La survenue d'une plaie vasculaire entraîne la mise en place d'un mécanisme de défense pour empêcher la fuite de sang. Une lésion située sur des vaisseaux capillaires va mettre en jeu l'hémostase primaire qui pourra arrêter l'hémorragie par formation d'un « clou plaquettaire ». L'hémostase primaire sera renforcée par la coagulation plasmatique, qui entrera en jeu pour former un caillot de fibrine insoluble et solide. Ce caillot sert également de matrice pour la migration de cellules participant à la cicatrisation. Lorsque la cicatrisation du vaisseau sera terminée, les mécanismes de fïbrinolyse permettront une dissolution du caillot qui constitue un obstacle à la libre circulation vasculaire. Les produits hémostatiques, qui favorisent ou activent l'hémostase, peuvent intervenir à plusieurs niveaux, afin de participer à l'arrêt des saignements. L'utilisation de divers produits hémostatiques est connue depuis longtemps pour traiter l'hémostase.

Les produits hémostatiques agissent essentiellement sur l'hémostase en reproduisant la dernière étape de la coagulation. Le fibrinogène se transforme en fibrine, sous l'action de la thrombine. Le fibrinogène se divise alors en monomères de fibrine et fîbrinopeptides. Les monomères de fibrine s'agrègent et forment un caillot de fibrine. Physiologiquement, le Facteur XIII activé (FXIIIa) va stabiliser le caillot en créant des liaisons internes entre les monomères de fibrine. Au cours de la cicatrisation de la plaie, l'augmentation de l'activité fibrinolytique est induite par la plasmine, et la dégradation de la fibrine est initiée. La dégradation protéolytique de la fibrine peut être inhibée par des antifibrinolytiques (acide tranexamique, aprotinine, etc.).

Les produits hémostatiques sans action spécifique sur la cascade d'événements survenant au cours de la coagulation vont, quant à eux, contribuer à l'arrêt du saignement, en agissant de manière non spécifique sur les différentes phases d'hémostase et de coagulation.

Parmi ces produits, on peut citer à titre d'exemple, le collagène, la gélatine, l'association de thrombine bovine à la gélatine, les alginates, la cellulose oxydée, les polysaccharides, les aldéhydes, les cyanoacrylates ou les polyéthylènes glycols.

Le collagène est une protéine tissulaire présente dans la média de la paroi des vaisseaux sanguins. Lors de l'apparition de brèches vasculaires, les plaquettes circulantes sont exposées au collagène, adhèrent à ces fibres et initient leur processus d'activation. L'apport de collagène exogène permet, en augmentant la surface d'adhésion, de promouvoir cette étape, qui aboutit à la formation du clou plaquettaire et participe à l'activation de la coagulation. La gélatine est un produit de dégradation du collagène qui, au contact du sang, augmente de volume et forme un bouchon gélatineux qui comble la plaie et s'oppose mécaniquement à l'écoulement du sang. Sous l'effet de l'expansion de la gélatine, le gel se sature de sang, concentre des éléments sanguins et favorise l'activation plaquettaire. La matrice physique constituée par le réseau de gélatine aide à stabiliser le caillot.

L'association de thrombine bovine à la matrice de gélatine ajoute une action directe sur la cascade de la coagulation. Le sang circule entre les granules de gélatine et se trouve localement exposé à des concentrations élevées de thrombine, qui intervient pour transformer le fïbrinogène du patient en fibrine.

Au contact des liquides biologiques, l'échange des ions Ca2+ des alginates contre les ions Na+ du sang et de Γ exsudât entraîne la transformation progressive du pansement sec en un gel. La libération des ions Ca2+ favorise l'activation plaquettaire et la fïbrino-formation. Les fibres d'alginates par leur capacité physique d'absorption et leur rôle de matrice participent à la formation du caillot.

Une fois saturée de sang, la cellulose oxydée gonfle et se transforme en une masse gélatineuse noire ou brune qui contribue à la formation du caillot. Cette action semble être due à un effet physique par compression et absorption du sang, plutôt qu'à une modification du mécanisme physiologique normal de la coagulation.

Les particules sphériques microporeuses hydrophiles de polysaccharides absorbent par effet osmotique le plasma, forment un gel qui comble la plaie et agissent par blocage mécanique du flux sanguin.

Les aldéhydes agissent par formation d'une liaison amide entre deux fonctions aminés présentes sur les acides aminés des protéines tissulaires et les aldéhydes. Ces liaisons covalentes permettent de créer un pontage stable entre les protéines tissulaires.

Les cyanoacrylates sont composés de différents monomères qui, sous l'action d'un catalyseur mélangé extemporanément, polymérisent et durcissent pour former un film adhérant aux tissus et prévenir les saignements par occlusion mécanique du flux sanguin.

Les Polyéthylène glycols (PEG) sont constituées de précurseurs qui, une fois mélangés, polymérisent pour former un hydrogel. L'ancrage des particules de PEG aux protéines tissulaires est assuré par la formation de liaisons covalentes et créé une barrière mécanique.

