Die vorliegende Erfindung betrifft ein Streckwerk mit einer Vorrichtung zur Verdichtung von verstreckten Faserbändern in einer Spinnmaschine.

Streckwerke für Spinnmaschinen umfassen zumindest zwei Walzenpaare zwischen denen ein Faserverband aufgrund der unterschiedlichen Drehzah- len der Walzenpaare verstreckt wird. Das Walzenpaar nach welchem der verstreckte Faserverband das Streckwerk verlässt und einer Spinnvorrich- tung zugeführt wird, wird als Ausgangswalzenpaar bezeichnet. Das Aus- gangswalzenpaar besteht aus einer Ausgangsoberwalze und einer Aus- gangsunterwalze, welche eine Klemmstelle bilden durch welche der Faser- verband gefördert wird. Vorrichtungen zur Verdichtung des verstreckten Fa- serverbandes werden nach dem Ausgangswalzenpaar angeordnet, dabei kommen mechanische wie auch pneumatische Verdichtungsvorrichtungen zum Einsatz.

Gattungsgemäße Vorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt und kommen immer dann zum Einsatz, wenn ein Faserband nach einem Verstre- ckungsvorgang in einer Spinnmaschine verdichtet werden muss. Beschrie- ben ist eine entsprechende Vorrichtung beispielsweise in der DE 100 50 089 A1. Die darin offenbarte Verdichtungsvorrichtung ist von pneumatischer Bau- art und besteht im Wesentlichen aus einem Saugschuh und einem perforier- ten Transportmittel. Dabei wird an einer der Walzen des Ausgangswalzen- paares ein Andruckelement angelegt, welches mit der Walze neben der Klemmstelle zwischen der Ausgangsoberwalze und der Ausgangsunterwalze eine zweite Klemmstelle bildet. Auf eine Ausführung der Klemmstellen geht die DE 100 50 089 A1 nicht ein, auch sind die Fördergeschwindigkeiten für den Faserverband vor und nach der Verdichtung nicht weiter beschrieben. Nachteilig an der vorgeschlagenen Vorrichtung ist, dass sich durch die sich zufällig einstellenden Verhältnisse im Fasertransport durch die Faserbünde- lungszone eine unregelmässige Verdichtung des Faserverbandes ergibt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, bekannte Vorrichtungen weiter- zubilden und eine im konstruktiven Aufbau einfache und an einzelnen Spinn- stellen einsetzbare Verdichtungsvorrichtung zu schaffen, welche sich durch eine zuverlässig gleichmässige Verdichtung des Faserverbandes auszeich- net.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Streckwerk und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Vorgeschlagen wird ein Streckwerk für eine Spinnmaschine, mit einem Aus- gangswalzenpaar, welches durch eine Ausgangsoberwalze und eine Aus- gangsunterwalze gebildet ist. Weiter ist eine dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks nachgeordnete Faserverdichtung zur Verdichtung eines vers- treckten Faserverbandes vorgesehen, wobei die Faserverdichtungszone eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von einem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saug- rohr aufweist. Die Faserbündelungszone ist durch zwei Klemmstellen mit ei- ner jeweiligen Länge begrenzt, wobei eine erste Klemmstelle durch die bei den Walzen des Ausgangswalzenpaares definiert ist und eine zweite

Klemmstelle durch die Ausgangswalze und das Siebelement definiert ist. In Längsrichtung des Faserverbandes gesehen ist die Länge der ersten

Klemmstelle grösser als die Länge der zweiten Klemmstelle.

Die Länge einer Klemmstelle in Längsrichtung des die Klemmstelle durchlau- fenden Faserverbandes wird beeinflusst durch die Beschaffenheit der die Klemmstelle bildenden Elemente respektive Walzen und die Druckkraft mit welcher die beiden Elemente gegeneinander gepresst werden. Dabei wird die Klemmstelle länger umso elastischer die Elemente ausgebildet sind und bei Erhöhung der Druckkraft. Eine längere Klemmstelle ergibt eine stärkere Klemmung der einzelnen Fasern des Faserverbandes und damit eine Erhö- hung der Schlupffreiheit der Förderung des Faserverbandes. Die erste Klemmstelle welche durch das Ausgangswalzenpaar gebildet ist muss auf- grund der zu erreichenden Verstreckung des Faserverbandes möglichst ei- nen schlupffreien Transport des Faserverbandes ermöglichen und weist da- her eine hohe Länge auf.

