Electroacoustic transducer  Technical field  The present  invention  relates  to electroacoustic  transducers and  systems,  such as  loudspeakers and  loudspeaker systems, specifically of the air motion t ransformer (AMT) type, and their magnetic motor  structure. In particular, the present invention relate s to a distributed magnet array for multilayer thin� �� film electroacoustic transducers.  Background  The  field of  loudspeaker  transducers  is dominated by  the dynamic driver which  can be easily  identified by their typically cone‐ or dome‐shaped  diaphragms. Despite variations in the design specifi cs,  they all operate on the same principle where a voic e coil connected to the diaphragm is moving inside  the magnetic gap of a magnet structure by means of� �the electromagnetic force thus producing sound. In  this type of transducer, the effective area capable  of moving the air is equivalent to the visible surf ace  area of the diaphragm.  However, there exists a whole group of electroacousti c transducers with a ‘meander‐shaped’ (or  ‘pleated’) diaphragm made out of insulating thin� �foil or thin‐film, or another type of thin flexib le or semi‐ rigid substrate that carries the electrically conducti ve traces on its surface, thereby eliminating the ne ed  for a separate voice coil. Due to their  inherently greater effective area and  low moving mass, the so‐ called “air motion transformer” provides excellent� �air coupling resulting in superb transient response  and  very low distortion.  A number of embodiments of the air motion transforme r, also referred to by those skilled in the  art  as  ‘AMT’,  are described  in U.S. Pat. No. 3,636,278 by  its  inventor Oskar Heil.  The quintessential  working principle of the AMT describes a plurality o f substantially parallel vibratory diaphragm  layers,  alternately closed in the front or at the back (in� �a ‘meander’ or ‘pleated’ structure), with sem i‐confined  air pockets in between the layers, creating an acous tic dipole. The electrical conductors bonded onto the   membrane substrate are arranged such that the path o f charged particles moving through the conductive  traces is substantially perpendicular to the magnetic� �field created by the motor structure, all the while   the current  in adjacent  layers  is flowing  in opposite directions. The resulting Lorentz force c auses the  adjacent diaphragm layers to either move toward or a way from each other, depending on the direction  of the current, producing an acoustic output substant ially parallel to the diaphragm layers.  Modified embodiments of the original AMT designs were  described  in numerous other patents  including, for example, a ‘reinforced’ version of� �the AMT detailed in U.S. Pat. No. 8,208,678 B2, wh ere  each  crest  of  a  pleated  section  of  the  diaphragm  is  reinforced  with  a  stiffness‐providing  element  controlling the parasitic oscillations.  Another instance of an AMT variation is described in  U.S. Pat. No. 9,124,964 B2, where the parallel  diaphragm layers are curved in an effort to control� �the directivity of the acoustic output. Nevertheless,   the main operating principle remains the same with t he active element consisting of a multilayer film  diaphragm submerged in a strong magnetic field.  The aforementioned air motion transformer devices and� �their magnetic motor structures all share  a variety of limitations. Since permanent magnets are  dipoles, their magnetic field rapidly decays with  distance in accordance with the inverse cube law. Fo r that reason, one of the main challenges in thin� �film  multilayer transducers is to create a magnetic field� �strong enough to drive the diaphragm layers, which  is difficult due to the large magnetic gap dictated� �by the width of the diaphragm structure.  The prio r‐art  motors usually consist of a combination of permanent� �magnets as well as pole pieces made out of soft  magnetic materials placed directly in front of and b ehind the diaphragm. The purpose of using pole piece   elements is to direct as much of the magnetic flux� �across the diaphragm as possible, thus limiting stra y  fields and enhancing the transducer’s efficiency. Ho wever, this placement of the pole pieces obstructs  the outlets of the vibratable diaphragm, diminishing  acoustic transparency and introducing cavity effects  that negatively influence the high‐frequency response  of the transducer. Alternatively, omitting the pole� � piece elements would bring  about problems with  the  increased  amount of  stray  fields  and  reduced  efficiency of the transducer, limiting the acoustic o utput it is capable of producing.    Therefore, an undeniable need exists to optimize th e construction of AMT transducers and their  magnetic motor structures to fully make use of the  advantages the air motion transformer can offer in  the field of sound reproduction.  Summary of the Invention  Aspects and embodiments of the present invention are� �set out in the appended claims. These and  other aspects and embodiments of the invention are a lso described herein.  It is an object of the present invention to provide  a novel motor configuration for AMT transducers  wherein multiple magnets are distributed within the b ounds of the diaphragm assembly (for example, a  stack) in between the individual diaphragm layers, br inging the magnets closer to the conductive traces.  This novel configuration facilitates an ironless motor  design for air motion transformers, eliminating the� � need  to use  additional pole pieces  (for example made of  soft magnetic materials). Additionally,  the  disclosure  provides  a  solution  for  removing  obstructions  from  the  acoustic  output  path  of  AMT  transducers.  According  to a  first aspect of  the  there  is provided a magnetic  structure  for an air  motion transformer  (AMT) electroacoustic transducer comprising a diaphragm  assembly, wherein the  magnetic  structure comprises at  least one magnet positioned at  least partially within  the diaphragm  assembly.   This provides the advantage that the magnetic flux i s locally directed (more efficiently directed)  to  the  layers of  the diaphragm. As used herein, being positioned  ‘within’ preferably  connotes being  positioned  within  the  geometrical  structure  of  the  diaphragm  assembly;  this  may  alternatively  be  described as being within the same volume (i.e. volu me of space) occupied by the diaphragm assembly.  This applies  to any  shape  the diaphragm assembly may  take. The entire magnet may or may not be  positioned within the diaphragm assembly, hence one o r more magnets may be provided at least partially  within the diaphragm assembly. For example, only a p art of one or more magnets may be within the  structure. The relevant portion of diaphragm assembly� �may be referred to as the (vibratable) layers of  the diaphragm assembly, for example the structure for med by the (vibratable) layers of the diaphragm  assembly. The  (vibratable)  layers of  the diaphragm assembly may  form a  geometrical  structure of  a  variety of shapes, for example a  ‘straight’ configuration having a generally cuboida l shape, or a more  complex shape, such as  ‘curved structure’. The  ‘magnetic structure’ may alternatively be described   in  relation to the ‘magnet structure’.  The at least one magnet may be positioned at least� �partially within the bounds of the diaphragm  assembly, preferably within the geometrical bounds of� �the diaphragm assembly. As used herein, being  positioned ‘within the bounds’ preferably connotes� �being positioned within the boundary or perimeter  of the geometrical structure of the diaphragm assembl y.  