Afin de favoriser ou d'activer l'hémostase et tout particulièrement favoriser ou activer l'hémostase liée aux plaies, l'utilisation d'un produit selon la présente invention a prouvé son efficacité pour soigner et éviter les saignements prolongés. En effet, il a été démontré que le produit selon la présente invention facilitait la coagulation du sang.

Lors de son utilisation pour stopper un saignement, sur un doigt par exemple, le pansement se présentant sous la forme d'une bande est posé et enroulé avec une ou plusieurs spires en fonction de la tenue de la bande désirée.

Le pansement selon la présente invention présente l'avantage :

- d'être facile et rapide à poser,

- d'être peu épais, ce qui permet d'améliorer son confort et sa conformabilité,

- de ne pas utiliser de latex ou d'adhésif susceptible de venir au contact de la peau,

- d'être déchirable.

Ce pansement est composé d'une bande élastique autoadhérente est constitué d'un non tissé spécifique qui a été obtenu à partir de fibres conjuguées courtes qui ont été frisées.

Les non tissés sont généralement des matériaux textiles qui ne peuvent servir à fabriquer des bandes ou des bandages médicaux parce qu'ils ne sont pas assez élastiques ou extensibles. Aussi, ont été récemment mis au point des non tissés de fibres frisées qui présentent de meilleures propriétés d'extensibilité. De tels produits sont décrits dans la demande de brevet WO 2008/015972, pour leur utilisation comme bande de maintien ou de bandage, aisément déchirables.

De façon tout à fait surprenante, ce pansement présente des propriétés hémostatiques remarquables qui la rendent particulièrement adaptée à une utilisation dans l'activation ou la favorisation de l'hémostase.

La bande comprise dans le pansement selon l'invention est avantageusement autoadhérente.

Les fibres constituant la bande sont avantageusement frisées de façon uniforme dans le sens de l'épaisseur du non tissé, et présentent un rayon de courbure moyen de préférence compris entre 10 et 200 micromètres. Le nombre de fibres frisées à la surface du non-tissé est avantageusement supérieur à 10 fibres frisées/cm .

Le non tissé a de préférence un grammage compris entre 10 g/m ² et 300 g/m ² .

Dans un mode de réalisation particulier, l'invention a pour objet un pansement comprenant une bande constitué d'un non tissé de fibres frisées obtenues à partir de fibres courtes conjuguées, dans laquelle

- le non tissé a un grammage compris entre 10 g/m ² et 300 g/m ² , - lesdites fibres sont frisées de façon uniforme dans le sens de l'épaisseur des non tissés, et présentent un rayon de courbure moyen compris entre 10 et 200 micromètres, et

- le nombre de fibres frisées à la surface du non-tissé est supérieur à 10 fibres frisées/cm ² .

Une variante de la présente invention est relative à un pansement qui, en plus de la bande, comprend au moins une couche supplémentaire sur une des faces du non tissé.

Le non tissé utilisable dans le cadre de la présente invention est décrit dans la demande de brevet WO 2008/015972.

De façon générale, les fibres qui ont été utilisées pour fabriquer le non tissé sont de préférence conjuguées, de nature polymérique, et non continues (courtes).

Les fibres conjuguées au sens de l'invention sont des fibres «à frisabilité latente» dotées d'une structure asymétrique ou stratifiée, qui ont la propriété de friser sous l'effet d'un chauffage. Elles doivent cette propriété à la différence de coefficient de contraction thermique des polymères qui les constituent.

Ces fibres sont avantageusement constituées d'au moins deux polymères qui présentent un coefficient de contraction thermique différent. Ces polymères ont ordinairement des points de ramollissement ou des points de fusion différents. Ils peuvent être choisis parmi les polymères thermoplastiques comme par exemple : les polymères oléfmiques (notamment les polymères de polyoléfïnes C ₂ -4 tels que les polyéthylènes et polypropylènes basse, moyenne et haute densité), les polymères acryliques (notamment les polymères acrylonitriliques à unités acrylonitrile tels que les copolymères acrylonitrile/chlorure de vinyle), les polymères vinylacétaliques (notamment les polymères de polyvinylacétal), les polymères chlororovinyliques (notamment les polychlorures de vinyle, les copolymères chlorure de vinyle/acétate de vinyle et les copolymères chlorure de vinyle/acrylonitrile), les polymères chlorovinylidéniques (notamment les copolymères chlorure de vinylidène/chlorure de vinyle et les copolymères chlorure de vinylidène/acétate de vinyle), les polymères styréniques (notamment les polystyrènes résistants à la chaleur), les polymères polyesters (notamment les polymères de polyalkylène C ₂ _ ₄ arylates tels que les polymères de polyéthylène téréphtalate, de polytriméthylène téréphtalate, de polybutylène téréphtalate et de polyéthylène naphtalate), les polymères polyamides (notamment les polymères polyamides aliphatiques tels que les polyamides 6, 6-6, 11, 12, 6-10 et 6-12, les polymères polyamides semi-aromatiques, les polymères polyamides aromatiques tels que le polyphénylène isophtalamide, le polyhexaméthylène téréphtalamide et le polyparaphénylène téréphtalamide), les polymères polycarbonates (notamment les polycarbonates de type bisphénol A), les polymères de polyparaphénylène benzobisoxazole, les polymères de polysulfure de phénylène, les polymères polyuréthanes, les polymères cellulosiques (notamment les esters de cellulose), etc. Ces polymères thermoplastiques peuvent éventuellement contenir d'autres unités copolymérisables.

