RANDLEISTEN MIT OPBERFLÄCHENSTRUKTUR FÜR PLATTENWÄRMETAUSCHER

Die Erfindung betrifft einen Plattenwärmeübertrager gemäß Anspruch 1. Derartige Plattenwärmeübertrager, insbesondere Aluminium-Plattenwärmeübertrager sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden vorzugsweise in einem Ofen gelötet. Solche Plattenwärmeübertrager werden z.B. im ALPEMA-Standard„The Standards of the brazed Aluminium Plate-Fin Heat Exchanger Manufacturers

Association", Third Edition 2010 auf S. 5, Fig. 1-2 beschrieben und weisen eine Mehrzahl an parallelen Wärmeaustauschpassagen auf, die durch Trennplatten bzw. Trennbleche voneinander getrennt sind, wobei die jeweilige Wärmeaustauschpassage an zumindest zwei Seiten durch je eine Randleiste begrenzt ist, die eine erste

Oberfläche und eine der ersten Oberfläche abgewandte zweite Oberfläche aufweist, wobei die beiden Oberflächen mit je einer zugeordneten Trennplatte verlötet sind.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bisher verwendeten Randleisten dahingehend zu verbessern, dass das Verlöten der

Randleisten mit den Trennplatten erleichtert wird sowie die Festigkeit der

Lötverbindung verbessert wird.

Dieses Problem wird durch einen Plattenwärmeübertrager mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den

Unteransprüchen angegeben und werden nachfolgend beschrieben. Gemäß Anspruch 1 ist ein Plattenwärmeübertrager vorgesehen, aufweisend eine Mehrzahl an parallelen Wärmeaustauschpassagen, die durch Trennplatten

voneinander getrennt sind, wobei die jeweilige Wärmeaustauschpassage an zumindest zwei Seiten durch je eine Randleiste begrenzt ist, wobei die jeweilige Randleiste eine erste Oberfläche und eine der ersten Oberfläche abgewandte zweite Oberfläche aufweist, und wobei die beiden Oberflächen mit je einer zugeordneten Trennplatte verlötet sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die beiden Oberflächen jeweils eine Oberflächenstruktur mit einer Mehrzahl an regelmäßig angeordneten Erhöhungen und Vertiefungen aufweisen, wobei der Abstand einer Erhöhung zu einer benachbarten Erhöhung oder einer Vertiefung zu einer benachbarten Vertiefung im Bereich von 0,1 mm bis 2,5 mm liegt.

Für gewöhnlich werden derartige Randleisten, die auch als Sidebars bezeichnet werden, mittels Strangpressen/Ziehen hergestellt und weisen nach dem Stand der Technik eine vergleichsweise glatte Oberfläche auf, die ungefähr in etwa eine gemittelte Rautiefe (auch Zehnpunkthöhe) von R _z = 10μιη aufweist. Diese gemittelte Rautiefe wird bekanntermaßen ermittelt, indem eine definierte Messstrecke auf der Oberfläche des Werkstücks in sieben Einzelmessstrecken unterteilt wird, wobei die mittleren fünf Messstrecken gleich groß sind. Die Auswertung erfolgt nur über diese fünf Messstrecken, die in bekannter Weise Gauß-gefiltert werden. Von jeder dieser Einzelmessstrecken des Profils wird die Differenz aus maximalem und minimalem Wert ermittelt. Aus den somit erhaltenen fünf Einzelrauhtiefen wird der Mittelwert gebildet, der die gemittelte Rautiefe angibt.

Aufgrund der vergleichsweise glatten Oberflächen der Randleisten (Sidebars) im Stand der Technik besteht das Risiko von Leckagen durch Fertigungstoleranzen sowie eine erhöhtes Risiko eines Aufschwimmens der Randleisten während des Lötprozesses. Durch die erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur kann die jeweilige Oberfläche definiert in die Lotschicht des Trennbleches eintauchen und somit die Möglichkeit für Leckagen, die durch Randleisten am unteren Ende der Höhentoleranz oder durch unzureichende Benetzung des Lotes entstehen, deutlich reduziert werden. Weiterhin kann ein Herausrutschen bzw. Aufschwimmen von Randleisten während des

Lötprozesses durch die Oberflächenstrukturen mit Vorteil verhindert werden. Dies wird möglich, da die Oberflächenstrukturen eine definierte Erhöhung der Flächenpressung bedingen, wodurch das flüssige Lot definiert verdrängt werden kann.

