DISPOSITIF DE STOCKAGE ET DE DISTRIBUTION D’UN PRODUIT EN VRAC

Domaine technique

La présente invention concerne le domaine du conditionnement et de la distribution de produits en vrac.

Un des objets de la présente invention porte sur un dispositif de stockage et de distribution d’un produit en vrac qui est simple d’utilisation, facilite les opérations de conditionnement, réduit les interventions de maintenance et d’entretien et respecte les normes sanitaires en limitant les risques de contamination.

Par produit en vrac au sens de la présente, on entend dans toute la description qui suit tout produit ayant un mode de distribution ne nécessitant pas un conditionnement prédéterminé. Il s’agit en d’autres termes d’un produit qui est vendu sous une forme non-emballé. Parmi les produits en vrac au sens de la présente invention, on retrouve par exemple des produits secs comme des produits alimentaires de type graine, pâte, céréale, farine, sucre ou autre. On retrouve également d’autres types de produits non-alimentaires comme par exemple des produits pharmaceutiques, des produits cosmétiques, des produits d’hygiène ou encore des produits d’entretien.

La présente invention trouvera ainsi de nombreuses applications avantageuses dans le domaine de la distribution, en particulier dans la vente et/ou la distribution de produits en vrac, notamment alimentaires.

On comprendra que d’autres applications avantageuses dans d’autres domaines comme par exemple la vente et/ou la distribution de produits pharmaceutiques, cosmétiques, d’hygiène ou encore d’entretien pourront être envisagées dans le cadre de la présente invention.

Etat de la technique

La vente de produits en vrac connaît un véritable développement.

Les consommateurs sont en effet de plus en plus soucieux de respecter l’environnement en limitant l’utilisation de sachets plastiques.

La vente de produits en vrac permet en outre aux consommateurs de maîtriser la quantité de produits achetés.

Le Demandeur soumet de plus que la vente de produits en vrac connaît un vif succès dans les épiceries de type bio car celle-ci favorise la vente de produit alimentaire de type par exemple graine, pâte, céréale, etc.

La vente de produits en vrac se fait principalement selon deux variantes. Selon une première variante, il est connu de proposer des produits en vrac dans des bacs se présentant sous la forme de conteneurs ouverts en portion supérieure (ou bacs).

Selon cette variante, le consommateur se sert manuellement dans le bac, par exemple à l’aide d’une pelle ou d’un autre outil.

Cette première variante présente plusieurs désavantages.

Elle implique en particulier :

- un nombre élevé de manipulations liées au dosage de produit par le consommateur ;

- un nombre élevé de manipulation liées au remplissage du bac par l’opérateur en charge du conditionnement ;

- un besoin de nettoyer l’intégralité du bac avant son remplissage ; ou encore

- une exposition des produits à l’atmosphère ambiante, notamment à la lumière et à l’air extérieur.

Par opérateur, on comprend ici toute personne en charge de conditionner le produit sur le lieu de vente afin de vendre celui-ci.

Le Demandeur soulève par ailleurs que les risques de contamination liés à ce type de conditionnement, en particulier pour les produits alimentaires, sont particulièrement élevés. Pour pallier ces inconvénients, il est connu une deuxième variante de conception visant à employer des conteneurs de type trémie présentant une ouverture actionnable en portion inférieure, par exemple un volet mobile.

Ceci est divulgué par exemple dans le document WO 99/53808A2.

Selon cette deuxième variante, l’utilisateur place un sachet ou un autre récipient au niveau de l’ouverture et l’actionne, par exemple à l’aide d’une poignée ou d’une manivelle.

Le remplissage se fait généralement via une ouverture en portion supérieure ou en façade du conteneur.

Cette deuxième variante permet en particulier de limiter l’exposition des produits et de réduire les risques associés au dosage par l’utilisateur, mais conserve, voire augmente ceux liés au remplissage du conteneur.

En outre, si les conteneurs peuvent être remplis d’une variété de produits, tout changement nécessite un nettoyage potentiellement complexe et une modification de l’étiquetage des conteneurs afin d’assurer la traçabilité des produits.

La gestion d’une grande variété de produits et donc de conteneurs nécessite par conséquent un investissement et un entretien conséquent.

Le document WO2019/110532A1 divulgue une solution visant à remédier à ces inconvénients. Ce document propose plus particulièrement un dispositif de stockage et de distribution comprenant :

- un contenant d’au moins un produit en vrac se présentant sous la forme d’une boîte rigide ou semi-rigide utilisée pour conditionner le produit en vrac depuis un site de production et/ou de conditionnement jusqu’à un lieu de commercialisation ; et

- un système de distribution comprenant des moyens de réception aptes à recevoir la boîte et présentant un orifice couvert par un obturateur dont l’actionnement permet l’ouverture ou la fermeture de l’orifice pour la distribution du produit.

Le contenant et le système de distribution présentent chacun une forme complémentaire et sont montés l’un par rapport à l’autre en liaison glissière ; ce montant en liaison glissière nécessite une conception complexe et coûteuse qui est seule capable d’assurer la distribution du produit en vrac.

Ainsi, une fois que la boîte est montée sur le système de distribution, celle-ci présente une face inférieure inclinée formant une pente guidant le produit jusqu’à l’orifice de manière à ce que le produit en vrac se dirige jusqu’à l’orifice pour un déversement gravitaire du produit à travers l’orifice lorsque l’obturateur est en position ouvert.

Ce document WO2019/110532A1 propose donc une solution permettant de supprimer la phase de remplissage en utilisant comme contenant la même boîte que celle ayant servi au conditionnement du produit en vrac depuis son site de production et/ou de conditionnement jusqu’au lieu de commercialisation.

Ainsi, les contenants n’ont plus besoin d’être remplis ou nettoyés comme dans les solutions de l’art antérieur. Il suffît à l’opérateur de remplacer la boîte vide par une nouvelle boîte préremplie.

