Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren beziehungs¬ weise eine Vorrichtung zur Behandlung von Oberflä¬ chen.

Insbesondere in der Möbelindustrie werden solche Oberflächen-Behandlungsverfahren in großem Umfang eingesetzt. Üblicherweise werden die dort verwende¬ ten Holzwerkstoffe nämlich nicht in ihrem ursprüng¬ lichen Aussehen belassen, sondern erhalten eine veredelnde Oberflächenbeschichtung. Zumeist handelt es sich dabei um eine Mela inbeschichtung. Fur¬ niere, dekorative Schichtstoffe oder Dekorfolien werden daneben als Beschichtungsmaterial benutzt.

Die Beschichtung von Seitenflächen, Kanten oder allgemein von schmalen Flächen erfolgt häufig durch ein spezielles Kantenmaterial. Beispielsweise han¬ delt es sich hierbei um einen Umleimer oder ein so¬ genanntes Schmalflächenband, das mittels eines Klebstoffes auf die Schmalflächen aufgebracht wird. Dieses Verfahren wird allgemein als Kantenanleimung bezeichnet.

Es besteht jedoch häufig der Wunsch, die schmalen Flächen beziehungsweise Kanten aus ästhetischen Gründen abzurunden beziehungsweise aus funktionei¬ len Gründen profilierte Flächen vorzusehen. Bei

ORIGINAL UNTERLAGEN

der Beschichtung solcher weichen "Konturen" werden neben der zuvor beschriebenen Kantenanleimung, die auch als Softforming-Verfahren bezeichnet wird, weitere Beschichtungsverfahren eingesetzt.

Eine Möglichkeit, eine Flächenbeschichtung durch¬ zuführen, besteht darin, als Kantenmaterial das Be¬ schichtungsmaterial der Ober- und Unterseite zu be¬ nutzen. Dabei wird zunächst das Beschichtungsmate¬ rial auf die Ober- beziehungsweise Unterseite eines zu beschichtenden Plattenmaterials aufgebracht. Dies geschieht vorzugsweise mittels eines Dispersi¬ onsklebstoffes. Im Bereich der zu beschichtenden Kante verbleibt meist ein ausreichender Material¬ überstand, der auf geeignete Weise, üblicherweise durch Wärmezufuhr, flexibilisiert wird. An¬ schließend wird der flexibilisierte Materialüber¬ stand um die zu beschichtende Kante gebogen und mittels eines Dispersions- oder Schmelzklebstoffes aufgeklebt. Dieses Verfahren wird auch als Postfor- ing-Verfahren bezeichnet.

In einer Abwandlung des zuvor genannten Postfor- ing-Verfahrens wird der Materialüberstand durch Freifräsen erzielt, wobei das unter dem gewünschten Materialüberstand liegende Material abgetragen wird. Dieses Verfahren wird als Direkt-Postforming- Verfahren bezeichnet.

Allen Verfahren ist jedoch gemeinsam, daß ein festes Beschichtungsmaterial eingesetzt wird, das entsprechend schwer handhabbar und darüber hinaus

teuer ist, nicht zuletzt durch nicht wiederverwert¬ bare Schnittabfälle.

Darüber hinaus weisen die zu beschichtenden Ober¬ flächen häufig große Unebenheiten, Lunkerstellen, etc. auf. Dies gilt insbesondere für Spanplatten.

Eine derartige Oberflächenbeschaffenheit führt bei der Beschichtung mit einem der angegebenen Verfah¬ ren zu einer auffallend unruhigen, "buckeligen", welligen Materialoberfläche, die das Aussehen, bei¬ spielsweise des späteren Möbelstückes beeinträch¬ tigt. Um eine Verbesserung herbeizuführen, werden häufig dickere Kanten- beziehungsweise Beschich¬ tungsmaterialien benutzt, die in ausreichendem Maße die Unebenheiten der Oberfläche ausgleichen können und ein Durchscheinen (Telegraphieren) des Unter¬ grunds der Oberfläche vermeiden. Mit dem Anstieg der Materialdicke ist jedoch auch eine Vergrößerung der Rückstellkraft des gebogenen Beschichtungsmate- rials verbunden. Dies erfordert wiederum eine ver¬ längerte Andruckstrecke zur Verklebung eines sol¬ chen steiferen Beschichtungsmaterials. Im übrigen sind solche dickeren Beschichtungsmaterialien in der Regel teurer.

