebleche vorgesehen sein.

Der Druckkopf besitzt eine Düsenfläche, die eine Vielzahl rasterartig angeordnete Düsen aufweist, die einzeln ansteuerbar sind und durch die Tinte auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats gebracht werden kann. Die Auflösung des Druckers entspricht beim Bedrucken des Druckbildspeichers im Wesentli- chen auch dem Rastermaß der Näpfchen. Da die zu bedruckende Oberfläche des zylindrischen Substrats gewölbt ist, die Düsen tragende Tintenaustrittsfläche des Druckkopfes aber eben verläuft, besitzt die Tintenaustrittsfläche einen Abstand, der der zu bedruckenden Walze am nächsten liegt und einen Ab- stand, in dem die Druckdüsen von der Oberfläche der zu bedruckenden Walzen etwas weiter entfernt ist. Erfindungsgemäß werden zum Bedrucken nur die Düsen verwendet, die in einem Bereich liegen, der der Walzenoberfläche am nächsten liegt. Besonders vorteilhaft ist dies beim Einsatz von zylindrischen Substraten mit kleinerem Durchmesser oder Umfang, da die Düsen- oder Tin- tenaustrittsfläche somit an diese angepasst werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht aus einer Vielzahl hintereinander durchzuführender Verfahrensschritte, wobei zum Bedrucken eines flachen Druckbildspeichers das flache Substrat zunächst auf einem Plattenträger befes- tigt wird. Bei einem zylindrischen Substrat wird anstelle eines Plattenträgers ein Walzenträger verwendet. Dabei wird das zylindrische Substrat auf dem Walzenträger eingespannt. Es wird dabei von den Lageraufnahmen in einer vorbestimmten Axialstellung gehalten. Mit der Beschichtungseinrichtung wird die Oberfläche des flachen oder zylindrischen Substrats in der zuvor beschrie- benen Weise mit einer Schutzschicht und/ oder einem Primer beschichtet, wel- che(r) z.B. ethanolhaltig oder propanolhaltig sein kann. Anschließend wird der Träger zur Trocknungseinrichtung verlagert, wo das Lösungsmittel der Schutzschicht und/ oder des Primers, also bspw. Ethanol oder Propanol verdampft. Dies erfolgt durch Erwärmen des Druckbildspeichers oder Bedruckstoffes auf eine Trockentemperatur von etwa 100°. Anschließend wird der Träger zur

Druckeinrichtung transportiert und dort in einer vorbestimmten Druckposition, bspw. gegen den mechanischen Anschlag, fixiert. Mit dem Tintenstrahldrucker wird dann Tinte ein- oder aufgebracht, indem die Oberfläche des flachen oder zylindrischen Substrats zeilenweise bedruckt wird, wobei dieses nach jeder Zei- le um eine Strecke verschoben oder in einen Winkelbetrag weitergedreht wird. Es ist aber auch möglich, eine Zeile unmittelbar hintereinander mehrfach zu bedrucken. Alternativ dazu kann die gesamte Oberfläche des Substrats in mehreren aufeinanderfolgenden Zyklen zeilenweise bedruckt werden, wobei zwischen den Zyklen eine Trocknung stattfinden kann. Dabei kann die teilbe- druckte Oberfläche auch mit einer Zwischenprimerschicht beschichtet werden. Das Bedrucken wird so lange fortgesetzt, bis die Näpfchen des Druckbildspeichers an den ausgewählten Stellen der Oberfläche vollständig mit dem Bebilde- rungsmaterial gefüllt sind oder der Bedruckstoff mit dem gewünschten Druckbild versehen ist. Der derart mit der Tinte bebilderte Druckbildspeicher lässt sich im Tief druck verfahren verwenden. Nach dem ausreichenden Antrocknen des Bebilderungsmaterials über den Stegen des Druckbildspeichers lässt sich erfindungsgemäß unter Zuhilfenahme einer speziellen Hartmetallklinge in einer stabilen Halterung dieses überschüssige Material bis zur Steghöhe im Sprühkopfsegment vorteilhaft gegen die Zylinderlaufrichtung abschälen. Diese vorgesehene Halterung kann auch in einer weiteren Funktion, unter Zuhilfenahme eines Vorbehandlungsgerätes mit etwa 60 mm Breite und eines einfachen Abschirmbleches, zur Einbringung einer nanoskalierten Schutzschicht zur Oberflächensilikatisierung durch Flammenpyrolyse auf Druckbildspeicher verwendet werden. Falls erforderlich wird die Oberfläche des Druckbildspei- chers nach einem endgültigen Aushärten der Tinte nachbearbeitet. Dies kann in einer anderen Vorrichtung, bspw. mit Hilfe einer Drehbank und eines besonderen Polierkopfes erfolgen.

