Bei den imitierten Werkstoffen handelt es sich beispielsweise um Bauwerkstoffe, wie Holz, Keramik, Natur-oder Kunststein.

Die künstliche Abbildung eines solchen Werkstoffs kann Details wiedergeben, beispielsweise eine Werkstoffoberfläche in behan- deltem Zustand, wie lackiertes Holz oder in verschlissenem Zu- stand, mit Abnutzungsspuren, etc. Für derlei direkt laminierte Platten wird nachstehend die Abkürzung DPL benutzt, abgeleitet von der englischen Bezeichnung Direct-Pressure-Laminate. Die DPL-Platten werden in einer sogenannten Taktpresse hergestellt.

Darin werden die Schichten lose aufeinander gelegt und ausge- richtet, damit die grafische Abbildung und die strukturierte Pressplatte sich genau überdecken, bevor verpresst wird. Hierin liegt die Besonderheit von Platten der vorliegenden Gattung. Es wird versucht, den grafischen Eindruck für den Benutzer erkenn- bar auf den taktilen Eindruck der Platte abzustimmen. Bei ge- nauer Betrachtung der Platte entspricht die tastbare Struktur der Oberfläche mehr oder minder der grafischen Abbildung. Bei

einem Holzdekor ist beispielsweise die Struktur eines Astes et- wa an der Stelle tastbar, an der sich in der Schicht darunter auch die grafische Abbildung dieses Astes befindet.

Üblicherweise werden die Platten aus einem tafelförmigen Holz- werkstoff-Kern gefertigt. Es kommen Kerne aus HDF (High density fibre board), MDF (Medium density fibre board) oder Spanplatte zum Einsatz.

Auf einer Fläche des Kerns wird als Dekorschicht ein harzim- prägniertes Dekorpapier angeordnet, das die Funktion der grafi- schen Abbildung der imitierten Werkstoffoberfläche erfüllt. Die Imitation der Struktur der Werkstoffoberfläche eines Original- werkstoffs wird hingegen mittels einer anderen Schicht herge- stellt, nämlich einem als Deckschicht dienenden harzimprägnier- ten Overlay. Eine Pressplatte mit einem Negativ der gewünschten Oberflächenstruktur dient dazu, während der Heißverpressung die positive Struktur in das Overlay zu prägen.

Durch den Prozess der Heißverpressung in einer DPL-Presse wer- den lokal begrenzte Bereiche des Overlays mit Einprägungen ver- sehen, die bis nahe an das Dekorpapier heranreichen. Zwischen den tiefen Einprägungen im Overlay verbleiben hervorstehende Bereiche. Unter den tief eingedrückten Bereichen des Overlays kommt es während der Heißverpressung zu einer hohen Flächen- pressung, wohingegen die den eingedrückten Bereichen benachbar- ten Bereiche weniger stark gepresst werden.

Der Kern der Platte, beispielsweise ein HDF-Kern, weist eine sehr harte und feste Oberfläche auf, auf der das Dekorpapier angeordnet ist. Während der Heißverpressung wird das Dekorpa- pier jeweils dort stark gequetscht und gestaucht, wo tiefe Ein- prägungen in das darüberliegende Overlay gedrückt werden. Unter diesem Effekt leidet der optische Eindruck, den die grafische Abbildung bietet sowie die Homogenität und Stabilität des De- korpapiers, weil die Fasern des Zellstoffs zerdrückt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine direkt laminier- te Platte zu schaffen, bei der die grafische Abbildung eines imitierten Werkstoffs übereinstimmt mit der reliefartigen Nach- bildung von dessen Oberfläche, wobei eine für die Dekorschicht schonende Heißverpressung möglich ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass zwischen der Dekorschicht und dem Kern eine harzhaltige Zwischenlage vorgesehen ist.