The at least one magnet may be positioned at least� �partially within the footprint of the diaphragm  assembly. As used herein, the term “at least parti ally within the footprint” preferably connotes being  at  least  partially  within  the  geometrical  area  projection  of  the  diaphragm  assembly  in  all  directions  (orientations).   In preferable implementations, the at least one magne t is provided between adjacent vibratable  layers  of  the  diaphragm  assembly.  This  can  facilitate  the magnetic  flux  being  provided  directly  and  efficiently across the vibratable layers. This prefera bly refers to the magnet being positioned within the   volume defined between adjacent vibratable layers, for  example within the volume defined between the  planes of two adjacent vibratable layers. The vibrata ble layers of the diaphragm assembly may comprise  at  least one electric conductor. The vibratable  layers of the diaphragm assembly may be vibratable  in  order to propagate sound. At least a part of the m agnet may be provided between two adjacent layers  (the magnet may be provided at least partially betwe en the layers).   In  some  implementations,  the magnetic  structure may  further  comprise  at  least  one  further  magnet  outside  the  diaphragm  assembly.  This  can  further  enhance  the  magnetic  flux  across  the  diaphragm assembly. The at least one further magnet  may be provided adjacent to at least one side of  the diaphragm assembly. As used herein, the term ‘ side’ preferably connotes all sides of the diaphrag m  assembly, encompassing ‘top’, ‘bottom’, ‘end� �, and so on. This may preferably encompass all sid es of a  complex shape. The  term  ‘side’ may encompass all positions or  locations adjacent  to any  face of  the  shape. Different portions, sections or parts of the  magnetic structure may utilize different arrangements  of magnets within and outside the diaphragm stack. T his may be,  for example, to configure different  portions, sections or parts for different frequency r anges.   In some implementations, the magnetic structure may f urther comprise at least one pole piece  component.  This  can  assist  in  directing  and  enhancing  magnetic  flux.  The  at  least  one  pole  piece  component may be provided adjacent to the diaphragm  assembly, preferably adjacent to at  least one  side of the diaphragm assembly. The term ‘side’  as used herein, preferably encompasses all sides of  the  diaphragm assembly, as defined above.   Preferably, the at  least one magnet  is configured such that magnetic flux aligns with vi bratable  layers of the diaphragm assembly. This can assist in  directing the flux to the vibratable layers, and t hereby  enhancing the effect of the Lorentz force on the vi bratable layers. The magnets are preferably configured   such that the magnetic flux is perpendicular or at  least substantially perpendicular to electric conductor s  of the vibratable layers (i.e. the direction of elec tric current). The magnets may also be configured su ch  that the magnetic flux is aligned with the plane of  the vibratable layers of the diaphragm assembly. Th is  can assist in facilitating the Lorentz force acting  perpendicular to layers.  In  some  implementations,  the  magnetic  structure  comprises  at  least  two  magnets  and  the  magnets are arranged such that their magnetic flux c onstructively superimposes. The magnetic flux may  constructively  superimpose  aligned  with  and/or  in  proximity  to  vibratable  layers  of  the  diaphragm  assembly. This can enhance the magnetic flux, prefera bly the magnetic flux aligned with and/or in the  vicinity of the vibratable layers.   In some implementations, the magnetic structure may c omprise a plurality of magnets provided  on one side of the diaphragm assembly only. This ca n facilitate prioritizing acoustic output on one side   of the diaphragm assembly. This may be useful, for  example,  in  loudspeakers which are configured to  emit sound  in one direction only.  In some  instances, the diaphragm assembly may be configured a s a  pleated structure and the plurality of magnets are p rovided on one side of the pleated structure only.  The vibratable layers may be formed by adjacent laye rs of the pleated structure. As used herein, the te rm  ‘side’ preferably connotes one side of the diaphr agm assembly, preferably one side of the diaphragm  assembly to which sound waves can be propagated. For  example, the magnets may be provided only  within pleats open to the one side (to which sound� �waves can be propagated). In some implementations,  the magnetic structure may comprise a plurality of m agnets provided between alternate pairs of adjacent  vibratable layers of the diaphragm assembly. If the  diaphragm assembly comprises a pleated structure,  for example, this facilitates the magnets being provi ded on only one side of the pleated structure.   In some implementations, the magnetic structure may c omprise a plurality of magnets provided  on both sides of the diaphragm assembly and/or the  magnets may be provided between consecutive  pairs of adjacent vibratable  layers of  the of  the diaphragm assembly.  In  this  case,  the magnets may  further  enhance  the  magnetic  flux.  The  magnets  may  be  provided  between  each  pair  of  adjacent  vibratable layers of the diaphragm assembly or only  between some pairs.  According to a further aspect of the invention, ther e is provided an air motion transformer (AMT)  electroacoustic transducer, comprising: a diaphragm ass embly comprising a plurality of diaphragm layers  including  at  least one electric  conductor;  and  a magnetic  structure; wherein  the magnetic  structure  comprises at least one magnet positioned at least pa rtially within the diaphragm assembly.   The magnetic structure may be the magnetic (or magne t) structure as described above.   The diaphragm assembly may preferably surround and/or� �encompass at least part of (for example,  at least a portion of) the at least one magnet. Th e (geometrical) volume of the diaphragm assembly may� � preferably  encompass  at  least  part  (for  example,  at  least  a  portion  of)  at  least  one  magnet.  The  (vibratable) layers of the diaphragm assembly may pre ferably surround and/or encompass at least part  of (for example, at least a portion of) the at lea st one magnet. The (geometrical) volume formed by th e  (vibratable) layers of the diaphragm assembly may pre ferably encompass at least part (for example, at  least a portion of) at least one magnet. This may  encompass to the volume occupied by the (vibratable)� � layers and the space between the (vibratable) layers.    In some implementations, the diaphragm assembly may c omprise a plurality of vibratable layers  and (at least part of) the at least one magnet may  be provided between adjacent vibratable layers of t he  diaphragm assembly. As defined above, the (at least  part of) the at least one magnet may be positioned� � within the volume defined between adjacent vibratable� �layers, for example within the volume defined  between the planes of two adjacent vibratable layers.   The vibratable layers of the diaphragm assembly may  be vibratable via at least a portion of flexible  material. The flexible material may be resilient and/ or elastic. The vibratable  layers of the diaphragm  assembly may be vibratable via an interface (or mech anism) facilitating enhanced excursion. (Excursion  referring to the extent or distance to which the vi bratable layers move during vibration). The vibratable   layers may be suspended via  the  interface    (for example, elastically and/or vibratably  suspended). The mechanism may be any mechanism for f acilitating elastic suspension.  