Zur Verwendung eines derartig bebilderten Druckbildspeichers im Offset- Druckverfahren ist ein weiterer Verfahrensschritt notwendig, da im Offsetdruck die druckenden und nicht-druckenden Elemente auf einer Ebene liegen. Zusätzlich muss die dazu verwendete Tinte entweder hydrophobe oder hydrophile Eigenschaften aufweisen. Dazu werden die Näpfchen, die nach dem vollständigen Befüllen der Näpfchen mit Tinte an gewählten Stellen frei geblie- ben sind, angepasst an die Eigenschaften der zuerst eingebrachten Tinte mit einer hydrophilen oder einer hydrophoben Tinte gefüllt. Bspw. kann das zuerst eingebrachte Bebilderungsmaterial hydrophob sein und das zusätzlich eingebrachte Material hydrophil sein oder umgekehrt. Dann lässt sich die derartig bebilderte Druckwalze im Offset-Druckverfahren anwenden. Beim Einbringen der zweiten Tinte wird vorteilhaft ebenfalls eine Schutzschicht und/ oder ein Primer und eine auf diesen Primer abgestimmte Tinte, die zudem je nach Anforderung entweder hydrophob oder hydrophil ist, verwendet. Die beim Einbringen der ersten Tinte beschriebenen Vorteile kommen auch hier zum Tragen. Das Einbringen der zweiten Tinte kann auch durch Einwalzen, Aufsprühen, Eintauchen oder Fluten erfolgen. Auf den Stegen abgelagertes Material kann wie beim Entfernen von Bebilderungsmaterial beschrieben, abgetragen werden und die Oberfläche kann nachbearbeitet werden. Da im Offsetdruck die druckenden und nicht-druckenden Elemente auf einer Ebene liegen, kann eine Offsetdruckform zudem in einem Positiv-Negativ- Verfahren mit einer speziellen Druckkopfansteuerung in einem Arbeitsschritt realisiert werden. Es wird dann mit den speziell zugeordneten Düsenarrays des Druckkopfes hydrophobe Tinte (Negativ) für die nicht-druckenden Elemente und mit den noch verbleibenden Düsen hydrophile Tinte (Positiv) für die bedruckenden Elemente aufgebracht. So lassen sich zylindrische und damit nahtlose Offset-Druckform herstellen. Herkömmliche Offset-Druckformen sind nicht zylindrisch sondern flächig. Diese einfache, kostengünstige und reproduzierbare Methode zur Herstellung von Offsetdruckformen kann diesem Druckverfahren damit den Markt für rotative Anwendungen öffnen, z.B. im Dekordruck. Der für die Verwendung im Offsetdruck beschriebene zusätzliche Verfahrenschritt kann auch für das aus der EP 1 456 030 Bl bekannte Umkehrverfahren zur Herstellung binär-flächenvariabler Tiefdruckformen verwendet werden. Dazu müssen die zwei Tinten jedoch nicht hydrophobe oder -phile Eigenschaften haben. Sie müssen vielmehr so ausgewählt werden, dass das zuerst einge- brachte Bebilderungsmaterial mit Hilfe von Lösemitteln so aus den Näpfchen gelöst werden kann, dass das danach eingebrachte zweite Bebilderungsmaterial und dessen Primer und/ oder Schutzschicht nicht auch aus den Näpfchen gelöst wird. Danach kann die so hergestellte Druckform im Tiefdruckverfahren verwendet werden.

Nach dem Einsatz im Tiefdruck- oder Offsetdruckverfahren kann das in den Näpfchen befindliche Bebilderungsmaterial und der Primer und/ oder die Schutzschicht mit einem geeigneten Lösemittel physikalisch und/ oder chemisch aus den Näpfchen gelöst und herausgewaschen werden, so dass der so gereinigte Druckbildspeicher wiederverwertbar ist.