Lorsque le chauffage des fibres est réalisé avec de la vapeur à haute température, selon le mode préféré de réalisation du non tissé, on préfère des polymères non adhésifs sous chaleur humide (ou des polymères hydrophobes ou non hydrosolubles résistants à la chaleur) de point de ramollissement ou de point de fusion supérieur ou égal à 100°C, comme par exemple les polymères polypropyléniques, les polymères polyesters et les polymères polyamides. Ces polymères permettent d'éviter le collage des fibres par fusion ou le ramollissement des fibres. On préfère tout particulièrement les polymères polyesters aromatiques et les polymères polyamides, pour leur excellente stabilité, leur résistance à la chaleur et leur aptitude à former des fibres.

Selon un mode préféré de la présente invention les fibres utilisées sont bicomposants. Les fibres bicomposants peuvent être composées de polymères de la même famille chimique ou de polymères de familles chimiques différentes, pourvu qu'ils aient des coefficients de contraction thermiques différents.

Dans un mode de mise en œuvre, les fibres courtes conjuguées sont bicomposants, les deux composants les constituant étant des polymères qui présentent un point de ramollissement supérieur ou égal à 100°C, lesdits polymères étant choisis parmi les polymères polypropyléniques, les polymères polyesters et/ou les polymères polyamides, et de préférence sont deux polymères polyesters aromatiques différents.

On préfère que les fibres bicomposants soient constituées de deux polymères de la même famille chimique : par exemple d'un homopolymère et d'un copolymère. On peut en effet abaisser le taux de cristallinité de l'homopolymère, voire le rendre amorphe, ou abaisser son point de fusion ou son point de ramollissement, en copolymérisant le monomère avec un autre. L'écart de point de fusion ou de point de ramollissement des deux polymères peut être par exemple de l'ordre de 5 à 150°C, préférentiellement de 50 à 130°C, et plus préférentiellement de 70 à 120°C. La proportion de monomère copolymérisable, rapportée à la quantité totale de monomères, est par exemple de l'ordre de 1 à 50 % en moles, préférentiellement de 2 à 40 % en moles, et plus préférentiellement de 3 à 30 % en moles (particulièrement de 5 à 20 % en moles). Le rapport pondéral de l'homopolymère et du copolymère peut être choisi en fonction de la structure des fibres; il est par exemple, en termes de rapport homopolymère (A)/copolymère (B), de l'ordre de 90/10 à 10/90, préférentiellement de 70/30 à 30/70, et plus préférentiellement de 60/40 à 40/60. Dans un mode de réalisation préféré, les fibres bicomposants sont constituées de deux polymères polyesters aromatiques et en particulier de l'association d'un homopolymère de polyalkylène arylate (a) et d'un copolymère de polyalkylène arylate (b). L'homopolymère de polyalkylène arylate (a) peut être un homopolymère d'un acide dicarboxylique aromatique (notamment un acide dicarboxylique aromatique symétrique tel que l'acide téréphtalique ou l'acide naphtalène-2,6-dicarboxylique) et d'un composant alcane-diol (notamment l'éthylène- glycol ou le butylène-glycol). On utilise par exemple un polymère de la série des polyalkylène téréphtalates tel que le polyéthylène téréphtalate (PET) ou le polybutylène téréphtalate (PBT), et ordinairement un PET de viscosité intrinsèque de l'ordre de 0,6 à 0,7 servant à la fabrication des fibres de PET ordinaires. Le copolymère de polyalkylène arylate (b) peut être obtenu à partir d'un premier monomère servant à la préparation de l'homopolymère de polyalkylène arylate (a), et d'un deuxième monomère choisi parmi un acide dicarboxylique tel qu'un acide dicarboxylique aromatique asymétrique, un acide dicarboxylique alicyclique, un acide dicarboxylique aliphatique, un composant alcane-diol de chaîne plus longue que l'alcane-diol du polymère de polyalkylène arylate (a), et/ou un diol porteur d'une liaison éther.

Il est possible d'utiliser un seul ou d'associer plusieurs de ces deuxièmes monomères. Parmi ces composants, on utilise de préférence :

- un acide dicarboxylique aromatique asymétrique, notamment l'acide isophtalique, l'acide phtalique ou l'acide 5-sulfoisophtalique de sodium,

- ou un acide dicarboxylique aliphatique, notamment un acide dicarboxylique aliphatique C _1-12 tel que l'acide adipique,

- un alcane-diol, notamment le 1,3-propane-diol, le 1 ,4-butane-diol, le 1,6-hexane- diol ou le néopentylglycol,

- un polyoxyalkylène-glycol, notamment le diéthylène-glycol, le triéthylène-glycol, le polyéthylène-glycol ou le polytétraméthylène-glycol.

