TITRE :

ACTIONNEUR ELECTROMECANIQUE COMPRENANT UN MOTEUR A

RELUCTANCE SYNCHRONE COMPACT ET PEU BRUYANT

Domaine technique

La présente invention concerne le domaine des moteurs électriques et plus particulièrement les moteurs électriques « sans balais » synchrones dans les gammes de puissance allant de quelques dizaines de watts à quelques centaines de watts. De tels moteurs sont par exemple mis en oeuvre dans des actionneurs électromécaniques dans le domaine des installations domotiques. Ces actionneurs servent notamment à mettre en rotation un arbre ou tube d’enroulement pour entraîner un volet roulant ou un store pour occulter une fenêtre ou une porte d’un bâtiment.

Etat de la technique

Un moteur électrique "sans balais", synchrone comprend classiquement un rotor et un stator comportant plusieurs enroulements. Dans les applications où le moteur équipe un actionneur électromécanique entraînant en rotation un tube d’enroulement, il est souhaitable pour des raisons d’encombrement de loger l’actionneur dans le tube d’enroulement, ce qui impose à l’actionneur de fortes contraintes en termes de volume et thermique. En effet, le moteur lui-même est encapsulé dans un carter, généralement métallique, de l’actionneur. Le diamètre du moteur est donc contraint à quelques centimètres. Dans ces conditions, il est difficile de ventiler le moteur. D’autre part, l’actionneur peut également être soumis à de fortes températures lorsqu’il est monté dans le tube d’enroulement d’un volet roulant ou d’un store monté en façade d’un bâtiment. La longueur du moteur est également réduite le plus possible pour permettre une longueur d’actionneur adaptée au plus grand nombre d’applications.

Dans le domaine des moteurs électriques "sans balais", synchrones, le moteur synchroreluctant est de plus en plus plébiscité, en raison de ses performances notamment en termes de puissance massique et de bruit, comparativement aux autres moteurs tels que les moteurs asynchrones à cage. Le moteur synchroreluctant peut être alimenté par un signal sinusoïdal ou trapézoïdal. Il comprend également, le plus souvent, des capteurs à effet Hall pour la détection de la position du rotor par rapport au stator.

Un intérêt principal des moteurs synchroreluctants est de pouvoir fonctionner notamment sans aimants. Cette particularité permet de limiter les coûts de production et de pallier des éventuelles difficultés d’approvisionnement des aimants. Toutefois, la difficulté principale est alors la réalisation notamment du rotor dont le diamètre est particulièrement réduit.

D’autre part, en réduisant la taille des moteurs, il apparaît des phénomènes de résonnance entre les efforts électromagnétiques se produisant au sein du moteur et les éléments mécaniques de ce dernier. Ces phénomènes de résonance correspondent à un spectre de bruit pouvant comprendre des pics dans le domaine des fréquences audibles qui s’avèrent gênants pour les humains.

Il est donc souhaitable de proposer des améliorations aux moteurs de type synchroreluctant, afin d’adapter leur fabrication, sans pénaliser leurs performances en termes de couple généré, de consommation électrique, de chaleur dégagée et de bruit généré.

Résumé de l’invention

Des modes de réalisation concernent un actionneur électromécanique pour l’actionnement d’un dispositif d’occultation tel qu’un volet roulant ou un store, comprenant un carter, une tête destinée à être fixée à une structure fixe, un moteur de type synchrone , un réducteur de vitesse et une unité de commande du moteur, le moteur, le réducteur de vitesse et l’unité de commande étant insérés dans le carter de l’actionneur électromécanique, le moteur comprenant : un rotor de forme cylindrique, un stator de forme cylindrique, disposé de manière coaxiale autour du rotor et comportant une pluralité de dents s’étendant radialement vers le rotor, et un bobinage formant un enroulement autour de chacune des dents du stator, caractérisé en ce que : le stator présente un diamètre externe inférieur à 55 mm, le rotor est formé par un assemblage de plaques de tôle, le rotor comprend des évidements autour d’un axe longitudinal du rotor, le rotor comprenant un agencement des évidements formant quatre pôles, le rotor comprenant deux ou trois évidements par pôle.

