Aus dem Gebrauchsmuster DE 202 14 956 ist eine Zerklei- nerungseinrichtung mit zwei gegenläufig rotierenden Wellen bekannt, auf denen Brecherscheiben montiert sind. Die Zer- kleinerungseinrichtung eignet sich z. B. für mineralische Ma- terialien, wie beispielsweise Bodenaushub, Grobschotter, Steine oder sonstiges Material. Es ist eine Feinzerkleinerung möglich, wobei Korngrößen von 10 mm bis 60 mm erreicht wer- den.

Des Weiteren ist aus der DE 101 11 305 AI eine Vorrich- tung zum Aufbereiten von mineralischem Material, insbesondere Bodenaushub, bekannt, der auch spröde, grobkörnige Bestand- teile enthalten kann. Zur Zerkleinerung dient ein Spaltwerk mit zwei gegenläufig rotierenden Wellen, auf denen zugespitz- te Meißel sitzen. Diese dienen dazu, die Grobbestandteile aufzusprengen, um eine Zerkleinerung zu bewirken. Dies kann in Anwesenheit von bindigem Material, d. h. ton-oder lehmhal- tigem Material, geschehen. Die Grobbestandteile werden auf eine Korngröße von etwa 60 mm zerkleinert. Der Mehl-und Feinkornanteil ist gering.

Das so erzeugte Material eignet sich in Folge der Zer- kleinerung der Grobbestandteile grundsätzlich für den Wieder- einbau, d. h. beispielsweise zum Verfüllen von ausgehobenen Bodenvertiefungen, wie Gruben oder Gräben. Allerdings ist es dazu erforderlich, dem aufzubereitenden Material einen Zu- schlagstoff, wie beispielsweise Zement, Asche, Steinmehl, Granulate, Fasern, Holzspäne, Holzmehl, Suspensionen, wie beispielsweise Kalksuspensionen, Bentonite oder Dichtsuspen- sionen zuzugeben.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe, eine verbesserte Auf- bereitungsvorrichtung anzugeben.

Diese Aufgabe wird mit der Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst : Das aufzubereitende Material unbestimmter Form, wird z. B. in Anwesenheit von stückigem Grobmaterial einem Zerklei- nerungsprozess unterworfen, bei dem das stückige Grobmaterial wenigstens teilweise zerkleinert und mit dem Material ver- mischt wird. Die Zerkleinerung ist dabei vorzugsweise so ein- gestellt, dass das stückige Grobmaterial bindungsfähige Be- standteile freisetzt. Der Prozess wird dabei so gefahren, dass die erzeugten bindungsfähigen Bestandteile, die in der Regel Feinbestandteile sind, wie ein Zuschlagstoff wirken, so dass die Aufbereitung ohne Hinzugabe von zusätzlichen Zu- schlagstoffen, wie Zement, Kalk, Fasern, Spänen und derglei- chen, erfolgen kann. Die zur Formstabilisierung, Trocknung und/oder Verfestigung des aufbereiteten Materials erforderli- chen Feinbestandteile entstehen somit aus dem aufzubereiten- den Material heraus selbst bei der Zerkleinerung des stücki- gen Grobmaterials. Dieses kann in dem aufzubereitenden Mate- rial in Form von Gesteinsbrocken (Kalkstein, Sandstein oder sonstiges Gestein) bereits natürlich enthalten sein. Es ist jedoch auch möglich, lehmig-tonigen Aushub, der solche Be- standteile nicht enthält, vor Durchführung des erfindungs- gemäßen Aufbereitungsverfahrens mit entsprechendem Grobmate- rial zu versetzen. Es ist weiter möglich, das Grobmaterial bei dem Zerkleinerungsvorgang hinzuzugeben. Das Grobmaterial bildet jedoch keinen Zuschlagstoff im herkömmlichen Sinne, denn es ist für sich genommen nicht bindungsfähig. Diese Eig- nung erhält es erst durch den Zerkleinerungs-bzw. Mahlvor- gang in der Zerkleinerungseinrichtung. Diese durchläuft das stückige Grobmaterial gemeinsam mit dem Erdaushub. Es hat sich gezeigt, dass die Prozessführung dabei durchaus so ein- gestellt werden kann, dass trotz Anwesenheit des Erdaushubs oder eines anderen entsprechenden mineralischen Materials mit lehmig-tonigen Bestandteilen, die Erzeugung eines ausreichend großen Feinanteils aus dem Grobmaterial möglich ist. Dieser Feinanteil wird während des Zerkleinerungsvorgangs in den lehmig-tonigen Bestandteil eingemischt und wirkt dann als Zuschlagstoff. Die Bindungsfähigkeit erhält die grobstückige Komponente bei der Zerkleinerung insbesondere dann, wenn sie zumindest teilweise pulverisiert wird. Die Vermahlung des stückigen Grobmaterials kann auch separat erfolgen.