Parmi eux, on choisit de préférence notamment un acide dicarboxylique aromatique asymétrique tel que l'acide isophtalique, et un polyoxyalkylène-glycol tel que le diéthylène- glycol. Le copolymère de polyalkylène arylate (b) peut éventuellement être un élastomère à segments durs d'alkylène arylate (éthylène téréphtalate, butylène téréphtalate) et à segments souples par exemple de (poly)oxyalkylène-glycol. Dans le copolymère de polyalkylène arylate (b), la proportion de composant acide dicarboxylique destiné à abaisser le point de fusion ou le point de ramollissement rapportée à la quantité totale de composant acide dicarboxylique est par exemple de l'ordre de 1 à 50 % en moles, préférentiellement de 5 à 50 % en moles, et plus préférentiellement de 15 à 40 % en moles. La proportion de composant diol destiné à abaisser le point de fusion ou le point de ramollissement rapportée à la quantité totale de composant diol, est par exemple d'au plus 30 % en moles, et préférentiellement d'au plus 10 % en moles, par exemple de l'ordre de 0,1 à 10 % en moles.

La section transversale (perpendiculaire au sens de la longueur des fibres) des fibres bicomposants n'est pas limitée à la forme ronde (la forme ordinaire des fibres pleines) et aux formes modifiées (aplatie, elliptique, polygonale, 3- à 14-foliée, en T, en H, en V, en «os à chien» (en i), etc.), mais peut être aussi une section creuse. Toutefois, on choisit usuellement la section ronde.

Pour la structure transversale des fibres bicomposants, on peut citer les structures phasées formées par une pluralité de polymères, comme par exemple les structures de types cœur-écorce, îles et mer, mélangé, parallèle (côte-à-côte ou laminé multicouche), radial (laminé radial), radial creux, à blocs ou aléatoire. Parmi ces structures, on préfère, pour un développement plus spontané du frisage thermique, une structure de type cœur-écorce excentrique ou de type parallèle. Dans le cas de fibres bicomposants de type cœur-écorce et par exemple de type cœur-écorce excentrique, l'âme peut être constituée d'un polymère de la famille de l'alcool vinylique tel qu'un copolymère éthylène/alcool vinylique ou un alcool polyvinylique, ou d'un polymère thermoplastique de point de fusion ou de point de ramollissement bas, par exemple un polystyrène ou un polyéthylène basse densité, pourvu qu'elle autorise le frisage par le fait d'avoir un écart de coefficient de contraction thermique avec le polymère constituant l'écorce.

Dans un mode de réalisation particulier, les fibres bicomposants ont une structure de type côte à côte et sont constituées d'un premier polymère qui est un polyéthylène téréphtalate, et d'un second polymère qui est un copolymère d'un alkylène arylate avec l'acide isophtalique et/ou du diéthylène glycol.

Le titre moyen des fibres courtes conjuguées, notamment bicomposants, peut être par exemple compris entre 0,1 à 50 dtex, préférentiellement entre 0,5 et 10 dtex, et plus préférentiellement entre 1 et 5 dtex (particulièrement entre 1,5 et 3 dtex). Si le titre est trop fin, non seulement les fibres sont difficiles à fabriquer mais elles risquent de manquer de résistance. De plus, à l'étape de frisage, il est difficile d'obtenir de belles frisures en serpentin. Si le titre est trop gros, les fibres deviennent raides et rendent difficile le développement d'un frisage suffisant.

La longueur moyenne des fibres courtes conjuguées avant le frisage peut être par exemple comprise entre 10 et 100 mm, préférentiellement entre 20 et 80 mm, et plus préférentiellement entre 25 et 75 mm (particulièrement entre 40 et 60 mm). Si les fibres sont trop courtes, outre la difficulté de former le voile de fibres, l'enchevêtrement des fibres est insuffisant à l'étape de frisage et il est difficile de garantir de bonnes propriétés de résistance et d'extensibilité. Si les fibres sont trop longues, non seulement il devient difficile de former un voile de fibres de grammage uniforme, mais les fibres s'enchevêtrent excessivement lors de la formation du voile, au point de se gêner mutuellement au moment du frisage et d'empêcher le développement de l'extensibilité. De plus, dans l'invention, le choix de la longueur de fibre dans la plage précitée permet à une partie des fibres frisées à la surface du non-tissé d'émerger modérément de ladite surface du non-tissé et ainsi d'améliorer l'auto-adhésivité du non-tissé qui sera évoquée plus loin.

Dans un mode de réalisation, le titre moyen des fibres courtes conjuguées est compris entre 1 et 5 dtex, de préférence entre 1,5 et 3 dtex, et la longueur moyenne des fibres courtes conjuguées est comprise entre 10 à 100 mm, et de préférence entre 40 et 60 mm.