Anschliessend an das Ausgangswalzenpaar ist ein Saugrohr angeordnet. Welches zumindest teilweise von einem Siebelement umschlungen wird. Zwischen der ersten und der zweiten Klemmstelle, eingeschlossen vom Sie- belement und den die erste Klemmstelle bildenden Elementen, befindet sich eine Faserbündelungszone. In dieser Faserbündelungszone wird der die ers- te Klemmstelle verlassende verstreckte Faserverband verdichtet. Der aus dem Ausgangswalzenpaar austretende Faserverband trifft kurz vor dem Er- reichen der zweiten Klemmstelle auf das Siebelement und wird auf diesem zur zweiten Klemmstelle geführt. Dabei wird der Faserverband durch den Einfluss eines Luftstromes gebündelt. Um nun einerseits den Faserverband in der zweiten Klemmstelle nicht wieder auseinander zu drücken und ande- rerseits den einzelnen Fasern eine bestimmte Bewegungsfreiheit zu Bünde- lung zu belassen, ist es von Vorteil die zweite Klemmstelle kürzer als die ers- te Klemmstelle auszuführen. Im Vergleich zur herkömmlichen pneumatischen Verdichtung, bei welcher der Faserverband auf einem Siebelement quer zu seiner Laufrichtung bewegt und dadurch die Fasern zusammengeschoben werden, werden bei einer Faserbündelung nur vom Faserverband abstehen- de Faserteile respektive Faserenden an den Faserverband herangeführt oh- ne dass der Faserverband aus seiner Laufrichtung ausgelenkt wird. In einem derartigen Verfahren einer Faserbündelung werden die Faserenden durch eine pneumatische Saugströmung zum Faserverband geführt und in der zweiten Klemmstelle an den Faserverband angelegt.

Durch die zweite Klemmstelle wird das Siebelement angetrieben und sicher- gestellt, dass sich die aus der nachfolgenden Spinnvorrichtung ergebende Drehung des Faserverbandes nicht über die zweite Klemmstelle hinaus in die Faserbündelungszone fortpflanzt. Durch den Reibantrieb des Siebelementes entsteht ein geringfügiger Schlupf, sodass das Siebelement eine geringere Geschwindigkeit aufweist als das Ausgangswalzenpaar. Auch dieser Um- stand trägt dazu bei, dass eine Bündelung des Faserverbandes möglich wird.

Das Siebelement umläuft das Saugrohr, welches im Bereich zwischen der ersten und der zweiten Klemmstelle eine Säugöffnung aufweist. Die durch die Säugöffnung angesaugte Umgebungsluft führt dazu, dass einzelne vom Faserverband abstehende Fasern zur Säugöffnung bewegt werden und da- mit eine Bündelung des Faserverbandes erfolgt. Das Saugrohr und damit das Siebelement werden vorteilhafterweise möglichst nahe an die erste Klemmstelle herangeführt. Das Saugrohr kann dabei als eigentliches Rohr oder als ein länglicher Flohlkörper mit einer dreieckigen, polygonen, ellipti- schen oder andersartigen Querschnittsform ausgebildet sein.

Vorteilhafterweise ist auf den zweiten Klemmpunkt folgend ein Ablösepunkt vorgesehen, an dem sich der verstreckte und verdichtete Faserverband von dem Siebelement löst. In der Folge ist nach dem Ablösepunkt eine Umlenk- stelle für den verstreckten und verdichteten Faserverband angeordnet, über welche der Faserverband umgelenkt und zur nachfolgenden Spinnvorrich- tung geführt wird. Um eine möglichst faserschonende Umlenkung des Faser- verbandes zu erreichen und die für die einwandfreie Funktion der Spinnvor- richtung notwendigen Faserverband-Einlaufverhältnisse zu schaffen, ist ein Winkel zwischen einer Tangente an die Ausgangsoberwalze an der zweiten Klemmstelle und dem Verlauf des Faserverbandes zwischen dem Ablöse- punkt und der Umlenkstelle weniger als 90°, vorzugsweise weniger als 70° bevorzugt.