Le remplacement de la boîte nécessite un retournement de la nouvelle boîte afin de positionner celle-ci sur le système.

Une telle manipulation peut entraîner des pertes dudit produit qui tomberait par terre. Il est donc prévu dans le document une ouverture sur un flanc latérale de la boîte (et non sur la face inférieure).

Tant que le contenant n’est pas positionné sur le système, cette ouverture est fermée. Ceci nécessite la conception d’une ligne de prédécoupe sur ce flanc. L’opérateur en charge du conditionnement doit donc libérer cette ouverture en tirant sur cette prédécoupe.

D’une part, ceci entraîne toujours des chutes du produit lors de la phase de positionnement de la boîte par retournement de celle-ci ; d’autre part, la conception de cette boîte demeure complexe (conception d’une face inférieure inclinée, d’une prédécoupe et d’une forme spécifique permettant la liaison glissière avec son support).

Le Demandeur soumet en outre que la solution proposée dans ce document présente de nombreux autres inconvénients ; elle propose notamment :

- un système de conditionnement et de distribution permettant une conservation de la matière dans des trémies dans un matériau non-étanche comme le carton (et peu respectueux de l’environnement) : ceci nécessite le plus souvent un sachet plastique additionnel à l’intérieur de cette trémie pour créer une barrière ;

- une démarque inconnue importante avec la matière qui ne s’écoule pas et reste coincée à l’intérieur, pas de suivi de la portion ;

- un système de conditionnement et de distribution qui est non adapté aux produits collants qui vont donc dans des bacs pas hygiéniques,

- un système de conditionnement et de distribution encombrant qui prend de la place en linéaire ;

- un système de conditionnement et de distribution la matière pas visible du consommateur. Enfin, le système de distribution n’est pas intuitif ni pratique pour le consommateur.

Pour ces raisons, le Demandeur soumet que les solutions de l’art antérieur ne sont pas pleinement satisfaisantes.

Résumé de l ’ invention

L’objet de la présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus.

Un des objectifs de la présente invention est de remédier aux différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant une solution de stockage et de distribution d’un produit en vrac présentant une conception innovante facilitant les opérations de remplissage et de conditionnement et réduisant les manipulations lors des phases d’entretien et de maintenance. A cet effet, l’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un dispositif de stockage et de distribution d’un produit en vrac.

Avantageusement, le dispositif de stockage et de distribution selon la présente invention comporte :

- un contenant amovible pourvue d’une ouverture débouchant sur un volume interne de stockage du produit en vrac ;

- un système de distribution comprenant un corps creux pourvue d’une embouchure débouchant à l’intérieur du corps creux, d’un orifice de distribution du produit en vrac et de moyens d’extraction du produit contenu dans le corps creux à travers rorifïce de distribution ; et

- un système de chargement sur lequel est monté le système de distribution, ledit système de chargement étant agencé pour positionner le système de distribution dans une configuration de distribution dans laquelle l’embouchure du système de distribution est orientée vers le haut. Avantageusement, le contenant est apte à venir se mettre en place sur le système de distribution de sorte que l’ouverture du contenant communique avec l’embouchure du corps creux.

On comprend ici que, lors de la mise en place du contenant sur le système de distribution, l’ouverture et l’embouchure sont en regard l’une de l’autre.

On comprend également ici que, de préférence, l’ouverture et l’embouchure sont dimensionnées l’une par rapport à l’autre de manière à ce que les bords respectifs de l’ouverture et de l’embouchure viennent en contact ; ceci permet de constituer un canal de communication entre le volume interne de stockage du contenant et le corps creux, un tel canal permettant de transvaser le produit en vrac du contenant vers l’intérieur du corps creux.

Ainsi, lorsque le contenant vient en place sur le système de distribution, l’ouverture du contenant communique avec l’embouchure du corps creux, ce qui permet, en configuration de distribution, un déversement gravitaire du produit en vrac du contenant à l’intérieur du corps creux du système de distribution

De préférence, les moyens d’extraction comportent une vis sans fin et le système de distribution comporte un système de transmission motorisé dont l’activation actionne les moyens d’extraction de manière à acheminer le produit en vrac vers l’orifice de distribution.

De préférence, le système de distribution comporte :

- un premier capteur du type détecteur de mouvement positionné en face avant du corps creux et configuré pour capturer une première information représentative de l’environnement dudit système de distribution (par exemple un geste de la main d’un utilisateur devant le dispositif) et générer une première donnée d’environnement comprenant ladite première information ; et

- une unité de commande configurée pour activer ledit système de transmission motorisé en fonction de ladite première donnée d’environnement.

Avantageusement, le système de chargement comprend une partie fixe et une partie mobile.

De préférence, la partie fixe est destinée à être solidaire d’une structure porteuse telle que par exemple la structure porteuse d’un meuble de conditionnement.

De préférence, la partie mobile est apte à être assemblée solidairement au système de distribution. Selon une variante préférée, le système de distribution est monté de façon amovible sur la partie mobile du système de chargement.

Dans un exemple, le système de distribution vient s’insérer dans la partie mobile du système de chargement via par exemple une glissière fixée sur des barres de charge.

Avantageusement, la partie fixe comprend un doigt d’indexage configuré pour bloquer le coulissement de la partie mobile par rapport à la partie fixe en position sortie. Avantageusement, le système de chargement comprend un caisson configuré pour réceptionner de manière amovible le contenant.

Un tel caisson facilite les opérations de l’opérateur ; ce dernier vient positionner le contenant dans le caisson pour mettre en place le contenant sur le système de distribution.

De préférence, le caisson comprend une trappe latérale libérant l’accès au caisson pour la mise en place du contenant sur le système de distribution. Cette trappe est par exemple montée sur charnière.

Avantageusement, le contenant est une boîte, de préférence souple, utilisée pour conditionner le produit en vrac depuis un site de production et/ou de conditionnement jusqu’à un lieu de commercialisation.