Die beschriebene Vorrichtung und das Verfahren können erfindungsgemäß gleichermaßen zur Herstellung zylindrischer als auch flächiger Druckbildspeicher für den Tiefdruck und den Offsetdruck verwendet werden. Dabei ist es vorteilhaft, dass die Vorrichtung aus einer festen Basiseinheit und Modulen besteht, die auswechselbar oder entfernbar sind. Das Modul für die Substrat- halterung und Positionierung zylindrischer Substrate kann für diesen Zweck gegen ein Modul für die Substrathalterung und Positionierung flächiger Substrate ausgetauscht werden. Das Druckermodul mit dem Tintenstrahldruckkopf zum Einbringen der Tinte in die Näpfchen bleibt bestehen, während die Module zur Vorbehandlung oder -beschichtung und zur Trocknung des Substrats entfernt werden können. Bei der Herstellung flächiger Druckformen werden diese beiden Verfahrensschritte außerhalb der Vorrichtung durchgeführt. Die zylindrischen oder flächigen Druckbildspeicher können einen metallischen Kern bzw. Schicht aufweisen Diese können aus Stahl oder aus Aluminium bestehen und mit einer etwa 100 bis >300 μιτι starken Keramikschicht versehen sein. Diese bildet mit ihrer Oberfläche die von Stegen getrennten Näpfchen aus. Dem Stand der Technik entsprechend können für den zylindrischen Druckbildspeicher auch bevorzugt metallische oder Kunststoffhülsen (Sleeves) mit einer keramischen Oberschicht verwendet werden.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Weiterentwicklung des von der EP 1 456 030 Bl offenbarten Verfahrens, bei dem vor dem Einbringen der Tinte in die Näpfchen die Oberfläche der Näpfchen vorbehandelt wird. Erfindungsgemäß erfolgt dies durch den Einsatz eines Primers, der das vollständige Einbringen der Tinte in die Näpfchen verbessert. Daneben vermindert der Primer ein Verlaufen der Tinte in andere, insbesondere benachbarte Näpfchen. Bei ke- ramischen Substraten wird zudem ein Eindringen der Tinte in die Poren der Keramik vermindert. Des Weiteren trägt der Primer dazu bei, dass die Tinte in der gewünschten Verteilung als Bebilderungsmaterial aushärtet. Zufolge dieser Vorbeschichtung einer Tiefdruckform oder einer Offsetdruckform können vor allem binär-flächenvariable, sowie tiefen- und binär-flächenvariable Tief druck- formen bzw. Offsetdruckformen erzeugt werden. In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei einem mehrschichtigen Einbringen der Tinte auch Zwischenprimerschichten auf bereits gehärtete Tintenschichten aufgetragen werden können. Diese Zwischenprimerschichten tragen dazu bei, dass die Tinte in der gewünschten Form bzw. der gewünschten Position zu einem Be- bilderungsmaterial aushärtet. Bevorzugt wird der Primer sowohl auf nicht saugenden als auch auf saugenden Substraten, wie bspw. Keramik, angewendet. Die Anwendung des Primers erfolgt gleichermaßen auf zylinderförmigen oder plattenförmigen Druckbildspeichern. Bei Offsetdruckformen ist es besonders vorteilhaft, wenn zylindrische, nahtlos bebilderte Offsetdruckformen her- gestellt werden. Der Primer wird vorzugsweise aufgesprüht oder aufgespritzt. Er kann aber auch durch andere geeignete Beschichtungsverfahren, wie z.B. auf Rakeln oder auf Walzen, aufgebracht werden. Es ist aber auch möglich, den Druckbildspeicher in eine Primerflüssigkeit einzutauchen. Hierdurch wird der Primer in die Näpfchen eingebracht und auf die Stege aufgebracht. Den Primer kann des Weiteren ein geeigneter grenzflächenaktiver Stoff und/ oder ein Initia- tor zugesetzt werden. Zufolge der Primerbeschichtung ist die Fließfähigkeit und die Anhärtung der Tinte steuerbar. Eventuell auf den Stegen verbleibendes Material oder eine Überfüllung der Näpfchen bei einer Nachbearbeitung des Druckbildspeichers kann einfacher abgetragen werden. Der Primer kann ggf. das spätere Ab- bzw. Auslösen der verfestigten Tinte vom Druckbildspeicher initiieren und/ oder unterstützen. Der Primer wird nach dem Druckvorgang in Tiefdruck oder Offsetdruck ebenso wie das Bebilderungsmaterial wieder entfernt. Dies kann mit den gleichen Maßnahmen, bspw. unter Verwendung geeigneter Lösungsmittel oder einer Temperaturbeaufschlagung erfolgen. Bevorzugt wird der unter dem Handelsnamen Teutanol bekannte Primer verwendet. Es handelt sich dabei im Wesentlichen um Ethanol mit einem geringen Anteil Butanon. Als Primer kann aber auch ein anderer Alkohol oder eine alkoholische Lösung in Betracht kommen. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. la in perspektivischer Darstellung mit stark vergrößerten Näpfchen einen zylindrischen Druckbildspeicher als Beispiel eines zylindrischen Substrats;

Fig. lb in perspektivischer Darstellung mit stark vergrößerten Näpfchen einen flächigen Druckbildspeicher als Beispiel eines flachen Substrats;

Fig. 2 einen Ausschnitt gemäß der Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Aufbruchlinie gemäß Fig. 2, jedoch mit einem tintenbeschichteten Abschnitt 6; Fig. 4 eine Darstellung gemäß Fig. 3 nach dem Abtragen des überstehenden Bebilderungsmaterials, welches in der Figur strichdoppelpunktiert dargestellt ist; Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt eines Querschnitts zur Verdeutlichung einer dreilagigen Tintenschicht;