In some  implementations, the diaphragm assembly may comprise a t  least one vibratable  layer  comprising a rigid or semi‐rigid portion. Such a s tructure may be useful for facilitating larger excurs ions  (i.e. vibrations to a greater extent), which can be� �beneficial for lower frequencies. The rigid or semi� ��rigid  portion may alternatively be referred to as stiff or  having stiffness. This rigidity or stiffness can fa cilitate  stability of a larger layer or portion, which may f acilitate larger excursion. The rigid or semi‐rigid� �portion  may be suspended and vibratable via the portion of  flexible material. For example, the rigid or semi‐r igid  portion may  be  connected  to  a  structure  via  a  flexible  and/or  elastic material, which may  assist  in  facilitating vibration.  In  some  implementations,  the portion of  flexible material may at  least partially  surround the rigid or semi‐rigid portion.  In  some  implementations,  the diaphragm  assembly may  comprise  a  first  section wherein  the  vibratable  layers have a first width and a second section wher ein the vibratable  layers have a second  width. This can be used to configure different secti ons for different purposes, for example, for differen t  frequencies.   AMT  electroacoustic  transducer  may  further  comprise  a  frame  configured  to  support  the  diaphragm assembly.   The at least one magnet may be provided on a remov able magnet carrier, preferably wherein the  magnet carrier  is configured  to  reversibly  retain  the at  least one magnet at  least partially within  the  diaphragm assembly.  In some  implementations, the magnet carrier  is configured to reversibly engage  with a or the frame to retain the at least one ma gnet at least partially within the diaphragm assembly .  This can facilitate changing between the magnets bein g provided on one or both sides of the diaphragm  assembly and/or being provided in different sections  of the diaphragm assembly.   The AMT electroacoustic transducer may further compris e a support provided adjacent at least  one intersection of adjacent vibratable layers of the  diaphragm assembly. The support may be rigid, for  example  a  rigid  polymer.  This  can  provide  support  and/or  structure  to  a  flexible  diaphragm.  The  diaphragm  may  be  formed  of  a  flexible  thin‐film  or  foil.  The  diaphragm  may  comprise  electrically  conductive tracks and/or traces for carrying electric� �current.   According to a further aspect of the invention, ther e may be provided an air motion transformer  (AMT) electroacoustic transducer assembly comprising: a  diaphragm assembly; a frame for supporting  the diaphragm assembly; and a removable magnet carrie r for carrying at least one magnet; wherein the  frame  is configured to reversibly engage the magnet carrier  to retain the at  least one magnet at  least  partially within the diaphragm assembly. This can fac ilitate reconfiguration of the magnetic structure (at� � least one magnet). The frame may be configured to r eversibly engage the magnet carrier on both sides  of the diaphragm assembly.   The AMT electroacoustic transducer assembly may compri se the magnetic structure and/or the  AMT electroacoustic transducer (for example, as descri bed above).  According to a further aspect of the invention, ther e is provided an air motion transformer (AMT)  electroacoustic  transducer, comprising: a diaphragm assembly and at  least one magnet positioned at  least partially within the diaphragm assembly. Accordi ng to a further aspect of the  invention, there  is  provided  an  air  motion  transformer  (AMT)  electroacoustic  transducer,  comprising:  a  diaphragm  assembly; and a magnetic  structure; wherein  the magnetic  structure  comprises at  least one magnet  positioned  at  least  partially  within  the  diaphragm  assembly.  According  to  a  further  aspect  of  the  invention,  there  is  provided  an  air  motion  transformer  (AMT)  electroacoustic  transducer  assembly  comprising: a diaphragm assembly; a frame for support ing the diaphragm assembly; and at  least one  magnet provided within the diaphragm assembly.   According  to  an  aspect of  the  invention,  there  is  provided  a distributed magnet or magnetic  structure  for  the  air  motion  transformer  electroacoustic  transducer  where  at  least  one  permanent  magnet is placed within the bounds of the diaphragm� �stack or assembly, said magnet being positioned in  between two adjacent vibratable diaphragm layers.  In some implementations , at least one additional ma gnet may be placed outside of the bounds  of the diaphragm stack or assembly, said magnet bein g positioned proximate to at least one side of the� � diaphragm stack or assembly.  In some implementations, at least one additional pole  piece element may be added to the magnet  section proximate to at least one end of the diaphr agm stack or assembly.  According to a further aspect of the invention, ther e is provided a distributed magnet or magnetic  structure  for  the  air  motion  transformer  electroacoustic  transducer  where  at  least  one  permanent  magnet is placed at least partially within the bound s of the diaphragm stack or assembly, said magnet  being at least partially positioned in between two a djacent vibratable diaphragm layers.  In some  implementations, at  least one additional magnet section may be placed ou tside of the  bounds of the diaphragm stack or assembly, said magn et being positioned proximate to at least one side  of the diaphragm stack or assembly.  In some implementations, at least one additional pole  piece element may be added to the magnet  section proximate to at least one end of the diaphr agm stack or assembly.  In  some  implementations,  the  AMT  may  further  comprise  a  diaphragm  stack  comprising a plurality of diaphragm layers such that� �gaps are formed between adjacent layers, where at  least one magnet of the spatially distributed magneti c structure as described is wholly or partly provide d  in some or all of said gaps.  In some implementations, an air motion transformer (A MT) array may comprise a plurality of AMT  transducers  as  described,  provided  adjacent  to  each  other  such  that  sound  generated  by  the  AMT  transducers is emitted from each respective AMT trans ducer in a chosen direction relative to the device.� � In  some  implementations,  the  orientation  of  each  respective AMT  transducer  relative  to  the  device may differ for some or all of the AMT trans ducers such that a desired sound radiation pattern c an  be obtained.  As used herein, a ‘diaphragm assembly’ may refer� �to a plurality (at least two) of diaphragm layers.� � As used herein, a ‘diaphragm stack’ may refer to  an arrangement of a plurality (at least two) of d iaphragm  layers (not limited to any orientation).   The  invention  extends  to  methods  and/or  apparatus  substantially  as  herein  described  with  reference to the accompanying drawings.  Any apparatus feature as described herein may also b e provided as a method feature, and vice  versa.   Any feature in one aspect of the invention may be  applied to other aspects of the invention, in  any appropriate combination. In particular, method asp ects may be applied to apparatus aspects, and  vice versa. Furthermore, any, some and/or all feature s in one aspect can be applied to any, some and/or   all features in any other aspect, in any appropriate  combination.  It should also be appreciated that particular combina tions of the various features described and  defined in any aspects of the invention can be impl emented and/or supplied and/or used independently.  