Ceci est avantageux notamment en ce que :

- l’opérateur n’est plus directement en contact avec le produit lors de la phase de conditionnement ;

- l’utilisation du même contenant permet de réduire l’utilisation d’emballages ou de conteneurs additionnels ;

- l’utilisation du même contenant permet en outre de supprimer la phase de remplissage, souvent fastidieuse, d’un autre conteneur.

De préférence, le contenant est constitué au moins partiellement dans un matériau souple.

De préférence, le contenant est constitué au moins partiellement dans un matériau pelable.

Un tel matériau comprend donc un revêtement de surface que l’on peut détacher de celle-ci par voie sèche et sans rupture. Ceci est apprécié de l’opérateur lors de l’ouverture du contenant. Préférentiellement, le matériau pelable est du type triplex et comprenant donc trois couches fibreuses.

Dans un mode de réalisation préféré, le contenant comprend une première couche en papier, une deuxième couche en polyamide et une troisième couche en polyéthylène.

Un tel matériau est apprécié car il permet d’être réutilisé et/ou recyclé. On notera en outre que la couche en papier assure une protection du contenu du contenant contre la lumière ; la couche en polyamide confère au contenant une bonne robustesse et une bonne résistance mécanique notamment à G arrachement ; enfin, la couche en polyéthylène est appréciée pour ses propriétés permettant une bonne conservation des produits alimentaires. Une telle conception triplex est par ailleurs respectueuse de G environnement.

Dans un mode de réalisation avantageux, la première couche est la couche externe en contact avec l’environnement ambiant du contenant, la troisième couche est la couche interne dont l’une des faces définit les parois du volume interne de stockage du contenant.

Dans ce mode, la deuxième couche est prise en sandwich entre la première et la troisième couche.

On pourra en outre prévoir une couche additionnelle par exemple EVOH pour conserver les arômes et/ou parfums.

Avantageusement, le contenant est de forme sensiblement parallélépipédique, ce qui en facilite son stockage et son transport, mais aussi son positionnement notamment dans le caisson. Avantageusement, le contenant comporte en façade avant une première fenêtre réalisée dans un matériau transparent ou translucide pour visualiser le contenu dudit contenant.

Une telle première fenêtre permet aux consommateurs de visualiser le contenu du contenant. Avantageusement, le contenant comporte en façade arrière une deuxième fenêtre réalisée dans un matériau transparent ou translucide, cette deuxième fenêtre s’étendant verticalement sur toute ou partie de la hauteur de la façade arrière.

Avantageusement, le contenant comporte en façade arrière et/ou en façade avant un code matriciel comprenant des informations relatives au contenu du contenant. De telles informations peuvent par exemple porter sur le produit en tant que telle, la date de fabrication/production, la date d’emballage, la provenance/origine, la date de péremption ou tout autres informations pertinentes assurant la traçabilité du produit (marque, marquage de la DLUO, origine, etc.).

Avantageusement, les moyens d’extraction comportent le fond du corps creux lequel présente une pente inclinée assurant un écoulement par gravité du produit en vrac vers l’orifice de distribution.

Avantageusement, les moyens d’extraction comportent une vis sans fin dont l’actionnement permet un acheminement du produit en vrac vers l’orifice de distribution.

De préférence, la vis sans fin est démontable ; on prévoit un démontage rapide de cette vis par rapport au corps creux sans avoir recours à des outils pour permettre un nettoyage facile : ceci est possible par exemple en dévissant le bout du fourreau ou l’arrière du sabot. Le bout du fourreau peut également être dans une matière transparente pour améliorer la visibilité produit pour le consommateur

Avantageusement, l’orifice de distribution est équipé d’un volet d’obturation mobile entre une position ouverte libérant l’accès à l’orifice de distribution et une position fermée obturant l’orifice de distribution.

Dans un mode de réalisation avantageux, le système de distribution comporte des moyens d’actionnement manuels des moyens d’extraction.

Dans un autre mode de réalisation avantageux, le système de distribution comporte un système de transmission motorisé configuré pour actionner les moyens d’extraction.

De préférence, le système de distribution comporte un deuxième capteur disposé au niveau de l’orifice de distribution et configuré pour capturer une deuxième information représentative de l’environnement du système de distribution à proximité de l’orifice et générer une deuxième donnée d’environnement comprenant ladite deuxième information.

Un tel deuxième capteur permet par exemple de capturer la présence d’un récipient ou d’un sachet pour récupérer le produit sous l’orifice de distribution.

Ainsi, en positionnant le récipient ou le sachet sous l’orifice de distribution, le deuxième capteur détecte la présence de ce récipient ou de ce sachet et envoie la deuxième donnée à destination de l’unité centrale laquelle débloque alors l’actionnement du système de transmission motorisé et du premier capteur. Lorsque le premier capteur détecte un mouvement de la main du consommateur en façade avant, celui-ci émet une première donnée qui actionne le système et permet la distribution du produit via l’orifice de distribution.

De préférence, l’unité de commande est configurée pour ouvrir et/ou fermer le volet d’obturation en fonction de la deuxième donnée d’environnement.

Préférentiellement, le premier et/ou le deuxième capteur est un détecteur de mouvement.

On comprendra que le signal généré par le deuxième capteur agencé sous l’orifice peut lui aussi commander l’actionnement du système de transmission.

Avantageusement, le dispositif selon la présente invention comprend un peigne d’écoulement mise en œuvre au niveau de l’embouchure pour faciliter l’écoulement du produit en vrac lors du déversement gravitaire dudit produit du contenant vers l’intérieur du corps creux.

De préférence, le peigne d’écoulement comprend des poils alimentaires souples s’étendant dans le sens de l’écoulement dudit produit en vrac.