Es ist auch möglich, dem aufzubereitenden Material vor- zugsweise vor oder aber auch nach der Vermahlung einen Zu- schlagstoff beizugeben, der Bindungsfähigkeit aufweist (z. B.

Zement, Kalk, Stäube, Samen, Nüsse/Nussschalen). Die Zugabe- menge liegt dabei aber wesentlich niedriger, als es erforder- lich wäre, wenn ohne Vermahlung der Grobbestandteile gearbei- tet würde. Die vermahlenen Grobbestandteile haben vor allem Wasserbindefähigkeit und erhöhen somit Stabilität und Trag- fähigkeit des aufbereiteten Materials, wenn es z. B. zum Ver- füllen von ausgehobenen Gräben eingesetzt wird, ohne eine unzuträgliche Nachaushärtung des Materials zu provozieren.

Wird die Tragfähigkeit des aufzubereitenden Materials hin- gegen lediglich durch Zementzugabe herbeigeführt, härtet das Material so stark, dass ein späteres erneutes Öffnen des Gra- bens schwierig wird. Die Erfindung ermöglicht es, in vielen Fällen den Bedarf an zusätzlichen Zuschlagstoffen unter 0,5 Gew. % zu senken. Häufig ist zusätzlicher Zuschlagstoff ganz unnötig. Bei Wassergehalten von bis zu 30% und Steinanteil von ca. 50% kann in der Regel vollständig auf zusätzliches Beindemittel verzichtet werden.

Ist das aufzubereitend bindiges Material, d. h. enthält er knetbare wasserhaltige Feststoffe, wie Ton oder Lehm, wirkt das beim Zerkleinerungsvorgang z. B. erzeugte Gesteins- mehl wie ein Zuschlagstoff. Das Gesteinsmehl kann je nach chemischer Beschaffenheit verschiedene Bindeeigenschaften zeigen. Beispielsweise kann es wasseraufnehmend sein. Es kann darüber hinaus durch Ionenaustauschprozesse verfestigend wir- ken. Es kann weiter eine puzzolanische Bindewirkung zeigen.

Auch kann es durch Wasseraufnahme bindend wirken, beispiels- weise wenn es Anhydridbestandteile enthält. Darüber hinaus kann es Hydratbindungen ausbilden, die durch Mikrokristall- wachstum zu Stande kommen können. Dies ist insbesondere der Fall, wenn als Grobmaterial Beton oder anderweitige Bauabfäl- le verwendet werden. In der Regel enthalten solche Bauabfälle noch ungebundene Bestandteile und somit eine Restbindefähig- keit. Außerdem können nach dem feinen Ausmahlen Umkristalli- sierungsvorgänge zum erneuten Abbinden führen.

Das Material kann auch so trocken eingestellt werden, dass es siebfähig wird. Es zeigt sich, dass noch vorhandene Steine ohne wesentliche Anhaftungen von Lehm oder dergleichen ausgesiebt werden können.

Als besonders vorteilhaft werden Zerkleinerungseinrich- tungen mit asymmetrischen Scheiben zur Aufnahme von Werkzeu- gen angesehen.

Bei einer besonders bevorzugten und erfindungsgemäßen Ausführungsform der Zerkleinerungseinrichtung ist diese z. B. als Fräse ausgebildet und oberhalb einer Klassiereinrichtung angeordnet, die beispielsweise als Rollenklassierer, Sieb oder Separator ausgebildet sein kann. Die Klassiereinrichtung ist mit einer Nivelliereinrichtung verbunden, die dazu dient, die Klassiereinrichtung in einer vorgegebenen Ausrichtung zu halten. Ist beispielsweise eine horizontale Ausrichtung vor- gegeben und wird die Gesamtanlage verfahren, behält die Klas- siereinrichtung ihre horizontale Ausrichtung bei. Dies ist besonders bedeutsam, weil die Klassierung unter Mitwirkung der Schwerkraft erfolgt. Die Nivelliereinrichtung ermöglicht es, die gesamte Zerkleinerungseinrichtung als fahrbare Ein- heit oder als aus mehreren fahrbaren Einheiten zusammen ge- setzte Anlage auszubilden.

Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, aus der nachfolgen- den Beschreibung oder aus Unteransprüchen.

Es zeigen : Figur 1 die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer schematisierten Skizze, Figur 2 die Durchführung eines abgewandelten erfindungs- gemäßen Verfahrens wiederum in einer schematisier- ten Skizze, Figur 3 die Zerkleinerungseinrichtung nach Figur 1 oder 2 in ausschnittsweiser, perspektivischer Darstellung, Figur 4 eine abgewandelte Ausführungsform einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in schematisierter Darstellung und Figur 5 eine Mischeinrichtung mit einstellbarer Nachzerkleinerung in schematisierter Seitenansicht.

In Figur 1 ist eine Zerkleinerungseinrichtung 1 veran- schaulicht, die als Zerkleinerungs-, Mahl-und Störstoffbe- seitigungseinrichtung dient. Sie weist beispielsweise zwei gegenläufig rotierende Wellen 2,3 mit darauf sitzenden Brechwerkzeugen auf. Die Brechwerkzeuge können beispielsweise gemäß DE 101 11 305 A1 oder gemäß DE 202 14 956 Ul ausgebil- det sein. Abweichend von diesen Druckschriften sind die Brechwerkzeuge allerdings so eingestellt, dass nicht ledig- lich eine Körnung von etwas 60 mm Korngröße sondern zumindest ein Teil der Grobbestandteile weitaus stärker zerkleinert wird. Dies kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Es wird dazu auf Figur 3 verwiesen. Diese veranschaulicht die Wellen 2,3 in perspektivischer Darstellung. Sie tragen axial gegeneinander versetzt Scheiben 4,5, die an ihrem Umfang mit Ausnehmungen versehen sind. In diesen Ausnehmungen können Brechmeißel 6,7 sitzen. Die Ausnehmungen können unteren- ander gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Die Brechmeißel 6,7 weisen vorzugsweise kegelförmige Spitzen auf, die sich oberhalb einer von den beiden Wellen 2,3 de- finierten Ebene aufeinander zu bewegen. Die entsprechend ge- genläufigen Drehrichtungen der Wellen 2,3 sind in Figur 3 durch Pfeile angedeutet. Zwischen den Spitzen der Brechmeißel 6,7 aufgenommene Steine werden durch die Kerbwirkung der langsam laufenden Wellen (z. B. ungefähr 10 bis 60 Umdrehungen/Minute) aufgesprengt. Eventuelle vorhandene Stör- stoffe (Holz, Stahl, Autoreifen) werden entweder verarbeitet oder abgewiesen.

Ansonsten sind die Wellen 2,3 dicht mit Zahnscheiben 8 bis 14 besetzt, die untereinander gleich ausgebildet sind. Es ist auch möglich unterschiedliche Zahnscheiben zu verwenden.

Diee Zähne 15,16 weisen ungefähr radial orientierte in Dreh- richtung weisende Brustflächen 17,18 und gegen die Umfangs- richtung abfallende Rückenflächen 19,20 auf. Die Zahnschei- ben 8 bis 14 sind jeweils auf Lücke angeordnet, d. h. benach- barte, auf der Welle 2 angeordnete Zahnscheiben schließen miteinander jeweils eine Lücke ein, in die die ebenfalls mit Lücken zueinander angeordneten Zahnscheiben der Welle 3 grei- fen. Die Anzahl der Zahnscheiben 8 bis 14 ist vorzugsweise größer als die der Meißelträgerscheiben (Scheiben 4,5).