L'application d'un traitement thermique à ces fibres conjuguées a pour effet de développer le frisage et de leur imprimer des frisures en relief ayant la forme de serpentins (en spirale ou en «ressort à boudin»). Le rayon de courbure moyen des fibres frisées au sens de l'invention correspond au rayon de courbure moyen des cercles formés par les boucles des serpentins des fibres frisées ; il peut compris entre 10 et 200 microns, par exemple entre 10 et 250 microns, de préférence entre 20 et 200 microns, préférentiellement entre 50 et 160 microns, et plus préférentiellement entre 70 et 130 microns.

Le rayon de courbure moyen des fibres frisées peut être déterminé par microscopie électronique selon la méthode suivante. On prend une photo (grossissement xlOO) d'une section de non-tissé au microscope électronique à balayage (MEB). Parmi les fibres apparaissant sur le cliché, on sélectionne les fibres formant au moins 1 tour de spirale (serpentin) et on détermine leur rayon de courbure comme le rayon du cercle tracé le long de la spirale (rayon du cercle quand on observe la fibre frisée dans le sens de l'axe du serpentin). Quand la fibre dessine une spirale elliptique, le rayon de courbure est déterminé comme la demi-somme des grand et petit diamètres de l'ellipse. Afin d'exclure les fibres ayant développé un frisage en serpentin insuffisant et les fibres apparaissant elliptiques à cause d'une observation oblique de la spirale, on s'est limité aux fibres elliptiques de rapport entre grand et petit diamètres compris entre 0,8 et 1,2. On réalise la mesure sur l'image MEB d'une section arbitraire de non tissé et on détermine la moyenne sur une population de fibres n=100.

Lorsque le frisage est réalisé par de la vapeur à haute température, le non-tissé selon l'invention a pour caractéristique que le frisage des fibres conjuguées orientées à peu près parallèlement au sens planaire est développé de façon à peu près uniforme dans le sens de l'épaisseur. Dans une section de non tissé prise dans le sens de l'épaisseur, parmi les domaines délimités par un partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur, le nombre de fibres formant au moins 1 tour de frisure spiralée est par exemple, dans la partie centrale (couche interne), de 5 à 50 par 5 mm (longueur en sens planaire) et 0,2 mm (épaisseur), préférentiellement de 10 à 50 par 5 mm (planaire) et 0,2 mm (épaisseur), et plus préférentiellement de 20 à 50 par 5 mm (planaire) et 0,2 mm (épaisseur).

Comme la majeure partie des fibres frisées ont leur axe orienté dans le sens planaire et que le nombre de frisures est uniforme dans le sens de l'épaisseur, le non-tissé manifeste une haute extensibilité (sans contenir de caoutchouc ou d'élastomère), et une bonne résistance opérationnelle (sans contenir d'adhésifs).

Dans la présente description, par «domaines délimités par un partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur», on entend les différents domaines obtenus quand on coupe le non-tissé en trois tranches égales orientées perpendiculairement à l'épaisseur.

Dans le non-tissé, l'uniformité du frisage dans le sens de l'épaisseur peut être définie par le ratio d'incurvation de fibre. Par «ratio d'incurvation de fibre», on entend le rapport L2/L1 de la longueur de la fibre étirée bidimentionnellement L2 à la distance Ll des deux extrémités de la fibre à l'état frisé. Ce ratio d'incurvation de fibre (en particulier dans le domaine central dans le sens de l'épaisseur) est par exemple de l'ordre d'au moins 1,3 (par exemple de 1,35 à 5), préférentiellement de 1,4 à 4 (par exemple de 1,5 à 3,5), et plus préférentiellement de 1,6 à 3 (particulièrement de 1,8 à 2,5).

Lorsque le ratio d'incurvation de fibre est mesuré sur la base de micrographies électroniques de sections du non-tissé, la longueur de fibre L2 ne correspond pas à la longueur de la fibre qui serait obtenue si on étirait et rectilinéarisait la fibre frisée tridimensionnellement. Elle correspond à la longueur de fibre sur cliché qui est obtenue quand on étire et rectilinéarise la fibre apparaissant frisée bidimensionnellement sur le cliché. Autrement dit, la longueur de fibre sur cliché qui est mesurée selon l'invention est inférieure à la longueur de fibre réelle. Lorsque le développement du frisage est à peu près uniforme dans le sens de l'épaisseur, le ratio d'incurvation de fibre est également uniforme dans le sens de l'épaisseur. L'uniformité du ratio d'incurvation de fibre peut être évaluée en comparant, dans une section prise dans le sens de l'épaisseur, les ratios d'incurvation de fibre obtenus dans les différentes couches délimitées par un partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur. Ainsi, dans une section prise dans le sens de l'épaisseur, les ratios d'incurvation de fibre obtenus dans les différents domaines délimités par le partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur se situent tous dans la plage précitée, et le rapport de la valeur minimale à la valeur maximale du ratio d'incurvation de fibre dans les différents domaines (rapport du domaine où le ratio d'incurvation de fibre est minimal au domaine où il est maximal) est par exemple de l'ordre d'au moins 75 % (par exemple de 75 à 100 %), préférentiellement de 80 à 99 %, et plus préférentiellement de 82 à 98 % (particulièrement de 85 à 97 %).