Weiterhin wird aufgrund der erfindungsgemäßen Oberflächenstrukturen das Lot auch besser über die beiden Oberflächen der Randleisten verteilt. Niveauunterschiede bezogen auf eine Mittenebene zwischen Erhebungen und Vertiefungen bzw.

Wellenbergen und Wellentälern können ausgeglichen werden, beispielsweise falls im 'Lötofen zwischen den Sidebarstirnseiten (definiert durch eine Breite und eine Höhe) Niveauunterschiede bestehen. Weiterhin ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Plattenwärmeübertragers vorgesehen, dass die erste und/oder die zweite

Oberflächenstruktur jeweils eine gemittelte Rautiefe R _z von größer als 15pm, besonders bevorzugt von größer als 30μηι, weiter besonders bevorzugt von größer als 45μιη aufweisen. Bevorzugt liegt die obere Grenze des erfindungsgemäßen

Rautiefenbereiches bei R _z =1000pm, besonders bevorzugt bei R _z =800 m, weiter bevorzugt bei Rz=500pm.

Weiterhin ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Plattenwärmeübertragers vorgesehen, dass die Oberflächenstrukturen der beiden Oberflächen jeweils durch eine Mehrzahl an parallel zueinander erstreckten

Vertiefungen gebildet sind, wobei je zwei benachbarte Vertiefungen durch eine

Erhöhung voneinander getrennt sind. Weiterhin ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Plattenwärmeübertragers vorgesehen, dass die Vertiefungen im Querschnitt die gleiche Form und Größe aufweisen, und/oder dass die Erhöhungen im Querschnitt die gleiche Form und Größe aufweisen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, dass die jeweilige Randleiste entlang einer Längsachse längserstreckt ausgebildet ist, d.h., entlang der Längsachse eine größere Ausdehnung aufweist als senkrecht zur Längsachse. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass sich auch die Vertiefungen und/oder Erhöhungen parallel zur Längsachse erstrecken.

Entlang der Längsachse weisen die Randleisten jeweils eine Länge auf, wobei die Randleisten senkrecht zur Längsachse eine Höhe in einer jeweils normal zu den angrenzenden Trennplatten verlaufenden Richtung aufweisen. Weiterhin weisen die Randleisten senkrecht zur Längsachse bzw. Länge sowie senkrecht zur Höhe eine Breite auf.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, dass die Breite der jeweiligen Randleiste im Bereich von 10mm bis 50 mm,

vorzugsweise im Bereich von 15mm bis 30mm liegt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, dass die Höhe der jeweiligen Randleiste im Bereich von 3mm bis 14 mm, bevorzugt im Bereich von 4mm bis 10mm liegt. Weiterhin ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass eine Höhendifferenz (auch Amplitude der Oberflächenstruktur genannt) zwischen einem tiefsten Punkt einer Vertiefung und einem höchsten Punkt einer benachbarte Erhöhung mehr als 0,015mm, besonders bevorzugt mehr als 0,030mm, und weiter besonders bevorzugt mehr als 0,045mm beträgt und vorzugsweise nicht mehr als 1 mm, besonders bevorzugt nicht mehr als 0,8mm und weiter bevorzugt nicht mehr als 0,5mm. Die Höhendifferenz bezieht sich dabei auf die Richtung einer Normalen zur jeweiligen Oberfläche der Randleiste.

Insbesondere ist vorgesehen, wie oben bereits dargelegt, dass der Abstand der tiefsten Punkte zweier benachbarter Vertiefungen senkrecht zu deren Längsachsen oder der Abstand der höchsten Punkte zweier benachbarter Erhöhungen senkrecht zu deren Längsachsen im Bereich von 0,1mm bis 2,5 mm liegt.

Vorzugsweise sind die Oberflächenstrukturen der beiden Seiten der jeweiligen

Randleiste gemäß einer Ausführungsform der Erfindung jeweils als eine Wellenstruktur ausgebildet. D.h., die Vertiefungen sind vorzugsweise als konkave Wellentäler und die Erhöhungen bevorzugt als konvexe Wellenberge ausgebildet.

Hierbei ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass der Radius der konvexen Krümmung der jeweiligen Erhöhung und/oder der

Radius der konkaven Krümmung der jeweiligen Vertiefung im Bereich von 0,1 mm bis 1 ,0 mm liegt, bevorzugt im Bereich von 0,2mm bis 0,8mm, wobei der jeweilige Radius in einer senkrecht zur Längsachse verlaufenden Ebene liegt. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die jeweilige Vertiefung je durch zwei aufeinanderzulaufende ebene Flanken gebildet ist, die sich an einem tiefsten Punkt der jeweiligen Vertiefung treffen, und wobei die jeweilige Erhöhung durch je zwei aufeinanderzulaufende ebene Flanken gebildet ist, die sich an einem höchsten Punkt der jeweiligen Erhöhung treffen. Auf diese Weise wird eine Oberflächenstruktur der ersten und/oder zweiten Oberfläche gebildet, die im Querschnitt ein Sägezahnprofil aufweist. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die jeweilige Vertiefung durch einen ebenen Boden sowie zwei davon abgehende, einander gegenüberliegende ebene Flanken gebildet ist, und wo ei die jeweilige Erhöhung durch je ein ebenes Dach sowie zwei davon abgehende, einander gegenüberliegende Flanken gebildet ist, wobei die Böden parallel zu den Dächern verlaufen.

Hierbei kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen sein, dass die Flanken der jeweiligen Vertiefung parallel zueinander sowie senkrecht zum Boden der jeweiligen Vertiefung verlaufen, und dass die Flanken der jeweiligen Erhöhung parallel zueinander sowie senkrecht zum Dach der jeweiligen Erhöhung verlaufen. Auf diese Weise wird eine Oberflächenstruktur der ersten und/oder zweiten Oberseite gebildet, die im Querschnitt ein Rechteckprofil aufweist.

In einer alternativen Ausführungsform ist weiterhin vorgesehen, dass die Flanken der Vertiefungen ausgehend vom Boden der jeweiligen Vertiefung auseinanderlaufen, und dass die Flanken der jeweiligen Erhöhung in Richtung auf das Dach der jeweiligen Erhöhung aufeinander zulaufen. Dies entspricht mit anderen Worten im Querschnitt einem Sägezahnprofil mit abgeflachten Böden der Vertiefungen sowie abgeflachten Dächern der Erhöhungen.

In einer weiteren, alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Flanken der Vertiefungen ausgehend vom Boden der jeweiligen Vertiefung aufeinander zulaufen, und dass die Flanken der jeweiligen Erhöhung in Richtung auf das Dach der jeweiligen Erhöhung auseinanderlaufen. Auf diese Weise wird eine Oberflächenstruktur der ersten und/oder zweiten Oberseite gebildet, die im Querschnitt ein

Schwalbenschwanzprofil aufweist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, dass die jeweilige Randleiste eine Innenseite aufweist, die der jeweiligen

Wärmeaustauschpassage zugewandt ist, die die Randleiste begrenzt, sowie eine der Innenseite abgewandte Außenseite, die insbesondere einen Teil der Außenseite des Plattenwärmeübertragers bildet. Die Innenseite der jeweiligen Randleiste verbindet die erste Oberfläche der jeweiligen Randleiste mit der zweiten Oberfläche der jeweiligen Randleiste. In gleicher Weise verbindet die Außenseite ebenfalls die erste Oberfläche mit der zweiten Oberfläche der jeweiligen Randleiste.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Innenseite und/oder die Außenseite der jeweiligen Randleiste jeweils zwei zu einem Dach aufeinander zulaufende Flächen aufweisen. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist diesbezüglich vorgesehen, dass das jeweilige Dach eine Höhe im Bereich von 1 mm bis 8 mm aufweist. Derartige Dächer werden auch als Nasen bezeichnet. Durch die besagten Dächer bzw. Nasen der Innen- und/oder Außenseite wird mit Vorteil verhindert, dass Wärmeleitstrukturen (sogenannte Fins oder Lamellen) in der jeweiligen Wärmeaustauschpassage während des Lötprozesses unter die jeweilige Randleiste rutschen bzw. die jeweilige Randleiste über einen Steg einer solchen Struktur rutscht.

Die Dächer/Nasen weisen im Querschnitt senkrecht zur Längsachse vorzugsweise eine Dreiecksform auf, wobei eine Spitze des jeweiligen Daches vorzugsweise abgerundet ausgebildet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das jeweilige Dach einer Innen- oder Außenseite eine Höhe im Bereich von 1 mm bis 8 mm, besonders bevorzugt ein Höhe im Bereich von 1 mm bis 5mm aufweist.