Jeder Zahnscheibe ist auf der jeweils gegenüber liegen- den Welle eine im Wesentlichen zylindrische Druckfläche zu- geordnet, die mit dem Zahnrücken 18,19 der jeweils gegenüber liegenden Zahnscheibe eine Druckspalt zum mahlenden Zerklei- nern des Grobmaterials dient. Es ist jedoch auch möglich, die Zahnscheiben 8 bis 14 der beiden Wellen jeweils aneinander anliegend anzuordnen, wobei die Umfangskreise der Zahnschei- ben 8 bis 14 der beiden Wellen 2,3 einander dann nicht über- schneiden. Vielmehr ist der Abstand so eingestellt, dass zwi- schen dem Zahnrücken der Zahnscheiben der beiden Wellen 2,3 jeweils ein geringer Spalt verbleibt, der als Quetschspalt dient.

Die Zerkleinerungseinrichtung 1 nach Figur 1 weist au- ßerdem eine Antriebseinrichtung für die beiden Wellen 2,3 auf. Die Antriebseinrichtung kann durch zwei Hydraulikmotore gebildet sein, von denen jeder Welle 2,3 jeweils einer zu- geordnet ist. Beide Hydraulikmotore können von einem gemein- samen Dieselmotor her angetrieben sein. Oberhalb der Zerklei- nerungseinrichtung 1 ist außerdem eine Fördereinrichtung 21 angeordnet, die ein in Figur 1 schematisch veranschaulichtes Materialgemisch 22 zu der Zerkleinerungseinrichtung 1 för- dert. Das Materialgemisch 22 ist beispielsweise Bodenaushub mit lehmiger Zusammensetzung. Es enthält Grobmaterial in Form von Steinen 23, 24. Diese können naturgemäß in dem Material- gemisch 22 enthalten oder willkürlich beigemischt worden sein. Die Steine 23,24 können Ziegelsteine, Betonsteine, Natursteine (Kalkstein, Sandstein, Granit, Basalt, Gneis, Tuff, Porphyr oder ähnliches) sein. Möglich ist auch ein Ge- misch verschiedener Steine, Abbruchmaterialien, Straßendecke, Schotter, Kies, Sand oder dergleichen. Das Materialgemisch 22 wird durch die Fördereinrichtung 21 zu der Zerkleinerungsein- richtung 1 gefördert. Es kann hier in einem Aufgabetrichter 25 oberhalb der Zerkleinerungseinrichtung 1 gesammelt werden.

Bei Betrieb der Zerkleinerungseinrichtung 1 erfassen die von den Wellen 2,3 getragenen Zerkleinerungswerkzeuge das lehmig-bindige Material und fördern dieses nach unten. Außer- dem werden die Steine 23,24 von den Brechmeißeln 6,7 (Figur 3) gespalten und gebrochen. Nachfolgend werden die Bruch- stücke durch die Zahnscheiben 8 bis 14 weiter zerkleinert, wobei die Prozessführung so gewählt ist, dass ein hoher An- teil von Feinanteil entsteht. Die Zerkleinerung führt zumin- dest teilweise bis zur mehlfeinen Ausmahlung der Steine. Das entstehende Gesteinsmehl (Quarzmehl, Kalkmehl oder ähnliches) wird dabei sofort mit dem lehmig-tonigen Material des Materi- algemischs 22 vermischt. Klebt dieses an den Zahnscheiben 8' bis 14 und vollführt es somit Umläufe wird umso intensiver mit dem entstehenden Gesteinsmehl vermischt. Es entsteht weitgehend homogenisiertes, aufgeschlossenes Material 26, das weitgehend zermahlende Steine, noch stückige Bestandteile und nach wie vor das lehmig-tonige Grundmaterial enthält. Dieses Materialgemisch eignet sich in der Regel zum sofortigen Wie- dereinbau an der Baustelle. Der bei dem Zerkleinerungsvorgang erzeugte Gesteinsmehlanteil bewirkt zumindest die Bindung von Feuchtigkeit und somit eine sofortige Reduktion der Klebrig- keit und der Knetbarkeit des Materials. Längerfristig neigen Gesteinsmehle, auch wenn sie in dem beschriebenen Mahlvorgang im feuchten Milieu erzeugt worden sind, zum Aushärten. Der Aushärtevorgang kann auf Ionenaustauschvorgängen, der Aus- bildung einer puzzolanischen Bindung oder Hydratationsvorgän- gen beruhen. Das Material eignet sich zur porenarmen Verdich- tung und erhält dadurch eine besondere Tragfähigkeit. Der bindige Anteil bewirkt, dass beim Wiederöffnen verfüllter Gräben oder beim Ausheben von Gräben in Angrenzung an ver- füllte Gräben die Grabenwände eine sehr gute Standfestigkeit haben.