Der Faserverband wird auf dem Siebelement durch die zweite Klemmstelle geführt. Nach dem Verlassen der zweiten Klemmstelle wird der Faserver- band über eine Umlenkstelle geführt bevor der Faserverband von der Um- lenkstelle zur Spinnvorrichtung gelangt. Die Umlenkstelle kann als Fadenfüh- rer oder als einfache Umlenkstange vorgesehen sein. Da es für die Qualität des Faserverbandes nicht förderlich ist wenn dieser allzu grossen Umlen- kungen unterworfen wird, ist es vorteilhaft den Ablösepunkt auf dem Sie- belement derart anzuordnen, damit ein möglichst schonender Verlauf des Faserverbandes ermöglicht wird. Die Position der Umlenkstelle ist durch die geometrische Anordnung der Spinnmaschine und deren Streckwerk gege- ben. Der Ablösepunk hingegen kann durch die Geometrie des Saugrohres um welches das Siebelement umläuft beeinflusst werden.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn eine Andrückkraft der zweiten Klemmstelle geringer ist als eine Andrückkraft der ersten Klemmstelle. Entsprechend ist eine Andrückkraft des Siebelements an die Ausgangsoberwalze der zweiten Klemmstelle geringer ist als eine Andrückkraft der die erste Klemmstelle bil- denden Walzen des Ausgangswalzenpaares gegeneinander. Die unter- schiedliche Länge der Klemmstellen kann zusätzlich zu einer unterschiedli- chen Andrückkraft auch durch eine unterschiedliche Materialwahl in Bezug auf die Elastizität der beiden sich an der jeweiligen Klemmstelle gegenüber- liegenden Elemente beeinflusst werden.

Bevorzugterweise beträgt die Andrückkraft der ersten Klemmstelle 75 N bis 125 N und die Andrückkraft der zweiten Klemmstelle 8 N bis 20 N. Durch die geringe Andrückkraft in der zweiten Klemmstelle wird ein schonender Weiter- transport des verdichteten Faserverbandes erreicht. Ebenfalls wird durch die geringe Andrückkraft erreicht, dass nur eine geringer Geschwindigkeitsunter- schied zwischen der Ausgangsoberwalze und dem Siebriemchen besteht, was sich günstig auf die Faserbündelung auswirkt. Die Andrückkraft ist je doch genug gross um zu verhindern, dass ein dem Faserverband nach der Verdichtungszone erteilter Drall in die Verdichtungszone hinein übertragen wird.

Vorteilhafterweise ist zwischen der ersten Klemmstelle und der zweiten Klemmstelle eine Klemmlänge ausgebildet, welche kleiner als eine mittlere Faserstapellänge des zu verdichtenden Faserverbandes ist. Dadurch werden die meisten im Faserverband enthaltenen Fasern immer entweder im ersten Klemmpunkt oder im zweiten Klemmpunkt gehalten. Der Faserverband wird dabei definiert vom ersten zum zweiten Klemmpunkt transportiert. In der Fa- serbündelungszone werden damit lediglich die vom Faserverband abstehen- den Faserteile in den Faserstrang gebracht. Durch den Luftstrom wird er- reicht, dass vom Faserverband abstehende Faserteile respektive Faseren- den zum Faserverband hingeführt werden, wobei der Faserverband selbst nicht direkt durch das Siebelement transportiert sondern durch die Klemm- stellen gehalten die Faserbündelungszone durchläuft. Dadurch wird die so- genannte Haarigkeit des Faserverbandes beseitigt und die Haare in den Fa- serverband eingebunden. Ebenfalls wird durch die ständige Klemmung zu- mindest eines Faserendes verhindert, dass der Faserverband die im Streck- werk aufgebrachte Streckung während des Durchlaufens der Faserbünde- lungszone wieder verliert oder teilweise verlieren kann.