Die beiden Oberflächen der jeweiligen Randleiste können insbesondere auch unterschiedliche Oberflächenstrukturen bzw. Kombinationen der hierin beschriebenen Strukturen aufweisen. So kann z.B. eine Oberfläche als Oberflächenstruktur ein Wellenprofil aufweisen, während die andere Oberfläche ein Sägezahnprofil aufweist etc. Weiterhin weist der Plattenwärmeübertrager in den einzelnen

Wärmeaustauschpassagen jeweils vorzugsweise eine Wärmeleitstruktur auf, die jeweils zwischen zwei einander gegenüberliegenden Trennplatten angeordnet ist, die jeweils an der Wärmeleitstruktur anliegen und vorzugsweise mit dieser verlötet sind. Die Wärmeleitstrukturen dienen dazu, Wärme aufzunehmen und an angrenzende Komponenten, z.B. Trennplatten, des Plattenwärmeübertragers weiterzuleiten. Wie die Randleisten sind die Wärmeleitstrukturen vorzugsweise aus einem Aluminium gefertigt. Die beiden äußersten Trennplatten des Plattenwärmeübertragers werden auch als Deckplatten bezeichnet. Entsprechend sind insbesondere zwei äußerste Wärmeaustauschpassagen vorhanden, die jeweils durch eine Deckplatte und eine Trennplatte begrenzt werden.

Bei den Wärmeleitstrukturen, kann es sich gemäß einer Ausführungsform der

Erfindung um flächige, plattenartige Elemente, handeln, die sich entlang einer

Erstreckungsebene erstrecken, nämlich parallel zu den Trennplatten, und in einem senkrecht zur Erstreckungsebene verlaufenden Querschnittsebene ein wellenförmiges Profil aufweisen. Andere derartige Profile sind auch denkbar. Solche

Wärmeleitstrukturen werden auch als Fins oder Lamellen bezeichnet. Die

Wärmeleitstrukturen bilden zusammen mit den angrenzenden Trennplatten

vorzugsweise jeweils eine Mehrzahl an insbesondere parallelen Kanälen aus, in denen der jeweilige Wärmeträger (z.B. ein Fluid) geführt werden kann.

Wie eingangs bereits erläutert, werden die einzelnen Passagen zu den beiden Seiten bzw. zu mehreren oder allen Seiten hin durch die erfindungsgemäßen Randleisten (Sidebars) begrenzt, die ebenfalls bevorzugt aus einem Aluminium gefertigt sind.

Die an der Wärmeübertragung beteiligten Ströme (z.B. Fluide) werden bevorzugt in benachbarten Wärmeaustauschpassagen geführt, so dass sie Wärme austauschen können.

Der Plattenwärmeübertrager weist zum Einleiten eines Stroms in zugeordnete

Wärmeaustauschpassagen einen Header mit Stutzen auf, über den der betreffende Strom in die zugeordneten Passagen des Plattenwärmeübertragers einleitbar ist. Dabei kann der Header mit dem Plattenwärmeübertrager verschweißt sein. Sind mehrere Ströme in zugeordnete Passagen einzuleiten, weist der Plattenwärmeübertrager bevorzugt eine entsprechende Anzahl an Headern mit Stutzen auf.

Zum Abziehen des einen oder der mehreren Ströme aus den jeweils zugeordneten Passagen weist der Plattenwärmeübertrager ebenfalls bevorzugt eine entsprechende Anzahl an Headern mit Stutzen auf, über die der jeweilige Strom aus dem

Plattenwärmeübertrager abziehbar ist. Die Header sind jeweils dazu ausgebildet den einzuleitenden Strom auf die einzelnen Passagen zu verteilen bzw. den abzuziehenden Strom zu sammeln, so dass dieser über den am Header vorgesehenen Stutzen abziehbar ist.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines

Plattenwärmeübertragers, wobei zumindest eine Randleiste bereitgestellt wird, die eine erste und eine der ersten Oberfläche abgewandte zweite Oberfläche aufweist, wobei die beiden Oberflächen, insbesondere nach Herstellung einer Leistenform der mindestens einen Randleiste, so bearbeitet werden, dass die beiden Oberflächen jeweils eine Oberflächenstruktur mit einer Mehrzahl an regelmäßig angeordneten Erhöhungen und Vertiefungen aufweisen, und wobei die beiden Oberflächen mit je einer benachbarten Trennplatte verlötet werden, und wobei der Abstand einer

Erhöhung zu einer benachbarter Erhöhung oder einer Vertiefung zu einer

benachbarten Vertiefung im Bereich von 0,1 mm bis 2,5 mm liegt.

Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die

Erzeugung der jeweiligen Oberflächenstruktur durch ein Ziehverfahren, z.B. indem die beispielsweise stranggepressten Randleisten durch eine entsprechende Matrize geführt oder gezogen werden, die die Oberflächenstruktur in die beiden Oberflächen der jeweiligen Randleiste einbringt.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Erzeugung der jeweiligen Oberflächenstruktur durch Walzen oder eine spanende Bearbeitung.

Mit den eine erfindungsgemäße Oberflächenstruktur aufweisenden Randleisten kann im Übrigen der Plattenwärmeübertrager in bekannter Weiser gefertigt werden, indem Bauteile des Plattenwärmeübertragers, wie die Trennplatten, Randleisten und

Wärmeleitstrukturen, aufeinander angeordnet werden, wobei zwischen zwei zu verbindenden Bauteilen jeweils ein Lotmaterial vorgesehen wird und die aufeinander angeordneten Bauteile miteinander in einem Ofen verlötet werden.

Anschließend können an dem solchermaßen erzeugten Plattenwärmeübertragerblock des Plattenwärmeübertragers die besagten Header und Stutzen angeschweißt werden. Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sollen durch die nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Plattenwärmeübertrager mit

oberflächenstrukturierten Randleisten;

Fig. 2 eine schematische Schnittansicht einer Wärmeleitstruktur (Fin) nach Art der

Fig 1 ; eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Randleiste mit

wellenförmigen Oberflächenstrukturen, wobei ein Detail mit einem Rahmen und der Ziffer III gekennzeichnet ist;

Fig. 4 das Detail III der Figur 2;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Randleiste mit sägezahnförmigen Oberflächenstrukturen, wobei ein Detail mit einem Rahmen und der Ziffer III gekennzeichnet ist;

Fig. 6 das Detail III der Figur 5;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Randleiste mit rechteckförmigen Oberflächenstrukturen, wobei ein Detail mit einem Rahmen und der Ziffer III gekennzeichnet ist;

Fig. 8 das Detail III der Figur 7; Fig. 9 eine Querschnittsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Randleiste mit abgeflachten sägezahnförmigen Oberflächenstrukturen, wobei ein Detail mit einem Rahmen und der Ziffer III gekennzeichnet ist;

Fig. 10 das Detail III der Figur 9; Fig. 11 eine Querschnittsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Randleiste mit schwalbenschwanzförmigen Oberflächenstrukturen, wobei ein Detail mit einem Rahmen und der Ziffer III gekennzeichnet ist; und Fig. 12 das Detail III der Figur 11.

Figur 1 zeigt einen Plattenwärmeübertrager 1 , der für den Wärmeaustausch zwischen zumindest zwei Strömen S, W konfiguriert ist, wobei optional

Wärmeaustauschmöglichkeiten für weitere Prozessströme Α', B', C vorgesehen sein können. Der Plattenwärmeübertrager 1 ist blockförmig ausgebildet und mit

verschiedensten Mitteln 6 zur Zu- und Abführung der einzelnen Prozessmedien S, W ausgestattet, die auch als Stutzen bezeichnet werden. Der Plattenwärmeübertrager 1 weist ebenfalls mehrere Mittel 7 zum Verteilen und Sammeln der einzelnen

Prozessströme S, W bzw. Α', B', C auf, die auch als Header bezeichnet werden und an den Wärmeübertragerblock angeschweißt sein können.

Der Plattenwärmeübertrager 1 weist eine Vielzahl von stapeiförmig angeordneten Wärmeaustauschpassagen (kurz Passagen) 3 auf, die durch Trennplatten (z.B.