Fig. 6 eine Darstellung gemäß Fig. 5 zur Verdeutlichung einer fünflagigen

Tintenschicht mit Zwischenprimerschicht;

Fig. 7 eine Seitenansicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung beinhaltend eine Beschichtungseinrichtung, eine Druckeinrichtung und eine Trocknungseinrichtung; Fig. 8 eine Darstellung in Blickrichtung des Pfeiles VIII in Fig. 7 auf die Beschichtungseinrichtung;

Fig. 9 eine Darstellung in Blickrichtung des Pfeiles VIII in Fig. 7 der Trocknungseinrichtung mit angehobener Haube;

Fig. 10 eine Darstellung gemäß Fig. 9 mit abgesenkter Haube; Fig. 11 eine Darstellung gemäß Fig. 7 mit abgesenkter Haube; Fig. 12 eine Darstellung gemäß Fig. 7 mit zur Druckeinrichtung verlagertem

Walzenträger;

Fig. 13 eine Blickrichtung gemäß Pfeil VIII in Fig. 7 der Druckeinrichtung; eine Prinzipdarstellung einer von einem Walzenträger getragenen Walze;

Fig. 15 schematisch die zum Bedrucken der Oberfläche der Walze verwendeten Tintenaustrittsdüsen des Druckkopfes;

Fig. 16 eine Darstellung der Druckeinrichtung zum Drucken von Proof- Bögen;

Fig. 17 eine Seitenansicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Bedrucken eines flachen Druckbildspeichers;

Fig. 18 eine Darstellung gemäß Fig. 17, jedoch mit angehobenem Rahmen;

Fig. 19 eine Darstellung gemäß Fig. 18, wobei sich der Träger unterhalb der

Druckeinrichtung befindet;

Fig. 20 eine Seitenansicht auf die Beschichtungseinrichtung eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung.

Der in der Fig. la mit stark vergrößert dargestellten Näpfchen 3 dargestellte Zylinder bildet einen Druckbildspeicher 1 aus. Der Druckbildspeicher 1 besitzt einen Metallkern 8 bspw. aus Stahl oder Aluminium, der von einer Keramikschicht 7 umgeben ist. Die Keramikschicht 7 bildet die Oberschicht des Zylinders 1 aus, der auf seiner Oberfläche mit einer Vielzahl rasterartig angeordneter Näpfchen 3 versehen ist. Die Näpfchen 3 können in regelmäßiger Anordnung bspw. unter Ausbildung eines Sechsecks oder unter Ausbildung anderer geometrischer Formen angeordnet sein. Es ist aber auch vorgesehen, dass die Näpfchen wahllos dicht aneinanderliegend über die Oberfläche verteilt sind. Der Abstand a zweier benachbarter Stege liegt bevorzugt im Bereich zwischen 20 μιτι und 180 μιτι.

Die Fig. lb zeigt einen anders gestalteten Druckbildspeicher 1'. Dort ist der Druckbildspeicher 1' als Platte ausgebildet. Auch hier sind die Näpfchen 3 stark vergrößert dargestellt. Der Druckbildspeicher 1' besitzt eine keramische Oberfläche, die die Näpfchen 3 ausbildet. Die keramische Oberfläche kann auch hier auf einem Metallkern aufgebracht sein, der bspw. aus Stahl oder aus Aluminium besteht. Die Näpfchen 3 können wie oben ausgeführt ausgebildet und angeordnet sein.

Gegenüber einer Druckplatte bringt der erfindungsgemäße zylindrische Druckbildspeicher 1 im Offsetdruck den Vorteil, nahtlos drucken zu können. In der Fig. 2 ist der Zylinder als unbebilderter Druckbildspeicher dargestellt. Die einen kreisrunden Querschnitt aufweisenden Näpfchen 3 sind leer.