Bevorzugterweise beträgt die Klemmlänge 12 mm bis 20 mm. Die abstehen- den Faserteile werden derart zum Faserverband gebündelt, dass diese beim nachfolgenden Spinnprozess sicher eingebunden werden. Dadurch werden gegenüber einem unverdichteten Faserverband weitere Faserteile zur Sub- stanzausnutzung im Garn herangezogen. Gegenüber herkömmlichen pneu- matischen Verdichtungsverfahren, bei welchem Fasern in ihrer ganzen Län- ge über ein Siebelement bewegt werden, ergibt sich durch die kurze Klemm- länge der Vorteil, dass nur die freien Faserenden bewegt werden und damit die Faserbündelungskräfte lediglich die Steifheit der einzelnen Fasern über- winden müssen.

Weiter ist von Vorteil, wenn das Saugrohr nach der zweiten Klemmstelle im Bereich des Ablösepunktes einen Radius von weniger als 10 mm aufweist. Dadurch ergibt sich eine scharfe Definition des Ablösepunktes. Dies hat zur Folge, dass eine gleichmässige Ablösung des gesamten Faserverbandes er- folgt und damit eine weitestgehende Aufrechterhaltung der zuvor durchge- führten Faserbündelung erreicht werden kann.

Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Ablösepunkt weniger als 10 mm auf der Oberfläche des Siebelements von dem zweiten Klemmpunkt und / oder in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze der zweiten Klemmstelle weniger als 4 mm von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze entfernt ist. Eine möglichst kurze Führung des Faserverbandes durch das Siebelement nach der zweiten Klemmstelle ergibt weitere Vorteile für die geometrische Anord- nung der nachfolgenden Umlenkstellen und Spinnvorrichtung. Auch kann dadurch die Gefahr einer seitlichen Verschiebung des Faserverbandes auf dem Siebelement und damit eine Schädigung des zuvor gebündelten Faser- verbandes minimiert werden.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Saugrohr in radialer Richtung der Aus- gangsunterwalze weniger als 2 mm von einer Oberfläche der Ausgangsun- terwalze entfernt ist. Diese möglichst nahe Anordnung des Saugrohres an der ersten Klemmstelle ermöglicht eine frühzeitige Erfassung der die erste Klemmstelle verlassenden Fasernden von Fasern des Faserverbandes wel- che von der zweiten Klemmstelle bereits gehalten werden. Aufgrund der kur- zen Klemmlänge während derer die abstehenden Fasern in den Faserver- band einzubinden sind, ist eine möglichst frühzeitige Erfassung der Fasern in der Faserbündelungszone von Bedeutung.

Vorteilhafterweise ist die Verdichtungsvorrichtung an einem Maschinenge- stell der Spinnereimaschine oder am Streckwerk angeordnet. Bei einer An- ordnung der Verdichtungsvorrichtung am Streckwerk ist die Befestigung be- vorzugterweise an einem Druckarm des Streckwerks angeordnet. Beim Ab- heben des Druckarmes, welcher üblicherweise auch die Oberwalzen der Streckwerkswalzenpaare trägt, wird nicht nur das gesamte Streckwerk geöff- net, sondern auch die Verdichtungsvorrichtung angehoben. Dies hat für die Wartung der Streckwerke Vorteile. Um eine Einstellmöglichkeit für den Anpressdruck der Verdichtungsvorrich- tung an die Walze der zweiten Klemmstelle und dadurch die Länge der zwei- ten Klemmstelle zu beeinflussen, ist die Verdichtungseinrichtung an die Wal- ze der zweiten Klemmstelle mit einer Einstelleinrichtung angedrückt ist. Die Einstelleinrichtung kann dabei mit mechanischen Verstell mittein, wie bei spielsweise Schrauben, oder auch Federn ausgerüstet sein. Die Verwendung von Federn bewirkt, dass die Einstelleinrichtung das Siebelement und/oder das Saugrohr elastisch an die Walze der zweiten Klemmstelle andrückt.

Weiter wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Verdichtung eines Faserver- bandes in einer Spinnmaschine mit einem Streckwerk mit einem Ausgangs- walzenpaar, welches durch eine Ausgangsoberwalze und eine Ausgangsun- terwalze gebildet ist. Der Faserverband wird durch das Ausgangswalzenpaar zu einer nachgeordneten Faserverdichtung, welche eine pneumatische Ver- dichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von ei- nem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saugrohr aufweist, ge- fördert. Die Faserbündelungszone wird durch zwei Klemmstellen mit einer jeweiligen Länge begrenzt wird, wobei die Ausgangsoberwalze und die Aus- gangsunterwalze eine erste Klemmstelle definieren, und die Ausgangsober- walze und das Siebelement eine zweite Klemmstelle definieren. Die Fasern des Faserverbandes werden durch die erste Klemmstelle zum Siebelement geführt und von der zweiten Klemmstelle vom Siebelement übernommen.

Die Führung der Fasern wird durch eine grössere Länge der ersten Klemm- stelle gegenüber der Länge der zweiten Klemmstelle bestimmt.

Durch diese Verfahrensweise werden die Fasern des Faserverbandes mit der ersten Klemmstelle sicher geführt und durch die zweite Klemmstelle nach der Verdichtung nicht wieder auseinandergedrückt. Somit wird der Faserver- band in seiner verdichteten Form aufrechterhalten. Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbei- spielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer

Spinnmaschine nach dem Stand der Technik,

Figur 2 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfin- dungsgemässen Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks und

Figur 3 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfin- dungsgemässen weiteren Ausführungsform der Verdichtungsvor- richtung des Streckwerks. Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer Spinnmaschine nach dem Stand der Technik, im Besonderen eine Ring- spinnmaschine. Gezeigt sind beispielhaft einzelne Bauteile der Spinnma- schine, nämlich ein Streckwerk 2 und eine Spinnvorrichtung 10. Das Streck- werk 2 besteht aus drei Walzenpaaren, einem Eingangswalzenpaar 3, einem Riemchenwalzenpaar 4 und einem Ausgangswalzenpaar 5. Das Ausgangs- walzenpaar 5 wird gebildet durch eine Ausgangsoberwalze 6 und eine Aus- gangsunterwalze 7. Die beiden Walzen eines Walzenpaares werden gegen- einander gepresst und bilden an ihrem Berührungspunkt eine Klemmstelle, wobei die Klemmstelle K1 durch das Ausgangswalzenpaar 5 zwischen der Ausgangsoberwalze 6 und der Ausgangsunterwalze 7 gebildet ist. Der in das Streckwerk 2 einlaufende Faserverband 1 wird zwischen den Walzen der Walzenpaare 3,4 und 5 durch die Klemmstellen geklemmt und bedingt durch die unterschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare 3, 4 und 5 verstreckt. Während der Verstreckung wird der Faserverband 1 gleichzeitig durch das Streckwerk 2 transportiert. Nach dem Verlassen des Streckwerks 2 gelangt der verstreckte Faserverband 8 zu einem Fadenführer 9 und wird weiterge- führt zur Spinnvorrichtung 10. Die Spinnvorrichtung 10 besteht im Wesentli- chen aus einer Ringbank 14, welche den Spinnring 12 trägt, und einer Spin- delbank 15, auf welcher die Spule 13 befestigt ist. Der Faserverband 8 ge- langt über einen Läufer 11 zur Spule 13. Zur Verspinnung des Faserverban- des 8 wird die Spule 13 in Drehung versetzt, dies hat zur Folge, dass der Läufer 11 durch den Faserverband 8 auf dem Ring 12 ebenfalls in Drehung versetzt wird. Durch die unterschiedliche Drehgeschwindigkeit von Spule 13 und Läufer 11 wird dem Faserverband 8 eine Drehung erteilt und dadurch ein Garn gebildet welches durch ein auf und ab Bewegen der Ringbank 14 auf die Spule 13 aufgespult wird.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer er- findungsgemässen Ausführungsform einer Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Ausgangswalzenpaar 5, gebildet durch die Ausgangsun- terwalze 7 und die Ausgangsoberwalze 6 bildet eine Klemmstelle K1 durch welchen der Faserverband 1 geführt wird. Bedingt durch die Andrückkraft F1 der Walzen 7 und 6 des Ausgangswalzenpaares 5 werden die Oberflächen der Walzen 6 und 7 oder zumindest eine der Oberflächen der Walzen 6 oder 7 verformt wodurch sich die Klemmstelle K1 sich über eine Länge L1 er- streckt. Auf der Länge L1 berühren sich die Ausgangsoberwalze 6 und die Ausgangsunterwalze 7. Die Länge L1 der Klemmstelle K1 erstreckt sich in der Laufrichtung des Faserverbandes 1 und entspricht der Strecke auf wel- cher der Faserverband 1 vom Ausgangswalzenpaar 5 geklemmt wird. Nach dem Verlassen des Ausgangswalzenpaares 5 ist der Faserverband vers- treckt und wird als verstreckter Faserverband weitergeführt.

