Vorrichtung zum Herstellen von Rund-und Segmentbögen an Werkstücken, insbesondere aus Holz Die Erfindung betriffl eine Vorrichtung zum Herstellen von Rund-und Segmentbögen an Werkstücken, insbesondere aus Holz, mit einer Werkstück- material entfernenden, stationär angeordneten Einrichtung, bei der ein Maschinentisch mit einer Auflagefläche vorgesehen ist, bei der zwei Führungsprofile vorgesehen sind, die jeweils eine im Wesentlichen geradlinige Anlagekante bilden, bei der die beiden Anlagekanten während des Bearbeitungsvorganges miteinander einen Winkel einschließen, an dessen Scheitelpunkt die Werkstückmaterial entfernende Einrichtung (Fräswerkzeug) angeordnet ist, bei der die Führungsprofile um den Scheitelpunkt verschwenkbar und feststellbar sind, und bei der Anführspitzen vorgesehen sind, die an dem Werkstück an jeweils zwei Spannweitenpunkten des herzustellenden Rund- beziehungsweise Segmentbogens angeordnet sind und von denen sich je eine während des Bearbeitungsvorganges gegen je eine der beiden Anlagekanten abstützen.

Bogenförmige Werkstücke aus Holz sind beispielsweise für Rundbogenfenster erforderlich. Auch Segmentbögen werden durch Rundfräsen von Rohstücken hergestellt. Diese Rohstücke oder Rohlinge sind üblicherweise mit der Bandsäge grob ausgesägte Platten oder plattenförmige Teile, deren Sägekanten noch um einige Millimeter die beabsichtigte Rundung überragen. Diese müssen zur Fertigstellung beispielsweise von Türbögen, Rundbogenfenstern oder Möbelteilen von der Außen-beziehungsweise Innenseite her bearbeitet werden.

Bisher ist es in der Praxis üblich, eine genaue Schablone für den gewünschten Rundbogen herzustellen, die auf dem Bogen-Rohstück angebracht wird. Das Werkstück wird dann von Hand geführt und an einem rotierenden Werkzeug auf einem Maschinentisch aufliegend vorbeibewegt. Das rotierende Werkzeug ist mit einem kugelgelagerten Anlaufring kombiniert, gegen das die an dem Werkstück befestigte Schablone anliegt. Beim Vorbeischieben entsteht dadurch ein

ständiger rollender Kontakt, der den Eingriff der Arbeitsflächen des rotierenden Werkzeuges mit der Außen-beziehungsweise Innenseite des Werkstückes begrenzt.

Dieses Verfahren zum Fräsen von Rundbögen oder bogenförmigen Werkstücken hat den Nachteil, dass die Vorfertigung der maßstabgetreuen und dem bogenförmigen Verlauf des Werkstückes entsprechenden Schablonen mit einem erheblichen Zeit-und Materialaufwand einhergeht. Die Maß-und Form- qualitat des Werkstückes hängt von der Genauigkeit der Schablone wesentlich ab.

Zur Verbesserung dieses Verfahrens ist es aus der DE 37 08 019 A1 bekannt, eine Vorrichtung zum Fräsen von Rundbögen aus Holz mit mehreren Spannhaltern für das Werkstück auszurüsten, die jeweils an einem Radialarm in Längsrichtung dieses Armes verstellbar und feststellbar angeordnet sind.

Eine andere, aus der DE 33 33 965 A1 bekannte Vorrichtung zum Formfräsen von bogenförmigen Holzwerkstücken besitzt eine Tragachse für einen Werkstückträger. Ein Rundbogenrohstück wird um eine Mittelpunktsachse drehbar gelagert und von Spannhaltern arretiert.

Diese Spannhalter sind auf Radialarmen aufgespannt, wodurch eine Bearbeitung entlang einer inneren bzw. äußeren Kurvenbahn erfolgt. Dazu muss allerdings die radiale Stellung der Mittelpunktachse bezüglich der Werkzeugachse geändert werden.

Bei diesen vorgenannten Vorrichtungen ist demnach ein Werkstück um eine Mittelpunktsachse drehbar gelagert, wobei es von Spannhaltern arretiert wird, die sich auf Radialarmen verschiebbar feststellen lassen. In Folge der beweglichen Mittelpunktsachsen beanspruchen diese Vorrichtungen entweder vor oder hinter der Tischfräsmaschine einen erheblichen Raum. Das lässt sich aufgrund des Arbeitsprinzips auch nicht vermeiden, da alle zu fräsenden Rund-oder Segmentbögen eine Ausrichtung nach einem Mittelpunkt voraussetzen. Dies wird

bereits bei flachen Segmentbögen zu einem Problem, deren Spannweite bei nur etwa 2 m liegt.

Zur Lösung dieser Probleme schlägt die DE 40 16 012 C2 eine Vorrichtung zum Herstellen von Rund-und Segmentbögen vor, bei der aus einem Rundbogenrohling ohne Vorfertigen einer Schablone ein maßgerechter Bogen ausgefräst wird. Dabei wird in geschickter Weise von dem umgekehrten Prinzip des mathematischen Satzes des Thales Gebrauch gemacht.

Diese Vorrichtung funktioniert zwar ausgezeichnet und löst das Problem, ist aber unverändert eine recht aufwendige Konstruktion mit einem komplexen Aufbau.