Brief Description of the Drawings  FIG. 1A (PRIOR ART) shows an example of the AMT op erating principle, illustrating the ‘positive’  half‐wave mode of operation in a cross‐section vi ew, using an example of a typical AMT transducer wi th  a ‘classic’ motor structure.  FIG. 1B (PRIOR ART) shows an example of the AMT op erating principle, illustrating the ‘negative’  half‐wave mode of operation in a cross‐section vi ew, using the example of a typical AMT transducer w ith  a ‘classic’ motor structure.  FIG. 2  (PRIOR ART)  shows a vertical cross‐section view of one of  the  ‘classic’ magnetic motor  FIG. 3 shows an  ISO view of an example of a straight‐configuration� �AMT,  the diaphragm stack  having the novel distributed magnet structure in a � ��one‐sided’ configuration.  FIG. 4 shows a further ISO view of the diaphragm s tack of FIG. 3 with the novel distributed magnet  structure in a ‘double‐sided’ configuration.  FIG. 5 shows a view of a diaphragm stack in a ‘ one‐sided’ configuration, including a depiction of� � the current flow direction through the conductive tra ces for the ‘positive’ half‐wave mode of operat ion.  FIG. 6 shows a view of a diaphragm stack in a ‘ double‐sided’ configuration, including a depiction  of  the  current  flow  direction  through  the  conductive  traces  for  the  ‘positive’  half‐wave  mode  of  operation.   FIG. 7 shows a vertical cross‐section view of th e magnetic structure and resulting magnetic field  lines for a transducer as shown in FIG. 3 or FIG.� �5.  FIG. 8 shows a vertical cross‐section view of the� �magnetic structure and resulting magnetic field  lines for the transducer shown in FIG. 4 or FIG. 6 .  FIG. 9 shows an example of a wide‐angle AMT confi guration with a ‘meander‐shaped’ or ‘pleated’   diaphragm  and  the  novel  distributed  magnet  structure  in  a  ‘one‐sided’  configuration,  including  a  depiction of the current flow direction through the  conductive traces for the ‘positive’ half‐wave m ode  of operation.  FIG. 10 shows an example of a wide‐angle AMT conf iguration with a ‘meander‐shaped’ or ‘pleated� �  diaphragm  and  the novel distributed magnet  structure  in  a  ‘double‐sided’  configuration,  including  a  depiction of the current flow direction through the  conductive traces for the ‘positive’ half‐wave m ode  of operation.   FIG. 11A shows a horizontal cross‐section view of  the magnetic structure and resulting magnetic  field lines for the transducer as shown in FIG. 9.� � FIG. 11B shows a close‐up of a segment of the cr oss‐section from FIG. 11A.  FIG. 12A shows a horizontal cross‐section view of  the magnetic structure and resulting magnetic  field lines for the transducer as shown in FIG. 10.   FIG. 12B shows a close‐up of a segment of the cr oss‐section from FIG. 12A.  FIG. 13 shows an example of a 360‐degree AMT conf iguration with a meander‐shaped diaphragm  and the novel distributed magnet structure in a ‘s ingle‐sided’ configuration showing the ‘positive� � half‐ wave mode of operation.  assembly and the novel distributed magnet structure u sing a plurality of rectangular magnets.  FIG. 15 shows an example of a wide‐angle AMT conf iguration with a curved, arc‐shaped diaphragm  assembly and the novel distributed magnet structure u sing curved radially magnetized magnets.  Detailed description of the Invention and Preferred E mbodiments  The terminology used herein is for the purpose of d escribing particular embodiments only and is  not  intended  to be  limiting  to  the  invention. As used herein,  the  term  ‘and/or’  includes any and all  combinations of one or more of the associated listed  items. As used herein, the singular forms ‘a’,� �‘an’,  and ‘the’ are intended to include the plural for ms as well as the singular forms, unless the contex t clearly  indicates otherwise. It will be further understood th at the terms ‘comprises’ and/or ‘comprising’,  when  used  in this specification, specify the presence of stated  features, steps, operations, elements, and/or  components,  but  do  not  preclude  the  presence  or  addition  of  one  or  more  other  features,  steps,  operations, elements, components, and/or groups thereof .  Unless otherwise defined, all terms (including technic al and scientific terms) used herein have the  same meaning as commonly understood by one having or dinary skill in the art to which this invention  belongs. It will be further understood that terms, s uch as those defined in commonly used dictionaries,  should be  interpreted as having a meaning that  is consistent with their meaning  in the context of the  relevant art and the present disclosure and will not  be interpreted in an idealized or overly formal se nse  unless expressly so defined herein.  In describing  the  invention,  it will be understood  that  a number of  techniques  and  steps  are  disclosed. Each of these has  individual benefits and each can also be used  in conjunction with one or  more, or  in some cases all, of the other disclosed techniques . Accordingly, for the sake of clarity, this  description  will  refrain  from  repeating  every  possible  combination  of  the  individual  steps  in  an  unnecessary fashion. Nevertheless, the specification an d claims should be read with the understanding  that such combinations are entirely within the scope� �of the invention and the claims.  This disclosure describes  a novel distributed magnet or magnetic  structure  for use with AMT  transducers  developed  to maximize magnetic  field  strength  in  targeted  areas while minimizing  the  volume of magnetic material needed to construct an e fficient motor. Additionally, the added benefit of  using a distributed magnet array  is  that  it provides arguably  the only way of constructing an  ironless  motor for air motion transformer type transducers thu s eliminating the need for using additional pole  pieces. Finally, distributing the magnets within the  diaphragm structure results in the entire transducer  being contained within the footprint of the diaphragm  assembly (for example, stack) itself which allows  for  the  transducer  to be  sufficiently  smaller  compared  to  the prior art AMT  solutions, opening up a  plethora of possible real‐life applications where sp ace constraints are crucial.  Specific  embodiments  of  the  invention will  now  be  described  in  detail with  reference  to  the  accompanying  figures.  In  the  following  description,  for  purposes  of  explanation,  numerous  specific  details are set forth  in order to provide a thorough understanding of the� �present  invention.  It will be  evident, however, to one skilled in the art that th e present invention may be implemented without these� � specific details.  The  present  disclosure  is  to  be  considered  as  an  exemplification  of  the  invention  and  is  not  intended  to  limit  the  invention  to  the  specific embodiments  illustrated by  the  figures or description  below.  To  provide  a  more  thorough  understanding  of  the  issues  resulting  from  a  standard  motor  configuration, the AMT working principle known from t he prior art is illustrated in FIG. 1A and FIG. 1B  in  a  schematic  fashion.  The  example  of  the  AMT  transducer  shown  comprises  a  ‘meander‐shaped’  diaphragm 4  folded back and  forth  to  form substantially parallel  layers 4a  (the diaphragm 4  typically  consisting of a substrate material with electrically  conductive traces or tracks on its surface), air poc kets  5 that are created in between the layers 4a, magnet s 2, a front pole piece 1 and a rear pole piece  3. The  diaphragm 4 can therefore be described as having a  ‘pleated’ structure, forming a plurality or stack� �of  layers 4a (formed from a continuous sheet of substra te). FIG. 1A shows a ‘positive’ half‐wave movem ent  of the diaphragm layers and FIG. 1B shows a ‘nega tive’ half‐wave movement of the diaphragm layers,� � and their corresponding sound wave propagation directi on depending on the direction of the current I.  As the current I flows along the traces in opposite  directions in adjacent layers 4a of the diaphragm  4,  the Lorentz force will act in opposite directions on  each adjacent layer 4a (as they all sit within th e same  magnetic field). This creates a ‘bellows’ effect  producing an acoustic output. When the current flows� �in a  first direction, as shown in FIG. 1A, the ‘positiv e’ half‐wave movement of the diaphragm layers 4a� �causes  air to be expelled through the openings in the fron t pole piece 1 while simultaneously being sucked in� � through the openings in the rear pole piece 3. When  the current flows in the opposite direction, as sh own  in FIG. 1B,  the  ‘negative’ half‐wave movement of  the diaphragm  layers 4a causes air  to be sucked  in  through the openings in the front pole piece 1 whil e simultaneously being expelled through the openings  in the rear pole piece 3, thus creating sound press ure waves.   FIG. 2  shows  a magnetic  structure  arrangement of  a  typical motor  known  from  the prior  art  embodiments with magnets 2 positioned proximally to t he outermost diaphragm layers 4a and the front  1 and rear 3 pole piece encasing the diaphragm stru cture from both sides. The picture additionally shows   the magnetic field lines 10 to illustrate their dist ribution in the context of the entire transducer ass embly.  This positioning of the magnets 2 proximate to the  top and bottom of the diaphragm structure with pole� � amount of magnet volume is needed to deliver an ade quate magnetic field to enable the movement of  the diaphragm layers 4a. Furthermore, using pole piec es 1 & 3 introduces unwanted obstructions into  the propagation path of the sound wave resulting in� �undesired distortion due to cavity effects causing  deterioration of the sound quality.  The invention prompting this disclosure describes an  arrangement where one or more magnets 6  are  placed  directly  in  between  the  diaphragm  layers  4a  and  positioned within  the  footprint  of  the  diaphragm assembly, as illustrated in the examples in  FIG. 3, FIG. 4, FIG. 5, FIG. 6, FIG. 9, FIG. 10 , FIG. 13,  FIG. 14, and FIG. 15. This configuration allows for� �using significantly smaller volumes of the permanent� � magnets  in  comparison  to  the  prior  art  solutions,  thus  reducing  the  weight  of  the  transducer  and  improving the efficiency of the use of raw materials . This can also reduce or eliminate the need to us e  pole pieces, reducing the weight further. Additionally , the delivery or provision of the magnetic flux 10   to the exact location of the diaphragm layers in cl ose proximity to the electrically conductive traces 1 1 is  a lot more targeted and has the added benefit of r educing stray fields, as is shown in FIG. 7, FIG.  8, FIG.  11A, FIG. 11B, FIG. 12A and FIG. 12B.   The most simple embodiment of  the  invention would consist of  two adjacent AMT diaphragm  layers 4a with a single magnet 6 or alternatively a  magnet array structure consisting of multiple magnet s  6 placed  in  the  air pocket 5 between  said  two  adjacent diaphragm  layers 4a.  Each diaphragm  layer  comprises a substrate material (a flexible foil or f ilm) on which are provided conductive tracks or trac es  11. The conductive  traces 11 may be bonded on  to  the diaphragm 4. However,  since  the air motion  transformer  diaphragm  assembly  (such  as  a  stack)  7 might  consist  of  any  number  of  layers  4a,  the  improved magnetic structure can have magnets 6 distri buted in all or some of the air pockets 5 created� � by adjacent diaphragm layers 4a. An example of a st raight‐profile AMT embodiment where the magnets  6 are placed  in between every diaphragm  layer 4a  (i.e. within every gap between  layers, or between  every pair of layers) of the diaphragm assembly (e.g . stack) 7 is depicted in FIG. 4 and FIG. 6 (whil e FIG.  3  and  FIG.  5  show  an  embodiment  in which magnets  6  are  placed  in  between  every  other  pair  of  diaphragm layers 4a).  FIG.s 3 to 6 illustrate a configuration in which th e diaphragm 4 is folded back and forth to create  parallel  layers 4a  (or at  least generally parallel or near‐parallel). The  stack of  layers 4a are  joined by  connecting portions 4b, on alternating sides (front,  rear, front etc.) to form the ‘meander’ or ‘pl eated’  shape. The layers 4a and connecting portions 4b of  the illustrated embodiments are formed of a single  continuous  diaphragm  4  as  this  provides  a  simpler  and more  efficient  structure  (however,  in  some  alternative embodiments this may not be the case, as   it  is not necessary to effect the  invention). The  intersection between layers 4a (i.e. the line along  which adjacent layers 4a or layers 4a and connection   portions 4b meet) there are fold lines 4c joining e ach of the portions of the diaphragm 4 (the layers� �4a  and the connecting portions 4b). In other embodiments , as illustrated in FIG. 5 and FIG. 6, the connect ing  portions 4b may have a more curved cross‐section,  the intersection between layers 4a of the diaphragm  4 assembly therefore having a curved cross‐section.� �The connecting portions 4b of the diaphragm 4 can  be pre‐shaped before  the assembly process and  implemented  into  the diaphragm assembly without  additional reinforcements or, alternately, the connecti ng portions 4b between adjacent  layers 4a may  take the form of the diaphragm 4 curving around a  support (for example a support post).   The ‘length’ of the stack of layers 4a can be  considered to be in the direction in which the laye rs  4a are  stacked  (which  can also be  considered  to be  the overall or average direction of  travel of  the  ‘meander’ or pleated structure – and hence may� �be straight or curved), and the ‘height’ of the  stack of  layers 4a can be considered to be the dimension par allel to the intersections between layers 4a (such a s  fold lines 4c). The ‘width’ can be referred to  as the dimension perpendicular to the length and hei ght as  defined  here.  Magnets  6  are  oriented  in  such  a  way  that  the  magnetic  flux  10  is  substantially  perpendicular to the direction of the conductive trac es – as required for the generation of the Lorent z  force. In the configuration of FIG.s 3 to 6, and a s particularly illustrated in FIG. 5 and FIG. 6, th e conductive  traces are arranged parallel to the intersection of  the diaphragm layers 4a (for example, the fold lines  4c)  and the north poles of the magnets 6 are adjacent  one side of intersections (e.g. front) and the south   poles are adjacent the opposite side of intersections  4c (e.g. rear); in other words, the N‐S of the� �magnets  runs from one intersection (such as a fold line 4c)  to the next, and so perpendicular to the intersect ions  (such as fold  lines 4c). The N‐S of the magnets can be said to  run along the width of the diaphragm 4  assembly (as defined above). The conductive traces 11  can also be described as running parallel to the  ‘height’  of  the  stack  of  layers  4a  in  this  implementation.  The  conductive  traces  11  are  typically  implemented  as  snaking  or  folding  across  the  diaphragm  4  such  that  the  current  flows  in  opposite  directions  in  each  adjacent  layer  4a,  curving  around  to  change  direction  (for  example  through  180  degrees, or at  least approximately 180 degrees) as they pass  into the next  layer 4a. For example, the  conductive traces 11 are positioned to run along the   length of each  layer 4a, then curve through 90°,  passing through the end sections 4b and to the next  layer 4a, and then back 90° again to snake back� �up  in the opposite direction along the length of the a djacent layer 4a. Therefore, effectively, the conducti ve  trace  11 moves  through  a  path  covering  a  180°  angle  between  adjacent  layers  4a.  In  this way,  the  conductive traces 11 carry current in opposite direct ions on adjacent layers 4a.  Although in the examples shown in FIG.s 3 to 6 and  FIG.s 9 & 10 the magnet 6 used is a single  bar  permanent magnet used can be of any type (neodymium,  ferrite, ceramic amongst others) and have any  shape (bar, cube, arc, cylinder, irregular amongst ot hers) that will be dictated by the design requiremen ts.  Similarly, FIG.s 5 & 6 and FIG.s 9 & 10 sh ow an example  implementation  in which a single conductive  trace  runs  along  the  diaphragm  4  assembly. However,  it  should  be  understood  that  the  electrically  conductive pathway may consist of a number of conduc tors (conductive traces); these typically will run  parallel or near‐parallel to each other.   Due to its dipole characteristic, the AMT can be us ed by utilizing the acoustic output from both  sides of the transducer (when used for example in a n ‘open’ configuration) or prioritizing only one  side  of the transducer in which case the acoustic output� �on the other side can either be absorbed or redire cted  – these concepts will be familiar to those skilled  in the art. In either of those cases, it is poss ible to place  magnets on both  sides of  the diaphragm,  so  in between every pair of adjacent diaphragm  layers 4a  (‘double‐sided’ configuration) or only on one si de of the diaphragm so in between every other pair� �(every  alternate pair) of adjacent diaphragm layers 4a (‘o ne‐sided’ configuration).  In  the  ‘one‐sided’  arrangement,  the  present  invention  accommodates  the  preferable  configuration where the magnets 6 can be placed in  between every other pair of layers 4a allowing for  the undisturbed propagation of the sound pressure wav es on one side of the transducer. Examples of  said configuration are illustrated in FIG. 3, FIG. 5  and FIG. 13 where the magnetic structure 6 is pos itioned  only in the air gaps 5 open to one side (e.g. rea r), while the air gaps 5 opened to the other side� �(e.g. front)  remain unobstructed, consequently eliminating the impac t of introducing unwanted acoustic cavities. By  contrast,  FIG. 4 and  FIG. 6  show  the  ‘double‐sided’  configuration,  in which magnets 6 are placed  in  between every pair of layers 4a.   To show how the present invention facilitates differe nt modes of AMT operation, such as ‘one‐ sided’ and ‘double‐sided’ configurations, FIG.  7 and FIG. 8 show an example of the magnet distrib ution  and the resulting spread of the magnetic field 10 f or the AMT configurations shown in FIG.s 3 & 5� �and  FIG.s 4 & 6 respectively.  The proposed magnet placement and orientation take ad vantage of the symmetry of the magnetic  field  10  between  neighboring  magnets  6  that  constructively  superimpose  at  the  location  of  the  diaphragm  layers 4a  introducing an added benefit of  straightening  the magnetic  flux  lines 10 at  the  location of the moving diaphragm layers 4a. For the� �“one‐sided” configuration presented in FIG. 3 & amp; FIG.  5 distributing the magnets in between every other ai r pocket 5 (i.e. between every other pair of layers   4a)  results  in  a  slightly weaker magnetic  field  10  (as  is  shown  in  FIG.  7)  than  in  the  ‘double‐sided’  configuration illustrated in FIG. 4 & FIG. 6 (th e magnetic field for which is shown in FIG. 8). Ho wever it  enables the elimination of all undesired objects from  the acoustic path on one side of the device’s o utput  thus minimizing (or eliminating) the issues of the a coustic cavity effects. This approach can lead to fu rther  opportunities  for  transducer  optimization,  for  example,  by  reducing  the  distance  between  certain  diaphragm  layers  4a  to  improve  efficiency,  while  additionally  reducing  the  overall  volume  of  the  diaphragm assembly 7  (the  stack of  layers 4a). However,  if  for  the chosen application  the maximum  efficiency  of  the  motor  structure  is  to  be  prioritized,  the  ‘double‐sided’  configuration  can  be  implemented, as shown  in FIG. 4 & FIG. 6  (the magnetic  field  for which  is shown  in FIG. 8), with the  magnets occupying all of the air gaps 5 between the  diaphragm layers 4a. Depending on the desired use  case and the target specifications, the preferred mot or embodiment (or a combination thereof) can be  selected accordingly. Moreover, the gap between the m agnets 6 and the diaphragm  layers 4a can be  fine‐tuned  to  facilitate  the maximum displacement of  the diaphragm  layers 4a while optimizing  the  magnetic field strength and preferably avoiding the c reation of regions of high particle velocities at th e  duct outlets of adjacent diaphragm layers 4a.  This solution can easily be adapted to a diaphragm  of any shape or curvature profile, whether  round, oval or irregular amongst others, including a� �full 360‐degree circle, a straight line profile wi thout  any curvature, as well as any chosen angle in betwe en. Examples of such implementations with improved  magnetic structure in various types of air motion tr ansformers are presented in FIG. 3, FIG. 4, FIG. 5,  FIG.  6,  FIG.  9,  FIG.  10,  FIG.  13,  FIG.  14,  and  FIG.  15.  In  particular, while  FIG.s  3  to  6  show  a  ‘straight’  configuration, FIG. 9, FIG.  10, FIG. 14 and FIG.  15 show an arc, and FIG. 13 shows a circular confi guration.   Similarly to the straight‐profile example, the prefe rred ‘one‐sided’ and the ‘double‐sided’ mag net  configurations are shown in FIG. 9 and FIG. 10, res pectively, for a wide‐angle ‘arc’ variation of  the AMT.  This  radial AMT  construction  relies  on  the meander‐shaped or pleated diaphragm 4 contained� � in a  footprint  of  a  full  circle,  a  circular  segment  of  any  chosen  angle  or  any  curved  path.  In  this  implementation, each of  the  layers 4a may be at a  slight angle  to  the adjacent  layer 4a,  so  that  the  diaphragm 4 footprint forms an overall curve at a r equired angle.   The proposed magnet placement follows the same genera l rules as the straight‐profile example  where the magnetic material 6 is placed, for example , in between every pair of diaphragm layers 4a in  FIG. 10 or every other pair of diaphragm  layers 4a  in FIG. 9. Although a  single magnet  is  illustrated  between  layers 4a  in FIG. 9 and FIG. 10, an array of separate magnet s may alternatively be used. The  distribution of the magnetic field corresponding with� �the FIG. 9 layout (the ‘one‐sided’ configuratio n) is  illustrated in FIG. 11A with FIG. 11B showing a clo se‐up of a section for clarity purposes. Similarly,  the  distribution of the magnetic field corresponding with� �FIG. 10 layout (the ‘double‐sided’ configuration ) is  illustrated in FIG. 12A with FIG. 12B showing a clo se‐up of a section for clarity purposes.   The conductive traces 11 run up and down each lay er 4a of the diaphragm such that the current  flows perpendicular to the magnetic field, and in op posite directions between adjacent layers 4a. In the� � example illustrated in FIG. 9 & 10, as for the� �example illustrated in FIG.s 3 to 6, the current f lows parallel  to the intersection between layers 4a. This can also  be referred to as parallel to the normal of the  plane  containing the footprint of the ‘curve’ of the d iaphragm assembly 7 – or – equivalently, parallel  to the  axis of curvature (i.e. the axis from which the rad ius of curvature extends perpendicularly, or equivalen tly  the axis of the cylinder of which the arc is part) . It should be understood that although FIG.s 9 &am p; 10 show  a particular conductive trace arrangement, alternative� �arrangements and configurations could be used.   