Par poils alimentaires, on entend ici des éléments longilignes souples réalisés dans un matériau respectant les normes sanitaires pour être en contact avec des produits alimentaires. En variante, on peut aussi prévoir que ce peigne comprend des lamelles en plastique (ou caoutchouc) alimentaire, lequel sont fonction de la rhéologie des produits.

L’objet de la présente invention concerne selon un deuxième aspect un meuble de conditionnement comprenant :

- une pluralité de compartiments dimensionnés pour recevoir chacun un dispositif de stockage et de distribution d’un produit en vrac tel que décrit ci-dessus comprenant un contenant d’un produit en vrac, lesdits compartiments étant disposées selon des rangées et des colonnes et

- un rail mobile apte à se déplacer à l’arrière dudit meuble selon une translation horizontale ou verticale, ledit rail étant muni d’au moins une caméra positionnée de manière à ce que, lors d’une translation horizontale ou verticale dudit rail, la caméra passe devant la face arrière d’une pluralité de contenants d’une même rangée ou d’une même colonne et capture au moins une image de la face arrière de chaque contenant de la même rangée ou de la même colonne. Ainsi, l’objet de la présente invention, par ses différents aspects fonctionnels et structurels décrits ci-dessus, met à disposition des opérateurs et des consommateurs une solution de stockage et de distribution mettant en œuvre un système de chargement innovant. La présence de capteurs permet une automatisation de la distribution du produit sans contact direct avec le dispositif, ce qui assure aux consommateurs l’absence de présence de bactérie.

Brève description des figures annexées

D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci- dessous en référence aux figures 1 à 11 annexées qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquelles :

[Fig- 1 ]

La figure 1 représente de façon schématique une vue en perspective d’un contenant d’un produit en vrac selon un exemple de réalisation de la présente invention ;

[Fig.2]

La figure 2 représente de façon schématique une vue en perspective d’un système de distribution selon un exemple de réalisation de la présente invention ;

[Fig.3]

La figure 3 représente de façon schématique une vue d’une coupe latérale d’un système de distribution conforme à la figure 2 ;

[Fig.4] La figure 4 représente de façon schématique une vue éclatée d’un dispositif de stockage et de distribution selon un exemple de réalisation de la présente invention avec un système de distribution conforme aux figures 2 et 3 ;

[Fig- 5]

La figure 5 représente de façon schématique une vue en perspective d’un dispositif de stockage et de distribution conforme à la figure 4 en configuration de mise en place ou de retrait avec la partie mobile en position sortie ;

[Fig.6]

La figure 6 représente de façon schématique une vue en perspective d’un dispositif de stockage et de distribution conforme à la figure 4 ou 5 avec la trappe ouverte pour la mise en place d’un contenant conforme à la figure 1 ;

[Fig.7]

La figure 7 représente de façon schématique une vue en perspective d’un dispositif de stockage et de distribution avec la trappe fermée avant la mise en rotation ;

[Fig.8]

La figure 8 représente de façon schématique une première vue de face d’un dispositif de stockage et de distribution lors de sa mise en rotation autour de l’axe de rotation ;

[Fig.9]

La figure 9 représente de façon schématique une deuxième vue de face d’un dispositif de stockage et de distribution lors de sa mise en rotation autour de l’axe de rotation ;

[Fig.10]

La figure 10 représente de façon schématique une vue en perspective d’un dispositif de stockage et de distribution après mise en rotation à 180° ; et

[Fig.l l]

La figure 11 représente de façon schématique une vue en perspective d’un meuble de conditionnement comprenant une pluralité de dispositif de stockage et de distribution.

Description détaillée

Un dispositif de stockage et de distribution d’un produit en vrac selon un exemple de réalisation de la présente invention, un meuble de conditionnement comprenant un tel dispositif ainsi que le procédé qui lui est associé vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 11.

Pour rappel, un des objectifs de la présente consiste à fournir aux opérateurs en charge du conditionnement de produits un vrac sur le lieu de vente une solution simple d’utilisation qui limite les manipulations, réduit les coûts de matériels et limite les opérations de nettoyage et d’entretien optimise la place et permet une traçabilité jusque chez le consommateur (plus besoin de cahier de traçabilité).

Un des autres objectifs de la présente invention consiste à mettre à disposition des consommateurs finaux un dispositif de stockage et de distribution intuitif et esthétique permettant la distribution de produit en vrac n’ayant pas été en contact avec d’autres personnes (opérateurs et consommateurs) pour respecter les normes sanitaires.

Ceci est rendu possible dans l’exemple décrit ci-après.

On rappelle ici que l’exemple décrit ici est donné purement à titre indicatif et ne présente en aucun cas un caractère limitatif.

Dans cet exemple et comme décrit en figure 1, on dispose d’un contenant 10, lequel est caractéristique de l’invention.

Le contenant 10 se présente sous la forme d’une boîte souple (ou encore sac) constituée au moins partiellement dans un matériau pelable et souple se présentant sous la forme d’un triplex comprenant une première couche externe en papier, une deuxième couche intermédiaire en polyamide PA et une troisième couche interne en polyéthylène PE.

Un tel matériau triplex a de bonnes propriétés de conservation et présente l’avantage d’être recyclable et pelable.

Dans cet exemple, on privilégie l’utilisation du contenant 10 ayant préalablement servi pour conditionner le produit en vrac depuis son site de production et/ou de conditionnement jusqu’au lieu de commercialisation.

On utilise donc le même contenant 10 pendant tout le circuit de distribution depuis le conditionnement sur le lieu de fabrication jusqu’à la vente sur le lieu de commercialisation. L’utilisation du même contenant permet de limiter les manipulations par l’opérateur, facilite le stockage et limite l’usage d’emballages et de conteneurs additionnels.

Outre le gain économique incontestable, ceci permet également de respecter les normes sanitaires en supprimant les contacts des produits avec d’autres personnes.