Auch bei den beschriebenen Postforming-Verfahren können diese Nachteile nicht ausgeräumt werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht des¬ halb darin, ein Verfahren, beziehungsweise eine Vorrichtung anzugeben, mit dem beziehungsweise mit der die zuvor genannten Nachteile beseitigt werden

und eine Behandlung zur Glättung von Oberflächen auf einfache Weise möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das die in Anspruch 1 genannten Schritte umfaßt, und außerdem durch eine Vorrichtung, die die Merkmale des Anspruch 22 aufweist.

Dadurch, daß ein formbares, nicht festes Beschich¬ tungsmaterial verwendet wird, läßt sich eine Ver¬ einfachung der Beschichtung im Gegensatz zu den vorgenannten Verfahren, beispielsweise des Umklap- pens eines Materialüberstandes, erzielen. Die ge¬ wünschte Glättung des aufgetragenen Beschichtungs¬ materials wird durch ein Glattungsband erzielt, das gegenüber Rollen oder Gleitschuhen einfach verwend¬ bar und daher kostengünstig ist. Die auf diese eise beschichtete Oberfläche ist nun für eine wei¬ tere Beschichtung vorbereitet. Aufgrund der hohen Güte kann sie jedoch auch so belassen werden.

Vorzugsweise wird das Beschichtungsmaterial mittels eines Transferbandes auf die Oberfläche aufge¬ bracht. Dabei ergibt sich der Vorteil, daß für den Auftrag des Materials keine an das Profil der zu beschichtenden Oberfläche angepaßte Auftragswalze notwendig ist. Insbesondere bei der Vielzahl von verschiedenen Kantenprofilen ist die Anfertigung solcher an die Profile angepaßter Auftragswalzen oder auch speziell angepaßter Auftragsdüsen zeitraubend und äußerst kostspielig. Überdies kön¬ nen nicht in kurzer Zeit verschiedene Profile be¬ schichtet werden. Vorzugsweise wird das Transfer-

band auch als Glätteband benutzt, so daß auf Glät- tungswalzen beziehungsweise auf glättende Gleit¬ schuhe verzichtet werden kann. Ein weiterer Einspa¬ rungseffekt ist die Folge.

Vorzugsweise wird der Auftrag des Beschichtungsma- terials auf die zu behandelnde Oberfläche durch Druckkraft bewerkstelligt. Eine geeignete Druckvor¬ richtung beaufschlagt das Band auf der nicht be¬ schichteten Seite mit einer Kraft, die das Andrük- ken der beschichteten Transferbandseite an die zu beschichtende Fläche bewirkt.

Eine Verbesserung des Materialauftrags wird durch zusätzliche Wärmebehandlung des Beschichtungsmate¬ rials erzielt. Vorzugsweise werden dafür Infrarot¬ strahler, Heißluftgebläse, Hochfrequenzstrahler oder ähnliches eingesetzt.

In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens beziehungsweise der Vorrichtung wird das Beschich¬ tungsmaterial unmittelbar vor dem Auftrag auf die zu beschichtende Oberfläche auf das Transferband aufgebracht. Der Auftrag erfolgt dabei vorzugsweise über eine entsprechende Auftragswalze oder eine Auftragsdüse, die das Material in einer einzustel¬ lenden Materialdicke auf das Transferband bringt. Bei der Bestimmung der Materialdicke ist es vor¬ teilhaft, diese im mittleren Bereich des Transfer¬ bandes zu erhöhen. Wie bereits beschrieben, sind insbesondere in diesem Bereich der zu beschichten¬ den Oberfläche die Unebenheiten am größten, so daß dort folglich mehr Material eingesetzt werden muß.

In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Er¬ findung wird das Transferband von der zu behandeln¬ den Oberfläche abgezogen, wobei das Material zuvor in die Poren der zu behandelnden Oberfläche einge¬ drungen und erstarrt ist, so daß dieses beim Abzie¬ hen des Transferbands nicht daran kleben bleibt.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das abgezogene Transferband wieder zu der Auftrags¬ walze zurückgeführt, so daß die Verwendung eines Endlosbandes möglich ist.

Als besonders vorteilhaft haben sich thermoplasti¬ sche Materialien zur Beschichtung herausgestellt. Einerseits verbinden sie sich gut mit der Oberflä¬ che und andererseits sind sie leicht formbar bezie¬ hungsweise glättbar.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Un¬ teransprüchen zu entnehmen.