Die harzhaltige Zwischenlage ist während der Heißverpressung weich und dient als Puffer, in den das Dekorpapier hineinge- drückt wird. Das Dekorpapier wird nicht mehr auf der harten O- berfläche des Kerns gedrückt und zerquetscht. Im fertigen Zu- stand kann das Dekorpapier wellenförmig vorliegen. Es ist dann an den eingeprägten Stellen des Overlays etwas tiefer in die Zwischenlage zurückgewichen als vor und hinter einer eingepräg- ten Stelle. Eine Zerquetschung der Papierfasern tritt nicht auf.

Einfacherweise kann die Zwischenlage aus einer vor der Heißver- pressung auf dem Kern angeordneten Beschichtung gebildet sein.

Dies vereinfacht die Laminierung der Platte, weil der saugfähi- ge Kern der Platte, der üblicherweise aus einem HDF-, MDF-oder Spanplattenmaterial besteht, vollständig benetzt ist. Dadurch besteht nicht die Gefahr, dass der trockene Kern so viel Harz aufsaugt, dass die an der Oberfläche verbleibende Menge für ei- ne feste Verklebung zu gering ist.

Vorzugsweise liegt die Dicke der Harzbeschichtung der Zwischen- lage in einem Bereich zwischen Null und der Dicke der Zwischen- lage. Dies gilt für beide Seiten der Zwischenlage, wobei die Schichtdicken unterschiedlich sein können.

Bei einer anderen Alternative ist vorgesehen, dass die Zwi-

schenlage vor der Heißverpressung als separate vorgefertigte Klebeschicht mit Imprägnierharz ausgebildet ist. Diese Ausfüh- rung hat fertigungstechnische Vorteile, wenn große Platten her- gestellt werden sollen. Die Klebeschicht kann nach dem selben bekannten Verfahren imprägniert werden, wie Overlay-und Dekor- papiere, wohingegen die Beschichtung eines Kerns aus MDF, HDF oder Spanplatte weiteren fertigungstechnischen Aufwand bedeu- tet.

Damit die Menge des Imprägnierharzes der Klebeschicht für eine Verklebung mit dem Kern ausreicht, weist die Klebeschicht einen Harzüberschuss auf. Der Überschuss ist jeweils an die Saugfä- higkeit des Kernmaterials angepasst. Je geringer die Verdich- tung des Kernmaterials ist, desto höher muss der Harzüberschuss gewählt sein. Ein relativ großer Harzüberschuss wird somit bei einem Kernmaterial aus Spanplatte benötigt, in dessen weitfase- rige Struktur eine große Menge Harz während der Heißverpressung aufgesogen wird.

Nützlich ist, wenn die Klebeschicht eine Matrix aufweist, in der Imprägnierharz eingebettet ist. Je nach Art der Matrix kann diese unterhalb ihres Sättigungsgrades mit Imprägnierharz ver- sehen sein oder einen Überschuss an Imprägnierharz aufweisen, der an der Oberfläche der gesättigten Matrix anhaftet. Günstig- erweise ist die Matrix aus Papier gebildet, da Imprägnierharz von Papier gut aufgesogen wird.

Die Dekorschicht besteht vorzugsweise aus einem Zellulosemate- rial. Insbesondere kann Papier als Dekorschicht dienen, wobei die grafische Abbildung eines imitierten Werkstoffs beispiels- weise mit einem Farbdruckverfahren auf das Papier gebracht ist.

Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht darin, dass vor der Heißverpressung der Schichten auf dem Zellulosematerial der Dekorschicht eine Imprägnierharzmenge aufgebracht ist, die in einem Bereich von 0 % bis 100 % der Aufnahmekapazität des Zel- lulosematerials für heißflüssiges Harz liegt. Nach dem Stand