Dans l’exemple de la figure 1, le contenant 10 est livré depuis le site de production jusqu’au lieu de commercialisation sous une forme fermée (pour faciliter le stockage et le transport). Dans cet exemple, le contenant 10 comprend une ouverture 11 sur sa portion inférieure 10D. L’accès à cette ouverture 11 se fait aisément pour l’opérateur grâce à cette matière pelable retirant une soudure de fermeture, une telle soudure étant par exemple de 15 millimètres.

Le retrait de la soudure se fait proprement. On peut prévoir une prédécoupe pour faciliter le retrait t de la soudure et la libération de l’accès à cette ouverture 11 par l’opérateur en charge du conditionnement.

Bien évidemment, l’homme du métier comprendra ici que d’autres moyens de fermeture peuvent être envisagés dans le cadre de la présente invention pour fermer cette ouverture et en faciliter son accès.

En portion supérieure 10A, on peut prévoir une soudure de renfort 15 plus large par exemple de 30 millimètres pour supporter les charges lors du remplissage du contenant 10 sur le site de production.

Dans cet exemple, le contenant 10 de forme sensiblement parallélépipédique présente des coins soudés et sur la portion supérieure 10A un trou européen 16 donnant une assise et favorisant le maintien du contenant 10 lors de son conditionnement pour la distribution.

Toujours sur cette figure 1, on distingue également en façade avant 10B une première fenêtre 13 et en façade arrière 10C une deuxième fenêtre 14.

Cette première fenêtre 13 est réalisée dans un matériau transparent ou translucide pour permettre au consommateur et éventuellement à l’opérateur de visualiser le contenu du contenant 10.

La deuxième fenêtre 14 est elle aussi réalisée dans un matériau transparent ou translucide. Cette deuxième fenêtre 14 s’étend verticalement sur toute ou partie de la hauteur de la façade arrière 10C. Comme on pourra le comprendre dans la suite de la description, cette deuxième fenêtre 14 est destinée à visualiser et déterminer le niveau de remplissage du contenant.

Dans cet exemple et comme illustré en figures 2 et 3, on dispose également d’un système de distribution 20, caractéristique de l’invention.

Un tel système de distribution 20 se présente sous la forme d’un sabot configuré pour recevoir le contenant 10 et venir coopérer avec celui-ci pour permettre la distribution du produit en vrac au consommateur final.

Dans cet exemple, le système de distribution 20 comprend un corps creux 21 de forme sensiblement cylindrique pourvue d’une embouchure 22 débouchant à l’intérieur du corps creux 21.

Dans cet exemple, le corps creux 21 comprend également un orifice de distribution 23 du produit en vrac et des moyens d’extraction 24 se présentant sous la forme d’une vis sans fin 26 dont l’actionnement permet d’acheminer le produit contenu dans le corps creux 21 à travers l’orifice de distribution 23, et ce quelle que soit sa rhéologie.

Ici, il est prévu un diamètre de la vis 26 sensiblement compris entre 60 et 65 millimètres pour un corps creux d’un diamètre interne d’environ 100 millimètres. On notera ici que le ratio entre ces deux dimensionnements garantit un bon acheminement du produit : le filet de la vis 26 est assez large pour transporter le produit sans pour autant créer de zone de compression qui pourrait bloquer le flux.

Dans cet exemple, on prévoit que ractionnement de la vis sans fin 26 peut être mis en œuvre selon deux modes : un mode manuel et un mode motorisé.

Le système de distribution 20 comprend ainsi sur sa face avant des moyens d’actionnement manuels 27 de la vis sans fin 26 tels que par exemple une manivelle ; la mise en rotation de la manivelle dans un sens permet G entraînement de cette vis pour acheminer le produit en vrac vers l’orifice 23.

De préférence, une telle manivelle a subi un prétraitement et présente une couche de protection (par exemple en cuivre) contre les bactéries.

Le mode motorisé pour l’actionnement de cette vis 26 est quant à lui rendu possible par un système de transmission 28 de type par exemple moteur électrique situé à l’extrémité opposée de la vis 26 par rapport à la manivelle.

Afin de limiter les contacts du consommateur avec le dispositif 100, tout est de préférence automatisé.

On prévoit donc dans cet exemple un premier capteur 25 de type optique tel que par exemple un détecteur de mouvement placé en face avant du corps creux 21 de manière à être orienté vers le consommateur.

Un tel premier capteur 25 positionné sur la partie frontale du dispositif 100 permet de détecter un mouvement tel que par exemple un mouvement de la main d’un consommateur devant le dispositif 100.

En cas de détection d’un tel mouvement, le capteur 25 émet un signal de détection comprenant une première donnée dite d’environnement comprenant une première information relative au mouvement détecté. Ce signal est alors envoyé à une unité de commande (non représentée ici) comme par exemple une carte électronique, un processeur ou un microcontrôleur de type CPU, GPU, TPU, FPGA, etc.

Une telle unité de commande est configurée pour commander l’actionnement du moteur 28 pour entraîner la vis 26.

La présence de ce capteur 25 est appréciée pour faciliter l’expérience du consommateur en automatisant l’actionnement de la vis 26.

L’orifice de distribution 23 peut également être équipé d’un volet d’obturation (non représenté ici) qui est mobile entre une position ouverte libérant l’accès à l’orifice de distribution 23 et une position fermée obturant l’orifice de distribution 23. Comme illustré en figures 2 et 3, un deuxième capteur 29 de type optique tel que par exemple un détecteur de mouvement est disposé au niveau de l’orifice de distribution 23 ; la présence de cet autre capteur 29 permet de détecter la présence sous l’orifice 23 d’un récipient ou d’un sachet appartenant au consommateur.