L’actionneur moteur ainsi défini est particulièrement compact et peu coûteux, tout en présentant des performances adaptées notamment aux applications de commande de volets roulants pour des faibles couples. En particulier, cette technique de fabrication du rotor s’avère particulièrement peu coûteuse et rapide. En outre, elle permet de modifier facilement la longueur du moteur en fonction des performances souhaitées, notamment du couple à fournir par le moteur. L’impact du nombre d’évidements sur la valeur de couple que peut fournir le moteur doit être contrebalancé par la faisabilité technique de la réalisation de ces logements dans l’encombrement d’une section de rotor et la tenue mécanique du rotor. Ainsi, un nombre optimal d’évidements par pôle est égal à deux ou trois.

Selon un mode de réalisation, le stator comprend six dents.

Le diamètre du moteur peut être réduit en choisissant un nombre réduit de pôles « magnétiques » et d’enroulements, sans affecter les performances du moteur en termes de couple, de consommation électrique et d’émission de chaleur. Le couple 6 enroulements / 4 pôles « magnétiques » présente des performances intéressantes dans le domaine d’application des stores et volets roulants, avec un stator particulièrement compact.

Selon un mode de réalisation, le rotor comprend une première rainure de rotor s’étendant sur une face cylindrique du rotor en regard de chacun des pôles, la première rainure de rotor étant centrée sur une ligne située en dehors d’un premier plan médian du pôle passant par l’axe longitudinal du rotor.

En modifiant la perméance d’entrefer du moteur, cette première rainure permet d’atténuer un pic gênant dans le spectre de bruit émis par le moteur, sans affecter notablement les performances du moteur.

Selon un mode de réalisation, le rotor comprend une seconde rainure de rotor s’étendant sur une face cylindrique du rotor en regard de chacun des pôles.

Cette seconde rainure modifie également la perméance d’entrefer du moteur et donc peut modifier également le spectre de bruit.

Selon un mode de réalisation, les premières et secondes rainures de rotor sont disposées de manière symétrique par rapport au premier plan.

Cette seconde rainure permet de symétriser le comportement du moteur dans les deux sens de rotation et ainsi d’obtenir un résultat identique quel que soit le sens de rotation du moteur. Grâce à cette disposition, la symétrie de comportement du moteur en termes de bruit et de performance peut être adaptée au fonctionnement de l’actionneur pour l’enroulement ou le déroulement d’un écran mobile, quel que soit le sens de montage de l’actionneur.

Selon un mode de réalisation, la première ou la seconde rainure de rotor ou chacune des première et seconde rainures de rotor présente au moins l’une des caractéristiques suivantes : une position angulaire autour de l’axe longitudinal du rotor par rapport au premier plan comprise entre 0 et 35°, une section semi-circulaire, et une section semi-circulaire ayant un rayon compris entre 0,4 et 1 ,8 mm. Selon un mode de réalisation, chaque dent du stator comprend une rainure de stator formée dans une extrémité libre de la dent.

Cette disposition en combinaison ou non avec une ou deux rainures sur le rotor permet également de réduire le pic de bruit audible émis par le moteur, sans affecter notablement les performances du moteur.

Selon un mode de réalisation, la rainure de stator formée dans chaque dent du stator présente au moins l’une des caractéristiques suivantes : elle est centrée sur second un plan médian de la dent passant par un axe longitudinal du stator, elle présente une largeur de 0,2 à 3 mm, et elle présente une profondeur de 0,2 à 6 mm.

La position centrée des rainures dans les dents du stator permet de réduire davantage le pic de bruit audible émis par le moteur.

Selon un mode de réalisation, l’actionneur est alimenté par le réseau alternatif du secteur.

Selon un mode de réalisation, l’unité de commande applique au moteur une commande sinusoïdale ou trapézoïdale.

Les performances du moteur peuvent être atteintes par l’un ou l’autre de ces types de commande.

Selon un mode de réalisation, le stator est formé par un assemblage de plaques de tôle.