Die vorliegende Erfindung wird beispielhaft anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur eine schematische Darstellung einer Transferbeschichtungsvorrichtung, anhand derer auch das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben wird.

Eine zu bearbeitende Holzplatte, beziehungsweise eine Spanplatte 1 mit zwei profilierten Schmalflä¬ chen 3 liegt auf einem Transportband 5. Das Trans¬ portband 5 wird über geeignete, in der Figur nicht gezeigte Antriebseinheiten angetrieben und trans-

portiert die Spanplatte l in die durch den Pfeil angedeutete Richtung, in der Zeichnung also von links nach rechts. Entlang des Transportbandes 5 sind in einer Druckzone 7 mehrere in einem Abstand zueinander liegende Druckvorrichtungen 9 angeord¬ net.

Vorzugsweise handelt es sich hierbei um Druck und/oder Gleitschuhe 9. Druckwalzen oder eine Kom¬ bination aus Druckwalzen und Gleitschuhen 9 können jedoch auch verwendet werden.

Von einer auch als Vorratsrolle bezeichneten Rolle 13 wird ein Transferband 11 abgewickelt, das die Druckzone 7 zwischen dem Transportband 5 bezie¬ hungsweise der Spanplatte 1 und der Druckvorrich¬ tung 9 durchläuft und von einer weiteren Rolle 15 wieder aufgewickelt wird. Die Antriebseinrichtung für den Transport des Transferbands 11 wirkt übli¬ cherweise mit der weiteren Rolle 15 zusammen.

Da vorzugsweise die Transportgeschwindigkeit des Transferbands der Transportgeschwindigkeit der Spanplatte 1 entspricht, wird die Antriebsgeschwin¬ digkeit der weiteren Rolle 15 abhängig vom gewik- kelten Durchmesser eingestellt.

Der Steuermechanismus für die weitere Rolle 15 kann entfallen, wenn anstelle des von der Rolle 13 abge¬ wickelten Transportbands ein endloses Transferband 11, das in der Figur strichpunktiert dargestellt ist, eingesetzt wird. Statt der beiden Rollen 13 und 15 sind in diesem Fall verschiedene Umlenkrol-

Ien 17 notwendig, die das Transferband 11 nach Durchlaufen der Druckzone 7 wieder an den Anfang führen. Das endlose Transferband 11 wird von den zu beschichtenden Platten 1 mit gezogen; es kann auch ein separater Antrieb vorgesehen werden.

In Transportrichtung vor der Druckzone 7 ist am Transportweg des Transferbands 11 eine Auftragsdüse oder eine Auftragswalze 19 angeordnet. Ihr gegen¬ über befindet sich eine Anpreßvorrichtung 21, wobei das Transferband 11 zwischen diesen beiden Elemen¬ ten hindurchgeführt wird. In der Figur ist nicht dargestellt, daß die Auftragswalze 19 über ge¬ eignete mittels mit einem Beschichtungsmaterial, beispielsweise einem thermoplastischen Material versorgt wird. Die Auftragswalze 19 besitzt eine zum Auftrag von flieβfähigen Material geeignete Oberfläche, die gegebenenfalls Eindellungen, Rillen oder ähnliches aufweist, um die Materialauftrags¬ dicke über der Breite der Walze beziehungsweise des Transferbands zu verändern. Bei einer Auftragsdüse wird der Düsenschlitz entsprechend aufgeweitet oder verengt, um ebenfalls eine über die Breite variable Materialdicke zu erreichen.

Zwischen der Auftragswalze 19 und der Druckzone 7 ist eine Fixierwalze 23 vorgesehen, die das Trans¬ ferband 11 in einen ersten Haftkontakt mit der zu beschichtenden Schmalfläche 3 bringt.

Entlang des Transportwegs des Tranferbands 11 ist eine Reinigungsvorrichtung 25 vorgesehen, die am Transferband 11 anhaftende Verunreinigungen ablöst.

Diese könnten unter Umständen einen sauberen Mate¬ rialauftrag durch die Auftragswalze 19 verhindern.

In der Zeichnung ist am Ende des Transportbands 5 schematisch ein Bearbeitungsbereich 27 dargestellt, in dem beispielsweise ein Nachschleifen der Kanten beziehungsweise das eigentliche Softforming- oder Postforming-Verfahren ausgeführt wird.

Im folgenden wird nun das Verfahren der Transferbe- schichtung anhand der zuvor beschriebenen Anordnung näher erläutert:

Das aufzutragende, vorzugsweise fließfähige thermo¬ plastische Material wird über die Auftragswalze 19 auf eine Seite des Transferbands 11 aufgebracht. Da die zu beschichtenden Spanplatten 1 stückweise auf dem Transportband 5 transportiert werden, arbeitet die Auftragswalze 19 vorzugsweise intervallweise. Sie beginnt mit dem Auftrag dann, wenn die zu be¬ schichtende Spanplatte 1 noch einen Transportweg zur Fixierwalze 23 durchlaufen muß, der dem Trans¬ portweg des Transferbands 11 zur Fixierwalze 23 entspricht; somit trifft der Beginn des mit Mate¬ rial benetzten Transferbandabschnitts mit der vor¬ deren Kante der Spanplatte an der Fixierwalze 23 zusammen. Die Länge des benetzten Transferbandab¬ schnitts entspricht dabei der Kantenlänge der Schmalfläche 3. Eine solche Intervall-Steuerung ist sehr leicht über entsprechende Sensoren, beispiels¬ weise Lichtschranken, die an geeigneten Stellen an¬ geordnet sind, realisierbar.

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Die Anpreßvorrichtung 21 sorgt beim Auftrag des thermoplastischen Materials dafür, daß das Tranfer- band dem Druck der Auftragswalze nicht nachgibt oder ausweicht. Sie dient also als Widerlager.

Die Fixierwalze 23 bringt anschließend das be¬ schichtete Transferband 11 in Kontakt mit der Schmalfläche 3, so daß eine erste Lagefixierung des Transferbands 11 auf der Schmalfläche 3 erfolgt.

Bei Eintritt der Spanplatte 1 in die Druckzone 7 wird vorzugsweise das Transferband 11 zunächst mit einer bestimmten, einstellbaren Kraft gegen den dem Druck beziehungsweise Gleitschuh am nächsten lie¬ genden Abschnitt der Schmalfläche 3 gedrückt. Die Andrück-/Anpreßkraft muß dabei so groß gewählt sein, daß das thermoplastische Material gut in die Poren der Schmalfläche 3 eindringt. Die dem ersten Druck- beziehungsweise Gleitschuh 9 folgenden wei¬ teren Druck- beziehungsweise Gleitschuhe sind so positioniert, daß bis zum Ende der Druckzone 7 auch die anderen Bereiche der Schmalfläche 3 mit einer Anpreßkraft beaufschlagt werden. Die Druck bezie¬ hungsweise Gleitschuhe sind vorzugsweise an die Kontur der Schmalfläche 3 angepaßt.

In der Zeichnung sind lediglich schematisch Druck¬ beziehungsweise Gleitschuhe 9 eingezeichnet. Es ist jedoch auch möglich, Anpreßrollen alleine oder in Kombination mit Druck- beziehungsweise Gleitschuhen in der Druckzone zu verwenden. Die genaue Anordnung der einzelnen Druckelemente ist dem Durchschnitts-

fachmann bekannt; auf eine ausführliche Erläuterung wird deshalb an dieser Stelle verzichtet.

Die Länge der Druckzone 7 beziehungsweise die Transportgeschwindigkeit der Spanplatte 1 muß so ausgelegt sein, daß sich das auf die Schmalfläche 3 aufgebrachte thermoplastische Material bis zum Ver¬ lassen der Druckzone 7 verhärtet hat, um eine gute Verankerung des thermoplastischen Materials im Schmalflächengrund zu erreichen.

Das Transferband 11 wird im Anschluß an die Druck¬ zone 7 von der Spanplatte 1 wieder abgezogen.

Die Spanplatte 1 mit der beschichteten Schmalfläche 3 wird dann in den Bearbeitungsbereich 27 transpor¬ tiert, in dem die eigentliche Kantenanleimung im Softforming- beziehungsweise Postforming-Verfahren durchgeführt wird. Da das thermoplastische Material die ursprünglich vorhandenen Unebenheiten auf der Schmalfläche 3 ausgleicht und eine sehr glatte Oberfläche liefert, ist eine einwandfreie glatte endgültige Schmalflächenbeschichtung mit den ge¬ nannten bekannten Verfahren möglich.