Wie weiter oben erläutert ist, wird die Oberfläche des Druckbildspeichers 1, 1' an ausgewählten Stellen mit einem flüssigen Füllstoff, der nachfolgend mit Tin- te bezeichnet wird, bedruckt, wodurch Tinte in die Näpfchen eingebracht wird. Dies erfolgt in mehreren aufeinander folgenden Schritten mit einem noch zu erläuternden Druckkopf 25, so dass die Näpfchen 3 an den ausgewählten Stellen, wie in der Fig. 3 dargestellt, vollständig oder teilweise mit getrockneter Tinte 6, die als Bebilderungsmaterial bezeichnet wird, befüllt sind. Das Bebil- derungsmaterial 6 überragt dabei die Stirnseiten der Stege 4. Zwischen den mit Bebilderungsmaterial 6 vollständig befüllten Näpfchen 3 erstrecken sich teilbe- füllte Näpfchen 3 und nicht mit Bebilderungsmaterial befüllte Näpfchenbereiche. Teil- und nicht befüllte Näpfchen bilden die bildgebenden Bereiche des Druckbildspeichers aus, der in einem späteren Druckprozess, bei dem der Druckbildspeicher 1, 1' verwendet werden soll, Druckfarbe aufnehmen kann, so dass im Tiefdruckverfahren Papierrollen oder dergleichen bedruckt werden können. Da die mit getrockneter Bebilderungsmaterial 6 gefüllten Näpfchen 3 einen Überstand besitzen, wird die Oberfläche des Druckbildspeichers 1 in einem gesonderten Verfahrensschritt abgetragen, z.B. abgeschält und/ oder po- liert, wobei das überstehende Bebilderungsmaterial 6 abgetragen wird, so dass Stegoberflächen und in den Näpfchen befindliches Bebilderungsmaterial der vollständig befüllten Näpfchen auf einer Ebene liegen. Diese Ebene ist somit die Poliergrenze 9 (siehe Fig. 4). Das Abschälen kann vorteilhaft auch vor der vollständigen Aushärtung der Tinte in ausreichend angehärtetem Zustand erf ol- gen.

Der Druckprozess zum Füllen der Näpfchen 3 mit einem Feststoff kann in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten erfolgen. Wie der Fig. 5 zu entnehmen ist, wird zunächst eine Schutzschicht und/ oder eine Primerschicht 5 auf die gesamte Oberfläche des Druckbildspeichers 1, aufgebracht. Dies bedeutet, dass die Oberfläche sämtlicher Näpfchen 3 mit einer Schutzschicht und/ oder mit einer Primerschicht 5 belegt wird. Nach dem Trocknen der Schutzschicht und/ oder des Primers 5 wird mit dem besagten Druckkopf 25 eine erste Tintenschicht 6.1 auf die Schutzschicht und/ oder auf den Primer 5 aufgebracht. Nach dem Trocknen der ersten Tintenschicht 6.1, ggf. nach einem Wärmebehandlungsschritt, wird eine zweite Tintenschicht 6.2 und danach eine dritte Tintenschicht 6.3 aufgedruckt. Bei der Herstellung tiefen- und binär- flächenvariabler Tiefdruckformen werden die teilweise befüllten Näpfchen z.B. mit einer oder zwei solcher Tintenschichten befüllt.

In einer Alternative des Verfahrens, die in der Fig. 6 dargestellt ist, wird auf die dritte Tintenschicht 6.3 eine Zwischenprimerschicht 5' aufgebracht. Auf diese Zwischenprimerschicht 5' können dann weitere Tintenschichten 6.4 und 6.5 aufgebracht werden. Die Tintenschichten 6.1 bis 6.5 werden mit einem Tinten- druckkopf dünn aufgetragen. Nach dem Trocknen einer jeweiligen Tinten- schicht wird die nächste bzw. die Zwischenprimerschicht 5' aufgebracht. Bei der Herstellung tiefen- und binär-flächenvariabler Tiefdruckformen werden die teilweise befüllten Näpfchen z.B. mit ein bis vier solcher Tintenschichten und den jeweiligen Zwischenprimerschichten befüllt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in der Fig. 7 schematisch von der Seite dargestellt. Die Vorrichtung besitzt ein Maschinengestell 13, auf dem ein Rahmen 10 befestigt ist. Das Gestell 13 trägt eine Beschichtungseinrichtung 16, eine Trocknungseinrichtung 18 und eine Druckeinrichtung 17.

Die Beschichtungseinrichtung 16, die Druckeinrichtung 17 und die Trocknungseinrichtung 18 sind als Portale ausgebildet, so dass ein Walzenträger 12 oder ein Plattenträger, der von einem Schlitten 11 getragen wird, auf dem Rahmen 10 geführt durch die Beschichtungseinrichtung 16, die Trocknungseinrich- tung 18 bis zur Druckeinrichtung 17 verlagert werden kann. Um den Schlitten 11 entlang des von zwei Holmen gebildeten Rahmens 10 verlagern zu können, ist ein Zahnriemen 28 vorgesehen, der etwa in der Mitte zwischen den beiden Längsholmen verläuft. An den beiden Endholmen des Rahmens 10 befindet sich einerseits eine Umlenkrolle 30 und andererseits ein Antriebsmotor 29, um den Zahnriemen 28 zu bewegen und um den Schlitten 11 an den einzelnen Bearbeitungsstationen zu positionieren. Das Gestell 13 trägt des weiteren ein Bedienpult 44 mit einer elektronischen Steuerung. Die Fig. 14 zeigt ein Beispiel, wie der Schlitten 11, der einen Walzenträger 12 trägt, am Rahmen 10 geführt werden kann. Hier trägt der Rahmen 10 bzw. dessen Längsholme eine C- förmige Schiene 42, in die Gleitsteine eingreifen, die an der Unterseite des Schlittens 11 befestigt sind.

Der Walzenträger 12 trägt eine Lageraufnahme 14 und ein Futter 15. Lageraufnahme 14 und Futter 15 dienen der Aufnahme der beiden Achsstummel 2 des zylindrischen Substrats 1. Das Futter 15 kann dabei einen Axialanschlag auf- weisen, damit das zu bedruckende zylindrische Substrat 1 eine definierte Axialposition besitzt. Der Walzenträger 12 bildet darüber hinaus einen Drehantriebsmotor 32 in Form eines Schrittmotors aus, mit dem das zylindrische Substrat 1 kontinuierlich bzw. schrittweise gedreht werden kann. Der Antrieb kann auch hier über einen Zahnriemen erfolgen.

Die Beschichtungseinrichtung 16 bildet ein von zwei Trägern 43 ausgebildetes Portal. Zwischen den beiden Trägern 43 verläuft eine Führung 20 und eine Gewindespindel 21, die eine Spindelmutter eines Sprühkopfträgers 43 durch- ragt. Der Sprühkopf träger 43 trägt einen Sprühkopf 19, mit dem die Schutzschicht und/ oder der Primer auf das zylindrische Substrat 1 aufgebracht werden kann. Die Spindel 21 wird von einem Antriebsmotor 41 gedreht, was dazu führt, dass sich der Sprühkopf 19 entlang der Führung 20 quer zur Erstre- ckungsrichtung des Rahmens 10 und parallel zur Achse 2 des Druckzylinders 1 verlagert. Während seiner Verlagerung tritt aus dem Sprühkopf 10 eine

Schutzschicht und/ oder ein Primer aus, der auf das sich drehende zylindrische Substrat 1 aufgesprüht wird. Die Linearverlagerungsgeschwindigkeit des Sprühkopfes 19 parallel zur Achse 2 ist dabei derart auf die Drehzahl des zylindrischen Substrats 1 abgestimmt, dass sich wendelgangf örmige Sprühbahnen auf der Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 ausbilden, die sich randseitig überlappen.

Nach dem Auftragen der Schutzschicht und/ oder des Primers auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 wird der den Walzenträger 12 tragende Schlit- ten 11 zur Trocknungseinrichtung 18 verlagert. Dies erfolgt mit Hilfe des vom Antriebsmotor 29 angetriebenen Zahnriemens 28. Die Trocknungseinrichtung 18 besitzt eine Haube 22, die von der in Fig. 9 dargestellten Stellung in die in Fig. 10 dargestellte Stellung über das zu trocknende zylindrische Substrat 1 abgesenkt werden kann. Hierzu hängt die Haube 22 mit Seilen an einer Welle 45. Innerhalb der Haube 22 befinden sich zwei Infrarotstrahler 23, die Dunkelstrahler sind und mit denen das zylindrische Substrat 1 auf Trocknungstemperatur aufgeheizt werden kann. Dies kann bei sich drehendem zylindrischem Substrat 1 erfolgen. Die Trocknungstemperatur liegt etwa bei 100° C.

Nach dem Trocknen des zylindrischen Substrats 1 wird es vom Schlitten 11 zur Druckstation 17 transportiert. Dort fährt der Schlitten 11 gegen einen mechanischen Anschlag 34, so dass das zylindrische Substrat 1 reproduzierbar in Bezug auf einen Druckkopf 25 positioniert ist.

Der Druckkopf 25 ist ein Tintenstrahldruckkopf und wird entlang zwischen zwei quer zur Verlagerungsrichtung des Schlittens 11 sich erstreckenden Führungen 26, 27 verlagert. Die Verlagerungsrichtung des Druckkopfes 25 liegt parallel zur Achse 2. Es ist ein Schrittmotor vorgesehen, mit dem der Druck- köpf 25 entlang der Führungsschienen 26, 27 verschoben werden kann. Auf diese Weise kann mit dem Druckkopf 25 zeilenweise die Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 bedruckt werden. Mit Hilfe des Antriebsmotors 32 wird das zylindrische Substrat 1 schrittweise weitergedreht und dann, wie eingangs bereits beschrieben, an ausgewählten Flächen bedruckt, so dass Flächenabschnitte entstehen, die vollständig oder teilweise mit Bebilderungsmaterial 6 gefüllt sind.

Die Fig. 15 verdeutlicht die Ansteuerung der Tintenaustrittsdüsen 33, 33'. Die Tinte tritt nur durch die Austrittsdüsen 33' aus, die in einem Bereich b liegen, der sich unmittelbar im Bereich des Scheitels des zylindrischen Substrats 1 befinden, also der Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 am nächsten angeordnet sind.

Die Fig. 16 beschreibt eine Variante, bei der zusätzlich zum zylindrischen Sub- strat 1 oder anstelle eines zylindrischen Substrats 1 eine mit Löchern 40 verse- hene Saugwalze 35 vom Walzenträger 12 getragen wird. In einer Höhlung 30 der Saugwalze 35 wird ein Unterdruck erzeugt, so dass die Saugwalze 35 in der Lage ist, einen Papierbogen 36 unterhalb des Druckkopfes 25 entlang zu transportieren. Auch dies erfolgt wiederum schrittweise, wobei sich der Druckbo- gen 36 auf Ablageblechen 37, 38 abstützt. Hierdurch kann vor dem Bedrucken des zylindrischen Substrats 1 ein Proof gedruckt werden.

Das Bebilderungsmaterial 6 ist mit einem geeigneten Lösemittel lösbar, so dass der Druckbildspeicher 1, 1' nach seiner Verwendung als Tiefdruckzylinder und/ oder -platte oder Offsetzylinder wieder von dem Bebilderungsmaterial befreit werden kann. Ein derart dann in den in Fig. 1 dargestellten Ursprungszustand zurückversetzter Druckbildspeicher 1, 1' kann erneut mit einem Druckbild bedruckt werden, was in der zuvor beschriebenen Weise erfolgen kann. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass zwischen zwei aufeinander folgenden Druckschritten der Druckbildspeicher 1, in der Trocknungseinrichtung 18 kurzzeitig zwischengetrocknet wird, so dass die in die Näpfchen 3 eingebrachte Tinte trocknen kann. Der Flüssigkeitsanteil der Tinte 6 verdampft und ausgehärtetes Bebilderungsmaterial verbleibt in den Näpfchen 3. Je nach Feststoffanteil in der Tinte können mehrere Druckschritte nacheinander durchgeführt werden. Bei einer schnellverdampfenden Flüssigkeit in der Tinte können einzelne Druckschritte auch unmittelbar aufeinander erfolgen. Bevorzugt wird der Druckbildspeicher 1 aber zwischen zwei Druckschichten getrocknet.

Die Fig. 17 zeigt ebenso wie die zuvor beschriebene Fig. 7 ein weiteres Ausfüh- rungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch von der Seite. Auf dem Maschinengestell 13 ist ein Rahmen 10 befestigt. Das Gestell 13 trägt darüber hinaus eine Beschichtungseinrichtung 16, eine Trocknungseinrichtung 18 und eine Druckeinrichtung 17. Anders als bei der zuvor beschriebenen Vorrichtung 7, die zum Bedrucken eines zylindrischen Druckbildspeichers 1 vorge- sehen ist, ist die in den Fig. 17 bis 19 dargestellte Vorrichtung zum Bedrucken von flachen Druckbildspeichern 1' vorgesehen, wie er bspw. von der Fig. lb gezeigt wird. Hierzu kann der Rahmen 10 mit Hilfe einer Hubeinrichtung 51 in eine angehobene Position gebracht werden. Die Hubeinrichtungen 51, die sich an den beiden Enden des Rahmens 10 befinden, besitzen eine drehangetriebene Spindel, mit der der Rahmen in eine Stellung angehoben werden kann, in der der Druckbildspeicher 1' unmittelbar unterhalb des Druckkopfes 25 der Druckeinrichtung 17 liegt, so dass seine Näpfchen an ausgewählten Positionen mit Tinte gefüllt werden können. Die Haube 22 der Trocknungseinrichtung 18 ist hier anders gestaltet als im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Ist die von der Trocknungseinrichtung 18 ausgebildete Fläche kleiner als die Fläche des zu trocknenden Druckbildspeichers 1', so kann der Träger 12, der auch hier als Schlitten 11 ausgebildet ist, während des Trocknens unterhalb der Trocknungseinrichtung 18 hin und her fahren.

Die Beschichtung des Druckbildspeichers 1' erfolgt auch hier zeilenweise, wobei der Sprühkopf 19 entlang einer Führung hin und her gefahren wird. Der Vorschub des Druckbildspeichers 1' erfolgt hier durch eine Verlagerung des Schlittens 11 entlang des Rahmens.

Das Bedrucken, welches in der Fig. 19 schematisch dargestellt ist, erfolgt ebenfalls zeilenweise, wobei der Vorschub über den Zahnriemenantrieb vollzogen wird, mit dem der Schlitten 11 gegenüber dem Rahmen 10 verlagert werden kann.