der Technik wird Dekorpapier mit einem Harzüberschuss impräg- niert. Dies bedeutet, dass das saugfähige Zellulosematerial ei- nen Sättigungsgrad von 100 % seiner Aufnahmekapazität erreicht, wobei wenigstens auf einer Seite der Schicht noch eine zusätz- liche Menge Imprägnierharz vorgesehen wird. Letztere ist nicht eingebettet, sondern haftet als Materialauftrag an dem Zellulo- sematerial an. Die starke Durchtränkung mit heißflüssigem Harz führt zu einem Aufquellen des Zellulosematerials. Dies äußert sich in einem Längen-und Breitenwachstum des Papiers. Nach dem Stand der Technik werden zur Herstellung direkt laminierter Platten, bei denen die grafische Abbildung übereinstimmt mit der geprägten Oberflächenstruktur, stets Dekorpapiere verwen- det, die imprägniert sind.

Die bekannten Dekorpapiere werden in einer Druckerei mit der grafischen Abbildung des imitierten Werkstoffs versehen. Die Druckerei liefert das Dekorpapier dann zu einem Betrieb, der die Harzimprägnierung des bedruckten Papiers vornimmt. Schließ- lich gelangt das Papier von dort zum Laminathersteller, der es im DPL-Verfahren zu einer Platte verpresst.

Bei der Herstellung der Abbildung durch den Drucker ist es zwingend erforderlich, das erwartete Wachstum des Zellulosema- terials zu berücksichtigen, das durch die heißflüssige Impräg- nierung mit Harz entsteht. Ziel ist es dabei, nach der Trock- nung des Harzes ein Papier zu erhalten, das im gewachsenen Zu- stand von der Größe und dem Bild übereinstimmt mit der Press- platte der DPL-Presse, damit es zwischen Grafik und Struktur zu keinen Verschiebungen kommt.

Wegen der unterschiedlichen Zellfaserausrichtung eines Dekorpa- piers muss das Papierwachstum in Länge und Breite nicht gleich- mäßig sein. Beim Druck der grafischen Abbildung wird beispiels- weise von einem Breitenwachstum von 1,6 % und einem Längen- wachstum von 0,6 % ausgegangen. Der Druck der grafischen Abbil- dung wird deswegen so verkleinert, dass das Papier im gewachse-

nen Zustand das theoretische Nennmaß erreicht, welches mit den Abmessungen der Pressplatte übereinstimmt.

Für das Wachstum des Papiers durch die Imprägnierung sind vie- lerlei Faktoren verantwortlicht, wie : Qualität der Zellfaser des Papiers, die Art der Verarbeitung in der Papiermaschine, die Luftfeuchtigkeit bei der Herstellung und Lagerung, unter- schiedliche sogenannte Farbflotten für den Druck der grafischen Abbildung, die Qualität des Imprägnierharzes, insbesondere des- sen Zusammensetzung und Mischungsverhältnis zwischen Wasser und Härter, die Dosierung der Imprägnierharzmenge in der Impräg- niermaschine, verwendete Zusatzstoffe, wie Flugasche, etc.

Bei der Verarbeitung der Druckfarbe ist die Tendenz zu bemer- ken, dass Farbe mit geringer Deckung, wie beispielsweise Farbe zum Druck einer hellen Ahornholzfläche ein Wachstum begünstigt und stärker deckende dunkle Druckfarbe, beispielsweise zum Druck einer dunklen Mahagoniholzfläche, das Wachstum verrin- gert. Letzteres, weil die stärker deckende Farbe die Zellstoff- oberfläche in stärkerem Maß verschließt und heißflüssiges Harz deswegen von der bedruckten Papierseite her schlechter in das Zellulosematerial eindringt.

Durch die Vielzahl der Faktoren für das Papierwachstum ist leicht verständlich, dass die vom Drucker vorgenommene Verklei- nerung der grafischen Abbildung immer nur eine Annäherung an das Sollmaß sein kann, um die Abmessung des Papiers im gewach- senen Zustand mit der Größe der Pressplatte in Übereinstimmung zu bringen.

