Die Herstellung von Vorformen für optische Fasern oder für die Halbleitertechnik erfolgt häufig über ein Zwischenprodukt, wobei der Formkörper aus Siliciumdioxid als ein sogenannter Soot- körper vorliegt. Zum Sintern wird der Formkörper der Erhitzungszone eines Zonenschmeizofens zugeführt, in welcher der Formkörper auf seine Erweichungstemperatur erwärmt und so die Umwandlung eingeleitet wird. Aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen vor allem im Hinblick auf Einsatzzwecke in der Nachrichten-und Halbleitertechnik erfolgt der Sinterprozeß in der gasdichten Kammer, um so Verunreinigungen zuverlässig ausschieden zu können.

Als Hubmittel werden dabei gewöhnlich axial verfahrbare Säulen verwendet, an denen der Formkörper stehend oder hängend fixiert ist. Eine solche hängende Anordnung ist beispielswei- se durch die EP-A 0 416 614, die EP-A 0 529 694 sowie die EP-A 0 547 560 bekannt, bei de- nen der poröse Formkörper an einer vertikal-und rotationsbeweglichen Säule hängend befe- stigt ist und so innerhalb der mit einem reaktionsarmen Gas gefüllten Kammer der Erhitzungs- zone zuführbar ist. In ähnlicher Weise ist gemäß der US 5 032 079 der poröse Formkörper hängend in der mit einem lnertgas, beispielsweise Stickstoff oder Helium, gefüllten Kammer an der vertikal-und drehbeweglichen Säule fixiert.

Ebenso zeigt die WO 93/23 341 A1 eine Vorrichtung zum Sintern, in deren mit Um- gebungsdruck oder Vakuum betreibbarer Kammer der Formkörper an der vertikal beweglichen und um ihre Achse drehbaren Säule hängend angeordnet ist.

Zur Abdichtung der Säule gegenüber dem Innenraum der Kammer ist die Durchführung nach dem Stand der Technik mit einer Dichtung versehen, die einerseits eine zuverlässige Abdich- tung ermöglicht, andererseits aber auch unempfindlich gegenüber den hohen während des Sinterprozesses auftretenden Temperaturen ist. Nachteilig wirkt sich bei dem beschriebenen Stand der Technik aus, daß die Dichtung in der Praxis häufig einem erheblichen Verschleiß unterliegt wodurch die Dichtungswirkung schnell nachläßt, was immer auch mit einer vermin- derten Qualität des Formkörpers nach Abschluß des Sinterprozesses verbunden ist.

Als problematisch erweist sich dabei vor allem, daß während des Sinterprozesses geringe Mengen an Ctz freigesetzt werden und nach dem Öffnen der Kammer zum Entnehmen des Formkörpers diese mit der Umgebungsfeuchtigkeit zu HCI reagiert, wodurch die Oberfläche der Säule angegriffen wird. Die dadurch verursachte erhöhte Rauhigkeit der Oberfläche führt bei der Bewegung der Säule zur Beschädigung der Dichtung. Die Bauelemente des Hubmittel erfordern daher einen erheblichen Wartungs-und Pflegeaufwand und müssen regelmäßig be- handelt oder ausgetauscht werden, was zu einer geringeren Verfügbarkeit der Vorrichtung führt.

Wird hingegen eine Beschädigung der Dichtung nicht rechtzeitig erkannt, so kann das in der Dichtung vorhandene Dichtungsöl in den Innenraum der Kammer gelangen und verdampft dort unter dem Einfluß der hohen Temperaturen. Dies führt dort zu Verunreinigungen, die an dem Endprodukt nachweisbar sind.

Weiterhin bilden sich auf der Oberfläche des in den Innenraum der Kammer hineinreichenden Abschnitts der Säule Ablagerungen, insbesondere aus Si02, die regelmäßig entfernt werden müssen, um Beschädigungen und damit Undichtigkeiten der Durchführung zu vermeiden.