En cas de détection d’un tel récipient ou d’un tel sachet, le deuxième capteur 29 émet lui aussi un signal de détection comprenant une deuxième donnée d’environnement comprenant une deuxième information relative à la détection d’une présence sous l’orifice de distribution 23. Dans ce cas, le signal comprenant cette deuxième donnée est envoyé à l’unité de commande qui commande l’actionnement de la vis, ce qui évite une distribution de produit en vrac lorsque le consommateur omet de positionner un récipient ou un sachet sous l’orifice ou qu’un consommateur puisse déclencher la distribution de produit en passant par inadvertance sa main sous les capteurs 29.

L’unité de commande pilote dans le même temps sur réception des première et deuxième donnée l’ouverture du clapet.

La présence de ces capteurs 25 et 29 permet d’avoir un outil intuitif pour le consommateur dont le fonctionnement est automatisé pour faciliter la distribution du produit en vrac et améliorer l’expérience du consommateur.

La présence de ces capteurs 25 et 29 permet également de réduire considérablement la prolifération de bactéries en limitant les touchés.

Il devient donc possible de proposer une délivrance de portions du produit en vrac en automatique.

La présence de ces capteurs 25 et 29 permet d’actionner la vis 26 et l’ouverture du clapet d’obturation pour permettre l’écoulement du produit à travers l’orifice 23.

Une telle distribution peut se faire par portion calibrée et rythmée : dès que le consommateur retire son récipient ou son sachet, le système s’arrête.

On pourra aussi prévoir un système électronique de métrologie capable de réaliser une mesure calibrée en fonction de la configuration de la vis (diamètre de la vis et dimension du filet notamment) pour déterminer de façon automatique la masse de produit distribué et sa densité. Pour rappel, un des objectifs de la présente invention est de faciliter les manipulations notamment celles de l’opérateur lors de la phase de conditionnement du contenant 10 avec le système de distribution 20.

Le contenant 10 et le système de distribution 20 sont ainsi conçus pour coopérer l’un avec l’autre afin d’atteindre cet objectif. Dans l’exemple décrit, on prévoit que l’ouverture 11 du contenant 10 et l’embouchure 22 du corps creux 21 sont dimensionnées pour permettre la mise en place du contenant 10 sur le système 20 de sorte que, lors de cette mise en place, l’ouverture 11 communique parfaitement avec l’embouchure 22 ; en d’autres termes, les bords de l’ouverture du contenant et les bords de l’embouchure 22 coïncident les uns avec les autres.

Un tel dimensionnement de l’ouverture 11 et de l’embouchure 22 offre la possibilité d’effectuer un transvasement du produit en vrac du volume interne de stockage 12 du contenant vers l’intérieur du corps creux 21 ; l’intérieur du corps creux 21 forme alors une zone de tamponnement du produit en vrac avant son extraction par l’orifice de distribution 23.

Le concept sous-jacent à la présente invention est de permettre une mise en place du contenant 10 sur l’embouchure 22 du corps creux 21 selon les bords de son ouverture 11 pour favoriser le transvasement gravitaire du produit en vrac du volume interne de stockage 12 vers l’intérieur du corps creux 21, ceci en évitant de faire tomber à terre le produit.

On peut également prévoir la présence de pattes de maintien additionnelles sur les côtés de l’embouchure 22.

On prévoit alors selon la présente invention un système de chargement 30 sur lequel est monté de façon amovible le système 20.

Dans l’exemple décrit ici et comme illustré notamment en figure 4, il est prévu que le système de distribution 20 est monté de façon amovible sur une partie 30B du système de chargement, cette partie 30B étant appelée partie mobile.

Dans cet exemple, le corps creux 21 du système de distribution 20 comprend donc sur sa surface externe une paire de nervures 21 A formant par exemple une section transversale en forme de L inversé dont les branches proximales viennent chacune s’insérer dans une rainure 35 ménagée sur la partie mobile 30A de manière à coulisser jusqu’à une position d’arrêt dans laquelle le système de distribution 20 est verrouillé en position avec le support mobile 30B.

On prévoit par exemple un pion monté sur ressort (non représenté ici) pour bloquer en position le système dans la coulisse et plus particulièrement pour le bloquer en position sortie. L’opérateur peut donc venir prendre le système de distribution 20 et l’insérer au niveau de ces rainures 35 dans le système de chargement 30.

La conception de ce système de chargement 30, caractéristique de la présente invention, permet une mise en rotation pour une retournement du système de distribution selon deux configurations Cl et C2. Dans cet exemple et comme illustré dans les figures 4 à 10, un tel système de chargement 30 comprend des moyens de mise en rotation 31 permettant à l’opérateur d’entraîner une rotation à 180° du système de distribution 20 autour d’un axe de rotation Al.

De tels moyens 31 permettent le passage d’une première configuration Cl de mise en place ou de retrait dans laquelle l’embouchure 22 est orientée vers le bas pour une mise en place du contenant 10 sur le système de distribution 20 avec l’ouverture 11 du contenant 10 orientée vers le haut (figures 4, 5 et 6 par exemple) vers une deuxième configuration C2 de distribution dans laquelle l’embouchure 22 est orientée vers le haut pour un retournement du contenant 10 (voir figure 10 par exemple).

On comprend ainsi que, dans la configuration Cl, l’opérateur peut positionner le contenant 10 empli du produit en vrac sous l’embouchure 22 avec l’ouverture 11 orientée vers le haut (figure 6).

Une telle position du contenant 10 avec l’ouverture 11 vers le haut évite que le produit ne tombe par terre. En effet, dans les solutions de l’art antérieur, les contenants sont nécessairement retournés manuellement pour un transvasement dans un conteneur de conditionnement.

Une fois en place, l’opérateur s’assure que l’ouverture 11 et l’embouchure 22 communiquent ensemble.

Ensuite, l’opérateur actionne les moyens de mise en rotation 31 de l’ensemble formé par le système de distribution 20 et le contenant 10 pour atteindre la configuration de distribution C2. Lors de ce retournement à 180°, l’embouchure 22 est orientée vers le haut et le produit en vrac contenu dans le contenant 10 se déverse gravitairement à l’intérieur du corps creux 21.