Insbesondere nach oben wird durch eine Reihe von Gelenkmechanismen eine in vielen Fällen nicht gewünschte Höhe erreicht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demgegenüber, eine Vorrichtung zum Herstellen von bogenförmigen Werkstücken insbesondere aus Holz vorzu- schlagen, bei der die Vorteile der bekannten Vorrichtungen gewahrt bleiben, trotzdem aber eine einfachere Konstruktion mit weniger Aufwand benötigt wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelost, dass Einrichtungen vorgesehen sind, die das Werkstück in einer vorbestimmten, in konstantem Abstand zur Auflagefläche des Maschinentisches befindlichen Ebene halten, und dass die beiden Führungs- profile in einer Ebene unterhalb der Ebene des Werkstückes oberhalb der Auflagefläche des Maschinentisches angeordnet sind.

Mit einer solchen Maßnahme ist die Aufgabe mit einfachsten und sehr kostengünstigen sowie gleichzeitig zuverlässigen Mitteln lösbar. Die Vorteile aus einer Vorrichtung gemäß der DE 40 16 012 C2 bleiben erhalten. Außerdem sind im Verhältnis zu dieser bekannten Konstruktion keine tragenden mehr Elemente erforderlich, da die Führungsprofile eben nicht oberhalb des von dem Werkstück und dem Fräskopf gebildeten plattenförmigen Bereiches angeordnet sind. Sie liegen stattdessen unterhalb dieser Bearbeitungsebene. Sie können direkt auf dem Maschinentisch aufliegen. Sämtliche tragenden Bauteile aus dem Stand der

Technik wie beispielsweise Drehgelenke, Führungszylinder zur Höhenverstellung des Gerüstes, Schwenkvorrichtungen und dergleichen können entfallen.

Das Werkstück liegt nicht auf dem Maschinentisch auf, sondern in einem konstanten Abstand davon. Die Führungsprofile liegen unterhalb des Werkstückes oberhalb des Maschinentisches in dem sich ergebenden Zwischenraum.

Besonders bevorzugt sind Auflageplatten vorgesehen, die dann die Auflagefläche bilden. Eine Auflageplatte ist ausreichend, aus Gewichts-und Transportgründen kann die Auflageplatte aber auch aus mehreren nebeneinander anzuordnenden Segmenten bestehen. Der Vorteil der Auflageplatten besteht unter anderem darin, praktisch jeden herkömmlichen Maschinentisch nachträglich ausrüsten zu können und auch eine beliebige gewünschte Tischflächenvergrößerung zu erreichen.

Die Elemente, die das Werkstück in dem konstanten Abstand von der Ebene des Maschinentisches halten und so eine Anordnung der Führungsprofile in dem Bereich dazwischen ermöglichen, können konstruktiv sehr einfach sein.

Stützplatten und unter die Werkstücke montierbare Abstützungen sind gut geeignet. Die Stützplatten können abnehmbar und verschwenkbar sein, so dass keine Beeinträchtigung bei der Führung des Werkstückes an den Führungsprofilen erfolgt.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass in der Auflagefläche konzentrisch zum Scheitelpunkt Nuten vorgesehen sind, in welchen Nutensteine laufen, dass an den Führungsprofilen Elemente (Laschen) angeordnet sind, und dass eine Feststellbarkeit der Nutensteine vorgesehen ist. Die Nuten können insbesondere bei separaten Auflageplatten einfach und von vornherein in diesen Auflageplatten vorgesehen werden und sind so durch Abbau der Auflageplatten auch wieder entfernbar.

Die Kostenstruktur für eine derartige erfindungsgemäße Vorrichtung ist sehr günstig, was insbesondere für einen kleineren Handwerksbetrieb wichtig ist, der sich aus Kostengründen keine CNC-gesteuerte Anlage leisten kann. Es ergibt sich eine sehr günstige Alternative für Vorrichtungen nach der DE 40 16 012 C2, mit der praktisch die gleichen Ergebnisse mit weniger Aufwand erzielt werden können.

Ein weiterer Vorteil entsteht dadurch, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung auch nachträglich auf bereits vorhandene herkömmliche Tischfräsmaschinen aufbaubar ist. Dies kann dadurch geschehen, dass einfach der übliche gerade Fräsanschlag abgebaut und durch die erfindungsgemäßen Aufbauten ersetzt wird. Eine Person kann ohne zusätzliche Hilfestellung diese Umrüstung vornehmen.

Das ist insbesondere dann möglich, wenn zwei Auflageplattenhälften vorgesehen sind, die auf einen vorhandenen Maschinentisch einer Tischfräsmaschine aufgelegt und verschraubt werden.

Eine solche Umrüstung ist bei keiner einzigen Vorrichtung aus dem Stand der Technik möglich, schon aufgrund der Vielzahl der dabei aufzubauenden Elemente.

Der Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt wiederum das mathematische Gesetz des sogenannten Thales-Kreises zugrunde. Ein in einem Bogen einbeschriebenes Dreieck hat stets den gleichen Scheitelwinkel, unabhängig davon, wo sich dieser auf der Bogenlinie befindet. Der Fräskopf kann praktisch als punktförmig angenommen werden. Seine endliche Ausdehnung führt zu einer geringen Abweichung von der Kreisform bei der Führung, die in der Praxis aber nicht ins Gewicht fällt.

Dadurch, dass das Werkstück praktisch oberhalb von sämtlichen erforderlichen Mechanismen liegt, keine Schwenkarme oder Werkstückführungen oberhalb des Werkstückes angeordnet werden müssen und auch sonst keine Aufbauten

erforderlich sind, ist die Dicke des Werkstückes praktisch beliebig. Nach oben wird lediglich durch die Höhe des Fräswerkzeuges eine Grenze gesetzt, da dieses die Bearbeitungsdicke natürlich beschränkt. Sämtliche beweglichen und verschiebbaren Teile befinden sich unterhalb der Werkstückebene und wirken so miteinander zusammen, dass sie das Werkstück entweder abstützen oder unter dem Werkstück beweglich sind.

Durch die deutlich kürzeren Wege zwischen dem Maschinentisch und diesen Elementen werden diese Bauteile zum einen weniger anspruchsvoll und zuverlässiger und zum anderen natürlich auch deutlich kostengünstiger. Es sind auch keine mehrgelenkigen Bauteile mehr erforderlich, um außen um das Werkstück herumzufassen. Die Formen und Abmessungen des Werkstückes sind sehr variabel. Es könnte auch aus dem Vollen heraus gefräst werden, wenn dies aus bestimmten Gründen wünschenswert wäre, es ist also nicht einmal erforderlich, schon eine Vorformung vorzunehmen. Gleichwohl wird man dieses üblicherweise schon aus Zeitersparnisgründen vornehmen.

Bevorzugt wird die Vorrichtung bei einem Fräsmaschinentisch eingesetzt, durch den ein vertikaler Fräsdorn ragt. Geschieht dies beispielsweise bei einer vorhandenen Tischfräsmaschine, bei der der ortsfeste übliche gerade Fräsanschlag durch einen erfindungsgemäßen Aufbau ersetzt ist, so können die selben Fräswerkzeuge für die Rundbogenbearbeitung verwendet werden, die sonst für gerade Werkstücke zum Einsatz kommen. Das hat den Vorteil, dass es zwischen dem Werkstück mit der geraden Kante und einem Werkstück mit einer gebogenen Kante keine Profildifferenzen gibt. Dieser Vorteil fällt besonders bei solchen Werkstücken ins Gewicht, die beide Elemente aufweisen, wie beispielsweise Rundbogenfenster oder Rundbogentüren.

Die vorderen Führungsprofile verschwenken sich um den Schneidenflugkreis des auf den Fräsdorn aufgespannten Fräswerkzeuges.

Als weiterer Vorteil ist noch festzuhalten, dass die Verschiebung der Anführ- spitzen in Mittelpunktsrichtung des Werkstückes die Möglichkeit einer

stufenlosen Frästiefenverstellung bereitstellt. Die Werkstücke können dadurch auf Werkzeuge mit unterschiedlichem Schneidenflugkreis angepasst werden.

Von weiterem Vorteil ist es, dass die Bearbeitung auch von sehr großen Bogen- rohlingen möglich wird. Die Kapazität wird lediglich von der Länge der Anlagekanten begrenzt, da vor und hinter dem Frästisch kein weiterer Raum benötigt wird. So können sämtliche Rund-und Segmentbögen mit nur zwei Führungsprofilen und zwei Werkstückführungen nach Bereitstellung einer Auflagefläche exakt ausgefräst werden.

Es ist möglich, durch das Vorsehen von Lastarmen und Profilverlängerungen die Anlagekante genau auf die Länge zu verlängern, die gerade für ein bestimmtes Werkstück benötigt wird. Auch diese Verlängerungen sind sehr anspruchslos möglich, da die Führungsprofile praktisch auf dem Maschinentisch aufliegen beziehungsweise aufliegen können. Dadurch können auch die Vorteile der unmittelbaren Nachbarschaft zwischen der Oberseite des Maschinentisches und der Unterseite des Führungsprofils für solche Verlängerungen genutzt werden, zum Beispiel das gegenseitige Abstützen.

Besonders einfach ist auch die generelle Verschieb-und Verschwenkbarkeit der beiden Führungsprofile möglich. Konzentrisch zu der Achse des Fräswerkzeugs beziehungsweise der sonstigen Einrichtung zum Entfernen des Werkstück- materials sind Nuten vorgesehen, die umlaufen oder in Teilbereichen umlaufen.

Dadurch kann ein einfaches Feststellen der Führungsprofile und eine Führung der Profile erfolgen. Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, mittels Einstellscheiben die Führungsprofile jeweils direkt auf Schneidenflugkreis des Fräswerkzeugs auszurichten.

Die Nuten haben darüber hinaus den Vorteil, dass in ihnen die Führungsprofile besonders zuverlässig und gleichzeitig besonders einfach festgelegt werden können.

Eine Feststellbarkeit der Führungsprofile kann aber auch zusätzlich oder alternativ mittels Elektromagneten, Vakuumspannern oder anderen mecha- nischen Eingriffen erfolgen.

Schließlich wird es auch noch möglich, die Laschen zur Befestigung der Führungsprofile so auszubilden, dass sie sich gegenseitig überschieben, dass sie also in verschiedenen Ebenen liegen. Auf diese Weise kann auch dem Extremfall Rechnung getragen werden, dass bei extremen Winkeln oder Kreisbögen die beiden Laschen aneinander stoßen und auf diese Weise die Bearbeitungsmöglichkeiten begrenzen. Können sie aber in verschiedenen Ebenen übereinandergeschoben werden, so wird auch in diesem Sonderfall noch eine Bearbeitung möglich.

Die Erfindung kann aber auch dann eingesetzt werden, wenn kein Fräsdorn durch einen Maschinentisch ragt. Es wird dann eine stationäre Ober- fräsmaschine über der durch die Führungsprofile und die Werkstückführungen gebildeten Bearbeitungsebene angeordnet. Zwischen der Auflageplatte und der Achsenstirnseite des Oberfräswerkzeuges besteht dann noch Platz. Zwar lassen sich die Nachteile des Einsatzes von Oberfräsmaschinen hier nicht vermeiden, es besteht jedoch auf jeden Fall gegenüber herkömmlichen Geräten noch der Vorteil der uneingeschränkten Bearbeitungskapazität bei einem verminderten Platzbedarf. Bei dieser Ausführungsform verschränken sich die vorderen verschiebbaren Führungsprofile der Anschlaglineale um den Mittelpunkt des Oberfräswerkzeuges. Die Anführspitzen der Werkstückführungen stehen in Mittelpunktsrichtung des Werkstückes entsprechend dem Maß des Werkzeugradius'über den zu fräsenden Kreisbogen hinaus. Bei dieser Ausrichtung der Führungsprofile auf den Fräsachsmittelpunkt entstehen sogar absolut kreisbogenförmige Werkstücke.

Weitere bevorzugte Merkmaie und Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Im Folgenden wird anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen : Figur 1 eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung beim Fräsen eines Innenbogens ; Figur 2 eine Draufsicht der Vorrichtung aus Figur 1 beim Fräsen eines Außenbogens ; Figur 3 eine Ansicht eines Bogenrohstücks mit positionierten Werkstück- führungen zum Anschrauben, gesehen von unten beim Fräsen eines Außenbogens ; Figur 4 eine Ansicht eines Bogenrohstücks mit positionierten Werkstück- führungen und einer Werkstückauflage zum Anschrauben von unten beim Fräsen eines Innenbogens ; Figur 5 eine Schnittdarstellung durch einen vorderen linken Lastarm der Vorrichtung aus Figur 1 mit Hebelkörper ; Figur 6 eine nähere Darstellung einer Fräskopfachse der Vorrichtung aus Figur 1 mit zwei Einstellscheiben und dem vorderen linken Lastarm aus Figur 5 beim Einstellen ; Figur 7 eine Anführspitze der Vorrichtung aus Figur 1 in vier Ansichten ; Figur 8 eine Werkstückführung zum Anschrauben aus der Vorrichtung gemäß Figur 1 in vier Ansichten ; Figur 9 eine Werkstückauflage zum Anschrauben aus der Vorrichtung gemäß Figur 1 in vier Ansichten ;

Figur 10 eine alternative Werkstückführung zum Spannen in der Vorrichtung gemäß Figur 1 in vier Ansichten ; Figur 11 eine Grundplatte einer Werkstückführung gemäß Figur 10 in drei Ansichten ; Figur 12 eine Werkstückauflage zum Spannen in einer Vorrichtung gemäß Figur 1 in vier Ansichten.

In Figur 1 ist eine bevorzugte praktische Ausführungsform der Erfindungsform dargestellt. Zu sehen ist eine Draufsicht.

Eine Einrichtung zum Entfernen von Werkstückmaterial, hier ein Fräswerk- zeug 4, steht im Mittelpunkt der Anlage. Das Fräswerkzeug 4 rotiert um eine Achse 2. Abgesehen von dieser Rotationsbewegung ist das Fräswerkzeug 4 stationär. Es ragt durch einen Maschinentisch mit einer Auflagefläche 8 nach oben hindurch, dessen flache Oberseite in der Blattebene der Darstellung nach Figur 1 liegt.

Das Bogenrohstück beziehungsweise Werkstück 1 befindet sich oberhalb der Auflagefläche 8 des Maschinentisches. Es hat hier bereits ungefähr die Form, die das spätere fertige bogenförmige Element besitzen soll, steht aber in den einzelnen Richtungen um einige Millimeter oder Zentimeter vor. Mit dem Fräswerkzeug 4 soll nun dieser Überstand am Werkstück 1 beseitigt beziehungsweise abgefräst werden. Angedeutet ist auf dem Werkstück 1 schon seine generelle Bewegungsrichtung, in der Darstellung soll also der Innenbogen gefräst werden, indem der äußere Radius des Fräswerkzeugs 4 mit der Innenseite des Werkstückes 1 in Berührung kommt und das Werkstück 1 dabei an dem Fräswerkzeug 4 in noch zu beschreibender Form vorbeigeführt wird.

Freihändig wäre der Benutzer der Vorrichtung hierzu natürlich nicht in der Lage.

Erfindungsgemäß sind nun zwei Führungsprofite 16 vorgesehen. Diese Führungsprofile 16 sind um die Achse 2 des Fräswerkzeugs 4 drehbar und

feststellbar. Ihre äußere Kante bildet dabei jeweils eine Tangente oder hierzu parallele Ebene an den Schneidenflugkreis des Fräswerkzeugs 4, also den äußeren Umfang.

Die Führungsprofile 16 sind an der Auflagefläche Maschinentisches befestigt.

Sie befinden sich unterhalb des Werkstückes 1 und praktisch direkt oberhalb der Auflagefläche des Maschinentisches. Das Werkstück 1 ist also oberhalb der Führungsprofile 16 und damit mit Abstand gegenüber der Auflagefläche 8 angeordnet. Verschiedene im Folgenden noch diskutierte Elemente stellen diesen konstanten und vorbestimmten Abstand des Werkstückes 1 oberhalb der Auflagefläche 8 des Maschinentisches sicher. Es bildet sich also zwischen Auflagefläche 8 und Werkstück 1 ein schicht-oder plattenförmiger Raum, in dem unter anderem die Führungsprofile 16 angeordnet sind.

Die Auftageftäche 8 selbst ist nicht die Oberseite des Maschinentisches selbst.

Auf diesem sind eine oder mehrere Auflageplatten angeordnet, die auch die Tischfläche vergrößern und die nierenähnliche abgerundete Außenkontur bereitstellen, die in Figur 1 gut erkennbar ist. Diese Auflageplatte beziehungsweise-platten sind auch nachträglich auf existierende Maschinentische auflegbar.

Um die lösbare Befestigung der Führungsprofile 16 zu ermöglichen weist die Auflagefläche 8, also in dieser bevorzugten Ausführungsform die Oberseite der Auflageplatte, mehrere Nuten 10 auf, die konzentrisch um die Achse 2 des Fräswerkzeugs 4 verlaufen. In diesen Nuten 10 werden Nutensteine geführt. In diese Nutensteine wiederum greifen Laschen 13 ein, an denen Drehgriffe 13b positioniert sind. Diese Laschen 13 mit den Drehgriffen 13b sind an den beiden Führungsprofilen 16 befestigt.

Durch Lösen der Drehgriffe 13b wird die Feststellung der Führungsprofile 16 relativ zum Maschinentisch mit der Auflageplatte und der Auflagefläche 8 gelöst und die Führungsprofile 16 können dann mitsamt den Laschen 13 und den Drehgriffen 13b sowie den Nutensteinen längs der kreisförmig verlaufenden

Nuten 10 geführt werden. Da diese Nuten 10 konzentrisch zur Achse 2 des Fräswerkzeugs 4 verlaufen, bleiben die Führungsprofile 16 bei diesem Verdrehen im Wesentlichen auf die Achse 2 ausgerichtet Die Führungsprofile 16 selbst ragen nicht bis unmittelbar an das Fräswerkzeug 4 heran und müssen auch nicht notwendig über die äußere Kante der Auflageplatten beziehungsweise der Auflagefäche 8 hinausragen. Die Führungsprofile zeigen in Figur 1 jeweils einen Lastarm 14, der in Richtung auf das Fräswerkzeug 4 zu ausgefahren werden kann sowie eine Profilverlängerung 18, mit der eine Verlängerung nach außen im Bedarfsfall hergestellt werden kann. Die Profilverlangerung 18 besitzt eine Auflageerweiterung 18c und eine Abstützung durch ein vertikales Rundrohr 18b.

Die Führungsprofile 16, der Lastarm 14 und die Profilverlängerung 18 bilden gemeinsam eine geradlinige Anlagekante 12.

Der Lastarm 14 kann gegen Herausgleiten gesichert und seine Schwer-bzw.

Leichtgängigkeit einstellbar sein. An seinem zum Fräswerkzeug 4 gerichteten Stirnende kann er eine auf den Benutzer hin gerichtete Zuführkrümmung 14a und eine Nase 14b aufweisen.

An der dem Fräskopf 4 zugewandten Lasche 13 ist außerdem ein Drehlager 13a angeordnet, das die Schwenkung für eine große Stützplatte 11 b bereitstellt. An dem zum Fräskopf 4 ausgerichteten vorderen Ende des Führungsprofils 16 ist außerdem zur Auflage des Werkstückes 1 eine kleine Stützplatte 11a vorge- sehen. Der Fräskopf 4 selbst besitzt wie schon aus Sicherheitsgründen üblich und vorgeschrieben eine Schutzhaube, die ihn während des Fräsvorganges von oben her weitgehend abdeckt. Diese Schutzhaube ist aber aus Gründen der klareren Darstellung in der Figur 1 weggelassen.

Der Zeichnung ist zu entnehmen, dass das Fräswerkzeug 4 gegen den Uhrzeigersinn aus Sicht des Betrachters dreht. Natürlich käme in der Praxis auch eine andere Drehrichtung in Betracht, hier ist zur Darstellung der Funktionsweise

eine ausgewählt. Für diese Drehung ist nun der in der Darstellung linke Lastarm 14 relativ zum Führungsprofil 16 in Richtung des Fräswerkzeuges 4 vorgeschoben.

Es wird außerdem das Werkstück 1 vorbereitet. Zu diesem Zweck ist es auf seiner Unterseite an den Spannweitenpunkten 3mit Anführspitzen 38 versehen.

Diese Anführspitzen 38 sind mit Werkstückführungen 30 am Werkstück 1 gehalten. Außerdem ist als Element zum Beabstandethalten von der Auflagefläche 8 noch eine Werkstückauflage 31 vorgesehen. Die Einzelheiten werden noch in Zusammenhang mit Figur 3 erläutert.

Es soll nunmehr die Ausfräsung eines Halbrundinnenbogens in dem Werkstück 1 erfolgen. Zu diesem Zweck führt der Benutzer das Werkstück 1, also das Bogenrohstück, mit auf der Unterseite positionierten Werkstückführungen 30 zum Anschrauben sowie der angeschraubten Werkstückauflage 31 gegen die Laufrichtung des Fräswerkzeuges 4. Dabei kommt eine Anführspitze 38 der linken Werkstückführung 30 mit einem Hebelkörper 20 an dem linken Lastarm 14 in Kontakt. Die rechte Anführspitze 38 der rechten Werkstückführung 30 gleitet an dem rechten Führungsprofil 16 beziehungsweise der Anlagekante 12 entlang.

Der Kontakt mit dem Hebelkörper 20 bewirkt mit seiner Vorschubkraft ein Zurückschieben des Lastarmes 14 in das Führungsprofil 16, wodurch der unmittelbare Bereich um den Fräskopf 4 herum frei wird. Nach der bereitgestellten Verschiebung gibt der Hebelkörper 20 automatisch den Weg für die an der Anlagekante 12 fortgleitende Anführspitze 38 frei. Auf diese Weise kann der Fräsvorgang fortschreiten und das Fräswerkzeug 4 weiter auf der Bogenlinie auf der Innenseite des Werkstücks 1 abrollen. Das über diese Kreisform hinausstehende Material des Werkstückes 1 wird zerspant und abgetragen.

Gegen Ende des Fräsvorganges kommt die Anführspitze 38 der rechten Werkstückführung 14 mit dem Hebelkörper 20 des rechten noch nicht

ausgefahrenen Lastarms 14 in Kontakt. Dies führt dazu, dass dieser Lastarm 14 unterhalb des Fräswerkzeuges 4 in den unmittelbaren Fräskopfbereich vorgeschoben wird und der Fräsvorgang für den Innenbogen beendet wird.

Die bereits erwähnte Profilverlängerung 18 ist insbesondere für große Spannweitern vorgesehen. Sie verlangert insbesondere die Anlagekante 12. Sie kann auch eine Auflageerweiterung 18c aufweisen und mit entsprechenden Elementen 18a festgestellt werden. Mittels eines vertikalen Rundrohrs 18b kann sie gestützt werden. Die Ausrichtung der Höhe der Auflageerweiterung 18c kann stufenlos erfolgen.

In der Figur 2 ist nun dargestellt, wie mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung an dem gleichen oder einem entsprechenden Werkstück 1 ein Außenbogen gefräst werden kann. Zu erkennen sind wiederum der Maschinentisch mit Auflageplatte und Auflagefläche 8, das Fräswerkzeug 4 mit seiner Achse 2, die Nuten 10, die konzentrisch um die Achse 2 herum auf der Auflagfläche 8 ausgebildet sind und die auf das Fräswerkzeug 4 zulaufenden Führungsprofile 16. Letztere sind allerdings in Verhältnis zur Figur 1 in einer anderen Stellung, nämlich auf den Benutzer zu in den Nuten 10 verschoben.

Das Werkstück 1 ist jetzt ebenfalls anders angeordnet, die Drehrichtung des Fräswerkzeuges 4 ist aber wiederum gegen den Uhrzeigersinn. Das Werkstück 1 ist jetzt mit seinem Außenbogen so angeordnet, dass dieser bei einer Bewegung nach links wiederum gegen die Drehrichtung des Fräswerkzeugs 4 geführt wird.

Anders als in der Figur 1 ist jetzt beim Ausfräsen der Außenbögen ein abzustützender Bereich des Werkstückes 1, also des Bogenrohstückes, hinter den Führungsprofilen 16 entstanden. Zur Bildung einer Auflagefläche sind hierzu zwei Stützplatten 11 a und 11b vorgesehen. Diese waren auch bereits in der Figur 1 dargestellt, dort allerdings noch ohne Funktion. Die Stützplatten sind jeweils paarweise auf der linken und rechten Seite angeordnet, da allen

Drehrichtungen des Fräswerkzeuges 4 und Formen der Werkstücke 1 auf diese Weise entsprochen werden kann.

Die Nuten 10 können an ihren benutzerabgewandten Seiten Freifräsungen 10a enthalten, die das Einführen des Nutensteines vereinfachen. Der Maschinen- tisch 8 kann im Bereich der Nuten 10 Durchfräsungen 10b besitzen. Diese Durchfräsungen 10b erleichtern das Säubern von Späneansammiungen.

In der Figur 3 ist ein Werkstück 1 dargestellt, wie es zum Fräsen eines Außenbogens vorbereitet ist. Zu diesem Zweck werden Werkstückführungen 30 zum Anschrauben positioniert, und zwar an jedem Ende 3 des Werkstückes 1 eine Werkstückführung 30. Die Werkstückführung 30 besitzt jeweils links und rechts ausgebildete Grundplatten 32 mit Kerben 35a. Diese Kerben 35a sind jeweils auf einer Linie angeordnet. Auf den Grundplatten 32 ist jeweils eine Anführspitze 38 montiert. Die Anführspitze 38 ist in Richtung des Mittelpunktes des zu fräsenden Bogens stufenlos verstellbar. Dies wird durch die Kerben 35a erleichtert.

Die Grundplatten 32 besitzen außerdem Senkungen 34a, die mittels Schrauben 34 eine kraftschlüssige Verbindung mit dem Werkstück 1 ermöglichen.

In Figur 4 ist das gleiche Werkstück wie in Figur 3 dargestellt, diesmal vorbereitet zum Fräsen eines Innenbogens. Die gleichen Werkstück- führungen 30 zum Anschrauben werden erneut eingesetzt, diesmal aber anders positioniert. Außerdem ist hier zusätzlich zu Figur 3 eine Werkstückauflage 31 vorgesehen.

Die Werkstückauflage 31 stützt das Werkstück 1, das dieses beim Fräsen des Innenbogens vor den Führungsprofilen 16 geführt wird und daher nicht auf den Stützplatten 11 a, 11 b (siehe Figur 2) aufliegt.

Von Vorteil ist es, wenn die Stützhöhe der Werkstückführung 30 und die der Werkstückauflage 31 gleichhoch ist und darüber hinaus mit der Stützhöhe der Stützplatten 11 a, 11 b identisch ist.

Figur 5 zeigt einen Schnitt durch den vorderen Teil des linken Lastarmes 14.

Dieser besitzt eine auslaufende Zuführkrümmung 14a und eine Nase 14b. Die Nase 14b stellt dabei eine Sicherheitsabstoppung bereit, um ein Abrutschen der Anführspitzen 38a von der vertikalen Anlagekante 12 zu verhindern. Zu erkennen ist in der Figur 5 ferner der Hebelkörper 20. Dieser besitzt eine Achse und einen mit einer Druckfeder gespannten Bolzen 26. Im Zentrum des Hebelkörpers 20 ist eine Achsenbohrung 25 vorgesehen. Am Hebelkörper 20 sind ferner zwei Hebelarme 29 angeordnet, die im rechten Winkel zueinander stehen, also in einer 90 °-Stellung. Der Scheitelpunkt dieses Winkels liegt im Zentrum der Achsbohrung 25.

An der gegenüberliegenden Seite der Hebelarme 29 ist je eine Aussparung 28 vorgesehen, die das stirnseitige Bolzenprofil aufnimmt. Die Hebelarme 29 dienen insbesondere dazu, die Verschiebung der Lastarme 14 als Mitnehmerwirkung bereitzustellen. Sie geben nach bereitgestellter Verschiebung die Kontaktzone mit der Anführspitze 38a frei.

In der Figur 6 sind zwei kreisrunde Einstellscheiben 5 und 6 näher dargestellt.

Diese sind mit einer passigen Bohrung auf den leeren Fräsdorn des Fräswerkzeugs 4 aufgesetzt. Die kleinere der beiden Einstellscheiben 6 stellt einen Anschlag für das vordere Ende des Lastarmes 14 bereit. Dabei ist der Radius der großen Einstellscheibe 5 so gewählt, dass er um das Breitenmaß des Lastarmes 14, das dieser im Bereich des Hebelkörpers 20 besitzt, größer ist als der Radius der kleinen Einstellscheibe 6.

Dadurch bildet sich beim Heranschwenken des Lastarmes 14 an die kleine Einstellscheibe 6 automatisch eine Tangente zur Anlagekante 12 mit der darüberliegenden großen Einstellscheibe 5.

Der Außendurchmesser der großen Einstellscheibe 5 richtet sich beispielsweise nach einem Normdurchmesser der Fräsköpfe des Fräswerkzeugs 4 oder auch nach einem speziellen gewünschten Durchmesser.

Beim Einstellen der Führungsprofile 16 auf den einzustellenden Radius hin erfolgt durch Heranschwenkung der Lastarme 14 an die kleine Einstellscheibe 6 stets eine Ausrichtung auf den Außenumfang der großen Einstellscheibe 5 und somit auch auf den Schneidenflugkreis des Fräswerkzeuges 4.

In Figur 7 ist eine Anführspitze 38 näher dargestellt. Diese weist eine Spitze 38a, eine Ausklinkung 38b und ein gesenktes Langloch 38c auf. An der Anführspitze 38 ist ferner eine Führungsaufnahme 33b mit einer Skala 39 angeordnet, die eine Führung an den Grundplatten 32 und 42 der Werkstückführungen 30 und 40 bereitstellt.

Figur 8 zeigt eine komplette Werkstückführung 30 zum Anschrauben. Diese weist die Anführspitze 38 und eine mit dem Werkstück 1, also dem Bogenroh- stück vorübergehend fest verbindbare Grundplatte 32 auf. Auf der Grundplatte 32 sind Senkungen 34a und 34b angeordnet. Eine kraftschlüssige Verbindung mittels Schrauben kann so an der Unterseite des Bogenrohstücks beziehungsweise Werkstücks 1 erfolgen.

Die mit dem Werkstück 1 kontaktierende Seite ist mit einem haftenden Belag 48, insbesondere einem Schleifpapierhaftbelag, versehen. Dieser wirkt einer Verdrehung der Grundplatte 32 entgegen.

Im Bereich der Kerben 35a, die an den Kanten der Grundpatte 32 eingearbeitet sind, ist der Belag 48 ausgespart. Dadurch entsteht eine Freifläche, die eine Fluchtlinie zu den Kerben 35a vorgibt.

An der dem Werkstück 1 gegenüberliegenden Seite der Grundplatte 32 ist ein Führungsprofil 33a angeordnet, das mit der Führungsaufnahme 33b eine Verschiebung der Anführspitze 38 an der Grundplatte 32 bereitstellt. Die

Skala 39 an der Führungsaufnahme 33b (siehe auch Figur 7) ermög ! icht eine Ablesung der Verschiebung mit Hilfe der Nulilinie 39a an der Grundplatte 32.

Eine stufenlose Verschiebung der Anführspitze 38 erfolgt durch das gesenkte Langloch 38c. Die Feststellung erfolgt mittels einer Innensechskantschraube 37, wofür die Grundplatte 32 ein Gewinde 37a aufweist. Die Kerben 35a und die Kante 35b sind zu der Mittellinie des gesenkten Langloches 38c parallel und in einem gleichen bestimmten Abstand angeordnet. Auf diese Weise fluchtet die Spitze 38a der Anführspitze 38 auf der Kante 35b oder nach dem Umdrehen der Anführspitze 38 in der Mitte der Kerben 35a.

Figur 9 zeigt eine Werkstückauflage 31 zum anschrauben. Sie besitzt eine kreisrunde Grundplatte 32b und ein Stützteil 36 und stellt die Werkstückauflage des Werkstückes 1 beim Fräsen eines Innenbogens bereit. Durch Senkungen 34a erfolgt die vorübergehend kraftschlüssige Verbindung durch Schrauben auf der Unterseite des Werkstückes 1. Die mit dem Werkstück 1 kontaktierende Fläche der Grundplatte 32b ist auch in diesem Falle mit einem Belag 48, insbesondere einem Schleifpapierhaftbelag, versehen.

Die Figur 10 stellt Werkstückführungen 40 zum Spannen dar. Eine Anführ- spitze 38 ist an einer bogenförmigen Grundplatte 42 vorgesehen. Auf der Grundplatte 42 ist eine runde vertikale Säule 43 angeordnet. Diese führt einen bogenförmigen Tragarm 44. Der bogenförmige Tragarm 44 ist feststellbar (44b) und stufenlos höhenverstellbar. In dem Tragarm 44 ist eine drehbar gelagerte vertikale Andruckspindel 46a angeordnet, die einen Andruckstempel 46 mittels eines Drehgriffes 46b oder mittels eines Klemmhebels oder auch mittels eines Exzenterspanners oder mittels eines Kniehebeispanners betätigt.

Die das Werkstück 1 kontaktierenden Flächen der Grundplatte 42 und des Andruckstempels 46 sind auch hier bevorzugt mit einem Schleifpapierhaftbelag versehen, wodurch eine verdrehsichere Pressung auf dem Werkstück erfolgt.

In der Figur 11 ist eine Grundplatte 42 ohne Anbauteile zum besseren Verständnis in drei unterschiedlichen Ansichten dargestellt. An der Mittellinie einer bogenförmigen Grundplatte 42 ist ein Führungsprofil 33a angeordnet. In einem parallelen und gleichen Abstand zu der Mittellinie an den Kanten der bogenförmigen Grundplatte 42 sind mindestens je zwei gegenüberliegende Kerben 35a eingearbeitet. Diese Kerben 35a sind so positioniert, dass die Spitze 38a der Anführspitze 38 in der Mitte der Kerben 35a fluchtet.

Auf der Unterseite der Grundplatte 42 ist das Führungsprofil 33a angeordnet, wobei links und rechts davon im Bereich der Gewinde 37a Nulllinien 39a für die ablesbare Gestaltung der Skala 39 vorgesehen sind.

Für die Versetzung des Führungsprofils 33a sind auf der Grundplatte 42 weitere Gewinde 37a und weitere Senkungen 34b vorgesehen.

Auch hier ist die Oberseite der Grundplatte 42 mit einem Belag 48, insbesondere einem Schleifpapierhaftbelag, versehen, der im Bereich der Kerben 35a unterbrochen ist. Die entstehende Freifläche gibt wiederum eine Fluchtlinie zu den Kerben vor.

In Figur 12 ist eine Werkstückauflage 41 zum Spannen dargestellt. Hier ist eine Grundplatte 42b mit einem Stützteil 36 vorgesehen. Eine auf der Oberseite der Grundplatte 42b angeordnete runde vertikale Saute 43 führt einen Tragarm 44a, der feststellbar 44b ist. In dem Tragarm 44a ist eine Andruckspindel vertikal und drehbar angeordnet, wodurch ein Andruckstempel 46 vorzugsweise durch einen Drehgriff betätigbar wird.

Dieses Werkstück 1 berührende Flächen sind mit einem Schleifpapierhaftbelag behaftet und sollen so eine Verdrehsicherung beim Pressen des Werkstückes herbeiführen.

Bezugszeichenliste 1Werkstück beziehungsweise Bogenrohstück 2 Achse des Fräswerkzeugs 3 Spannweitenpunkte 4 Fräswerkzeug<BR> 5 Einstellscheibe<BR> 6 Einstellscheibe 8 Auflagefläche 10 Nuten <BR> <BR> 1 Oa Freifräsung<BR> 10bDurchfräsungen<BR> 11 a kleine Stützplatte<BR> 11 b große Stützplatte<BR> 12 Anlagekante 13 Laschen 13a Drehlager 13b Drehgriffe 14 Lastarm 14a Zuführkrümmung 14b Nase 16 Führungsprofile 18 Profilverlängerung 18a Feststellung der Profilverlängerung 18b vertikale Säule 18c Auflageerweiterung 20 Hebelkörper 25 Achsbohrung 26 Bolzen 28 Aussparung 29 Hebelarm

30 Werkstückführung<BR> 31 Werkstückauflage 32 Grundplatte 33a Führungsprofil 33b Führungsaufnahme 34 Schraube 34a Senkung 34b weitere Senkung 35a Kerbe 35b Kante 36 Stützteil 37 Innensechskantschraube 37a Gewinde 37a weiteres Gewinde 38 Anführspitze 38a Spitze der Anführspitze 38b Ausklinkung 38c Langloch <BR> <BR> 39 Skala<BR> 39aNulilinien<BR> 40 Werkstückführung 41 Werkstückauflage 42 Grundplatte 42b Grundplatte 43 vertikale Säule 44 Tragarm 44b Feststellelement 46 Andruckstempel 46a Andruckspindel 46b Drehgriff 48 Schleifpapierhaftbelag