Um den Effekt des Papierwachstums zu verringern, kehrt die Er- findung davon ab, die Dekorschicht mit einem Harzüberschuss zu imprägnieren. Stattdessen wird eine Imprägnierharzmenge ge- wählt, die in einem Bereich von 0 % bis 100 % der Aufnahmekapa- zität des Zellulosematerials liegt. Da bezweckt ist, das Pa- pierwachstums zu verringern, werden bevorzugt Imprägnierharz-

mengen unter 100 %, mit anderen Worten unterhalb des Sätti- gungsgrads, vorgesehen. Dadurch bleiben Restbereiche des Zellu- losematerials trocken, wodurch das Papier in geringerem Maß wächst, als mit einem Harzüberschuss imprägniertes Papier. Da auch die Qualität und der Aufbau des Papiers und die weiteren, oben genannten Faktoren das Wachstum beeinflussen, ist es wich- tig, den Grad der Harzimprägnierung des Dekorpapiers anzupassen an den Harzgehalt der darüber und darunter befindlichen Schicht. Über der Dekorschicht ist als Deckschicht ein harzim- prägniertes Overlay angeordnet und unterhalb der Dekorschicht eine harzhaltige Zwischenlage. Während der Heißverpressung muss jeweils an den Grenzflächen zwischen den Schichten eine ausrei- chende Harzmenge vorhanden sein, um diese fest und dauerhaft miteinander zu verkleben. Bei einem Papier minderer Qualität sollte der Grad der Harzimprägnierung in einem Bereich zwischen 0 % und 20 % dessen liegen, was die Dekorschicht aufsaugen kann. Eine Imprägnierung in diesem Mengenbereich von Impräg- nierharz wird angewandt für Papiere, die ein relativ großes Wachstum erwarten lassen. Der Harzgehalt ist stets abgestimmt auf den Harzgehalt der Zwischenlage darunter und der Deck- schicht darüber, weil diese das Reservoir für eine ausreichende Harzmenge zur dauerhaften Verklebung der Schichten bilden.

Ein vergrößerter Anteil einer Harzimprägnierung in der Dekor- schicht, nämlich in einem Bereich zwischen 20 % und 40 % der Aufsaugkapazität des Zellulosematerials ist für geringer wach- sende Papiere vorgesehen und wiederum abgestimmt auf den Harz- gehalt in der Zwischenlage und der Deckschicht, aus denen wäh- rend der Heißverpressung noch trockene Bereiche des Dekorpa- piers mit heißflüssigem Harz versorgt werden.

Bei Papieren mit geringerer Neigung zu Verzug und Wachstum, beispielsweise Papieren, die aus mehreren Schichten unter- schiedlichen Faserverlaufs aufgebaut sind, kann ein höherer Grad an Harzimprägnierung, beispielsweise in einem Bereich zwi- schen 40 % und 60 % der Aufsaugkapazität des Zellulosematerials

vorgesehen sein. Dabei ist wiederum der Harzgehalt abgestimmt auf den Harzgehalt der Zwischenlage und der Deckschicht. Letz- tere benötigen einen geringeren Harzüberschuss, weil während der Heißverpressung weniger Harz aus diesen Schichten bis zu den trockenen Bereichen des Zellulosematerials der Dekorschicht vordringen muss.

Für besondere Dekorpapiere oder Materialien mit geringstem Feuchtigkeitswachstum können Grade der Harzimprägnierung in ei- nem Bereich zwischen 80 % und 100 % der Aufsaugkapazität des Zellulosematerials vorgesehen werden, wobei nur noch ein gerin- ger Harzüberschuss in der Zwischenlage und der Deckschicht aus- reicht, um eine vollständige und dauerhafte Verklebung der Schichten herbeizuführen.

Besonders wichtig für die vorliegende Erfindung ist die Maßnah- me, die Dekorschicht aus einem vor der Heißverpressung trocke- nen Papier zu bilden, das keinerlei Harzimprägnierung aufweist.