Selon un mode de réalisation, le non tissé présente dans une section prise dans le sens de l'épaisseur, un ratio d'incurvation de fibre supérieur ou égal à 1,3 dans chacun des domaines délimités par un partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur, et le rapport de la valeur minimale à la valeur maximale du ratio d'incurvation de fibre dans les différents domaines est supérieur à 75 %.

Comme méthode concrète de mesure du ratio d'incurvation de fibre et de son uniformité, on peut appliquer la méthode qui consiste à prendre une photo de la section du non- tissé au microscope électronique et à mesurer le ratio d'incurvation de fibre sur des domaines choisis au sein des différents domaines du partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur. La mesure est réalisée, dans chacune des couches supérieures (domaine recto), interne (domaine central) et inférieure (domaine verso), sur des domaines qui, dans le sens de la longueur, font au moins 2 mm, et dans le sens de l'épaisseur, sont positionnés près du centre de chaque couche et ont la même épaisseur d'un domaine à l'autre. De plus, ces domaines de mesure sont parallèles dans le sens de l'épaisseur, et sont définis de telle sorte que chacun renferme au moins 100 fragments de fibres autorisant la mesure de leur ratio d'incurvation (de l'ordre préférentiellement d'au moins 300, et plus préférentiellement de 500 à 1000). Après avoir défini ces domaines de mesure, on mesure le ratio d'incurvation de fibre de toutes les fibres situées dans le domaine et on calcule la valeur moyenne sur chaque domaine de mesure, puis on calcule l'uniformité du ratio d'incurvation de fibre en comparant le domaine montrant la valeur moyenne la plus grande et le domaine montrant la valeur moyenne la plus petite.

La mesure du ratio d'incurvation de fibre et de son uniformité peut être effectuée selon la méthodologie suivante. On prend une photo (grossissement xlOO) d'une section de non- tissé au microscope électronique et, dans une partie où apparaissaient les fibres sur le cliché, on partage l'épaisseur en trois domaines égaux (couches recto, interne et verso), et près du centre de chaque domaine, on définit des domaines de mesure d'au moins 2 mm dans le sens de la longueur et contenant au moins 500 fragments de fibres mesurables. Sur ces domaines, on mesure d'une part la distance inter-extrémités (distance la plus courte) entre les deux extrémités de la fibre et d'autre part la longueur de fibre (longueur de la fibre sur cliché).

Précisément, quand une extrémité de fibre émerge à la surface du non-tissé, elle est retenue telle quelle comme extrémité de mesure de la distance inter-extrémités; quand une extrémité de fibre plonge dans le non-tissé, on retient la partie limite de plongée dans le non-tissé (extrémité sur cliché) comme extrémité de mesure de la distance inter-extrémités.

Parmi les fibres imagées, on exclut de la mesure celles sur lesquelles on ne peut isoler une continuité d'au moins 100 μιη. On calcule le ratio d'incurvation de fibre comme le rapport L2/L1 de la longueur de fibre L2 à la distance inter-extrémités Ll des fibres. Puis on calcule la moyenne sur chacune des couches recto, interne et verso du partage en trois parts égales dans le sens de l'épaisseur. On calcule enfin l'uniformité du ratio d'incurvation de fibre dans le sens de l'épaisseur à partir du rapport de ses valeurs maximale et minimale dans les différentes couches.

Le principe de la méthode de mesure de la longueur de fibre est illustré sur les figures 4-a et 4-b de la demande de brevet WO 2008/015972.

La Fig.4-(a) illustre le cas d'une fibre dont une extrémité émerge à la surface et l'autre extrémité plonge dans le non-tissé. La distance inter-extrémités Ll est ici la distance d'une extrémité de la fibre jusqu'à la partie limite de plongée dans le non-tissé. D'autre part, la longueur de fibre L2 est la longueur obtenue quand on étire bidimensionnellement, sur le cliché, la partie de la fibre observable (partie allant de l'extrémité de la fibre jusqu'à la partie de plongée dans le non-tissé). La Fig.4-(b) illustre le cas d'une fibre dont les deux extrémités plongent dans le non- tissé. La distance inter-extrémités Ll est ici la distance des deux extrémités de la partie émergeant à la surface du non-tissé (extrémités sur cliché). D'autre part, la longueur de fibre L2 est la longueur obtenue quand on étire bidimensionnellement, sur le cliché, la fibre dans la partie émergeant à la surface du non-tissé.

Pour des fibres frisées en forme de serpentin, le pas moyen du serpentin est par exemple de l'ordre de 0,03 à 0,5 mm, préférentiellement de 0,03 à 0,3 mm, et plus préférentiellement de 0,05 à 0,2 mm.