Nachfolgend an das Ausgangswalzenpaar 5 ist ein Saugrohr 17 angeordnet. Das Saugrohr 17 wird von einem Siebelement 18 umschlungen, welches als Endlos-Band ausgeführt ist und über eine Umlenkung 24 geführt ist. Im ge- zeigten Ausführungsbeispiel bildet das Siebelement 18 mit der Ausgangs- oberwalze 6 eine zweite Klemmstelle K2 für den verstreckten Faserverband. Das Saugrohr 17 mit dem darauf geführten Siebelement 18 wird mit der An- drückkraft F2 gegen die Ausgangsoberwalze 6 gedrückt, wodurch sich die Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 leicht verformt. Daraus ergibt sich die Länge L2 der zweiten Klemmstelle K2. Die Form des Saugrohres 17 ist als ein Polygon dargestellt, es sind jedoch auch beliebig andere Formen wie Dreieck, Ellipsen, etc. möglich.

Zwischen der ersten Klemmstelle K1 und der zweiten Klemmstelle K2 durch- läuft der verstreckte Faserverband eine Faserbündelungszone 16. Die Fa- serbündelungszone 16 bezeichnet den Raum, welcher durch die Ausgangs- oberwalze 6, die Ausgangsunterwalze 7 und das Saugrohr 17 umschlossen wird. Das Saugrohr 17 weist in dieser Faserbündelungszone 16 eine Sau- göffnung 23 auf. Die Säugöffnung 23 ist vorzugsweise als schlitzförmiger Durchbruch in der Wandung des Saugrohres 17 ausgeformt. Das Saugrohr 17 ist an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen, dies bewirkt, dass über die Säugöffnung 17 und damit auch durch das über die Saugöff- nung 17 gleitende Siebelement 18 Luft aus der Faserbündelungszone 16 an- gesaugt wird. Durch die entstehende Luftströmung wird der verstreckte Fa- serverband an das Siebelement 18 herangezogen, wobei einzelne vom vers- treckten Faserverband abstehende Fasern zur Säugöffnung 23 gefördert und damit an den verstreckten Faserverband angeschmiegt werden.

Das Siebelement 18 wird von der Ausgangsoberwalze 6 über die entstehen- de Reibkraft in der Klemmstelle K2 in Bewegung versetzt, wodurch der ver- streckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 16 der zweiten

Klemmstelle K2 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 19 verlässt anschliessend das Siebelement 18 an einem Ablösepunkt 21 , welcher nicht unbedingt dem Ende der Klemmstelle K2 entsprechen muss. Der verdichtete Faserverband 19 wird anschliessend über eine Umlenkstelle 20 der Spinn- vorrichtung respektive dem vor der Spinnvorrichtung angeordneten Faden- führer zugeführt. Durch die Geometrie des Saugrohres 17 und die Anord- nung der Umlenkstelle 20 wird es ermöglicht die notwendige Einlaufgeomet- rie für eine einwandfreie Funktion der Spinnvorrichtung trotz der zusätzlichen Anordnung der Verdichtungsvorrichtung wieder herzustellen. Bei entspre- ehender Anordnung kann auch der der Spinnvorrichtung zugeordnete Faden- führer 9 (siehe Figur 1 ) als Umlenkstelle genutzt werden wodurch die zusätz- liche Umlenkstelle 20 entfällt. Um einer Schädigung des verdichteten Faser- verbandes 19 entgegenzuwirken ist ein Winkel a unter welchem der verdich- tete Faserverband 19 das Siebelement 18 am Ablösepunkt 21 verlässt klei- ner als 70° ausgeführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel a 50°. Der Winkel a entspricht dem eingeschlossenen Winkel zwischen der Laufrichtung des verdichteten Faserverbandes 19 nach dem Ablösepunkt 21 und einer in der zweiten Klemmstelle K2 an die Oberfläche der Ausgangs- oberwalze 6 angelegten Tangente 22.

Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer er- findungsgemässen weiteren Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Ausgangswalzenpaar 5, gebildet durch die Ausgangs- unterwalze 7 und die Ausgangsoberwalze 6 bildet eine Klemmstelle K1 durch welchen der Faserverband 1 geführt wird. Nach dem Verlassen der ersten Klemmstelle K1 trifft der verstreckte Faserverband auf ein Siebelement 18 welches um ein Saugrohr 17 und eine Umlenkung 24 umläuft. Das Saugrohr 17 ist zur Gewährleistung eines störungsfreien Übergangs des Faserverban- des von der ersten Klemmstelle K1 zum Siebelement 18 mit einem Abstand C von weniger als 2 mm zur Oberfläche der Ausgangsunterwalze 7 angeord- net. Der Abstand C ist in radialer Richtung der Ausgangsunterwalze 7 von der Oberfläche der Ausgangsunterwalze 7 gemessen. Das Siebelement 18 bringt den verstreckten Faserverband zum zweiten Klemmpunkt K2, welcher durch die Ausgangsoberwalze 6 und das Siebelement 18 gebildet werden. Das Siebelement 18 wird von der Ausgangsoberwalze 6 über die entstehen- de Reibkraft in der Klemmstelle K2 in Bewegung versetzt, wodurch der ver- streckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 16 der zweiten

Klemmstelle K2 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 19 verlässt anschliessend das Siebelement 18 an einem Ablösepunkt 21. Das Saugrohr 17 ist dabei so gestaltet, dass der Ablösepunkt 21 in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze 6 in der zweiten Klemmstelle K2 von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 mit einem Abstand B von weniger als 4 mm angeordnet ist. Eine Länge A welche der verdichtete Faserverband 19 vom zweiten Klemmpunkt K2 bis zum Ablösepunkt 21 auf dem Siebelement 18 zurücklegt ist kleiner als 10 mm. Um eine möglichst geringe Faserschädi- gung zu erhalten, ist das Saugrohr im Bereich des Ablösepunktes mit einem Radius R von weniger als 10 mm ausgeführt.

Bezuqszeichenliste

1 Faserverband

2 Streckwerk

3 Eingangswalzenpaar

4 Riemchenwalzenpaar

5 Ausgangswalzenpaar

6 Ausgangsoberwalze

7 Ausgangsunterwalze

8 Verstreckter Faserverband

9 Fadenführer

10 Spinnvorrichtung

11 Läufer

12 Ring

13 Spule

14 Ringbank

15 Spindelbank

16 Faserbündelungszone

17 Saugrohr

18 Siebelement

19 Verdichteter Faserverband

20 Umlenkstelle

21 Ablösepunkt

22 Tangente

23 Säugöffnung

24 Umlenkung

a Winkel zwischen Tangente und Faserverband

A Abstand Ablösepunkt von zweiter Klemmstelle

B Abstand Ablösepunkt von Oberfläche Ausgangsoberwalze C Abstand Saugrohr von Oberfläche Ausgangsunterwalze F1 Andrückkraft der ersten Klemmstelle F2 Andrückkraft der zweiten Klemmstelle K1 Erster Klemmpunkt

K2 Zweiter Klemmpunkt

L1 Länge erster Klemmpunkt

L2 Länge zweiter Klemmpunkt

R Radius Saugrohr