Cette technique de fabrication s’avère particulièrement peu coûteuse et rapide. En outre, elle permet de modifier facilement la longueur du stator en fonction des performances souhaitées, notamment du couple à fournir par le moteur. En outre, cette technique permet de simplifier la réalisation des rainures qui peuvent être obtenues en formant des encoches dans les plaques de tôle.

Selon un mode de réalisation, le moteur présente une puissance inférieure ou égale à 300 W.

Les caractéristiques précitées du moteur sont particulièrement adaptées aux moteurs de cette gamme de puissance.

Selon un mode de réalisation, l’épaisseur des tôles formant le rotor est comprise entre 0,3 et 0,7 mm, de préférence 0,5 mm.

Des modes de réalisation peuvent également concerner un dispositif d’occultation du type volet roulant ou store, comprenant un actionneur tel que précédemment défini. Brève description des figures

La présente invention sera bien comprise à l’aide de la description qui suit en référence aux figures annexées, dans lesquelles des signes de références identiques correspondent à des éléments structurellement et/ou fonctionnellement identiques ou similaires.

La figure 1 est une vue schématique en perspective et en coupe longitudinale d’un moteur synchroreluctant, selon un mode de réalisation,

La figure 2 est une vue schématique en coupe transversale du moteur synchroreluctant, selon un mode de réalisation,

La figure 3 est une vue schématique de profil d’un rotor du moteur synchroreluctant, selon un mode de réalisation,

La figure 4 est une vue schématique en coupe transversale du rotor, selon un mode de réalisation,

La figure 5 est une vue schématique de dessus d’une plaque du rotor, selon un mode de réalisation,

La figure 6 est une vue schématique de dessus d’une plaque du rotor, selon un autre mode de réalisation,

La figure 7 est une vue schématique de dessus d’une plaque du rotor, selon un autre mode de réalisation,

Les figures 8, 8A sont des vues schématiques en coupe transversale d’un moteur synchroreluctant, selon un mode de réalisation, la figure 8A étant une vue agrandie d’une partie de la figure 8,

La figure 9 est une vue schématique en coupe transversale du rotor, selon un autre mode de réalisation,

La figure 10 est une vue schématique en coupe transversale du rotor, selon un autre mode de réalisation,

La figure 11 est une vue schématique en coupe transversale d’un actionneur, selon un mode de réalisation,

La figure 12 est une vue schématique en perspective d’une installation domotique, selon un mode de réalisation.

Description détaillée

Les figures 1 et 2 représente un moteur 1 a de type synchroreluctant, selon un mode de réalisation. Le moteur 1 a comprend un stator 2, un rotor 3 et un arbre 4 solidaire du rotor, ces trois éléments étant coaxiaux et logés dans un carter 6. Le carter 6 est solidaire du stator 2 et lié à l’arbre 4 par l’intermédiaire de paliers 5, par exemple du type roulement à billes.

Sur la figure 2, le stator 2 présente une forme cylindrique 20 creuse et comprend des dents 21 s’étendant radialement vers l’intérieur de la partie cylindrique 20. Les dents sont prévues pour recevoir chacune un enroulement 11 . Les dents 21 peuvent présenter chacune une extrémité libre prolongée par une plaque 23 en forme de tuile.

Selon un mode de réalisation, le rotor 3 est de type à laminations transversales, autrement appelé à barrières de flux, sans aimants. Ainsi, le rotor 3 présente un contour externe de forme cylindrique, à l’intérieur duquel sont formés des évidements 31 a, 31 b formant des barrières de flux. Les évidements 31 a, 31 b sont répartis autour d’un axe longitudinal X du rotor et regroupés par paires d’évidements centrés sur un plan longitudinal du rotor 3. Chaque paire d’évidements 31 a, 31 , comprend un évidement 31 a plus éloigné de l’axe longitudinal X du rotor 3 et un évidement plus proche de cet axe. Le rotor présente également un alésage central 36 dans lequel est fixé l’arbre 4 entrainé en rotation par la rotation du rotor 3. L’arrangement géométrique symétrique des différents évidements, donc des différentes barrières de flux autour de l’axe longitudinal X du rotor crée des pôles du rotor, par exemple quatre pôles. Les plaques courbes 23 à l’extrémité des dents 21 du stator épousent la forme cylindrique du rotor 3 en conservant un entrefer sensiblement constant dans la région de vis-à-vis entre chaque plaque 23 et le contour externe du rotor 3.

Dans l’exemple de la figure 2, le stator 2 comprend six dents 21 et le rotor 3 comprend quatre pôles formés par l’arrangement des évidements.

La longueur axiale du rotor 3 peut être plus grande que celle du stator de façon à pouvoir capter le flux magnétique créé par l’agencement des évidements du rotor par des capteurs à effet Hall qui donnent la position du rotor nécessaire au pilotage du moteur 1a.

Le stator 2 présente un diamètre externe inférieur à 55 mm, par exemple compris entre 35 et 55 mm. Il peut présenter une longueur comprise entre 14 et 20 mm. Le rotor 3 peut présenter un diamètre compris entre 18 et 25 mm et une longueur comprise entre 18 et 25 mm. L’entrefer peut être compris entre 0,2 et 0,6 mm, par exemple égal à 0,3 mm.

Le bobinage formant les enroulements 11 autour des dents 21 peut être de type dentaire ou concentrique et distribué, simple ou double couche. Le bobinage peut être réalisé avec du fil de cuivre de 0,12 à 0,2 mm pour former entre 700 et 1000 spires autour des dents 21 . Le stator 2 et le rotor 3 peuvent être réalisés par un empilement d’une pluralité de plaques découpées dans une tôle de faible épaisseur, par exemple comprise entre 0,3 et 0,7 mm. Les plaques peuvent être assemblées par des agrafes, notamment de manière à assurer leur alignement. Ainsi, la figure 3 représente le rotor 3 formé d’un empilement de deux sortes de plaques 33, 34, les plaques 34 formant des shunts magnétiques. Dans l’exemple de la figure 3, le rotor 3 est formé de 40 plaques 33, 34, dont trois plaques 34, puis un groupe de seize plaques 33 et un groupe de dix-neuf plaques 33, séparés par une plaque 34, et enfin une plaque 34.

Les figures 2 et 4 montrent la forme des plaques 34 pour un rotor à deux évidements formant les barrières de flux par pôle. Les évidements 31 a, 31 b formant les barrières de flux sont sensiblement un assemblage de segments droits. Par exemple tel que représenté sur les figures 4 et 5, la section d’un évidement peut prendre une forme rectangulaire au niveau médian du pôle, prolongée de part et d’autre du petit côté par des extensions sensiblement trapézoïdales.

Les évidements en segments droits peuvent être définis par les paramètres suivants : le rayon RE d’un cercle centré sur l’axe longitudinal X du rotor 3 au-delà duquel sont formés les évidements 31a, 31 b, la largeur BW d’un segment central des évidements 31a, 31 b, , les demi-angles Aa, Ab autour de l’axe longitudinal X du rotor 3, d’extension de chacun des évidements 31 a, 31 b, et l’angle d’ouverture Ga autour de l’axe longitudinal X du rotor de chacun des évidements 31 a, 31 b sur le bord du rotor.

Selon un mode de réalisation alternatif représenté sur la figure 9, les évidements 31 a’, 31 b’ formant les barrières de flux présentent une section sensiblement en forme de portion d’anneau et peuvent être définis par les paramètres suivants : le rayon Rba du fond du premier évidement 31 a, le plus proche du bord du rotor, Le rayon Rbb du fond du deuxième évidement 31 b, le plus proche

Le rayon Rfer médian entre les premier et deuxième évidements 31 a, 31 b,

La largeur LB d’un évidement, cette largeur pouvant être commune pour l’ensemble des évidements.

D’autres géométries de barrières de flux peuvent être envisagées sans sortir du cadre de la présente invention.

Suivant le mode de réalisation à deux évidements par pôle, les évidements 31 a, 31 b s’étendent par paire suivant un rayon du rotor 3 et sont distants l’un de l’autre et de l’axe longitudinal X du rotor. Suivant un mode de réalisation alternatif représenté en figure 10, un rotor 300 comprend trois évidements 131a, 131 b, 131 c par pôle, un troisième évidement 131c s’étend transversalement à un rayon du rotor 3 et est distant des évidements 131 a, 131 b, 131c suivant une direction radiale du rotor 300.

La figure 5 montre la forme des plaques 33. Les plaques 33 diffèrent des plaques 34 en ce que les évidements 31a, 31 b sont traversants, c’est-à-dire s’étendent jusqu’au bord des plaques formant la face cylindrique du rotor, divisant chaque plaque 33 en une pièce centrale 33a, des pièces intermédiaires 33b et des pièces périphériques 33c. Les pièces 33b et 33c délimitent avec la pièce centrale 33a, le contour des évidements 31a et 31 b. Dans la construction assemblée du rotor, les évidements 31 a, 31 b forment des espaces librement traversants ouverts sur la paroi extérieure cylindrique du rotor 3. Dans l’agencement des plaques 33, 34 représenté sur la figure 3, les évidements 31 a et 31 b s’étendent sur une ou plusieurs parties seulement de la longueur (suivant l’axe longitudinal X) du rotor 3.

Selon un exemple de réalisation, le stator 2 peut présenter un diamètre extérieur de 40,7 mm, un diamètre intérieur de 21 ,8 mm et une longueur de 15 mm. Le rotor 3 peut présenter un diamètre de 21 ,2 mm et une longueur de 20 mm.

De préférence, les longueurs de fer Lfer et d’entrefer sont fixés à Lfer = 15mm et e = 0.3 mm, correspondant aux dimensionnement classiques dans les applications d’actionneurs électromécaniques pour l’actionnement de stores ou volets roulants. Dans ces conditions, les paramètres Rb1 , Rb2, Rfer et Lb du rotor peuvent prendre les valeurs rassemblées dans le tableau 1 suivant :

Tableau 1

Ces valeurs sont obtenues avec des enroulements à 715 spires de fil de 0,15 mm de diamètre, et des plaques 33, 34 de 0,5 mm d’épaisseur, une commande sinusoïdale étant appliquée au moteur 1a, le couple moyen obtenu sur l’arbre du moteur 1a étant compris entre 32 et 35 mN. m..

Les performances en couple peuvent être améliorées en diminuant l’impact des shunts magnétiques, notamment en réduisant l’épaisseur des tôles 34.

De la même manière, la présence de deux évidements formant des barrières de flux par pôle permet de limiter les ondulations de couple par rapport à une structure à un seul évidement formant barrière de flux par pôle. Cependant, sur le plan acoustique, le moteur 1a présente un spectre de bruit comprenant un pic à environ 2 kHz se trouvant dans le spectre audible par l’oreille humaine. Or la prédominance d’un pic de bruit à cette fréquence s’avère gênante pour l’oreille humaine, avec une perception d’un bruit aigu.

La figure 6 représente une plaque 34’ d’un rotor 3’ d’un moteur 1 b, selon un mode de réalisation. Le moteur 1 b diffère du moteur 1a uniquement par son rotor 3’. Le rotor 3’ du moteur 1 b diffère du rotor 3 en ce que les plaques 33’, 34’ présentent des encoches 35 réparties sur leur bord. Les encoches 35 peuvent être définies par exemple par leur position angulaire Na et leur rayon NR. La position angulaire Na est définie par rapport à un plan médian 10 des évidements 31 a, 31 b, incluant l’axe longitudinal X du rotor 3’. Une fois empilées et assemblées, les encoches 35 sur le bord des plaques 33’, 34’ forment des rainures s’étendant longitudinalement le long du rotor 3’.

Selon un mode de réalisation, la position angulaire Na des encoches 35 est comprise entre 0 à 35°, et le rayon NR des encoches 35 est compris entre 0,4 et 1 ,8 mm. Lorsque les encoches 35 présentent une position angulaire Na à 20° et un rayon NR à 0,7 mm, il peut être observé que le pic de bruit audible se trouve atténué de 24 dBA, que le moteur 1 b soit à vide ou en charge, par rapport au moteur 1a sans encoches.

La figure 7 illustre un moteur 1c selon un autre mode de réalisation. Le moteur 1c diffère du moteur 1 b uniquement par son rotor 3". Le rotor 3" représenté sur la figure 7 diffère du rotor 3’ en ce que les plaques 33’, 34’ sont remplacées par des plaques 33", 34". Les plaques 33", 34" diffèrent des plaques 33’, 34’ en ce qu’elles comprennent chacune une seconde encoche 35’ disposée symétriquement à l’encoche 35 par rapport au plan médian 10 de chacun des évidements 31a, 31 b. Cette disposition ne change pas significativement l’amplitude du pic de bruit audible, mais présente l’avantage de symétriser le comportement du moteur 1 b suivant les deux sens de rotation de ce dernier, notamment en terme de bruit.

Les figures 8, 8A illustrent un moteur 1d selon un autre mode de réalisation. Le moteur 1d est équipé du rotor 3’ avec les plaques 33’, 34’ à une encoche 35 par pôle et un stator 2’. Le stator 2’ diffère du stator 2 en ce qu’il comprend une encoche 25 par dent 21 dans chaque plaque formant le stator. Chaque dent 21 de chaque plaque formant le stator 2’ comprend une des encoches 25. Chaque encoche 25 s’étend depuis l’extrémité libre d’une des dents 21 et est centrée sur cette dernière. Ainsi, les encoches 25 forment des rainures s’étendant longitudinalement dans les dents 21 du stator 2’. Sur la figure 8A, chacune des encoches 25 est définie par sa largeur SW et sa profondeur SD dans une des dents 21. Selon un mode de réalisation, les encoches 25 présentent une largeur SW de 0,2 à 3 mm et une profondeur SD de 0,2 à 6 mm.

En combinant les encoches 35 avec une position angulaire Na à 25° et un rayon NR à 1 ,25 mm, et les encoches 25 avec une largeur SW de 0,5 mm et une profondeur SD de 1 mm, le pic de bruit audible se trouve atténué de 15 dBA, que le moteur soit à vide ou en charge, par rapport au moteur 1 sans encoches.

La figure 11 représente un actionneur électromécanique 50 selon un mode de réalisation. L’actionneur 50 comprend un moteur 56 pouvant être l’un des moteurs 1a, 1 b, 41 c, 1d précédemment décrits, un réducteur de vitesse 57 couplé à un arbre de sortie du moteur, et une unité de commande 55 connectée au moteur 56, en particulier pour alimenter et piloter ce dernier en énergie électrique en fonction d’ordres de commande. Le réducteur de vitesse 57 comprend un arbre de sortie 58 formant un arbre de sortie de l’actionneur 50. Le moteur 56, le réducteur de vitesse 57, l’arbre de sortie 58 et l’unité de commande 55 peuvent être logés de manière coaxiale autour d’un axe A dans un carter 52 de forme cylindrique ayant un diamètre intérieur correspondant au diamètre externe du stator du moteur 56. Le réducteur de vitesse 57, peut comprendre un réducteur de type épicycloïdal et/ou un frein mécanique ou électromagnétique.

Ainsi, l’actionneur 50 peut être disposé par exemple dans un tube d’enroulement 60 d’un dispositif d’occultation tel qu’un volet roulant ou un store. A cet effet, l’arbre de sortie 58 de l’actionneur 50 est couplé par une liaison mécanique 59 au tube d’enroulement 60. Par ailleurs, une tête 54 de l’actionneur 50 est fixée à une structure fixe 61. L’actionneur 50 comprend également une couronne-palier 63 montée sur le carter 54 et libre en rotation par rapport à ce dernier. La couronne-palier 63 est fixée en rotation au tube d’enroulement 60, de sorte que la couronne-palier 63 assure une fonction de palier en rotation du tube d’enroulement 60 sur le carter 52 et/ou sur la tête 54, du côté de l’unité de commande 55, l’arbre de sortie 58 assurant de l’autre côté le couplage mécanique entre l’actionneur et le tube d’enroulement 60 par la liaison mécanique 59.