Die genannten Probleme treten dabei bei der hängenden Anordnung, bei der sich die Durchfüh- rung oberhalb des Formkörpers befindet und daher das Dichtungsöl unter dem Einfluß der Schwerkraft leicht in den Innenraum der Kammer gelangen kann, vermehrt auf, lassen sich al- ierdings auch bei einer stehenden Anordnung der Hubsäule nicht vermeiden, weil durch die relative axiale Bewegung zwischen der Hubsäule und der Durchführung selbst bei geringfügi- gen Schäden an der Dichtung unzulässige Mengen des Dichtungsöles in den Innenraum der Kammer gelangen und später an dem Formkörper nachweisbar sind.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der be- schriebenen Art mit einem außerhalb der Kammer angeordneten Antrieb für das im Innenraum der Kammer angeordnete Hubmittel derart auszuführen, daß hierbei die Verfügbarkeit der Vor- richtung und die Qualität des im Sinterprozeß hergestellten Formkörpers verbessert wird, wobei insbesondere Verunreinigungen aufgrund von Undichtigkeiten der Durchführung weitgehend ausgeschlossen werden sollen. Dabei soll zugleich der Wartungsaufwand reduziert werden.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Die Unteransprüche betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.

Erfindungsgemäß ist also eine Vorrichtung vorgesehen, bei der das Hubmittel eine durch die Durchführung in den Innenraum der Kammer hineinreichende und mit dem Antrieb verbundene Antriebswelle aufweist. Durch diese ausschließlich drehbewegliche Antriebswelle können Be- schädigungen der Durchführung weitgehend ausgeschlossen werden. Der in den Innenraum der Kammer hineinreichende Abschnitt der Antriebswelle gelangt nicht in den Bereich der Durchführung, so daß Veränderungen der Oberflächenbeschaffenheit der Antriebswelle, bei- spielsweise durch Ablagerungen auf der Antriebswelle, nicht in Kontakt mit der Dichtung kom- men können und daher keinen nachteiligen Einfluß auf die Funktionstüchtigkeit der Dichtung haben. Die Verfügbarkeit der Vorrichtung wird dabei insbesondere durch den verminderten Wartungsaufwand verbessert. Zugleich kann ein mit Dichtungsöl behafteter Abschnitt der An- triebswelle nicht in den Innenraum der Kammer gelangen, so daß eine Verunreinigung des Formkörpers während des Sinterprozesses durch verdampfendes Dichtungsöl ausgeschlossen ist. Daher können die an sich bekannten Dichtungen mit einer Füllung von Dichtungsöl weiter- hin verwendet werden, wodurch der Herstellungsaufwand der Vorrichtung vergleichsweise ge- ring gehalten und eine Umrüstung vorhandener Anlagen, deren Säule als Antriebswelle Ver- wendung finden, ermöglicht wird. Die Antriebswelle, die hierzu beispielsweise mit einem Ge- windeabschnitt, einem Ritzel oder einer Nocke versehen wird, wirkt dabei mit einem Bauele- ment des Hubmittel im Innenraum der Kammer zusammen.

Besonders vorteilhaft ist dabei eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der das Hubmittel im Bereich der Erhitzungszone eine aus einzelnen Gliedern zusammenge- setzte Gliederkette hat. Die Glieder der Gliederkette können auch als Ösen ausgebildet sein und entsprechend eine Ösenkette bilden. Die Glieder-oder Ösenkette ermöglicht sowohl eine flexible Fixierung des Formkörpers in unterschiedlichen Positionen als auch eine problemlose Anpassung an unterschiedliche geometrische Abmessungen des Formkörpers. Durch Aus- tausch oder Ergänzung der Glieder ist zudem eine Erhöhung der Belastbarkeit bei erhöhtem Gewicht des Formkörpers möglich, ohne daß hierzu aufwendige konstruktive Änderungen er- forderlich sind. Der Formkörper wird dabei an der Glieder-oder Ösenkette hängend fixiert, wo- bei die Zuführung des Formkörpers zu einer Erhitzungszone beispielsweise durch Linearbewe- gen (Aufwicklen) der Gliederkette erfolgt.

Dabei ist eine Weiterbildung der Vorrichtung dadurch besonders zweckmäßig ausgestaltet, daß die Gliederkette an einer Umlenkfläche aus der vertikalen Zugrichtung umlenkbar ist. Hierdurch kann die Anordnung der Antriebswelle und der Durchführung in den Innenraum mit der entspre- chenden Dichtung räumlich getrennt von der Erhitzungszone erfolgen, so daß die im Bereich der Durchführung auftretende Temperatur gegenüber der Sintertemperatur erheblich vermindert werden kann. Die Störanfälligkeit der Dichtung kann dadurch erheblich reduziert werden. Die Umlenkfläche kann dabei beispielsweise eine Gleitfläche aufweisen, so daß weitere bewegliche Bauelemente neben der Gliederkefte entbehrlich sind.