Trennbleche) 4 voneinander getrennt sind und nach außen hin beidseitig durch Trennplatten 5 begrenzt sind, die auch als Deckplatten (z.B. Deckbleche) 5 bezeichnet werden. In den einzelnen Passagen 3 strömen die verschiedenen Medien S, W. Der Wärmeaustausch erfolgt indirekt über den Wärmekontakt, der durch die Trennplatten 4 und durch die in den Passagen 3 angeordneten Wärmeleitstrukturen 30 hergestellt wird.

Bei der jeweiligen Wärmeleitstruktur 30 kann es sich um eine wellenförmige Struktur 30 handeln, die auch als Fin oder Lamelle 3 bezeichnet wird und ein im Querschnitt wellenförmiges Profil aufweisen kann. Bei einem solchen Profil kann es sich jedoch auch um ein anderweitig geformtes Profil handeln, das zusammen mit den beiden angrenzenden Trennplatten jeweils eine Vielzahl an nebeneinander angeordneten sowie parallelen Kanälen 31 für ein Fluid bildet (vgl. Fig. 2). Die einzelnen Fins 30 begrenzen mit den beiden jeweils angrenzenden Trennplatten 4 bzw. 5 je eine Passage 3 des Plattenwärmeübertragers 1. Über die Stutzen 6 werden die einzelnen Medien S, W in die Header 7 geführt und so auf die jeweils vorgesehenen, stapeiförmig angeordneten Passagen 3 verteilt. Im Eingangsbereich der Passagen 3 befinden sich sogenannte Verteilerfins 2, die für eine gleichmäßige Verteilung des Mediums S, W innerhalb der einzelnen Passagen 3 sorgen. Die Medien S, W strömen somit quer zur Wellenrichtung der Fins 30 durch die Passagen 3. Die Wärmeleitstrukturen 30 sind mit den Trennblechen 4 über

Lötverbindungen verbunden, wodurch ein intensiver Wärmeleitkontakt hergestellt wird. Dadurch kann ein Wärmeaustausch zwischen zwei verschiedenen Medien S, W erfolgen, die in benachbarten Passagen 3 strömen. In Strömungsrichtung gesehen am Ende der Passage 3 befinden sich ähnliche Verteilerfins 2, die die Medien S, W aus den Passagen 3 in die Header 7 führen, wo sie gesammelt und über den Stutzen 6 abgezogen werden.

Die einzelnen Passagen 3 sind durch Randleisten 8, die auch als Sidebars bezeichnet werden, nach außen abgeschlossen.

Der Plattenwärmeübertrager 1 wird bevorzugt gelötet. Die einzelnen Passagen 3 mit den Fins 30, Verteilerfins 2, Trennplatten 4, Deckplatten 5 und Sidebars 8 werden aufeinander gestapelt, mit Lot versehen und in einem Ofen hartgelötet. Auf den dadurch entstanden Block werden dann Header 7 und Stutzen 6 aufgeschweißt.

Um die Lötverbindungen zwischen den Randleisten 8 und den Trennplatten 4 wie oben beschrieben zu verbessern, ist vorgesehen, dass die jeweilige Randleiste 8 eine erste Oberfläche 81 und eine der ersten Oberfläche 81 abgewandte zweite Oberfläche 82 aufweist, wobei die beiden Oberflächen 81 , 82 jeweils eine Oberflächenstruktur 9 aufweisen.

Hierbei handelt es sich beispielsweise gemäß Figuren 3 und 4 um eine Wellenstruktur 9, die jeweils durch eine Mehrzahl an parallel zueinander erstreckten Rillen bzw.

Vertiefungen 801 gebildet sind, wobei je zwei benachbarte Vertiefungen 801 durch einen Erhöhung 802 voneinander getrennt sind, wobei die Erhöhungen 802 ebenfalls parallel zueinander verlaufen. Dabei erstrecken sich die Vertiefungen 801 und

Erhöhungen 802 entlang einer Längsachse L, die in den Figuren 3 und 4 (sowie in den Figuren 5 bis 12) senkrecht zur Blattebene steht, wobei die Vertiefungen 801 in dem gezeigten Querschnitt, der senkrecht zur Längsachse L verläuft, konkav gekrümmt sind. Die Erhöhungen 802 sind hingegen im senkrecht zur Längsachse L verlaufenden Querschnitt konvex gekrümmt. Der Radius C dieser Krümmungen liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 1 ,0 mm. Weiterhin liegt die Höhendifferenz A zwischen dem tiefsten Punkt P der jeweiligen Vertiefung 801 und dem höchsten Punkt P' der jeweils benachbarten Erhöhung 802 im Bereich von 0,015mm bis 1 ,0mm.