L’actionneur électromécanique 50 est alimenté en énergie électrique par un réseau d’alimentation électrique du bâtiment, par exemple par le réseau alternatif du secteur ou par un bus à courant continu, ou encore au moyen d’une batterie non représentée, pouvant être rechargée, par exemple, par un panneau photovoltaïque. Ici, l’actionneur électromécanique 11 comprend un câble d’alimentation électrique 62 raccordé à un réseau d’alimentation électrique du secteur.

La figure 12 représente une installation domotique selon un mode de réalisation. L’installation domotique peut être installée dans un bâtiment comportant une ouverture, fenêtre ou porte, équipée d’un écran 72 appartenant à un dispositif d’occultation 70, en particulier un store enroulable motorisé. Le dispositif d’occultation 70 peut être alternativement un volet roulant, un store avec des lames orientables, ou encore une porte enroulable. En pratique, la présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation comprenant un arbre d’enroulement motorisé en rotation.

L’écran 72 du dispositif d’occultation 70 est enroulé sur un tube d’enroulement tel que le tube d’enroulement 60 entraîné par l’actionneur électromécanique 50. L’écran 72 est mobile entre une position enroulée, en particulier haute, et une position déroulée, en particulier basse.

De manière connue, l’écran 72 du dispositif d’occultation 70 est formé par une toile, laquelle s’accroche par une première extrémité, au tube d’enroulement et par l’autre extrémité à une barre lestée 73. La position haute enroulée de l’écran correspond à la position de la barre lestée au niveau du tube d’enroulement 60 et la position basse déroulée correspond à la position de la barre lestée 73 de l’écran 72 au niveau du seuil de l'ouverture. Le déploiement de l’écran 72 peut être guidé par des coulisses 71. Le tube d’enroulement 60 peut être disposé à l’intérieur d’un coffre 74 ou être apparent. Le tube d’enroulement 60 est mobile en rotation par rapport à un support, tel qu’une joue, du coffre 74.

Il apparaîtra clairement à l’homme de l’art que la présente invention est susceptible de diverses variantes de réalisation et diverses applications. En particulier, l’invention n’est pas limitée aux actionneurs pour volets et stores. Elle s’applique plus généralement aux actionneurs de forme cylindrique présentant une puissance inférieure ou égale à 300 W.

Par ailleurs, le nombre de pôles du rotor et le nombre de dents du stator peuvent prendre d’autre valeurs, sans sortir du cadre de la présente description. Si le moteur est commandé par trois phases, il importe simplement que le nombre de dents du stator soit un multiple de 3.

Les angles Na des encoches 35, 35’ ne sont pas nécessairement identiques d’une plaque 33’, 33", 34’, 34" à l’autre, de sorte que les rainures formées par les encoches 35, 35’ ne sont pas nécessairement parallèles à l’axe X du rotor, ni même rectilignes. En outre, toutes les plaques 33’, 33", 34’, 34" ne sont pas nécessairement pourvues d’encoches 35 et/ou 35’, de sorte que les rainures sur le rotor peuvent être discontinues ou ne pas s’étendre sur toute la longueur du rotor. Ainsi, par exemple, seules les plaques 33’, 33" pourraient être pourvues d’encoches 35, 35’.

Les rainures formées par les encoches ne sont pas nécessairement symétriques par rapport à des plans médians des pôles et passant par l’axe longitudinal X du rotor. En effet, il peut ne pas être nécessaire de symétriser le comportement du moteur dans les deux sens de rotation, notamment dans les applications où le moteur n’est utilisé que dans un seul sens de rotation.

Les rainures 25 formées dans le stator 2’ ne sont pas nécessairement centrées sur les dents 21. En effet, une position décentrée des rainures 25 permet de réduire le pic de bruit audible du moteur. En outre, le moteur peut comprendre ces rainures de stator sans rainures sur le rotor. En effet, une telle disposition permet également de réduire le pic de bruit audible.