Cette opération de transvasement s’est ici réalisée simplement, avec un minimum de manipulation et d’effort et sans aucun contact direct de l’opérateur avec le produit en vrac. Cete mise en rotation à 180° est caractéristique de la présente invention.

Dans cet exemple, une telle rotation à 180° est rendue possible par la conception d’un système de chargement 30 innovant.

Celui-ci 30 présente une partie fixe 30A solidaire de la structure porteuse 201 du meuble de conditionnement 200 (figure 11) et une partie mobile 30B assemblée solidairement au système de distribution 20.

Dans cet exemple, les moyens de mise en rotation 31 comportent une liaison pivot L1 agencée entre la partie fixe 30A et la partie mobile 30B pour assurer la rotation à 180° de la partie mobile 30B autour de l’axe de rotation Al .

Une telle liaison pivot L1 est assurée par un axe Al permettant à la partie mobile 30B de tourner autour de cet axe Al . Ainsi, comme on peut le comprendre à la lecture des figures 8 et 9, il est possible pour l’opérateur de mettre en rotation à 180° la partie mobile 30B par rapport à la partie fixe 30A en saisissant cette partie mobile 30B (ou le système 20 solidaire de celle-ci) et en faisant simplement pivoter cette partie 30B autour de l’axe de rotation Al.

Toujours comme illustré notamment en figures 8 et 9, la partie mobile 30B comprend des éléments 32 qui en fin course viennent en butée contre la partie fixe 30A pour bloquer la rotation de la partie mobile 30B, et ainsi bloquer la rotation de la partie mobile 30B par rapport au meuble.

Dans cet exemple, de tels éléments de butée 32 peuvent se présenter sous la forme d’ailettes venant s’étendre latéralement de part et d’autre de la partie mobile 30B pour venir en appui contre la partie fixe 30A lorsque la configuration Cl ou C2 est atteinte.

Alternativement, on peut prévoir en variante un mécanisme avec une bille qui se bloque dans un logement.

Dans cet exemple, on prévoit aussi sur ces éléments de butée 32 des éléments magnétiques 32A aptes à coopérer avec la partie fixe 30A constituée au moins partiellement dans un matériau ferromagnétique ; la présence de ces éléments magnétiques 32A permet d’assurer un maintien de la partie mobile 30B sur la partie fixe 30A en configuration Cl ou C2.

Une fois l’ensemble formé par le système de distribution 20 et le contenant 10 retournés dans la configuration de distribution, l’opérateur saisit l’ensemble et le désolidarise du système de chargement 30 par le retrait de celui-ci.

L’opérateur vient ensuite positionner l’ensemble formé par le système de distribution 20 et le contenant 10 dans l’un des premiers compartiments du meuble 200, de préférence, celui-ci destiné au produit contenu dans le contenant 10.

Dans cet exemple, on notera que le système 20 comporte sous le corps creux une paire broche 21B présentant une section transversale en forme de U inversé, chacune des broches 21B venant s’emboîter sur une portion de la partie mobile 30B laquelle est de forme complémentaire avec cette broche 21B. On parle ici d’une barre de chargement arrière et avant faisant partie de la structure porteuse 201 du meuble.

Chaque ensemble unitaire formé par le système de distribution 20 et le contenant 10 est donc destiné à être disposé de façon ordonnée selon des rangées et des colonnes dans le meuble de conditionnement 200 comme illustré en figure 11 lequel comprend des premiers compartiments configurés pour les recevoir.

Le meuble comprend également un deuxième compartiment prévu pour recevoir le système de chargement 30. La présentation de ce meuble 200 sous forme d’armoire permet de limiter l’encombrement et d’offrir un maximum de produits en vrac à la vente en occupant par exemple un pan de mur dans un magasin.

Le Demandeur soumet qu’un tel meuble 200 permet d’optimiser de façon significative le nombre de références de produits en vrac au m ² linéaire.

Dans cet exemple, on prévoit l’escamotage du système de chargement 30 dans le volume défini par le meuble 200.

Pour ce faire, les parties fixe 30A et mobile 30B sont montées en liaison glissière L2 l’une par rapport à l’autre.

Ainsi, la partie mobile 30B peut coulisser le long de l’axe de coulissement A2 pour passer d’une position escamotée PI dans laquelle la partie mobile 30B est rentrée dans la partie fixe 30A à une position sortie P2 dans laquelle la partie mobile 30B est entièrement dégagée de la partie fixe 30A.

On comprendra ici que dans cet exemple c’est uniquement, en position sortie P2, que la partie mobile 30B est capable d’entrer en rotation par rapport à la partie fixe 30A.

En effet, en position escamotée, la partie mobile 30B ne peut tourner car celle-ci est rentrée dans la partie fixe 30A.

La conception très astucieuse proposée ici dans le cadre de la présente invention permet donc l’utilisation conjointe d’un contenant 10 unique ayant servi lors de la phase de production et de logistique et d’un système de chargement 30 intuitif facilitant les opérations de manipulation. Sur le plan pratique, le procédé de conditionnement se présente pour l’opérateur de la façon suivante :

Avant de procéder à l’opération de conditionnement pour mettre en place un (nouveau) contenant 10, l’opérateur sort de l’armoire 200 la partie mobile 30B du système de chargement 30 par coulissement de celle-ci selon l’axe A2 (figure 11) de manière à atteindre la position sortie.

On notera ici la présence d’un doigt d’indexage 33 qui vient arrêter la course de la partie mobile 30B le long de l’axe A2 pour atteindre cette position sortie P2.

Dans cet exemple, le dispositif 100 est alors en configuration Cl (figure 5) avec le support mobile 30B en position sortie P2.