Der Abstand B je zweier benachbarter Erhöhungen 802 bzw. je zweier benachbarter Vertiefungen 801 senkrecht zur Längsachse L liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 2,5 mm.

Weiterhin liegt eine Breite D der jeweiligen Randleiste 8 (hier von Dachspitze 803 zu Dachspitze 803, vgl. auch unten), im Bereich von 10mm bis 50 mm.

Weiterhin kann die Höhe E der jeweiligen Randleiste 8, d.h., der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Oberfläche 81 , 82 im Bereich von 3mm bis 14 mm liegen.

Weiterhin weist die jeweilige Randleiste 8 eine Innenseite 8a auf, die der jeweiligen Passage 3 zugewandt ist, die durch die Randleiste 8 begrenzt wird, sowie eine

Außenseite 8a, die ein Teil der Außenseite des Plattenwärmeübertragers 1 bildet.

Gemäß Figur 3 weist die Randleiste 8 weiterhin an der Innenseite 8a sowie an der Außenseite 8b je ein Dach 803 auf, das durch zwei aufeinander zu laufende Flächen 803a, 803b gebildet ist und entsprechend im Querschnitt senkrecht zur Längsachse L eine Dreieckform mit einer abgerundeten Spitze aufweist. Die beiden Dächer 803 können jeweils eine Höhe F aufweisen, die im Bereich von 1mm bis 8 mm liegen kann.

Die oben genannten Längenangaben A bis F stellen lediglich bevorzugte Bereiche dar. Andere Abmessungen sind ebenfalls denkbar.

Wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist, werden die erfindungsgemäßen Randleisten 8 an den äußeren Rändern der Trennplatten 4 bzw. Deckplatten 5 als seitliche

Begrenzung der jeweiligen Wärmeaustauschpassage 3 angeordnet, so dass

benachbarte Randleisten 8 jeweils unter Zwischenlage einer Trennplatte 4

nebeneinander angeordnet sind und etwaige an der jeweiligen Innenseite 8a vorhandene Dächer 803 die Wärmeleitstruktur 30 der betreffenden Passage 3 auf Abstand halten, so dass diese beim Lötprozess nicht unter die jeweils angrenzende Randleiste 8 gelangen kann. Die beiden Oberflächen 81 , 82 der jeweiligen Randleiste 8 sind mit der jeweils anliegenden Trenn- bzw. ggf. Deckplatte 4, 5 flächig verlötet.

Die Figur 5 zeigt im Zusammenhang mit der Figur 6 eine weitere erfindungsgemäße Randleiste 8 nach Art der Figuren 3 bis 4, wobei die beiden Oberflächenstrukturen 9 der beiden Oberflächen 81 , 82, wiederum durch eine Mehrzahl an entlang der Längsachse L erstreckten und zueinander parallelen Vertiefungen 801 gebildet sind, wobei zwischen zwei benachbarten Vertiefungen 801 einer Oberflächenstruktur 9 je eine Erhöhung 802 angeordnet ist. Im Unterschied zu den Figuren 3 und 4 ist nun die jeweilige Vertiefung 801 je durch zwei aufeinanderzulaufende, ebene Flanken 801 a, 801 b gebildet, die sich an einem tiefsten Punkt P der jeweiligen Vertiefung 801 treffen. Die jeweilige Erhöhung 802 ist demgegenüber durch je zwei aufeinanderzulaufende ebene Flanken 802a, 802b gebildet, die sich an einem höchsten Punkt P' der jeweiligen Erhöhung 802 treffen. Vorzugsweise gehen die Flanken 801 a, 801 b der Vertiefungen 801 jeweils in die angrenzende Flanken 802a bzw. 802b der

benachbarten Erhöhungen 802 über. Die oben genannten Längenangaben A bis F der Figuren 3 und 4 können auch für das in den Figuren 5 und 6 gezeigte

Ausführungsbeispiel verwendet werden.