Der Effekt des Feuchtewachstums aufgrund heißflüssigen Harzes ist auf diese Weise ausgeschaltet. Das Papier muss nicht zu ei- nem Imprägnier-Betrieb transportiert werden, sondern kann aus der Druckerei kommend sofort in der DPL-Presse zu einer lami- nierten Platte verarbeitet werden. Das Problem des Papierwachs- tums bei der Herstellung der Dekorschicht ist somit ausgeschal- tet. Die Druckerei muss kein harzbedingtes Wachstum mehr be- rücksichtigen. Die grafische Abbildung des imitierten Werk- stoffs kann direkt im Größenverhältnis 1 : 1 produziert werden.

Der Zusatzaufwand zur Verkleinerung der grafischen Abbildung bleibt erspart.

Der Vorteil der Verarbeitung von Dekorschichten mit geringem bzw. keinem Feuchtewachstum tritt besonders bei der industriel- len Fertigung direkt laminierter Platten hervor. Dies, wegen der großen Abmessungen der Pressen, die zur Laminierung der Schichten im Einsatz sind. Bei einer sehr kleinen Presse, bei- spielsweise mit einer Länge und einer Breite von einem Meter

und einem Papierwachstum von 1,6 % sind Abweichungen vom Soll- wert des Wachstums gering und noch tolerierbar. Bei einer grö- ßeren Presse verursacht ein Papierwachstum von 1,6 % hingegen einen erheblich stärkeren Fehler vom Sollwert. Dies führt zu einem Ausschuss von großen Teilen einer direkt laminierten Platte. Fehler dieser Art sind um so schädlicher, da in der Re- gel nur ganze Platten weiterverarbeitet werden können.

Die direkt laminierten Platten werden zur Weiterverarbeitung beispielsweise in eine Vielzahl von Paneelen aufgesägt, die zu Wand-, Boden-oder Deckenbelägen weiterverarbeitet werden.

Außer einer direkten Verpressung der Schichten in einer Takt- presse ist es bekannt, Schichten in einem kontinuierlichen Pressverfahren zu verbinden. Dabei sind die an einem Kern anzu- bringenden Schichten aufgewickelt und werden von Rollen zuge- führt.

Die erfindungsgemäße Lösung zur Vermeidung von Papierwachstum ermöglicht es, mit einem kontinuierlichen Pressverfahren Plat- ten herzustellen, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen, wobei die Struktur exakt übereinstimmt mit der grafischen Ab- bildung einer darunter liegenden Dekorschicht. Die Struktur muss dabei im Rotationsverfahren von einer Walze eingeprägt werden. Bereits ein minimales Papierwachstum wäre bei diesem hinderlich, weil sich ein Fehler bei der Überdeckung von grafi- scher Abbildung und Oberflächenstruktur fortsetzt und durch das endlose Abwickeln von der Rolle verstärkt.

Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft veranschaulicht und anhand einer Figur detailliert beschrieben.

Es zeigt : Fig. 1 : einen Ausschnitt einer direkt laminierten Platte im Querschnitt,

Fig. 2 : einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen direkt la- minierten Platte im Querschnitt.

Bei der in Figur 1 dargestellten Platte 1, handelt es sich um eine Platte 1 nach dem Stand der Technik. Auf einer Oberseite 2 eines Kerns 3 aus HDF-Material (high density fibre board) ist eine Dekorschicht 4 angebracht. Diese weist eine grafische Ab- bildung 5 eines imitierten Werkstoffs auf. Auf der Dekorschicht 4 wiederum ist eine Deckschicht 6 aus einem harzimprägnierten Overlay vorgesehen. In das Overlay ist eine Oberflächenstruktur 7 eingeprägt, die der Oberfläche des imitierten Werkstoffs nachempfunden ist. Es wird angestrebt, eine genaue Überdeckung zwischen der grafischen Abbildung 5 der Dekorschicht 4 und der eingeprägten Oberflächenstruktur 7 der Deckschicht 6, zu errei- chen. Dadurch soll der optische Eindruck der grafischen Abbil- dung 5 korrespondieren mit dem taktilen Eindruck der geprägten Oberflächenstruktur 7.

Die Dekorschicht 4 ist nach dem Stand der Technik aus einem be- druckten Papier hergestellt, das vor der Heißverpressung eben- falls harzimprägniert worden ist. Das Dekorpapier liegt direkt auf dem Kern 3 der Platte. Auf einer Unterseite 8 der Platte, die der Dekorschicht 4 abgewandt ist, weist der Kern 3 einen sogenannten Gegenzug 9 auf, auch Balancepapier genannt. Dieser Gegenzug 9 besteht ebenfalls üblicherweise aus harzimprägnier- tem Papier. Die Dicke des Gegenzugpapiers entspricht etwa der Summe der Dicken der Dekorschicht 4 und der Deckschicht 6 zu- sammen. Ohne den Gegenzug 9 würde die laminierte Platte beim Erkalten durch unterschiedliche Spannungen in Kern 3 und Schichtaufbau (4,5) verziehen.

Gemäß dem in Figur 1 gezeigten Stand der Technik bewirkt die Prägung der Deckschicht 6 eine nahezu korrespondierende Stau- chung des Dekorpapiers 4, nämlich auf dessen bedruckter Seite.

Die Zellfasern des Dekorpapiers 4 werden zerquetscht und be-

schädigt. Die Qualität der grafischen Abbildung 5 der ehemals ebenen Druckoberfläche des Dekorpapiers nimmt durch die Verfor- mung Schaden.

Nach dem Stand der Technik besteht weiterhin die Schwierigkeit, die grafische Abbildung 5 eines imitierten Werkstoffs mit der eingeprägten Oberflächenstruktur 7 in Überdeckung zu bringen.

Dabei handelt es sich nicht um ein Ausrichtungsproblem, sondern um ein Dimensionsproblem, weil das Wachstum von imprägniertem Dekorpapier von einem zum anderen Papierblatt unterschiedlich ausfällt.

Wenn in einer direkt laminierten Platte zwischen der Dekor- schicht 4 und dem Kern 3 keine weitere harzhaltige Lage vorge- sehen ist, muss das Dekorpapier seinerseits harzimprägniert sein. Die Harzimprägnierung des Dekorpapiers ist notwendig, weil zur Heißverpressung eine bestimmte Menge des Harzes als Klebemittel zwischen dem Dekorpapier und dem Kern3 dient, um eine feste und dauerhafte Verbindung der Schichten zu gewähr- leisten.

Figur 2 zeigt eine erfindungsgemäße direkt laminierte Platte, mit einer Dekorschicht 4 aus einem bedruckten Dekorpapier. Die grafische Abbildung 5 des Dekorpapiers ist in Übereinstimmung mit einer Oberflächenstruktur 7, die in einer über der Dekor- schicht 4 liegenden Deckschicht 6 eingeprägt ist. Bei der gra- fischen Wiedergabe der Abbildung 5, sowie bei der Rauhigkeit der Oberflächenstruktur 7 handelt es sich um ein Imitat einer Werkstoffoberfläche, wie einem Holz, einer Keramik, einem Kunst-oder Naturstein, etc.

Um eine schonende Heißverpressung der Dekorschicht 4 zu gewähr- leisten, ist zwischen dem Dekorpapier 4 und einem Kern 3 der laminierten Platte eine harzhaltige Zwischenlage 10 angeordnet.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Zwischenlage 10 vor der Heißverpressung eine separate vorgefertigte Klebeschicht

10, die mit Harz imprägniert ist.

Die Klebeschicht 10 weist eine Matrix auf, in der Imprägnier- harz eingebettet ist. Die Matrix besteht ebenfalls aus Papier.