Le non-tissé peut aussi contenir des fibres qui ne sont pas des fibres bicomposants. Parmi ces fibres additionnelles mono-composants, on peut par exemple citer les fibres de polymères déjà cités précédemment, mais aussi les fibres cellulosiques comme par exemple les fibres naturelles (laine de bois, laine de mouton, soie, chanvre), les fibres semi-synthétiques (notamment les fibres d'acétate telles que les fibres de triacétate) ou les fibres régénérées (rayonne, lyocell). Le titre moyen et la longueur moyenne des fibres mono-composants sont de préférence identiques à ceux des fibres bicomposants. On peut utiliser une seule espèce ou associer plusieurs espèces de ces fibres mono-composants. Parmi ces fibres mono-composants, la préférence va notamment aux fibres régénérées telles que les fibres de rayonne, aux fibres semi- synthétiques telles que les fibres d'acétate, aux fibres polyoléfîniques telles que les fibres de polypropylène ou de polyéthylène, aux fibres polyesters et aux fibres polyamides.

On préfère associer à des fibres bicomposants d'une famille chimique (par exemple de polyester) des fibres mono-composants de la même famille chimique.

Le rapport pondéral entre les fibres bicomposants et les fibres mono-composants est par exemple de l'ordre de 80/20 à 100/0 (par exemple de 80/20 à 99/1), préférentiellement de 90/10 à 100/0, et plus préférentiellement de 95/5 à 100/0.

Le non-tissé peut aussi contenir des actifs ou des additifs tels que des agents stabilisants, des filtres UV, des photostabilisants, des antioxydants, des antibactériens, des désodorisants, des parfums, des colorants, des charges, des agents antistatiques, des retardateurs de flamme, des plastifiants, des lubrifiants, ou des retardateurs de cristallisation. On peut utiliser un seul ou plusieurs de ces actifs ou additifs. Ces additifs peuvent aussi bien être supportés à la surface des fibres que contenus à l'intérieur des fibres.

De manière générale, les actifs sont choisis parmi : - les anti-bactériens tels que le Polymyxine B, les pénicillines (Amoxycilline), l'acide clavulanique, les tétracyclines, la Minocycline, la chlorotétracycline, les aminoglycosides, l'Amikacine, la Gentamicine, la Néomycine, l'argent et ses sels (Sulfadiazine argentique), les probiotiques ;

- les antiseptiques tels que le mercurothiolate de sodium, l'éosine, la chlorhexidine, le borate de phénylmercure, l'eau oxygénée, la liqueur de Dakin, le triclosan, le biguanide, l'hexamidine, le thymol, le Lugol, la Povidone iodée, le Merbromine, le Chlorure de Benzalkonium et de Benzethonium, l'éthanol, l'isopropanol ;

- les anti-viraux tels que l'Acyclovir, le Famciclovir, le Ritonavir ;

- les anti fongiques tels que les polyènes, le Nystatin, l'Amphotéricine B, la

Natamycine, les imidazolés (Miconazole, Ketoconazole, Clotrimazole, Éconazole, Bifonazole, Butoconazole, Fenticonazole, Isoconazole, Oxiconazole, Sertaconazole, Sulconazole, Thiabendazole, Tioconazole), les triazolés (Fluconazole, Itraconazole, Ravuconazole, Posaconazole, Voriconazole), les allylamines, la Terbinafme, l'Amorolfine, la Naftifîne, la Buténafme ;

- la Flucytosine (antimétabolite), la Griséofulvine, la Caspofungine, la Micafungine ;

- les anti-douleurs tels que le Paracétamol, la Codéine, le Dextropropoxyphène, le Tramadol, la Morphine et ses dérivés, les Corticoïdes et dérivés ;

- les anti-inflammatoires tels que les Glucocorticoïdes, les anti inflammatoires non stéroïdiens, l'Aspirine, l'Ibuprofène, le Kétoprofène, le Flurbiprofène, le Diclofénac, l'Acéclofénac, le Kétorolac, le Méloxicam, le Piroxicam, le Ténoxicam, le Naproxène, l'Indométacine, le Naproxcinod, le Nimésulide, le Célécoxib, l'Etoricoxib, le Parécoxib, le Rofécoxib, le Valdécoxib, la Phénylbutazone, l'acide niflumique, l'acide méfénamique, l'acide bêta-18-glycyrrhétinique ;

- les actifs favorisant la cicatrisation tels que le Rétinol, la Vitamine A, la Vitamine

E, la N-acétyl-hydroxyproline, les extraits de Centella Asiatica, la papaïne, les silicones, les huiles essentielles de thym, de niaouli, de romarin et de sauge, l'acide hyaluronique, les oligosaccharides polysulfatés synthétiques ayant 1 à 4 unités oses tels que le sel de potassium du sucrose octasulfaté, le sel d'argent du sucrose octasulfaté ou le sucralfate, l'AUantoïne, la metformine ;

- les actifs restructurants (par exemple resctructurants des phanères) tels que les dérivés de silice, la vitamine E, la camomille, le calcium, l'extrait de prêle, le Lipester de soie ; - les anesthésiques tels que la benzocaïne, la lidocaïne, la dibucaïne, le chlorhydrate de pramoxine, la bupivacaïne, la mepivacaïne, la prilocaïne, l'étidocaïne.

-les hémostatiques tels que le fïbrinogène, le facteur XIII, la fïbronectine, la thrombine, l'aprotinine bovine, l'acide tranexamique, le collagène, les aldéhydes, les cyanoacrylates, le polyéthylène glycol, les alginates, la cellulose, les polysaccharides.

