Zum Ausdrücken von 1-Komponenten-Kartuschen ist es bekannt, auf die Rückseite der Kartusche eine Kappe aufzusetzen, welche in axialer Richtung verriegelt wird. Diese Kappe weist zentrisch eine Gewindebohrung auf, durch welche eine Gewindespindel verläuft, die einerseits ein Wiederlager aufweist, das zur Anlage an die Rückseite des in der Kartusche verschiebbaren Kolbens kommt und andererseits einen flügelartigen Handgriff besitzt. Durch Drehen der Spindel bewegt sich diese in das Innere der Kartusche und verschiebt hierbei den Kolben, wodurch über die Kartuschenaustrittsöffnung das in der Kartusche befindliche Material austritt. Diese Ausdrückvorrichtung ist jedoch nur für Kartuschen mit einer einzigen Kammer geeignet.

Daneben sind Kartuschen bekannt, die zwei Komponenten enthalten, die sich in konzentrisch zueinander angeordneten Kammern befinden. Die Kammern sind rückseitig durch je einen Kolben verschlossen, wobei der Kolben für die äußere Kammer ringförmig ausgebildet ist.

Zum Entleeren derartiger Kartuschen werden Ausdrückpistolen verwendet, die für jeden Kolben ein Widerlagern aufweisen. Derartige Ausdrückpistolen sind relativ teuer. Man kann derartige Kartuschen jedoch auch unter zu Hilfenahme eines Ausdrückstössels entleeren, der hülsenformig mit einer zentrischen Stange ausgebildet ist. Die Hülsenwand tritt hierbei in Kontakt mit dem ringförmigen Kolben, während die zentrische Stange in Kontakt tritt mit dem Kolben der inneren Kammer. Die zentrische Stange und die Hülsenwand sind durch einen Boden miteinander verbunden. Durch Aufsetzen des Bodens auf eine Unterlage und durch Eindrücken der Kartusche in den Ausdrückstössel kann der Kartuscheninhalt entleert werden.

Diese nur einen Ausdrückstössel benötigende Ausdrückvorrichtung ist relativ preisgünstig, jedoch außerordentlich umständlich in der Handhabung.

Es besteht die Aufgabe, die Ausdrückvorrichtung für eine mindestens zwei Komponenten enthaltene Kartusche so auszubilden, dal3 eine einfache Entleermöglichkeit gewährleistet ist, insbesondere daß der auf die Kartusche aufgesetzte Mischer während des Entleerens dort angesetzt werden kann, wo das Material der Kartusche aufgebracht werden soll.

Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen entnehmbar.

Ein Ausführungsbeispiel wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine Seitenansicht der Kartusche mit Ausdrückvorrichtung ; Fig. 2 eine Ansicht in Richtung der Pfeile 11-11 ; Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 111-111 in Fig. 1 ; Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3 ; Fig. 5 eine Draufsicht auf den bei der Kartusche verwendeten Ringkolben und Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 5.

Die in den Figuren 1 und 4 dargestellte Kartusche ist eine zwei-Komponenten aufweisende Kartusche mit einer inneren Kammer 1 und einer dazu konzentrischen äußeren Kammer 2.

Beide Kammern 1,2 münden in einer Kartuschenaustrittsöffnung 3.

Die Kammer 1 ist rückseitig durch einen Kolben 4 kreisförmigen Querschnitts verschlossen, während die Kammer 2 durch einen kreisringformigen Kolben 5 verschlossen ist.

Die Volumen der Kammern 1,2 entsprechen dem Mischungsverhältnis der beiden in den Kammern 1,2 enthaltenen Komponenten. Dies bedeutet, daß die Ausdrückvorrichtung die Kolben 4,5 um gleiche Beträge in Richtung der Austrittsöffnung 3 zu verschieben hat.

Die Ausdrückvorrichtung weist eine Kappe 6 auf, welche über Bajonettverschlüsse 7 mit der Rückseite der Kartusche verbunden ist. Die Bajonettverschlüsse 7 dienen als Axialsicherung für die Kappe 6, die somit in axialer Richtung unverschiebbar mit der Rückseite der Kartusche verbunden ist. Die Axialsicherung der Kappe 6 an der Rückseite der Kartusche kann auch durch einen Gewindeeingriff zwischen Kappe und Kartusche erfolgen.

Die Kappe 6 weist eine mittige Gewindebohrung 8 auf, deren Gewinde in Eingriff steht mit dem Gewinde einer Gewindespindel 9. Die Gewindespindel 9 weist einen zylindrischen Ansatz 10 auf, der als Wiederlager gegen den Kolben 4 anliegt.

Der aus der Kappe 6 überstehende Teil der Gewindespindel 9 ist in einer Kopfplatte 11 drehbar gelagert und endet in einem über die Kopfplatte 11 überstehenden flügelartigen Handgriff 12.

Zur Kopfplatte 11 einstückig sind drei Druckstangen 13 vorgesehen, die in radialem Abstand zur Spindel 9, zueinander um 120° versetzt angeordnet sind. Diese Druckstangen 13 verlaufen von der Kopfplatte 11 parallel zur Gewindespindel 9 in Richtung der Kappe 6 und sind über Bohrungen 14 durch diese Kappe in das Innere der Kartusche geführt. Auf die kartuschenseitigen Enden der Druckstangen 13 ist über Bohrungen 15 ein ringförmiges Wiederlager 16 aufgesetzt, welches gegen den Ringkolben 5 anliegt.

Die Figuren 1 und 4 zeigen die Ausgangsstellung der Ausdrückvorrichtung bei gefüllter und zu entleerender Kartusche.

Nachdem die Kappe 6 über die Bajonettverschlüsse 7 auf die Rückseite der Kartusche aufgesetzt ist, wird über den Handgriff 12 die Gewindespindel 9 gedreht, die sich über das Gewinde der Gewindebohrung 8 in das Innere der Kartusche einschraubt. Durch das an der Rückseite des Kolbens 4 anliegende Wiederlager 10 wird dieser Kolben 4 in Richtung der Kartuschenaustrittsöffnung 3 verschoben. Da die Axialbewegung der Gewindespindel 9 auch von der Kopfplatte 11 ausgeführt wird, werden synchron zur Gewindespindel 9 auch die Druckstangen 13 in Richtung der Kartusche bewegt. Deren Widerlager 16 verschiebt somit den Kolben 5 synchron zum Kolben 4.

Die Gewindebohrung 8 ist in einer über die Ebene der Kappe 6 überstehenden Hülse 17 angeordnet. Vom Rand der Kappe 6 verlaufen Stützrippen 18 zur Hülse 7. Die den zylindrischen Ansatz 19 der Gewindespindel 9 lagernde Bohrung ist ebenfalls in einer Hülse 20 angeordnet, zu welcher vom Rand der Kopfplatte 11 Stützrippen 21 verlaufen. Die Gewindespindel 9 stützt sich mit einem Ansatz 22 an der Außenseite der Hülse 20 ab.

Enthält das in den Kammern 1,2 befindliche Material flüchtige Kunststoffbestandteile, wie z.

B. Styrol, dann ist es erforderlich, daß die Kolben 4 bzw. 5 gegen das Ausgasen solcher Stoffe beständig sind. Die Kolben werden daher, wie in den Figuren 5 und 6 verdeutlicht, aus Polyamid hergestellt. Da dieses Material jedoch zu hart für die Ausbildung von Dichtlippen ist, werden diese in low-density-Polyethylen ausgeführt. Bei der Herstellung wird zuerst der eigentliche Kolben 4 bzw. 5 spritztechnisch aus Polyamid hergestellt. Bei einem sich daran anschließenden zweiten Arbeitsvorgang werden die Dichtlippen 23 aus LDPE angespritzt.