Die Zerkleinerungseinrichtung 1 nach Figur 2 eignet sich insbesondere zur Aufbereitung von Material 27 mit lehmig-to- niger Grundstruktur ohne eigene Grobbestandteile. Diese kön- nen mit einer weiteren Fördereinrichtung 28 zu dem Mahlwerk gefördert werden, das die beiden Wellen 2,3 mit ihren Schei- ben 4,5 sowie Zahnscheiben 8 bis 14 bilden. Es kann hier eine dosierte Zuförderung von Material 27 und Steinen 22,23 erfolgen. Die Steine 22,23 sind insbesondere Bauabfälle, d. h. Betonbrocken, Ziegelschutt, sonstiges Abrissmaterial sowie auch Natursteine. In dem Mahlwerk erfolgt die Zermah- lung von den Steinen 22,23 in Anwesenheit des Materials 27, wodurch wiederum Gesteinsmehl erzeugt wird, das mit dem Mate- rial 27 weitgehend homogen vermischt ist. Das entstehende Material 26 ist zum Einbau auf der Baustelle geeignet.

Bei der in Figur 4 veranschaulichten Anlage ist die Zer- kleinerungseinrichtung 1, wie sie bereits aus Figur 1 her- vorgeht und im Zusammenhang mit dieser beschrieben worden ist, durch eine Nachbehandlungseinrichtung 31 ergänzt. Zu dieser gehört eine Bandfördereinrichtung 32 mit zwei Förder- bändern 33,34, die das von der Zerkleinerungseinrichtung abgegebene homogenisierte Material als Materialstrom einem Rollenklassierer 35 zuführen. Über einem der Förderbänder 33, 34 ist eine Dosiereinrichtung 36 angeordnet, mit der dem auf den Förderbändern 33,34 liegenden Material 26 Zuschlagstoff, wie beispielsweise Zement, zugeführt werden kann. Die Dosier- einrichtung 36 umfasst beispielsweise ein Vorratsgefäß 37 und eine Zellenradschleuse 38 an dem Ausgang desselben. Zwischen dem Förderband 34 und dem Rollenklassierer 35 kann ein För- derrad oder eine Nachzerkleinerungseinrichtung 39 angeordnet sein, das das von dem Förderband 34 abgegebene Material mit radial angeordneten geraden oder gebogenen Zinken erfasst und dem Rollenklassierer 35 zuführt. Dieser weist eine Gruppe gleich oder gegenläufig drehender runder oder ovaler Körper auf, zwischen denen der Feinanteil des aufgegebenen Materials nach unten hindurchgeführt wird. Entsprechend ist unterhalb des Rollenklassierers 35 in Figur 4 eine Materialanhäufung 41 angeordnet. Der Grobanteil, wie beispielsweise einzelne nicht zermahlene Steine 42, wird von dem Rollenklassierer 35 an einer Seite abgegeben. Dieser Grobbestandteil kann einer wei- teren Verarbeitung zugeführt werden.

Die Dosiereinrichtung 36 ist vorzugsweise so einge- stellt, dass sie lediglich geringe Stoffmengen abgibt, die weniger als 0,5 Gew. % der von den Förderbändern 33,34 trans- portierten Stoffmenge ausmacht. Es kann auch eine Steuerein- richtung vorgesehen sein, die die Dosierung in Abhängigkeit von der Restfeuchte des Materials 26 festlegt. Eine entspre- chende Feuchtemesseinrichtung kann vorgesehen sein, ist je- doch in Figur 4 nicht weiter veranschaulicht. Bei der Ver- arbeitung von Schlämmen kann auch mit höheren Zudosierungen gefahren werden.

Die in Figur 4 lediglich schematisch angedeutete Misch- einrichtung 39 mit Nachzerkleinerungsfunktion ist in Figur 5 etwas detaillierter veranschaulicht. Zu ihr gehört ein Rotor 43 mit vorzugsweise horizontal angeordneter Drehachse, der von einem Hydraulikmotor oder einer anderen Antriebsquelle her angetrieben ist. Der Rotor erstreckt sich dabei vorzugs- weise über die gesamte Breite des in Figur 4 veranschaulich- ten Förderbands 34. Er ist an seinem Umfang mit Werkzeigen, z. B. Meißeln 44,45, 46,47 besetzt, die schräg gegen die Drehrichtung angestellt sind. Vorzugsweise werden Spitzmeißel mit abgerundeter Kuppe eingesetzt. Es sind jedoch auch andere Meißel, z. B. Flachmeißel oder auch geeignete Hämmer einsetz- bar. Vorzugsweise sind die Meißel 44 bis 47 starr montiert.