Die Figuren 7 und 8 zeigen einer weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Randleiste 8 nach Art der Figuren 3 bis 6, wobei hier im Unterschied zu den

Ausführungsformen gemäß Figuren 3 bis 6 die jeweilige Vertiefung 801 durch einen ebenen Boden 801 c gebildet, der sich jeweils entlang der Längsachse L erstreckt, und zwar parallel zur Erstreckungsebene der zugehörigen Oberfläche 81 bzw. 82 der Randleiste 8, sowie durch zwei davon senkrecht abgehende, einander

gegenüberliegende ebene Flanken 801 a, 801 b, so dass die Vertiefungen 801 im Querschnitt eine Rechteckform aufweisen. Die jeweilige Erhöhung 802 ist

demgegenüber durch je ein ebenes Dach 802c gebildet, wobei die Dächer 802c parallel zu den Böden 801 c verlaufen, sowie durch jeweils zwei von dem jeweiligen Dach 802c senkrecht abgehende, einander gegenüberliegende bzw. abgewandte Flanken 802a, 802b. Im Querschnitt ergibt sich somit ein rechteckförmiges

Oberflächenprofil mit im Querschnitt rechteckförmigen Vertiefungen 801 und

Erhöhungen 802. In dem in den Figuren 7 und 8 gezeigten Beispiel der Randleiste 8 können die Höhe E, die Breite D, die Höhe F, und die Höhendifferenz A z.B. die für die Figuren 3 bis 6 genannten Werte annehmen. Weiterhin kann der Abstand B zweier benachbarter Erhöhungen 802 bzw. der Abstand B zweier benachbarter Vertiefungen 801 gemäß Figur 8 z.B. im Bereich von 0, 1 mm bis 2,5 mm liegen.

Die Figuren 9 und 10 zeigen eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Randleiste nach Art der Figuren 7 und 8, wobei im Unterschied zu den Figuren 7 und 8 die Flanken 801a, 801 b der Vertiefungen 801 nunmehr ausgehend vom jeweiligen Boden 801 c der jeweiligen Vertiefung 801 auseinanderlaufen. Weiterhin ist im

Unterschied zu den Figuren 7 und 8 vorgesehen, dass die Flanken 802a. 802b der jeweiligen Erhöhung 802 in Richtung auf das Dach 802c der jeweiligen Erhöhung 802 aufeinander zulaufen. Die oben genannten Längenangaben A, D, E, und F der Figuren 3 bis 8 können auch für das in den Figuren 9 und 10 gezeigte Ausführungsbeispiel verwendet werden. Der Abstand B zweier benachbarter Erhöhungen 802 kann z.B. auf Höhe der Dächer 802c im Bereich von 0, 1mm bis 2,5 mm liegen.

Schließlich ist gemäß einer weiteren Ausführungsform (vgl. Figuren 11 und 12) vorgesehen, dass im Unterschied zu den Figuren 9 und 10 die Flanken 801 a, 801 b der Vertiefungen 801 ausgehend vom jeweiligen Boden 801 c der jeweiligen Vertiefung 801 aufeinander zulaufen. Ebenso ist hier vorgesehen, dass die Flanken 802a. 802b der jeweiligen Erhöhung 802 in Richtung auf das Dach 802c der jeweiligen Erhöhung 802 auseinanderlaufen, so dass die Oberflächenstrukturen 9 im Querschnitt als

Schwalbenschwanzprofil ausgebildet sind. Die oben genannten Längenangaben A, D, E, und F der Figuren 3 bis 10 können auch für das in den Figuren 1 1 und 12 gezeigte Ausführungsbeispiel verwendet werden. Der Abstand B zweier benachbarter

Erhöhungen 802 kann z.B. auf Höhe der Dächer 802c im Bereich von 0, 1 mm bis 2,5 mm liegen. Bezugzeichenliste

1 Plattenwärmeübertrager

2 Verteilerfin

3 Wärmeleitstruktur (Fin)

4 Trennplatten

5 Deckplatten

6 Stutzen

7 Stutzen

8 Randleiste

8a Innenseite

9a Außenseite

9 Oberflächenstruktur

30 Wärmeaustauschpassage

31 Kanäle

81 Erste Oberfläche

82 Zweite Oberfläche

801 Vertiefung

801 a, 801 b, 802a, 802b Flanken

801c Boden

802 Erhöhung

802c Dach

803 Dach bzw. Nase

803a, 803b Flächen

Α', B', C\ S, W Medien

A Höhendifferenz

B Abstand

C Radius

D Breite

E Höhe

F Höhe Dach

L Längsachse

P Tiefster Punkt Vertiefung

P' Höchster Punkt Erhöhung