Der Harzgehalt in dem Papier entspricht dem Sättigungsgrad des Papiers zuzüglich einem Harzüberschuss, der an den Oberflächen des Papiers anhaftet. Die so beschaffene Klebeschicht 10 bildet ein Reservoir, mit einer ausreichenden Harzmenge zur Verklebung des Papiers mit dem Kern 3. Das HDF-Material des Kerns 3 saugt einen Anteil des Harzüberschusses auf. Das gleiche gilt für die andere Seite der Klebeschicht 10, die mit dem Dekorpapier 4 verbunden ist, auch diese bildet ein Reservoir, nämlich zwecks Verklebung des Klebeschichtpapiers mit dem Dekorpapier 4.

Bei dem Dekorpapier 4 gemäß Fig. 2 handelt es sich um ein tro- ckenes Papier ohne Harzimprägnierung, das ein großes Aufsaug- vermögen für das Harz der Klebeschicht 10 aufweist. Der Harz- überschuss der Klebeschicht 10 ist auf die Saugfähigkeiten des Kerns 3 und des trockenen Dekorpapiers 4 abgestimmt und sichert eine feste und dauerhafte Verklebung der Schichten 3,4, 6 und 10.

Gemäß Figur 2 ist erkennbar, dass die in die Oberfläche der Deckschicht 6 eingeprägte Struktur 7 zu wesentlich geringeren Verformungen auf der bedruckten Seite des Dekorpapiers 4 führt, als beim Stand der Technik gemäß Fig. 1, weil die unter dem De- korpapier 4 angeordnete Klebeschicht 10 weich und nachgiebig ist. An tief eingeprägten Stellen der Deckschicht 6 kann das Dekorpapier 4 in die Klebeschicht 10 eintauchen, ohne gegen ei- ne harte Oberfläche des Kerns 3 gequetscht zu werden. Auf diese Weise erfolgt eine schonende Verarbeitung des Dekorpapiers 4 bei der Heißverpressung. Die Stabilität des Dekorpapiers 4, so- wie die Qualität der grafischen Abbildung 5 bleiben erhalten.

Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines nicht imprägnierten Dekorpapiers 4 entfällt die Schwierigkeit, das Dekorpapier 4

mit einem Farbdruck zu versehen, der verkleinerte Abmessungen aufweist, welche erst im gewachsenen Zustand ungefähr die Ab- messungen der zugeordneten Pressplatte erreicht.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen direkt laminierten Platte wird ein Dekorpapier 4 verwendet, dessen Abmessungen ohne Ver- kleinerung des Drucks eine 1 : 1 Wiedergabe der Oberfläche eines imitierten Werkstoffs sind. Dies stimmt exakt mit den Abmessun- gen der korrespondierenden Pressplatte einer DPL-Presse über- ein. Sämtliche Einflussfaktoren für das Wachstum imprägnierten Papiers, die vorstehend in der Erfindungsbeschreibung genannt sind, fallen auf diese Weise weg. Die Erfindung vereinfacht so- mit die Herstellung solcher direkt laminierter Platten, die ei- ne grafische Abbildung 5 mit einer Oberflächenstruktur 7 in Ü- bereinstimmung bringen.

Auch die Platte gemäß Figur 2 weist an ihrer, der Dekorschicht gegenüberliegenden Unterseite 8 des Kerns 3, einen Gegenzug 9 aus harzimprägniertem Papier auf, dessen Dicke etwa der Gesamt- dicke der Schichten 4,6 und 10 entspricht, die auf der Ober- seite des Kerns 3 angeordnet sind, um auf diese Weise zu beiden Seiten des Kerns 3 ein Gleichgewicht zwischen den Spannungen zu erreichen, die beim Erkalten einer frischgepressten Platte auf- treten.

Bezugszeichenliste Direkt laminierte Platte 1 Platte 2 Oberseite 3 Kern 4 Dekorschicht/Dekorpapier 5 Grafische Abbildung 6 Deckschicht 7 Oberflächenstruktur 8 Unterseite 9 Gegenzug 10 Zwischenlage/Klebeschicht