Insbesondere bei Verwendung von Hämmern können sie jedoch auch um eine zu der Drehachse parallele Schwenkachse schwenk- bar gelagert sein. Die Drehzahl des Rotors 43 ist für die meisten Anwendungsfälle in dem Bereich von 200 bis 1.000 Um- drehungen/Min. festgelegt. Bevorzugt wird eine Drehzahl von 400 Umdrehungen.

Dem Rotor 43 ist eine Haube 48 zugeordnet, die oberhalb des Rotors 43 an der dem Förderband 34 gegenüber liegenden Seite angeordnet ist. Die Haube überdeckt vorzugsweise etwa ein Viertel des Umfangs des Rotors 43. Sie ist an einer Ab- deckhaube 49 gelagert, die oberhalb des Rotors 43 um eine Schwenkachse 50 schwenkbar angeordnet ist. Ein Hydraulikzy- linder öffnet und schließt die Abdeckhaube 49. Der Rotor ist beispielsweise fest mit dem Förderband 34 oder mit einem Ge- rüst verbunden, das auch den Rotor 43 und das Förderband 34 trägt. Die Haube 48 ist über eine entsprechende Lagereinrich- tung 51 an dem Träger 49 schwenkbar gelagert. Die Schwenk- achse ist oberhalb des Rotors 43 angeordnet. Die Schwenkstel- lung wird durch einen Verstellmechanismus 52, beispielsweise in Form einer einfachen Einstellschraube oder auch in Form von Fluidzylindern (Hydraulik, Pneumatik) festgelegt.

Die Haube 48 ist ungefähr parallel zu dem von den Mei- ßeln 44,45, 46,47 festgelegten Flugkreis gekrümmt. Sie be- grenzt somit mit dem Rotor 43 einen spaltförmigen Zerkleine- rungsraum 53. Falls erforderlich, können an der Haube 48 ein, zwei oder mehrere Schlagleisten 54,55 gehalten sein, die sich über die gesamte axiale Länge des Rotors 43 erstrecken und in Richtung auf den Rotor 43 vorstehen.

In Betrieb bewirkt die Mischeinrichtung 39 eine weitere Vermischung und Zerkleinerung des von dem Förderband 34 he- rangefördeten Materials. Die Korngröße kann mit dem Verstell- mechanismus 52 wunschgemäß eingestellt werden. Es wird somit ein weitgehend homogenes Material auf den Rollenklassierer 35 gegeben.

Erfindungsgemäß wird zur Aufbereitung von Bodenaushub, Erdaushub oder einem anderen Material unbestimmter Form, das z. B. zum Wiedereinbau an einer Baustelle oder zur sonstigen Weiterverarbeitung oder zur Entsorgung vorgesehen werden kann, ein Mahlvorgang durchgeführt, bei dem die Zerkleinerungs-, Mahl-und Störstoffbeseitungseinrichtung sowohl von dem betreffenden Aushub als auch zusätzlich von stückigem Grobmaterial durchlaufen wird. Das beim Zerkleinern des Grobmaterials durch geeigneten Bruch und/oder durch Quetschvorgänge entstehende Gesteinsmehl wird als gewisserma- ßen vor Ort erzeugter Zuschlagstoff für den Erdaushub verwen- det. Dieser Zuschlagstoff ist sowohl geeignet, die Feuchtig- keit des Erdaushubs oder Schlamms zu regulieren als auch eine Stabilisierung und Verfestigung desselben zu bewirken. Das Material wird stichfest. Auch ist eine Granulierung möglich.