Eine besonders zweckmäßige Abwandlung der Erfindung ist dann gegeben, wenn die Glieder der Gliederkette derart miteinander verbunden sind, daß eine Drehbeweglichkeit um die Achse der Haupterstreckung der Gliederkette im wesentlichen ausgeschlossen ist. Hierdurch wird eine unbeabsichtigte und unkontrollierte Drehbewegung des an der Gliederkette hängenden Form- körpers verhindert. Eine unerwünschte ungleichmäßige Erwärmung des Formkörpers in der Erhitzungszone und die dadurch verursachte eingeschränkte Qualität, insbesondere auch bei nicht rotationssymmetrischen Formkörpern, wird dadurch vermieden.

Besonders zweckmäßig ist hierbei auch eine Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die Glieder der Gliederkette jeweils einen Steg oder Ovatösen aufweisen, wobei die Stege oder Ovalösen durch eine Achse schwenkbar verbunden sind. Hierdurch wird zugleich eine mechanisch hoch belastbare Verbindung der einzelnen Glieder erreicht und eine Rotation um die Zugachse ausgeschlossen. Dabei werden die Abmessungen der Stege oder Ovalösen durch die Art des Antriebes und die gegebenenfalls vorhandene Umlenkung der Gliederkette bestimmt.

Als vorteilhaft hat sich auch eine Weiterbildung der Erfindung erwiesen, bei der die Gliederkette einzelne bei der Umlenkung jeweils auf der Umlenkfläche aufliegende Rollen aufweist. Die Rollen werden bei der Umlenkung auf der Umlenkfläche abgewälzt und vermindern so den Wi- derstand bei der Richtungsänderung der Glieder-oder Ösenkette. Zugleich werden dabei schä- digende Einflüsse durch Verschleißerscheinungen oder Abrieb reduziert und die erforderliche Antriebsleistung verringert. Zudem können dabei mögliche auf die Glieder der Gliederkette wir- kende Biegekräfte ausgeschlossen werden, so daß deren konstruktive Gestaltung im wesentli- chen durch die zu erwartende Zugbelastung bestimmt wird. Die Glieder der Gliederkette können hierzu beispielsweise zwei parallele, die Rollen einschließende äußere Stege oder Ovalösen aufweisen oder auch außenseitig mit den Rollen ausgestattet sein.

Hierzu ist es besonders günstig, wenn die Höhe h der Stege oder der Ovalösen in ihren äuße- ren Abmessungen gegenüber dem Durchmesser der Rollen zurückgesetzt ist. Auf diese Weise kann ein Kontakt zwischen der Umlenkfläche und dem Steg wirksam verhindert werden, wobei die erforderliche Differenz zwischen den Abmessungen des Steges bzw. der Ovalöse und der Rolle insbesondere durch den Radius der Umlenkfläche und den Abstand aufeinander folgen- der Rollen bestimmt wird.

Eine andere besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist hingegen auch dadurch gegeben, daß die Umlenkfläche eine für die Stege oder Ovalösen bestimmte Ausnehmung auf- weist. Durch die Ausnehmungen wird ein ausreichender Freiraum erreicht, in den die Stege oder Ovalösen eingreifen können und dadurch eine Berührung zwischen der Umlenkfläche und dem Steg verhindert wird. Die Abmessungen der Glieder-oder Ösenkette können demnach unabhängig von der Umlenkung bestimmt werden, so daß eine wahlweise spätere Änderung der Gliederkettenführung problemlos möglich ist. Weiterhin verhindert die Vertiefung durch die in sie eingreifenden Stege ein seitliches Abgleiten sowie eine Abweichung von einem vorgege- benen Verlauf der Gliederkette.

Dabei ist es besonders sinnvoll, wenn die Umlenkfläche an einem Umlenkrad angeordnet ist, so daß der Reibungswiderstand weiter reduziert und zugleich auch sehr geringe Umlenkradien erreicht werden können. Das Umlenkrad kann dabei ähnlich einer Keilriemenscheibe mit seitli- chen kegelförmigen Flanken oder Borden ausgestattet sein oder am Umfang angeordnete und der Beschaffenheit der Glieder angepasste Ausformungen aufweisen.

Eine andere, ebenfalls sehr empfehlenswerte Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gegeben, daß das Umlenkrad ein in die Rollen der Gliederkette formschlüssig ein- greifendes Kettenrad hat. Neben einem seitlichen Abgleiten wird dadurch auch ein möglicher Schlupf der Gliederkette am Umfang des Umlenkrades vermieden. Durch die Erfassung der Drehwinkeländerung des Kettenrades kann so zugleich auch auf die vertikale Position der Glie- derkette und somit auch des Formkörpers geschlossen werden. Zugleich wird dabei eine Über- tragung von Biegekräften auf die durch Rollen miteinander verbundenen, parallelen Stege der Gliederkette, die hierbei jeweils an beiden Seiten des Kettenrades außenseitig entlang verlau- fen, ausgeschlossen.

Hierbei wird eine einfache Ausgestaltung dann erreicht, wenn das Umlenkrad mittels der An- triebswelle antreibbar ist. Das Umlenkrad kann hierzu unmittelbar an der Antriebswelle fixiert werden und ermöglicht so eine problemlose vertikale Bewegung des Formkörpers. Dabei kann das dem Formkörper abgewandte Ende der Gliederkette frei herabhängen oder auch gegen eine Führung anliegen. Um ein gänzliches Auslaufen der Gliederkette zu verhindern kann ferner auch ein von den übrigen Gliedern abweichend geformtes Endglied vorgesehen werden.

Eine andere besonders zuverlässige Ausgestaltung der Erfindung wird dadurch erreicht, daß die Gliederkette durch ein Zugseil mit einer mittels der Antriebswelle antreibbaren Aufwickel- spule verbunden ist. Das Zugseil ist dabei derart bemessen, daß es nicht in den frei hängenden Abschnitt oberhalb des Formkörpers gelangt. Daher befindet sich das Zugseil außerhalb des Einflußbereiches der Wärmestrahlung der Erhitzungszone, und zugleich wird eine unkontrol- lierte Drehbewegung des Formkörpers vermieden.

Besonders empfehlenswert ist dabei auch eine Abwandlung, bei der die Glieder der Glieder- kette aus einem zugfesten und temperaturbeständigen Werkstoff hergestellt sind. Ein Ausgasen von Werkstoffbestandteilen der Gliederkette, die dadurch zu nachteiligen Veränderungen des Formkörpers führen können, wird so gering wie möglich gehalten.

Die Gliederkette könnte im wesentlichen keramische Werkstoffbestandteile aufweisen. Eine besonders günstige Ausführungsform wird jedoch dann erreicht, wenn die Glieder aus einem kohlefaserverstärkten Graphit-Werkstoff (sogenannter CFC Werkstoff-"carbon fiber reinforced carbon"-) hergestellt sind. Dieser Werkstoff verbindet hohe Festigkeit und Temperaturbestän- digkeit mit weitgehender chemischer Inertheit gegenüber Siliciumdioxid-Soot und Quarzglas.

Die hohe Zugfestigkeit von kohlefaserverstärktem Graphit ermöglicht es, den Querschnitt der Glieder gering zu halten. Das geringe Gewicht der so geschaffenen Gliederkette erfordert zu- gleich nur eine vergleichsweise geringe Antriebsleistung.

Eine andere besonders sinnvolle Abwandlung der Vorrichtung wird dann erreicht, wenn eine Kraftmesseinrichtung zur Bestimmung einer auf das Hubmittel wirkenden Kraft vorgesehen ist.

Hierdurch kann eine das zulässige Maß überschreitende Belastung der Gliederkette, wie sie beispielsweise bei einem Verklemmen des Formkörpers im Innenraum der Kammer auftreten kann, erfasst werden, um so einer Beschädigung der Vorrichtung bzw. des Formkörpers durch Abschalten des Antriebes zuvorzukommen. Ferner kann hierdurch das Erreichen einer oberen Endposition der Gliederkette erfasst werden.

Die Kraftmesseinrichtung könnte hierzu am Antrieb oder an der Antriebswelle angeordnet sein.

Als besonders effektiv hat sich hingegen eine Weiterbildung erwiesen, bei der die Kraftmessein- richtung einen zur Bestimmung der auf die Umlenkfläche wirkenden Kraft bestimmten Deh- nungsmessstreifen aufweist. Der Dehnungsmessstreifen wird hierzu insbesondere im Bereich einer Halterung des die Umlenkfläche aufweisenden Umlenkrades, die unter Belastung bei- spielsweise einer Biegung ausgesetzt ist, angebracht. Der Dehnungsmessstreifen ist dabei nur moderaten Temperaturen ausgesetzt und ermöglicht so eine zuverlässige Erfassung der auf- tretenden Kräfte.

Eine andere vorteilhafte Weiterbildung wird dadurch erreicht, daß die Vorrichtung eine Führung für die Gliederkette hat, durch die eine Abweichung quer zur Zugrichtung der Gliederkette aus- geschlossen ist. Hierdurch wird eine Pendelbewegung der Gliederkette, die dadurch verursacht wird, daR die Gliederkette lediglich mit den Rollen auf der Umlenkfläche aufliegt und somit zwi- schen den Auflagepunkten der Rollen eine horizontale Verlagerung auftreten kann, vermieden.

Der Abstand des an der Gliederkette hängenden Formkörpers gegenüber der Erhitzungszone kann dadurch konstant gehalten werden, so daß eine ungleichmäßige Erwärmung ausge- schlossen ist.

Vorteilhaft ist es auch, wenn die Vorrichtung einen Anschlag zur Begrenzung der vertikalen Hubbewegung hat. Eine Beschädigung des Formkörpers durch Berührung der Kammer oder von Bauteilen des Hubmittel werden daher zuverlässig ausgeschlossen.

Die Erfindung faßt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grund- prinzips sind zwei davon in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben.

Diese zeigt in Fig. 1 in einer geschnittenen Seitenansicht eine Vorrichtung zum Sintern eines Formkörpers, der hierzu an einer Gliederkette hängend fixiert ist, Fig. 2 eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Abschnitts der in Figur 1 dargestellten Gliederkette, Fig. 3 ein vergrößerte Darstellung der in Figur 1 gezeigten Gliederkette in einer quer zur Zugrichtung geschnittenen Ansicht, Fig. 4 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines Umlenkrades der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung, Fig. 5 eine gegenüber Figur 2 abgewandelte Ausführungsform einer Gliederkette in einer perspektivischen Darstellung, Fig. 6 die in Figur 5 gezeigte Gliederkette in einer geschnittenen Dar- stellung.

Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Sintern eines porösen Formkörpers 2 in einer geschnittenen Seitenansicht. Wesentlicher Bestandteil der Vorrichtung 1 ist eine gas- dichte Kammer 3, in deren Innenraum 4 der Formkörper 2 einer Erhitzungszone 5 kontinuierlich vertikal zuführbar ist. Hierzu dient ein Hubmittel 6 mit einer Gliederkette 7, deren unteres Ende 8 mit einer Aufnahme 9 für den Formkörper 2 ausgestattet ist. Im Bereich eines Oberkessels 10 der Kammer 3 erfährt die Gliederkette 7 mittels eines Umlenkrades 11 eine Richtungsänderung, wobei ein dem Formkörper 2 abgewandtes, freies Ende 12 der Gliederkette 7 mit einem Zugseil 13 versehen ist. Dieses Zugseil 13 kann problemlos auf eine als Aufwickelspule 14 ausgeführte Wickeleinrichtung aufgewickelt werden und ermöglicht so die gewünschte Hubbewegung des Formkörpers 2. Die Aufwickelspule 14 ist einer Antriebswelle 15 angeflanscht, die mit einem außerhalb der Kammer 3 angeordneten Antrieb 16 unmittelbar verbunden ist. Zur Abdichtung der Antriebswelle 15 gegenüber dem Innenraum 4 der Kammer 3 ist eine mit einer Dichtung 17 versehene Durchführung 18 vorgesehen. Im Gegensatz zu einer nach dem Stand der Technik üblichen axial verschiebbaren Säule ermöglicht die ausschließlich drehbeweglich ausgeführte Antriebswelle 15 eine einfache Abdichtung des Innenraumes 4 der Kammer 3 gegenüber der Umgebung. Ablagerungen auf der Oberfläche des in den Innenraum 4 hineinreichenden Ab- schnittes 19 der Antriebswelle 15 führen daher nicht zu Undichtigkeiten, da der Abschnitt 19 nicht in die Dichtung 17 gelangen kann. Weiterhin ermöglicht die räumliche Trennung der mit- tels optischer Temperaturmesseinrichtung 20 kontrollierbaren Erhitzungszone 5 einerseits und der Aufwickelspule 14 andererseits eine vergleichsweise einfache Reduzierung der auftreten- den Temperaturen, durch die eine erhöhte Prozeßsicherheit erreicht wird.