Auch hier ist es möglich, die Näpfchen an den ausgewählten Stellen vollständig mit Tinte zu befüllen, so dass nur die nicht befüllten Näpfchen 3 im Tiefdruckverfahren Tinte aufnehmen können. Es ist aber auch möglich, einzelne Näpfchen 3 nur teilweise mit Tinte zu befüllen, so dass diese Näpfchen 3 ein ver- mindertes Volumen erhalten und beim Tiefdruckverfahren eine geringere Menge Farbe aufnehmen können.

Ferner ist es möglich, die nicht befüllten Näpfchen 3 nach einem Abtragen der überstehenden getrockneten Tinte mit einer anderen, bspw. hydrophoben oder hydrophilen Masse zu befüllen, so dass die Druckplatte 1' für den Offsetdruck geeignet ist. Die Befüllung der Näpfchen 3 mit voneinander verschiedenen Tinten kann aber auch einem Arbeitsschritt realisiert werden. Dann erfolgt das Abtragen der überstehenden getrockneten Tinte nach dem Bedrucken mit der hy- drophoben und der hydrophilen Masse.

Bei dem in der Fig. 20 dargestellten Ausführungsbeispiel ist am Sprühkopf 19 eine Schäleinrichtung 47 befestigt. Am Ende eines höhenverstellbar am Sprühkopf 19 befestigten Klingenhalters 49 sitzt eine Klinge 48, mit der die überschüssige Tinte von den Stegen 4 abgeschabt werden kann. Dies erfolgt bei drehangetriebenem Druckbildspeicher 1 und einem sich parallel zur Achse des Druckbildspeichers 1 verlagerbaren Klingenhalter 49. Der Klingenhalter 49 kann dabei mit Hilfe einer sich drehenden Gewindespindel verlagert werden. Mit der Bezugsziffer 50 sind zwei Druckfedern angedeutet, die einen Endab- schnitt des Klingenhalters 49, der die Klinge 48 trägt, elastisch in einer Position halten. Die Klinge 48 ist auswechselbar am Endabschnitt des Z-förmigen Klingenhalters 49 gehalten.

Die zuvor beschriebene Schäleinrichtung 47 wird in einem letzten Bearbei- tungsschritt benutzt, nachdem der Druckbildspeicher 1 bedruckt und getrocknet ist. Hierzu wird der Schlitten 11 bzw. der Walzenträger 12 in die in Fig. 20 dargestellte Position gefahren und dort gehalten. Zur Positionierung kann auch hier ein Festanschlag vorgesehen sein. Die Klinge 48 liegt unter einer gewissen Vorspannung auf der Oberfläche des Druckbildspeichers 1 auf, wobei die Vor- Spannung durch die Druckfedern 50 aufrechterhalten wird. Durch gleichzeiti- ges Drehen des Druckbildspeichers 1 um seine Achse 2 und lineares Verlagern der Klinge 48 durch Drehen der Antriebsspindel 21 überstreicht die Klinge 48 eine wendelgangförmige Bahn über die Oberfläche des Druckbildspeichers 1 und schält das überstehende Bebilderungsmaterial bis auf die Steghöhe ab.

Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen. Die Unteransprüche charakterisieren in ihrer fakultativ nebengeordneten Fassung eigenständige erfinderische Weiterbildung des Standes der Technik, insbesondere um auf Basis dieser Ansprüche Teilanmeldungen vorzunehmen.

Bezugszeichenliste

1 Druckbildspeicher

2 Achse

3 Näpfchen

4 Steg

5 Primerschicht

5' Zwischenprimerschicht

6 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial

6.1 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial

6.2 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial

6.3 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial

6.4 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial

6.5 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial

7 Keramikschicht

8 Metallkern

9 Poliergrenze

10 Rahmen

11 Schlitten

12 Walzenträger / Plattenträger

13 Gestell

14 Lageraufnahme

15 Futter

16 Beschichtungseinrichtung

17 Druckeinrichtung

18 Trocknungseinrichtung

19 Sprühkopf

20 Führung

21 Antriebsspindel

22 Haube Infrarotstrahler

Druckkopf

Führungsschiene

Führungsschiene

Zahnriemen

Antriebsmotor

Umlenkrolle

Zahnriemen-Befestigung

Drehantriebsmotor

Tintenaustrittsdüse

Tintenaustrittsdüse

Anschlag

Saugwalze

Proof-Bogen

Ablageblech

Ablageblech

Höhlung

Löcher

Spindelantrieb

Schiene

Träger

Bedienpult

Welle

Gehäuse

Schäleinrichtung

Klinge

Klingenhalterung

Druckfeder Rastermaß

Hubeinrichtung Druckbreite