FIG.  13  shows  an  alternative  implementation  in  which  the  conductors  11  follow  a  path  substantially parallel to the top and bottom edges o f the diaphragm 4 (rather than snaking back and for th  in  the opposite directions along  the diaphragm  layers 4a).  In  this  illustrated example  the diaphragm  assembly  7  has  a  circular  structure,  and  thus  the  ‘meander’  or  ‘pleated’  structure  forms  a  circular  footprint.  Although  the  example  shown  in  FIG.  13  depicts  a  simplified  single  conductive  trace  11  configuration,  the  electrically  conductive  pathway  may  consist  of  a  number  of  conductors  running  parallel or near‐parallel to each other.  For the arrangement shown in FIG. 13, the magnets 6  are placed such that the north pole is located  at the bottom end (the base) of the diaphragm 4, a nd the south pole  is  located at the top end of the  diaphragm 4 to retain the conditions necessary for t he generation of the Lorentz force. The poles could� � of course also be reversed. In other words, the N� �S poles of the magnets are aligned with the height  of  the diaphragm assembly 7 (wherein the height is alig ned with the axis of curvature, the axis of curvatu re  being the axis from which the radius of curvature e xtends perpendicularly, or, equivalently, the axis of� � the cylinder formed by the diaphragm assembly 7). Wh ile FIG. 13 shows is a single bar magnet placed in   between every other diaphragm  layer 4a  in a  ‘one‐sided’ configuration, each section of the m agnetic  structure can consist of a number of separate magnet s 6 and the magnetic structure 6 can be placed in� � between every diaphragm layer 4a for a ‘double‐si ded’ configuration.  The  arrangements  may  be  implemented  providing  a  frame  to  support  the  diaphragm  4  and  magnets 6. This  frame may comprise, by way of example, a  top  frame and bottom  frame, which are  provided  at  the  top  and  bottom  of  the  diaphragm  4,  and  magnets  6.  Accordingly,  for  a  curved  arrangement, as illustrated in FIG.s 9 and FIG. 10,� �the frame pieces (i.e. top and bottom frame pieces)   are curved (corresponding to the overall curve of th e diaphragm 4 footprint and diaphragm assembly 7  footprint). For a straight arrangement, as illustrated  in FIG.s 3 to 6, the frame pieces are straight.  In some  instances,  further  supports are provided which  run between  the  frame pieces and adjacent  to each  intersection between adjacent layers 4a (for example,� �a fold, apex or curved shape). The supports may  be configured according to the arrangement of the la yers 4a, and diaphragm assembly 7. The support  such as a curved cross‐section or angular (such as  right‐angled) cross‐section.   In some instances, one or more magnets 6 may be pr ovided on a substructure, such as a magnet  carrier, which can slot in between the diaphragm lay ers 4a. These magnet carriers can be held in place� � by the frame, and  in some  instances may be reversibly  insertable and removable. They can be held  in  place by slotting into corresponding grooves in the  top and/or bottom frame pieces. The magnet carriers  may be reversibly slotted into the frame to vary th e number and/or position of the magnets used. For  example,  in  this manner,  the user  can  change  from a  “one‐sided”  configuration  to a  “double‐sided”  configuration, and vice versa. The magnet carriers ar e typically  formed of a rigid polymer,  to provide  structural support without adding unnecessary weight.  Alternative arrangements of the diaphragm 4 and suppo rts can also be used. Depending on the  variation and specific construction of the AMT transd ucer, the diaphragm stack might include supporting  elements 8 placed in between the adjacent layers to� �secure them in place. Examples of said AMT variatio n  is  pictured  in  FIG.  14  and  FIG.  15,  in  which  the  diaphragm  4  is  configured  as  arc‐shaped  sections  containing conductive traces, each layer 4a of the d iaphragm extending across the whole length of the  (in this instance, curved, arc‐shaped) assembly. In� �this case, the conductive trace runs along the (cur ved)  length of each layer 4a, folding back over at the  ends and running along the length of the adjacent l ayer  4a such that the current runs in opposite directions  in adjacent layers 4a of the folded assembly (or  stack).  As such, in contrast to the embodiment described abo ve and illustrated in FIG. 9 and FIG. 10, the dire ction  of the current is along the arc of the curve (rath er than parallel to the normal of the plane contain ing the  curve,  or,  equivalently,  the  axis  of  curvature).  In  contrast  to  the  embodiment  described  above  and  illustrated  in FIG. 13, the diaphragm  layers 4a are themselves curved and follow the footp rint, rather  than being provided radially. The magnets 6 are prov ided between the layers 4a such that the magnetic  field  is  perpendicular  to  the  direction  of  the  current  running  through  the  conductive  traces.  In  this  example,  the north poles are directed  radially outwards  in  respect  to  the curve, and  the south poles  radially inwards (although they could be provided vic e versa). Said support elements 8 might be designed� � to have a secondary purpose of fixing the proposed  novel magnet structure  in place. Alternatively, a  dedicated fixture can be designed to fulfil the purp ose of mounting the magnets in place. The support  elements 8 may typically be formed of a rigid polym er, as this can provide support while keeping the  weight relatively low.   In FIG. 14, a number of magnets 6 is distributed i n between the curved diaphragm layers 4a. For  illustration purposes, one might refer to FIG. 7 cro ss‐section view of a diaphragm segment and translat e  it  into the curved shape shown  in FIG. 14 and FIG. 15. Similarly to previous examp les, the diaphragm  assembly (e.g. stack) every  diaphragm  layer  –  the  ‘double‐sided’  configuration,  or  every  other  layer  –  the  ‘one‐sided’  configuration, or any combination of the two. Additio nally, FIG. 14 depicts a magnet array consisting of� � separate, rectangular magnets oriented in a radial fa shion along the curvature of the diaphragm 4 but  the  implementation might  include  a  different magnet  arrangement with magnets  of  any  shape,  for  example,  including  a  single  curved  magnet  as  shown  in  FIG.  15  or  a  plurality  of  curved  magnets.  Furthermore,  the  configurations  of  FIG.  13,  FIG.  14  or  FIG.  15  could  be  provided  in  a  straight  implementation.   Further Embodiments, Alternatives and Possible Implemen tations  The  embodiments of  the presented  invention  can  include numerous  variations depending on  design requirements as well as the nature of the op erating environment, the desired frequency response,  size of  the  transducer, output  capability,  and/or  acceptable  level of distortion,  amongst others. The  examples of the embodiments shown and described are  merely a selection of preferred configurations  but do not constitute an exhaustive list of all pos sible combinations.  The described and illustrated embodiments use (at lea st substantially) flat diaphragm layers but  it is entirely possible to apply a corrugation to t he diaphragm structure. This can be achieved by mean s  of, for example, thermoforming, and can have benefici al effects on, for example, the mechanical break‐ up characteristic and can potentially extend the usea ble frequency range.   