Die Vorrichtung 1 ist weiterhin mit einer Kraftmesseinrichtung 21 ausgestattet, durch die eine Überlastung der Gliederkette 7 erfasst und so eine Beschädigung der Vorrichtung 1 oder des Formkörpers 2 vermieden wird. Das Umlenkrad 11 ist hierzu mit einer Lagerung 22 an einer als Biegebalken ausgeführten Halterung 23 fixiert, die ihrerseits mit einem Dehnungsmessstreifen 24 versehen ist. So wird beispielsweise auch das Erreichen einer maximalen Hubhöhe, bei der die Aufnahme 9 des Formkörpers 2 gegen einen Anschlag 25 anstößt, erkannt und so der An- trieb 16 rechtzeitig abgeschaltet. Der Anschlag 25 ist zugleich auch mit einer Führung 26 für die Gliederkette 7 versehen, die eine Abweichung der im übrigen frei hängenden Gliederkette 7 quer zu der vertikalen Zugrichtung verhindert, so daß eine gewünschte seitliche Position des Formkörpers 2, insbesondere im Bereich der Erhitzungszone 5 eingehalten wird. Zur Reduzie- rung des Reibungswiderstandes der Gliederkette 7 beim Hubvorgang, sind deren einzelne Glieder 27 mit Rollen 28 ausgestattet, die auf einer Umlenkfläche 29 des Umlenkrades 11 ab- rollen können. Dabei tritt der Durchmesser der Rollen 28 im Verhältnis zu der Höhe der Stege 30 der Glieder 27 derart hervor, daß ein Kontakt zwischen den Stegen 30 und der Umlenkfläche 29 des Umlenkrades 11 ausgeschlossen ist und dadurch schädigende Biegekräfte auf die Ste- ge 30 verhindert werden.

In der dargestellten betriebsbereiten Position hängt der Formkörper 2 bereits frei an der Auf- nahme 9 der Gliederkette 7 in Höhe eines Unterkessels 31. Vor Beginn des Sinterprozesses ist es zunächst erforderlich, den Oberkessel 10 mittels einer hydraulischen Hebevorrichtung 32 anzuheben (Pfeil I) und seitlich zu verschwenken (Pfeil II), um so den Formkörper 2 mittels ei- nes nicht dargestellten Hebewerkzeuges in einen Aufnahmering 33 des Bodenflansches 34 abzusetzen. Anschließend wird der Oberkessel 10 über den Formkörper 2 geschwenkt (jedoch nicht abgesenkt) und die Gliederkette 7 so abgelassen, daß der Formkörper 2 mit der Aufnah- me 9 manuell verbunden werden kann. Sodann wird der Formkörper 2 soweit angehoben, daß dieser auch bei dem folgenden Absenken des Oberkessels 10 auf den Unterkessel 31 nicht erneut auf dem Aufnahmering 33 aufsetzt. Mittels einer nicht dargestellten Vakuumpumpe wird der Innenraum 4 der Kammer 3 anschließend evakuiert, so daß der eigentliche Sinterprozeß beginnen kann.

Der konstruktive Aufbau der Gliederkette 7 wird anhand einer perspektivischen Darstellung in Figur 2 näher erläutert. Diese zeigt einen Ausschnitt der Gliederkette 7 mit den paarweise auf einer gemeinsamen Achse 35 angeordneten Rollen 28, welche mehrere parallele, versetzt (ver- schachtelt) angeordnete Stege 30 einschließen. Aufgrund der hohen beim Sinterprozeß erfor- derlichen Temperaturen sind die Bauelemente der Gliederkette 7 aus einem zugfesten und zu- gleich temperaturbeständigen Werkstoff hergestellt, wozu sich insbesondere kohlefaserver- stärkte Graphitwerkstoffe eignen. Um einer Schädigung der Stege 30 durch eine unzulässige Biegespannung entgegenzutreten, ist der Durchmesser D der Rollen 28 im Verhältnis zur Höhe h der Stege 30 derart bemessen, daß eine Berührung der Stege 30 mit der Umlenkfläche 29 des in Figur 1 gezeigten Umlenkrades 11 ausgeschlossen ist.