Das Maß der Trocknung und Verfestigung kann durch den Mahl- grad eingestellt werden, beispielsweise indem die Grob- bestandteile je nach Feuchtigkeitsgrad oder gewünschter Nach- verfestigung mehr oder weniger stark ausgemahlen werden. Au- ßerdem können Grobbestandteile, wie Asphalt, Bauabfälle, Be- tonbrocken oder Natursteine zusätzlich zu dem Erdaushub hinzu gegeben werden, um bei dem Zerkleinerungsvorgang die ge- wünschten Gesteinsmehlmengen zu erzeugen. Die Zerkleinerungs- Mahl-und Störstoffbeseitigungseinrichtung zerkleinert zer- kleinerbare Störstoffe und verhindert den Durchgang nicht zerkleinerbarer Störstoffe. Diese werden abgewiesen. Z. B. werden große Stahlteile nicht erfasst oder sie führen zum Blockieren und Reversieren der Maschine. Überlast oder Ein- oder Mehrmaliges Reversieren kann zum Abschalten führen.

Bei der in Figur 4 veranschaulichten Anlage ist die Se- pariereinrichtung 35 in Form eines Rollenklassierers oder einer anderen Material trennenden Einrichtung mit einer Ni- velliereinrichtung 60 verbunden. Zu dieser gehören ein oder mehrere elektrische oder hydraulische Aktoren 61,62, die das Gestell 63 des Rollenklassierers 35 tragen. Die Aktoren 61, 62 sind dabei vorzugsweise so an dem Gestell 63 angebracht, dass sie sowohl die Neigung in Rostlängsrichtung als auch die Neigung in Rostquerrichtung einstellen können. Mit ihrem an- deren Ende stützen sich die Aktoren 61,62 beispielsweise an einem nicht weiter veranschaulichten Maschinengestell ab, das auch das Förderband 34 und die Zerkleinerungseinrichtung 39 trägt. Eine Steuereinheit 64 ist mit den Aktoren 61,62 ver- bunden, um diese zweckentsprechend anzusteuern. Dazu erfasst die Steuereinheit 64 die Neigung des Maschinengestells und/oder des Gestells 63. Außerdem ist die Steuereinheit 64 mit Eingabemitteln verbunden, mit denen ein Bediener eine Sollneigung des Gestells 63 vorgeben kann. Möchte dieser bei- spielsweise eine Neigung von 5° zur Horizontalen erreichen, gibt er diesen Wert ein. Die Steuereinheit 64 sorgt durch entsprechendes Nachstellen der Aktoren 61,62 nun dafür, dass diese Neigung auch dann eingehalten wird, wenn die gesamte Anlage ihre Position verändert, d. h. wenn die oberen Anlenk- punkte 65,66 der Aktoren 61,62 durch eine Bewegung der An- lage im Raum verstellt werden. Die Nivelliereinrichtung 60 stellt sicher, dass die Klassiereinrichtung 35 auch unter robusten Einsatzbedingungen im praktischen Betrieb ihre Klas- sieraufgabe wie gewünscht erfüllt.

Bei der Materialaufbereitung kann außerdem vor oder nach dem Zerkleinern sowie wenn eine mehrstufige Zerkleinerung stattfindet zwischen den einzelnen Zerkleinerungsstufen oder in dem Zerkleinerungsprozess Flüssigkeit, wie z. B. Wasser oder eine wässrige Lösung, zu dem Material zugegeben werden.

Die Wasserzugabe kann beispielsweise erfolgen, um das Abbin- den des hinzugegebenen oder erzeugten Feinbestandteils zu bewirken oder zu unterstützen. Das Entziehen von Flüssigkeit durch Zugabe von pulverisierten Trockenmaterial oder das An- feuchten des Materials durch Wasserzugabe erfolgt je nach Ausgangsfeuchtigkeit des Materials.

Erfindungsgemäß ist eine Klassiereinrichtung, beispiels- weise ein Rollenklassierer, mit einer Nivelliereinrichtung verbunden, die ungeachtet einer sonstigen Bewegung oder Auf- stellung des Arbeitsgeräts automatisch eine gewünschte Aus- richtung der Klassiereinrichtung sicherstellt. Die Ausrich- tung kann horizontal oder geneigt sein. Durch die Sicherstel- lung der gewünschten Ausrichtung wird erreicht, dass die Klassiereinrichtung zuverlässig die ihr zugeordnete Klassier- aufgabe erfüllt. Damit kann die Klassiereinrichtung an por- tablen oder auch fahrbaren Geräten Anwendung finden, wobei nach einem Ortswechsel keine manuelle Einjustierung oder Ein- stellung der Klassiereinrichtung erforderlich ist.