Die Wirkung der Druck- beziehungsweise Gleitschuhe 9 in der Druckzone 7 kann durch zusätzliche Wärme¬ einwirkung, beispielsweise durch Infrarotstrahler, Hochfrequenzstrahler oder Heißluftgebläse, gestei¬ gert werden. Durch die höhere Temperatur verbessert sich die Fließfähigkeit des thermoplastischen Mate¬ rials, so daß dieses besser und tiefer in die Poren der Schmalfläche 3 eindringen kann. Gleichzeitig

oder auch vor Erreichen der Fixierwalze 23 kann auch die zu beschichtende Schmalfläche 3 der Span¬ platte l beispielsweise durch Infrarotstrahlung er¬ wärmt werden, wodurch sich der eben genannte Effekt noch verstärken läßt.

Das thermoplastische Material selbst muß so be¬ schaffen sein, daß es bei den üblichen Gebrauch¬ stemperaturen von Möbeln, die üblicherweise zwi¬ schen -10* bis 100*C liegen, nicht erweicht und seine Festigkeit beibehält. Vorzugsweise wird der Erweichungspunkt so hoch gewählt, daß die bei ma¬ schinellem Glattschleifen oder Glattpolieren ent¬ stehende Reibungswärme nicht zu einer unerwünschten Erweichung (Plastifizierung) des thermoplastischen Materials führt. Das weichere thermoplastische Ma¬ terial würde in diesem Fall die Schleifbänder rela¬ tiv schnell verschmieren und damit vorzeitig un¬ brauchbar machen. Des weiteren darf auch der im beispielsweise anschließenden Softforming- bezie¬ hungsweise Postforming-Verfahren aufgebrachte heiße Schmelzklebstoff nicht zu einem hohen Erweichungs¬ grad und damit eventuell zu einer ungewollten Ver¬ formung des bei der Vorbehandlung der Schmalflächen aufgebrachten thermoplastischen Materials führen.

Um zum Auftrag des thermoplastischen Materials auf das Transferband 11 handelsübliche Hotmelt-Auf- tragsgeräte verwenden zu können, sollte das thermo¬ plastische Material in einem Temperaturbereich von 150* - 250'C, vorzugsweise 180* - 230*C ausreichend fließfähig sein. Eine gute Fließfähigkeit des Mate¬ rials ist insofern wichtig, als es dadurch das

Transferband besser benetzen kann, besser auf die zu beschichtende Schmalfläche 3 auftragbar ist und darüber hinaus besser in die Poren der Spanplatte eindringen kann. Um ein zu starkes Eindringen zu vermeiden, wird die der Schmalseite abgewandte Seite der Beschichtung beziehungsweise des Trans¬ portbandes gekühlt, beispielsweise mittels einer Kaltluftdusche oder einer Kühlwalze. Damit erstarrt der das Transportband berührende Teil der Beschich- tungsmasse sehr rasch, so daß weniger in die Ober¬ fläche "absackt".

Durch die Auswahl eines Material, das relativ schnell erstarrt, kann die notwendige Verweildauer der Spanplatte 1 in der Druckzone 7 verkürzt wer¬ den. Im übrigen läßt sich das Transferband 11 von einem vollständig erstarrten Material besser abzie¬ hen.

Das thermoplastische Material soll des weiteren klebefreudig sein, das heißt, daß das thermoplasti¬ sche Material zu dem in späteren Verfahren aufge¬ brachten Klebstoff eine hohe Affinität besitzt. Vorzugsweise sind als thermoplastische Materialien Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA) , Polyamide, Polyester, sogenannte Polyolefine (ataktische Poly- alpha-olefine) und thermoplastische Polyurethane (TPU) entweder alleine oder als Compounds (Mi¬ schung) einsetzbar, wobei EVA und Polyester nur als Compounds vermischt mit weiteren Stoffen eingesetzt werden. Auch reaktive Thermoplasten, wie beispiels¬ weise Isocyamat-endständiges PUR-Präpolymer, sind neben 2-Komponenten-Systemen auf Epoxid/Amin-Basis

oder UV-vernetzenden Systemen auf der Basis von Acrylat, Methacrylat oder ungesättigter Polyester einsetzbar als Duroplaste.

Als weitere geeignete Beschichtungsmaterialien ha¬ ben sich mineralische Spachtelmassen herausge¬ stellt, die feucht aufgetragen werden und schnell aushärten. So gibt es beispielsweise zementäre, Gips- und gipsverwandte Pulvermaterialien, die nach Anrühren mit Wasser sehr rasch aushärten. Solche anorganischen Pulver können zur Elastifizierung auch mit dispersionshaltigen Anrührflüssigkeiten gemischt werden. Zur kontinuierlichen Applikation können solche Pulver zum Beispiel in einem Schnek- kenextruder mit der wässrigen Anrührflüssigkeit ge¬ mischt und sofort danach auf das Transferband auf¬ getragen werden, wobei die Zeit der Mischung und Applikation innerhalb der Abbindezeit der Transfer¬ masse liegen muß. Zum schnelleren Erhärten speziell der obersten, dem Transferband zugewandten Schicht kann auch Wärme in der Druckzone zugeführt werden, zum Beispiel mittels beheizter Druckrollen oder Druckschuhe.

Selbstverständlich sind auch andere Beschichtungs¬ materialien denkbar.

Das für das Beschichtungsmaterial als Träger die¬ nende Transferband muß genügend flexibel sein, um mittels der Druckschuhe 9, beziehungsweise Druck¬ rollen, gut an die Kontur der Schmalfläche 3 an¬ schmiegbar zu sein. Das Transferband 11 muß des weiteren hitzestabil sein, so daß es sich bei den

hohen Auftragstemperaturen des thermoplastischen Materials nicht dauerhaft verformt. Im übrigen sollte es auch auf eine schnelle Abfolge von Erwär¬ mung und Abkühlung, wie sie insbesondere bei der Verwendung als Endlosband auftritt, unempfindlich sein.

Als besonders gute Materialien haben sich bei¬ spielsweise Polypropylen, Polyester, Silikon, aber auch bestimmte handelsübliche duroplastische Kan¬ tenbänder auf Papierbasis herausgestellt. All die¬ sen Materialien ist gemeinsam, daß sie eine genü¬ gend geringe Affinität zum thermoplastischen Mate¬ rial besitzen, so daß das Transferband leicht von der fertig vorbehandelten Spanplatte abziehbar ist.

Wie zuvor bereits beschrieben, muß das thermopla¬ stische Material zu einem in späteren Verfahren aufgebrachten Schmelzklebstoff eine große Affinität besitzen, so daß eine gute Verbindung der beiden Materialien erzielt wird. Eine Verbesserung dieses Klebeverbunds läßt sich dadurch erreichen, daß das auf die Schmalfläche 3 aufgetragene thermoplasti¬ sche Material vor dem Aufbringen des Kantenbands beziehungsweise vor oder während des Umbiegens des überstehenden Beschichtungsmaterials beim Postfor¬ ming-Verfahren erwärmt wird, beispielsweise durch Infrarotstrahlung oder durch eine Heißluftdusche. Das Erwärmen bewirkt eine Verflüssigung/ Plastifizierung der zumindest obersten Schicht des thermoplastischen Materials, wodurch der Verschmel¬ zungsprozeß der obersten Schicht des thermoplasti¬ schen Materials mit dem auf dem Kantenmaterial auf-

gebrachten Schmelzklebstoff gefördert wird und zu einer besseren Haftung des Kantenmaterials führt. Hierbei ist jedoch darauf zu achten, daß sich das thermoplastische Material nicht zu sehr verflüssigt und verformt .

Im Wege der zuvor beschriebenen Erwärmung der zu¬ mindest obersten Schicht des thermoplastischen Ma¬ terials und dessen Verflüssigung, kann dieses Mate¬ rial als Ersatz des auf dem Kantenband aufgetrage¬ nen Klebstoffs dienen; das heißt, daß das thermo¬ plastische Material auch als Klebstoff herangezogen werden kann. Voraussetzung dafür ist jedoch, daß die Schmalfläche vollständig oder zumindest alle für einen guten Klebverbund kritischen Stellen der Schmalfläche mit dem thermoplastischen Material be¬ deckt sind, und daß das Kantenmaterial eine geringe Steifigkeit und ein geringes Rückstellvermögen be¬ sitzt.

Im übrigen kann die Qualität des auf die Schmalflä¬ che 3 aufgebrachten thermoplastischen Materials so gewählt werden, daß eine damit vorbehandelte bezie¬ hungsweise beschichtete Schmalfläche ohne weitere Nachbearbeitung bereits lackiert oder mit einer Heißprägefolie beschichtet werden kann.

Letztlich hat sich herausgestellt, daß auch ein schmelzbarer Kunststoff als Ersatz des thermopla¬ stischen Materials eingesetzt werden kann. Dieser schmelzbare Kunststoff erstarrt nach dem Beschich¬ ten wie ein üblicher Thermoplast physikalisch, wird dann aber auf chemischem Wege zu einem Duroplasten,

zum Beispiel unter Wärme- oder Feuchtigkeitseinwir¬ kung, vernetzt. Solche schmelzbaren vernetzenden Kunststoffe sind beispielsweise als reaktive Schmelzklebstoffe auf Polyurethan-Basis bekannt. Die derartig ausreagierte erstarrte Beschichtungs¬ masse ist wärme-, wasser- und stoßfest sowie che¬ misch resistent.

Dem Beschichtungsmaterial lassen sich auch Farbpig¬ mente zumischen, so daß auf diese Weise eine ge¬ brauchsfertige Kante mit gewünschter Farbe erziel- bar ist. Selbstverständlich kann die vernetzte Be¬ schichtungsmasse auch lackiert werden, wobei jedoch ein Lacksystem gewählt werden muß, dessen Lösemit¬ tel die noch nicht ausgehärtete Beschichtungsmasse nicht aufquellen läßt oder sogar auflöst. Hier bie¬ tet sich ein Lacksystem auf Wasserbasis an.

Soll die Beschichtungsmasse nach der Aushärtung eine optisch gefällige Struktur, beispielsweise eine Holzmaserstruktur, aufweisen, so ist die noch nicht vernetzte Beschichtungsmasse mit Hilfe von Prägewalzen zu bearbeiten. Die Prägewalzen müssen jedoch eine abhäsive Oberfläche besitzen, damit sie sich leicht von der Beschichtungsmasse ablösen und diese nicht beschädigen.

Neben dem zuvor beschriebenen Beschichtungsverfah- ren ist es auch möglich, das Beschichtungsmaterial direkt auf die Oberfläche mittels geeigneter Auf¬ tragsvorrichtungen, wie beispielsweise einer Auf¬ tragswalze oder einer Auftragsdüse, aufzutragen und erst anschließend mit Hilfe eines umlaufenden Glät-

tungsbandes zu glätten. Soll darüberhinaus besonders viel Material aufgetragen werden, so lassen sich beide Verfahren auch kombinieren, wobei zunächst eine Auftragsvorrichtung eine erste Materialmenge aufträgt und das zuvor beschriebene Transferband die zweite Materialmenge. Die Glättung erfolgt dabei wiederum durch das Transferband.

Das beschriebene Beschichtungsverfahren ist insbesondere für Holzwerkstoffe, wie Massivholz, Spanplatten oder MDF (Medium Densitive Fiber) einsetzbar. Es kann jedoch auch bei Kunststoffmaterialien oder Metallen eine Beschichtung mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens vorgenommen werden.

Neben der Glättung von Oberflächen bietet das Beschichtungsmaterial auch Schutz vor mechanischer Beanspruchung. So können beispielsweise Metallschienen an den Kanten von Betonschalungsbrettern durch eine Beschichtung mit einem Material ersetzt werden, das zu einem Duroplasten aushärtet. Selbstverständlich sind auch andere Anwendungsgebiete denkbar.

So kann auf die geglättete Schmalfläche einer Holzwerkstoffplatte, speziell einer Spanplatte, ein Streifen eines farbigen, dekorativen Harz-imprägnierten Papieres kaschiert werden, und zwar unter Druck und Wärme in der Weise, daß das Harz zerfließt und zu einem irreversiblen Duroplasten aushärtet. Das Imprägnierharz kann aus z.B. reinem Melaminharz oder Melamin- /Harnstoffharz-Verschnitten bestehen. Solche imprägnierten Papiere werden in der Spanplattenindustrie zum Direktbeschichten von Holzwerkstoffplatten in verschiedenen Pressen - Mehretagen-, Kurztakt-, Kontipressen - eingesetzt. Wenn das gleiche Harz-imprägnierte Papier sowohl zum Beschichten der Ober- und Unterseite (Breitflächen) wie auch zum Kaschieren der geglätteten Schmalfläche der Holzwerkstoffplatte verwendet wird, dann erhält man Werkstücke, die rundherum an allen Flächen das gleiche duroplastische Oberflächenmaterial aufweisen.