Diese Differenz d zwischen dem Durchmesser D der Rollen 28 und der Höhe h der Stege 30 wird ergänzend auch in Figur 3 verdeutlicht. Zu erkennen ist die gegenüber den Stegen 30 her- vorspringende Geometrie der Rollen 28, die auf der gemeinsamen Achse 35 jeweils mittels ei- nes Stiftes 36 fixiert sind. Die Stege 30 weisen an den Enden jeweils eine Durchbrechung 37 auf, durch welche die Achse 35 drehbeweglich hindurchgeführt ist. Die Stege 30 können abwei- chend von der dargestellten Ausführungsform auch eine unterschiedliche Materialstärke auf- weisen, um so die abwechselnd unterschiedliche Anzahl der Stege 30 eines Gliedes 27 und die dadurch unterschiedliche maximale. Zugstärke auszugleichen. Die einzelnen durch die Achse 35 miteinander verbundenen Glieder 27 weisen bei der gezeigten konstruktiven Gestaltung als Freiheitsgrad lediglich die Schwenkbarkeit um die Achse 35 auf, so daß eine unerwünschte Rotation oder Pendeln des in Figur 1 gezeigten, frei hängenden Formkörpers 2 um seine Längsachse weitgehend ausgeschlossen ist.

Figur 4 zeigt das in Figur 1 gezeigte Umlenkrad 11 in einer in Achsebene geschnittenen Dar- stellung. Zu erkennen ist eine am Umfang mittig angeordnete und als umlaufende Nut ausge- führte Ausnehmung 38, der sich beidseitig jeweils die als Auflagefläche ausgeführte Umlenkflä- che 29 mit ihren Borden 39 anschließt. Auf den Umlenkflächen 29 liegen die Rollen 28 der Gliederkette 7 auf, so daß eine reibungsarme Hubbewegung der Gliederkette 7 erreicht wird.

Dabei verhindern die Borden 39 das seitliche Abgleiten der Gliederkette 7 von dem Umlenkrad 11. Eine Berührung zwischen den Stegen 30 und dem Umlenkrad 11 und eine dadurch ver- ursachte unzulässige Biegebeanspruchung wird dabei durch die Ausnehmung 38 vermieden.

Mit einer entsprechenden Ausgestaltung der Ausnehmung ist es ohne weiteres auch möglich, den Durchmesser der Rollen abweichend von der dargestellten Ausführung übereinstimmend mit der Höhe der Stege vorzusehen.

Demgegenüber ist in Figur 5 eine abgewandelte Ausgestaltung eines Abschnittes einer Glie- derkette, die als Ösenkette 40 ausgebildet ist, gezeigt, die unter Bezugnahme auf die Figur 6 näher dargestellt wird. Die Ösenkette 40 umfasst hierbei Ovalösen 41, die aus Rohrabschnitten gefertigt sind. Diese erlauben dadurch neben einer einfachen Herstellung auch eine optimale Anpassung an die geforderte Zugfestigkeit der Ösenkette 40. Zudem sind die aus einem koh- lefaserverstärkten Graphitwerkstoff hergestellten Ovalösen 41 leichtgängig miteinander verbun- den, wobei die Rollen 28 aus Graphit auf die Achsen 35 aufgepresst und mit Stiften 36 fixiert sind. Für die geometrischen Abmessungen der Ovalösen 41 im Verhältnis zu den Rollen 28 gelten übereinstimmend die anhand der Figuren 2 bis 4 erläuterten Grundsätze. Die Rollen 28 weisen dabei, wie dies insbesondere in Figur 6 erkennbar ist, einen gegenüber den Ovalösen 41 hervortretenden Durchmesser D auf, während die Höhe h der Ovalösen 41 reduziert ist. Die versetzte Anordnung der Ovalösen 41 ermöglicht eine in sich formstabile Gestaltung der als Ösenkette 40 ausgebildeten Gliederkette, deren Breite im wesentlichen frei wählbar ist.

Die Erfindung ist nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt.

So kann eine einzelne Rolle außenseitig von jeweils einem Steg eingeschlossen sein, so daß ein hierzu als Kettenrad ausgeführtes Umlenkrad mit seinen Zähnen in die Freiräume zwischen den aufeinanderfolgenden Rollen eingreift. Dabei wird zugleich ein seitliches Abgleiten und auch ein möglicher Schlupf zwischen Umlenkrad und Gliederkette vermieden.