Les autres propriétés mécaniques du non tissé seront de préférence les suivantes.

L'épaisseur du non tissé sera avantageusement comprise entre 0,25 et 5 mm, de préférence entre 0,4 et 2,5 mm et tout particulièrement entre 0,5 et 1,5 mm. L'épaisseur peut être mesurée selon la norme EN 9073-2.

L' autoadhérence de la bande selon l'invention est obtenue grâce à la présence de nombreuses fibres à l'état partiellement libre à la surface des non tissés, les fibres de surface s 'enchevêtrant mutuellement au moment de la superposition de la bande sur elle-même. Pour obtenir cette propriété d'autoadhérence sans altérer les propriétés de déchirabilité et d'extensibilité, le nombre de fibres frisées, notamment en forme de serpentin ou de boucle, à la surface du non tissé, est avantageusement supérieur à 10 fibres frisées/cm ² , et de préférence compris entre 10 et 50 fibres frisées/cm ² . Pour la réalisation du pansement selon l'invention, on préférera un nombre de fibres frisées à la surface du non tissé compris entre 10 à 35 fibres frisées/cm ² .

Le nombre de fibres frisées à la surface du non tissé peut être déterminé comme suit.

On prend une photo (grossissement xlOO) de la surface du non-tissé au microscope électronique, et on compte le nombre de fibres frisées (fibres faisant au moins un tour de spirale en boucle ou de serpentins formés à la surface du non-tissé), sur une aire unitaire de 1 cm ² de surface de fibres imagées. La mesure peut être effectuée en cinq endroits arbitraires, et on calcule le nombre moyen de fibres bouclées arrondie à l'unité la plus proche.

La caractérisation de Γ autoadhérence de la bande est évaluée visuellement. Une bande de non tissé présentant une largeur de 15 mm est enroulée en l'étirant légèrement sur le bout du doigt de façon à former trois spires puis déchirée manuellement. Le pouvoir auto- agrippant est alors estimée. Il résulte de ce test que les bandes restent sur le doigt au moins 30 minutes.

Selon une variante de la présente invention, on pourra ajouter au non tissé une (ou plusieurs) couche(s) supplémentaire(s) choisie(s) parmi les matériaux textiles, les matériaux alvéolaires, les films les matériaux absorbants ou leurs combinaisons. Cette couche supplémentaire permet d'améliorer si nécessaire, les propriétés de la bande autoadhérente élastique, par exemple en adaptant ses capacités d'absorption, d'amortissement, de conformabilité, de rigidité, ou d'occlusivité.

Parmi les matériaux, on pourra utiliser des matériaux à base de fibres synthétiques ou naturelles. On peut citer les tissés, les non tissés, les tricots, les tricots 3D, les films, les mousses et leurs combinaisons.

La couche supplémentaire pourra contenir éventuellement des agents actifs qui contribuent à l'amélioration de la cicatrisation de la plaie ou qui permettent de diminuer la douleur, ou encore des agents antibactériens. Selon une variante de réalisation, on pourra introduire dans la couche supplémentaire des fibres antibactériennes, par exemple des fibres argent, ou imprégner celle-ci avec un antibactérien par exemple du triclosan.

La structure aérée et la présence de boucles confèrent à la bande de l'invention d'excellentes propriétés d'amortissement et de conformabilité.

Exemple : Pansement selon l'invention

L'exemple utilise un non tissé, à base de fibres bicomposants asymétriques frisées, fabriqués selon l'enseignement de la demande de brevet WO 2008/015972. Ce non tissé peut être de référence SR 0046 de la société Kuraray. Ce non tissé est réalisé à partir de la fibre, de type côte à côte, à base de copolymères polyesters de la société Kuraray dont la référence est PN - 780.

Ce non tissé présente les propriétés et les caractéristiques suivantes :

Non tissé

Grammage (norme EN 9073-1) 90 g/m ²

Epaisseur (norme EN 9073-2) 1,15 mm

Elongation longitudinale (norme EN 9073-3)98 %

- Nombre de fibres frisées

à la surface du non tissé* 19 /cm ²

* mesuré selon la méthode décrite précédemment 3. Performance des pansements

La performance de pansements constitués d'une bande de non tissé selon l'invention sur la coagulation du sang a été évaluée. Du sang complet de mouton a été mis en contact avec une bande de non tissé selon l'invention à un ratio de lcm ² /mL dans des tubes à essais incubés à 37 ±1°C. Un tube à essai témoin sans bande est testé dans les mêmes conditions comme contrôle négatif. Après l'incorporation du sang, les tubes à essai sont retournés doucement toutes les minutes jusqu'à ce qu'un caillot sanguin soit observé. Le temps de coagulation est enregistré pour l'article testé (4 essais). Le temps de coagulation moyen du sang de mouton en présence du non tissé selon l'invention était de 13 minutes trente secondes. Le temps de coagulation moyen du sang de mouton dans le tube à essai témoin était d'environ 26 minutes trente secondes.