Après avoir ouvert le contenant 10 en tenant l’ouverture 11 vers le haut, l’opérateur ouvre la trappe 34A du caisson 34 (figure 6) puis y positionne le contenant 10 avec l’ouverture 11 vers le haut (figure 7) de manière à mettre en place le contenant 10 sur le système 20 et faire communiquer cette ouverture 11 avec l’embouchure 22 du corps creux 21 qui est orientée vers le bas.

On notera ici que le caisson 34 comprend un fond 34B sur lequel repose le contenant 10.

On peut prévoir de monter le caisson 34 en liaison glissière sur la partie mobile 30B de manière à pouvoir régler la hauteur du caisson 34 en déplaçant la distance du fond 34B par rapport au corps creux 21, ce qui permet par exemple de pouvoir disposer de contenant 10 ayant des dimensions variables en hauteur et ainsi d’adapter la taille du caisson aux dimensions du contenant.

Une fois le contenant 10 en position dans le caisson 34, l’opérateur referme la trappe 34A (qui en position ouverte peut servir de support pour ouvrir le contenant) et fait basculer l’ensemble pour entraîner la rotation à 180° de la partie mobile 30B par rapport à la partie fixe 30A (figures 8 et 9).

Par cette rotation à 180°, le dispositif atteint la configuration de distribution C2.

On notera que l’opérateur exercera une force supérieure à la force d’aimantation exercée par les aimants 32A (ou force de la bille dans son logement) pour autoriser la désolidarisation du support mobile 30B avec le support fixe 30A et actionner cette bascule.

Le contenu du contenant 10 se déverse alors à l’intérieur du corps creux 21.

Une fois la configuration C2 atteinte, il suffit à l’opérateur de retirer l’ensemble formé par le système de distribution 20 et le contenant 10 pour positionner celui-ci dans le compartiment qui lui est dédié.

L’opérateur peut alors escamoter la partie mobile 30B à l’intérieur de l’armoire 200 en faisant coulisser celle-ci le long de l’axe A2 et atteindre la position escamotée PI dans le meuble 200. Il pourra également saisir un autre système de distribution 20 et l’assembler au système de chargement 30 pour prévoir le chargement et le retournement d’un autre contenant 10 pour sa mise en place dans un autre compartiment.

Après avoir procédé à ces différentes opérations pour l’ensemble des contenants 101e meuble de conditionnement 200 est prêt à l’usage et le consommateur n’a plus qu’à sélectionner le produit souhaité et actionner la vis sans fin 26 (ou faire tourner le volant de la manivelle - en mode manuel) et le volet d’obturation en effectuant les gestes de la main pour permettre simultanément l’acheminement du produit en vrac et l’ouverture du volet d’obturation pour récupérer sous l’orifice 23 le produit en vrac.

Pour faciliter la gestion, il est prévu, l’agencement d’un rail mobile capable de se déplacer latéralement ou verticalement à l’arrière du meuble. Un tel rail comprend une ou plusieurs caméras disposés le long dudit rail de manière à ce que chaque caméra passe à l’arrière d’une rangée ou d’une colonne de contenant 10 et capture une image comprenant le code matriciel de type QR code ou équivalent et la deuxième fenêtre 14 pour déterminer, par traitement d’images, une information relative au niveau de remplissage du contenant 10 ainsi que les informations relatives au produit en vrac contenu dans chaque contenant (date de péremption, nature du produit, etc.).

Il est envisagé dans cet exemple de motoriser ce rail et de le commander de manière à ce que le rail se déplace à intervalle régulier, par exemple tous les jours en début de journée ou toutes les heures.

Ces informations recueillis de façon périodique sur le niveau de remplissage du contenant permettent une mise à jour fiable et régulière du contenu du meuble 200.

En recueillant ces informations, il est envisagé dans le cadre de la présente invention de mettre en place un outil de gestion informatisée permettant plusieurs applications comme par exemple la possibilité d’avertir l’opérateur qu’un contenant 10 va bientôt être vide, de planifier le remplacement du contenant, de générer une commande pour recevoir de nouveaux contenants, d’établir des statistiques de consommation, de contrôler la consommation par rapport à un montant encaissé.

Lors du changement de contenant, il est aussi possible de scanner le nouveau contenant 10 grâce à la présence du code matriciel.

Un tel code permet la mise en place d’un service de traçabilité efficace permettant de supprimer le cahier de traçabilité, qui actuellement assure seule une traçabilité papier en magasin et d’emmener la traçabilité jusqu’à la maison via une application consommateur mobile.

Il est par ailleurs prévu dans le cadre de la présente invention un véritable service de supply chain intégrée et automatisée qui gère toute la chaîne de distribution en allant de la gestion des stocks au suivi en passant par l’achat et l’inventaire.

La solution mise en place dans le cadre de la présente invention met à disposition des gérants de magasins un outil pour la vente de produits en vrac qui est simple, peu encombrant, avec un bon retour sur investissement, améliore les ventes en optimisant le nombre de références par m ² linéaire, facilite la gestion des stocks et des commandes et l’amélioration du plan de merchandising, réduit les manipulations pour le conditionnement, limite l’entretien et supprime les pertes de produit.

Le Demandeur soumet que la présente invention offre deux fois plus de distributeurs au mètre linéaire que les solutions standards disponibles sur le marché. La présente invention prévoit également la mise en œuvre de moyens permettant une gestion automatisée du calcul du prix en dynamique en fonction du poids, le poids étant déterminé par un calculateur connecté à la vis capable de détecter le nombre de tours effectués par la vis sans fin. Ce calculateur prend également en considération notamment la densité et la rhéologie du produit pour déterminer ce poids. Il devient possible de déterminer de façon dynamique ce prix et ainsi de fournir au consommateur l’information poids/prix en dynamique, ces données fournies à titre indicatif seront ensuite validées au moment de la pesée sur la balance centralisée, certifiée en métrologie légale. La solution proposée ici vient donc s’interfacer avec l’infrastructure digitale du meuble. II devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent. II devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée.