Bei der Drahtherstellung, beim Schweißen mit Drahtelektroden, und in der Drahtver- arbeitung ist oftmals eine Drahtbehandlung zweckmäßig. Gemäß DE-A-20 45 800 wird Schweißdraht einem Block aus festem Schmiermittel entlang gezogen, um den Gleitwiderstand herabzusetzen bzw. zu vergleichmäßigen. Gemäß US-A-2 819 314 wird Schweißdraht mit partikelförmigen Festschmierstoffen geschmiert. In der Schweißtechnik werden sogenannte Reinigungsfilze mit einem Reinigungsmittel ge- tränkt auf den Schweißdraht aufgeklemmt. Gemäß AT 405799 wird durch ein saugfä- higes Substrat Kontaktschmiermittel zum Lichtbogenschweißen auf die Drahtelektrode aufgebracht, um den Stromübergang in der Kontaktdüse zu vergleichmäßigen und zu verbessern.

Bei der Herstellung gezogener Drähte wird in der Praxis nach dem Blankzug ein Be- handlung zum Beseitigen von Ziehmittelresten durchgeführt, wobei das Drahtmaterial zwischen gegeneinander gepressten Filzstreifen durchgezogen wird. Die Filzstreifen liegen zwischen Andruckelementen und werden taktweise verstellt und aufgewickelt.

Das Drahtmaterial läuft jeweils über längere Zeit in derselben Spur. Der spurartige Kontaktbereich ist visuell nicht zu inspizieren. Das Verstellen der Filzstreifen oder de- ren Austausch erfolgt nach Erfahrungsrichtlinien oder Gefühl, was bedeutet, dass häufig zu spät oder zu früh weitergedreht oder ausgetauscht wird.

Ein zu spätes Weiterdrehen oder Austauschen resultiert in schlechter Behandlungs- qualität. Ein zu frühes Weiterdrehen oder ein zu früher Austausch resultiert in unge- nutzter Kapazität der Vorrichtung. Trotz aller Bemühungen lassen sich deshalb Schwankungen der Qualität der Drahtbehandlung nicht vermeiden, unabhängig da- von, ob das Drahtmaterial gereinigt, imprägniert, benetzt oder auf andere Weise be- handelt wird. Der Anwender bzw. Verarbeiter des Drahtmaterials muss mit diesem Lieferzustand leben, der nicht kontrollierbare Einfluss auf die Qualität und Prozesssi- cherheit bei der Anwendung bzw. Drahtverarbeitung hat. Wie wichtig beispielsweise die Oberflächenqualität behandelten Schweißelektroden-Drahtmaterials ist, lässt sich aus dem Artikel"Neue Erkenntnisse beim MAGN-Hochleistungsschweißen mit rotie- rendem Lichtbogen"in der Zeitschrift"Schweiß-und Prüftechnik", 3/97, S. 34-41, entnehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen und ein entsprechendes Verfahren anzugeben, mit denen die Draht- behandlung und ihr Resultat optimierbar sind im Hinblick auf gleichbleibend hohe Effi- zienz der Vorrichtung und gute Qualität des behandelten Drahtmaterials.

Die gestellte Aufgabe wird gegenständlich mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und verfahrenstechnisch mit den Merkmalen des Anspruches 22 gelöst.

Die zur Ansicht bewusst freigelassene Sichtkontrollzone präsentiert sozusagen den Oberflächenzustand im Überlappungsbereich, der damit visuell oder gegebenenfalls mit einer Hilfsvorrichtung detektierbar als Entscheidungshilfe zur Verstellung oder zum Austausch der Substrate vorliegt. Neben oder zusätzlich zu einer visuellen Inspektion durch Personal kann eine Vorrichtung (eine Kamera oder eine die Lichtabsorption oder Reflexionseigenschaften abtastende Vorrichtung) verwendet werden. Die Sub- strate sind deshalb exakt bis zu dem Punkt nutzbar, ab dem eine Verschlechterung der Behandlungsqualität zu befürchten oder nicht mehr zu vermeiden ist. Dies bringt mehrere Vorteile. Die Substrate lassen sich effizient und genau bis zu einer wählba- ren Grenze zum Schlechteren optimal nutzen. Die Entscheidungshilfe der permanent einsehbaren Qualität der Sichtkontrollzone ermöglicht es, die Behandlungsqualität und Endqualität des Drahtmaterials gleichbleibend hoch zu halten, da die Substrate jeweils erst vor einer unzulässigen Verschlechterung der Behandlungsqualität verstellt oder ausgetauscht werden können, und nicht zu früh. Die Effizienz ist gesteigert, da die Kapazität der Substrate ohne Gefahr für die Behandlungsqualität voll nutzbar ist, und zwar auch unabhängig davon, ob die Substrate schnell oder langsam verschmut- zen oder verschleißen. Wird mit der Vorrichtung behandeltes Drahtmaterial als Draht- elektroden für Schweißprozesse oder beim MIG-Löten eingesetzt, dann lässt sich ho- he Schweiß-Prozesssicherheit erreichen. Ähnliches gilt für die Weiterverarbeitung von Federstahldraht zu Fertigprodukten wie Federn. Es lässt sich auch mit der Vorrichtung Drahtmaterial für die WIG-Schweißung, Plasma-und Laser-Schweißung bis zur ab- soluten Reinheit beispielsweise mit alkalischen Stoffen behandeln. Die Gleiteigen- schaften von Drahtmaterial lassen sich gleichmäßig verbessern. Ein Korrosionsschutz kann ebenfalls gleichmäßig aufgebracht werden. Das Drahtmaterial kann mit der Vor- richtung beim Drahthersteller im Herstellungsprozess behandelt werden, um Schwan- kungen der Oberflächen-oder Behandlungsqualität zu minimieren. Alternativ kann ein Drahtanwender der Vorrichtung herstellerseitige Qualitätsschwankungen kompensie- ren, und die ihm wichtig erscheinende Qualität und Prozesssicherheit unabhängig vom"gelieferten"Behandlungszustand herbeiführen. Die Substrate können schrittwei- se oder permanent verstellt werden, und war entweder präventiv, um die ganze Ober- fläche allmählich und gleichmäßig verteilt zu verschleißen, oder erst bei Bedarf, in je- dem Fall jedoch unter Inspektion des Zustandes der Sichtkontrollzone. Auch Schweißdrahtbalsam kann so mit gleichbleibender Qualität aufgebracht werden. Von Aluminiumdraht könnten zunächst mit Reinigungs-und/oder Lösungsmittel Ziehmittel- reste entfernt werden, ehe in der Vorrichtung gleichbleibend hochwertig gereinigt und dann sogar getrocknet wird. Auch Oxidhäute können auf diese Weise mit hoher und gleichmäßiger Qualität entfernt werden. Einzelne Behandlungsschritte wie Anlösen, Reinigen, Trocknen, und Beschichten, können in einem Durchlauf vorgenommen wer- den.

Ein Endverbraucher, z. B. in der Automobilindustrie, hat bei der Verarbeitung von Alu- miniumdraht oder CUSI-Draht die Möglichkeit, eine solche Vorrichtung unmittelbar nach der Drahtentnahme zur Reinigung und/oder Beschichtung einzusetzen und Qua- litätsschwankungen vom Drahtlieferanten zu beseitigen. Es können auch abrasive Substanzen eingesetzt werden, um die Oberfläche des Drahtmaterials zu glätten und/oder eine Oxidhaut zu entfemen. Die baulich einfachen Maßnahmen, die funkti- onsnotwendige Überlappung der Substrate bewusst zur Schaffung einer Sichtkontroll- zone zu modifizieren, und die Sichtkontrollzone in etwa quer zur Drahtlaufrichtung zu verstellen, um den Oberflächenzustand im Überlappungsbereich mitablesbar zu ma- chen, schaffen die Voraussetzungen, die Leistungsfähigkeit der Substrate besser als bisher zu nutzen, und die Behandlung optimierend zu steuern, und für eine gleichblei- bend hohe Behandlungsqualität zu sorgen.

Vorteilhafte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Anhand der Zeichnung werden Ausführungsformen der Erfindung erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine Seitenansicht einer Behandlungsvorrichtung, Fig. 2 einen Achsschnitt in Fig. 1, Fig. 3 eine Seitenansicht einer anderen Vorrichtung mit drei Stationen, Fig. 4 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform, Fig. 5 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform, Fig. 6 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform, Fig. 7, 7A + 8 Seitenansichten weiterer Ausführungsformen, Fig. 9 eine Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform, und Fig. 10 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform.

Eine Vorrichtung V in den Fig. 1 und 2 dient zum Behandeln von laufendem Draht- material D (Drahtlaufrichtung 2, Drahtachse X), d. h. insbesondere zum Reinigen und/oder Benetzen und/oder Imprägnieren, und weist wenigstens eine Station S auf, in der zwei z. B. flächige Substrate A1, A2 (hier kreisrunder Form) einer bestimmten Dicke mit ihren Oberflächen C1, C2 mehr oder weniger aneinander gepresst sind. Das Drahtmaterial D läuft im Wesentlichen gestreckt durch. Gegebenenfalls sind die Sub- strate A1, A2 auf starren Trägern 4,5, z. B. aus Metall, Kunststoff oder Holz angeord- net.

Das Substrat A2 hat in Fig. 1 und 2 einen kleineren Außendurchmesser als das ko- axial auf z. B. einer gemeinsamen Drehachse Y angeordnete Substrat A. Von der Oberfläche C1 des Substrates A1 liegt eine Sichtkontrollzone K (hier in Kreisringform) frei, in der das Drahtmaterial D einseitig in einem Kontaktbereich F'beaufschlagt wird.

Die Sichtkontrollzone K ist permanent visuell oder durch eine, z. B. optoelektronische, Vorrichtung 8 auf ihren Oberflächenzustand überprüfbar. Im Überlappungsbereich wird das Drahtmaterial D in einem spurartigen Kontaktbereich F behandelt, falls die Substrate stehen. Der Pfeil 3 deutet an, dass die Substrate A1, A2 entweder in oder gegen die Drahtlaufrichtung 2 drehbar sind. Die Drehung kann beispielsweise durch die Reibungskraft des laufenden Drahtmaterials D erfolgen (z. B. über eine steuerbare Bremse 1'), oder mit Hilfe eines Antriebs 1. Die Drehung kann schrittweise oder konti- nuierlich gesteuert werden. Es ist denkbar, beide Substrate unterschiedlich schnell und/oder in unterschiedlichen Richtungen relativ zueinander zu drehen. Wichtig ist, dass die Verstellbewegung der Substrate mit einer in etwa quer zur Drahtlaufrichtung 2 orientieren Bewegungskomponente der Sichtkontrollzone K erfolgt, um deren Ober- flächenzustand überprüfbar zu zeigen.

Aus dem Oberflächenzustand (z. B. des jeweiligen Kontaktbereiches F') der Sichtkon- trollzone K lässt sich direkt auf den Oberflächenzustand im Überlappungsbereich schließen. Dadurch lässt sich genau detektieren, wenn die Oberflächen so weit abge- nutzt und/oder verschmutzt sind und/oder nur mehr eingeschränkt so funktionieren, z. B. weil Behandlungsmaterial verbraucht worden ist, dass die Behandlungsqualität für das Drahtmaterial D nachlassen würde. Dann reicht es, die Substrate um einen Schritt weiter zu drehen oder kontinuierlich weiter zu drehen. Ist bereits die gesamte Sichtkontrollzone K mehr oder minder gleichmäßig verschmutzt/abgenutzt oder sicht- bar beeinträchtigt, ist ein Austausch der Substrate erforderlich.

Die Sichtkontrollzone K gibt die notwendige Entscheidungshilfe, die Verstellung und/oder den Austausch dann vorzunehmen, wenn es sich im Hinblick auf die zu er- zielende Behandlungsqualität nicht mehr vermeiden lässt. Die lokale Darstellung des allgemeinen Oberflächenzustands mittels der Sichtkontrollzone K kann auch genutzt werden, um die Zugabe irgendwelcher Behandlungsmittel zu den Substraten zu steu- ern, z. B. durch Aufträufeln, Aufsprühen oder dgl. Neben oder alternativ zur visuellen Inspektion kann die Kontrollzone K durch eine Kamera oder ein Lichtabsorptions-oder Reflexionsgerät (Vorrichtung 8) überwacht werden, um den Zeitpunkt einer Verste- lung (Pfeil 3) oder des Austausches automatisch festzustellen. Die Vorrichtung 8 kann mit dem Antrieb 1 oder der Bremse 1'wirkungsmäßig gekoppelt sein, und/oder mit ei- ner Alarmquelle 9.

Die Substrate A1, A2 sind beispielsweise Platten, Streifen oder Scheiben aus Filz, Vlies, Gewebe, Schaumstoff, Kunststoff oder dgl., vorzugsweise mit Saugeigen- schaften und/oder gegebenenfalls mit abrasiven Eigenschaften. In die Substrate A1, A2 können flüssige, pastöse oder pulvrige Mittel eingebracht sein, die die Behandlung unterstützen, oder für die Behandlung sogar wesentlich sind. Die eingebrachten Mittel können z. B. umfassen : Reinigungsmittel, Gleitmittel, abrasive Mittel, Kontaktmittel, al- kalische Mittel, ölige oder wachsartige Mittel, Benetzungsmittel, Schweißdrahtbalsam, Lösungsmittel, und dgl.

Die Substrate A1, A2 können auf der Drehachse Y drehfest angebracht sein, so dass sie sich nicht relativ zueinander verdrehen. Alternativ ist es möglich, zumindest das eine Substrat drehbar gegenüber dem anderen auf der Drehachse anzuordnen.

Obwohl in den Fig. 1 und 2 nur ein Drahtmaterial D gezeigt ist, können gleichzeitig auch mehrere parallel zueinander durch die Station gezogen werden. Der Anpress- druck zwischen den Substraten A1, A2 kann einstellbar sein.

In Fig. 3 hat die Vorrichtung beispielsweise drei Stationen S, S', S"für gleichartige oder verschiedenartige Behandlungsschritte. In jeder Station ist wenigstens eine Sichtkontrollzone K permanent inspizierbar dargeboten. Die Stationen liegen bezüg- lich der Drahtachse X in einer gemeinsamen Ebene, und so, dass die Sichtkontrollzo- nen K zur selben Seite der Drahtachse weisen.

In Fig. 4 mit drei Stationen ist die Sichtkontrollzone K in der mittleren Station S'zur anderen Seite der Drahtachse X gewandt. Außerdem überlappen sich die Sichtkon- trollzonen K der ersten und zweiten und der zweiten und dritten Stationen. Obwohl für die drei Stationen drei Sichtkontrollzonen K vorgesehen sind, wird das Drahtmaterial D dennoch nirgends einseitig freigegeben.

In Fig. 5 mit drei Stationen ist die mittlere Station S'um 90° gegenüber den anderen Stationen S, S"um die Drahtachse X verdreht. Grundsätzlich kann es zweckmäßig sein, die Ebenen der einzelnen Stationen um die Drahtachse zueinander zu verset- zen, um das Drahtmaterial in Umfangs-und in Längsrichtung möglichst gleichmäßig zu behandeln.

In Fig. 6 sind in einer Station die Substrate A1, A2 auf getrennten Drehachsen Y, Y' angeordnet, so dass sich die Oberflächen nur in einem linsenartigen Bereich überlap- pen. Hier sind relativ große Oberflächenbereiche der Substrate als Sichtkontrollzonen K nutzbar.

In Fig. 7 haben die Substrate A1, A2 jeweils polygonale Form, z. B. die Form von Quadraten, wobei die Substrate um die gemeinsame Drehachse Y um 90° zueinander versetzt sind, so dass durch die Versetzung und die Geometrie die Sichtkontrollzonen K gebildet werden.

In Fig. 7A wird die jeweilige Sichtkontrollzone K des Substrats A1 durch einen zum Substratrand offenen Ausschnitt 11 oder ein innerhalb des Substratrandes platziertes Fenster 12 oder 13 definiert. Der Ausschnitt 11 bzw. das Fenster 12,13 kann jede be- liebige geometrische Form haben, hier z. B. V-förmig, rund oder langlochförmig sein, und sich in nur einem oder zu einem versetzt in beiden Substraten befinden. Ein Sub- strat kann mehrere Ausschnitte oder Fenster haben.

In Fig. 8 haben beide Substrate A1, A2 derart unterschiedliche geometrische Figuren (Kreis und Quadrat in der gezeigten Ausführungsform), dass mehrere Sichtkontrollzo- nen K frei bleiben.

In Fig. 9 liegen die plattenförmigen Substrate A1, A2 (z. B. verschiedener Längen) in einem Halter 6 so aneinander, dass die Sichtkontrollzone K in etwa quer zur Draht- laufrichtung 2 orientiert ist. Der Antrieb 1 verstellt die Sichtkontrolizone K schrittweise oder kontinuierlich in Richtung des Pfeils 3, und zwar relativ zum Halter 6 oder zu- sammen mit dem Halter 6.

In Fig. 10 ist eine an sich übliche Vorrichtung V modifiziert, um eine permanente Sichtkontrolle des Oberflächenzustandes der Substrate A1, A2 zu ermöglichen. Die Substrate A1, A2 sind Streifen, die mit Andruckelementen 7 (z. B. Rollen) am quer durchlaufenden Drahtmaterial D gehalten und in Pfeilrichtung 3 (aufwärts oder ab- wärts) quer zum Drahtmaterial D verstellt werden. Gegebenenfalls werden die ver- brauchten Streifen aufgewickelt, oder die neuen Streifen abgewickelt. Die Rollen 7 können angetrieben sein. Die Streifen (und ggfs. Rollen) sind in Drahtlaufrichtung 2 verschieden breit und/oder zueinander versetzt, um wenigstens eine Sichtkontrollzone K sichtbar anzubieten.

Verfahrensgemäß wird der Zustand einer das Drahtmaterial D behandelnden an sich nicht einsehbaren Oberfläche wenigstens eines Substrats mit Hilfe einer sichtbar blei- benden Sichtkontrollzone K sichtbar gemacht. Die Sichtkontrollzone kontaktiert wie die Oberfläche das Drahtmaterial, so dass sie in etwa wie die Oberfläche verschmutzt oder verschlissen wird oder das jeweilige Behandlungsmaterial abgibt. Der Oberflä- chenzustand in der Sichtkontrollzone K wird visuell oder apparativ detektiert. Das Detektionsresultat wird als Entscheidungshilfe oder sogar Anlass verwendet, um die Substrate weiter zu verstellen oder auszutauschen, sobald eine nicht mehr als zuläs- sig angesehene Verschlechterung eingetreten und detektiert ist. Die vorhandene Be- handlungsqualität des jeweiligen Substrats wird sozusagen in der Sichtkontrolle ab- gebildet und überwacht, um die Substrate zuverlässig gerade so lange wie möglich arbeiten zu lassen, und im Hinblick auf gute Behandlungsqualität des Drahtmaterials die Substrate so effizient wie möglich auszunutzen.