Similarly, while the embodiments described above have� �a diaphragm made of thin‐film or foil, the  diaphragm (or some of its parts) may alternatively b e made of another type of flexible, semi‐rigid or� �rigid  substrate.  A  rigid  or  semi‐rigid  diaphragm  can  offer  the  advantage  that  the  increased  stiffness  can  maintain pistonic movement of the diaphragm over an  extended frequency range.   Furthermore,  there may  be  included  a  suspension  in  the  construction  of  some  or  all  of  the  diaphragm  layers that can facilitate, for example, an extended� �excursion of said diaphragm  layers. As  used  herein,  the  term  suspension  preferably  connotes  any  means  for  mounting  or  connecting  the  diaphragm  in  such  a manner  that  it  is  vibratable.  Such  suspension  can be  realized by means of,  for  example,  thermoforming or by  adding  a  separate  flexible mounting  interface made of,  for example,  rubber, foam‐like materials or others. By way of e xample, a rigid or semi‐rigid diaphragm portion may  be  surrounded (or at least partially surrounded) by a r ubber connecting interface, which allows the rigid or   semi‐rigid diaphragm portion to vibrate.  It will be apparent to those skilled in the art th at the orientation of magnet poles in the examples  presented in FIG. 3, FIG. 4, FIG. 5, FIG. 6, FIG.� �9, FIG. 10, FIG. 13, FIG. 14 and FIG. 15 could a s well be  ^ but otherwise retaining all of the  transducer’s operating capabilities. Alternatively, th e magnet poles could as well be rotated by 90 ^ or  270 ^ if  the  conductor bonded onto  the diaphragm  substrate material would be  rearranged  in a way  where the direction of the current moving through th e conductor would be substantially perpendicular  to the magnetic field lines.  The described and illustrated curved embodiments have� �been arranged as a single arc. However,  the invention may be implemented in a range of shap es. For example, it may be arranged as a single ar c,  a full 360 ^ circle, or an irregular shape comprising curves an d/or vertices. A circular arrangement may be  formed of a series of arcs  (for example,  four arcs each of 90 ^, or  three arcs each of 120 ^) which are  provided in combination to form a complete or partia l circular arrangement.  The  present  invention  can  provide  good  directivity  of  sound,  and  so  can  typically  be  advantageously  implemented  in  a  range  of  scenarios.  The  curved  implementations  of  the  present  invention may be configured to direct the sound inwa rdly toward the center of the effective circle forme d  by the speaker. This could be used, for example, fo r headphones. The efficient use of material offered  by  the present invention can offer more efficient sound� �reproduction at a lighter weight, improving comfort,� � and can allow for more creativity in the designs of  such headphones. In alternative implementations, the� � sound may be directed outwardly from the curved spea ker arrangement, for example for implementation  in a standalone speaker unit. By way of example, th e ‘one‐sided’ configuration as described above m ay  be  implemented  and  arranged  accordingly  in  order  to  prioritize  the  undisturbed  sound  output  in  a  particular direction (for example, radially inwards in  the case of headphones, or radially outwards in th e  case of a loudspeaker).   In some implementations, further magnets may be provi ded outside the diaphragm assembly, in  addition  to  those provided within  the diaphragm  assembly.  In  such  an  implementation,  the present  invention can be used  to augment  the magnetic  field provided by  the  ‘classic’ motor  structure  (with  magnets provided at  the proximal ends of  the diaphragm assembly) by adding  the novel distributed  magnetic structure within the diaphragm assembly to f urther strengthen the magnetic field at some or  all of the locations of the vibratable diaphragm.   In some implementations, the present invention can al so be used in combination with the prior  art solutions by utilizing both types of magnet arra ngements in one transducer, for example, by applying� � the  ‘classic’ motor  structure  (magnets provided outside  the diaphragm assembly)  to one part of  the  diaphragm assembly, for example, to a diaphragm secti on designed to reproduce high frequencies.  In  such a section, the diaphragm width  is small, and consequently, providing an adequate mag netic field  due  to a small magnetic gap.  In a different section of  the diaphragm assembly,  the novel distributed  motor structure can be provided, for example, to a  diaphragm section designed to reproduce low and/or  midrange  frequencies and  in which  the diaphragm width  is  larger.  In  this  section  configured  for  low  and/or midrange frequencies, the magnetic gap of the� �‘classic’ motor would be too large and require  an  undue amount of magnet volume to provide an adequate  magnetic field strength to facilitate the Lorentz  force generation, therefore, implementing the novel di stributed magnetic structure would be preferable.  Such an arrangement provides a transducer configured  to yield a good output at a range of frequencies.    It should be understood that the present invention h as been described above purely by way of  example, and modifications of detail can be made wit hin the scope of the invention. Although the present   invention  has  been  illustrated  and  described  herein with  reference  to  preferred  embodiments  and  specific  examples  thereof,  it will be  readily  apparent  to  those of ordinary  skill  in  the  art  that other  embodiments  and  examples  may  perform  similar  functions  and/or  achieve  like  results.  All  such  equivalent embodiments and examples are within  the  spirit and  scope of  the present  invention, are  contemplated thereby, and are intended to be covered� �by the following claims.  Each feature disclosed in the description, and (where  appropriate) the claims and drawings may  be provided independently or in any appropriate combi nation.  Reference numerals appearing  in  the  claims are by way of  illustration only and  shall have no  limiting effect on the scope of the claims.     

Further aspects of the disclosure are described in  the following Clauses:     1. A distributed magnetic structure for the air motion  transformer electroacoustic transducer where at  least one permanent magnet is placed within the boun ds of the diaphragm stack, said magnet being  positioned in between two adjacent vibratable diaphrag m layers.  2. A distributed magnetic structure as recited in clause  1, wherein at least one additional magnet is place d  outside of the bounds of the diaphragm stack, said  magnet being positioned proximate to at least one  side of the diaphragm stack.  3. A distributed magnetic  structure  as  recited  in  clause 2, wherein  at  least one  additional pole piece  element is added to the magnet section proximate to� �at least one end of the diaphragm stack.  4. A distributed magnetic structure for the air motion  transformer electroacoustic transducer where at  least one permanent magnet is placed at least partia lly within the bounds of the diaphragm stack, said  magnet being at least partially positioned in between  two adjacent vibratable diaphragm layers.  5. A distributed magnetic structure as recited in clause  4, wherein at least one additional magnet section  is placed outside of the bounds of the diaphragm st ack, said magnet being positioned proximate to at  least one side of the diaphragm stack.  6. A distributed magnetic  structure  as  recited  in  clause 5, wherein  at  least one  additional pole piece  element is added to the magnet section proximate to� �at least one end of the diaphragm stack.