Die Erfindung betrifft elektronenstrahlhärtbare Tinten und Verfahren zur Applikation und Aushärtung der Tinten mittels Inkj et-Technologie sowie die Verwendung dieser Tinten zur Bedruckung von Substraten, insbesondere von Kunststofffolien für Lebensmittelverpackungen.

Unter Inkj et-Technologie versteht man Druckverfahren, bei denen durch den gezielten Abschuss oder das Ablenken kleiner Tintentröpfchen ein Druckbild erzeugt wird. Diese Verfahren sind seit mehreren Jahren im grafischen Markt im Einsatz. Eingesetzt werden hierbei vor allem wasser- und lösemittelbasierte Tinten sowie UV-härtende Tinten. Tinten auf Wasser- oder Lösemittelbasis trocknen in der Regel unter Abdampfen des Lösemittels. UV-härtende Tinten trocknen über einen Aushärtungsprozess , welcher durch UV- Strahlung initiiert wird. Dazu werden die UV-härtende Tinten kurz nach dem Auftragen auf ein Substrat mit einer UV-Lampe bestrahlt. Da die UV-härtenden Tinten unabhängig von der Verdampfung ihrer Lösungsmittel aushärten, können die bedruckten Substrate wesentlich früher

weiterbearbeitet werden und ermöglichen damit erheblich kürzere Prozesszeiten bzw. deutlich schnelle Prozesse.

Ein weiterer Vorteil von UV-härtenden Tinten ist die einfachere Handhabung. Im Gegensatz zu verdampfend trocknenden wasser- oder lösemittelbasierten Tinten trocknen UV-härtende Tinten nicht im Druckkopf ein und ersparen somit aufwendige Reinigungen des Kopfes . Auch haften UV-härtende Tinten gut auf sehr verschiedenen Materialien u.a. auch auf Kunststoffen. Daher hat die Verwendung von UV-härtenden Tinten mittlerweile einen festen Platz in der Inkj et -Technologie .

Übliche UV-härtende Tintenformulierungen basieren auf Acrylaten. Sie können mit UV-Licht nur dann zur

Farbschicht gehärtet werden, wenn in den Formulierungen Fotoinitiatoren enthalten sind. Diese Fotoinitiatoren werden durch UV-Licht angeregt und zerfallen in Radikale, welche die Polymerisationreaktionen der Acrylat-Oligomere auslösen. Dabei bilden sich hauptsächlich Radikale mit definierter Struktur, die auch zu definierten Polymeren weiter reagieren. Es muss jedoch sichergestellt sein, dass die Fotoinitiatoren nicht in Schattenzonen liegen, da dort mangels UV- Strahlung keine Anregung erfolgt und die Bildung von kettenstartenden Radikalen unterbleibt.

Ein weiterer Nachteil der UV-Technologie ist, dass immer Restanteile der Reaktionsprodukte Undefiniert bleiben, da neben den Hauptreaktionen Nebenreaktionen stattfinden, die zu einer Vielzahl unterschiedlicher Produkte führen. Diese Nebenprodukte sind sehr vielfältig und liegen teilweise nur in geringen Mengen im ppm-Bereich vor, so dass sie analytisch schwer zu identifizieren sind.

Darüber hinaus können direkt beim Zerfall des

Fotoinitiators Spalt- oder Nebenprodukte entstehen, die aus den Tinten- bzw. Farbschichten migrieren. Eine

Migration von Undefinierten Nebenprodukten ist für einige Anwendungen beispielsweise im Bereich der Lebensmittel - Verpackungen jedoch nicht akzeptabel. Erschwerend kommt hinzu, dass je nach Prozessparameter wie LichtIntensität , Geschwindigkeit und Schichtdicke die Anteile an den erwähnten Nebenprodukten stark variieren können. Ein weiterer Nachteil ist, dass auf porösen Substraten die UV-härtende Tinte wegschlagen kann, d.h. vom Substrat aufgesogen werden kann. Dadurch entzieht sie sich der Bestrahlung mit UV-Licht, was zu einer unvollständigen Reaktion der Acrylat-Oligomere führt. Durch die

unvollständige Reaktion entstehen andere Nebenprodukte als bei einer vollständigen Aushärtung. In der Regel verursachen die Nebenprodukte unerwünschte Gerüche . Je weniger die Schicht gehärtet ist, desto intensiver ist im Allgemeinen der Geruch.

Die unerwünschten Nebenprodukte sind üblicherweise nicht identifizierbar. Sie sind somit einer Einstufung

entsprechend den Vorgaben für die Verwendung von

Druckfarben im Lebensmittelbereich nicht zugänglich. Da die Beurteilung der Gefährdung nicht möglich ist, werden UV-härtende Tinten zur Bedruckung von Lebensmittelverpackungen und in anderen gesundheitskritischen Bereichen wie beispielsweise in der Bedruckung von Spielzeug bisher nur sehr selten eingesetzt.

Um die Vorteile der UV-härtenden Tinten dennoch zu nutzen, sind Fotoinitiatoren bekannt, die aufgrund ihrer Struktur ein verringertes Migrationspotential aufweisen. Das wird erreicht, indem aus den ursprünglich kleineren Fotoinitiator-Molekülen durch Derivatisierung mit

sperrigen Substituenten größere Moleküle mit geringer Migrationstendenz hergestellt werden. Allerdings

verhindert man dadurch zwar die schnelle Migration, nicht aber die Tendenz zur Bildung von unerwünschten

Nebenprodukten an sich. Zudem wird durch die höhere

Molmasse des Fotoinitiators seine Reaktivität reduziert. Dies führt zu einer in vielen Bereichen inakzeptabeln Verringerung der Prozessgeschwindigkeit. Die

derivatisierten Fotoinitiatoren werden deshalb nur als für den indirekten Lebensmittelkontakt geeignet

eingestuft .

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher Mittel und Verfahren zur Verfügung zu stellen, die unter

Beibehaltung der technischen Vorteile die Herstellung verbesserter Farbschichten zur Bedruckung von Substraten erlauben, insbesondere die Herstellung gesundheitlich unbedenklicher Farbschichten mit Hilfe der Inkjet- Technologie, die beispielsweise auch zur Bedruckung von Lebensmittelverpackungen und von Kinderspielzeug

eingesetzt werden können.

Die Aufgabe wird gelöst durch elektronenhärtbare Tinten gemäß Anspruch 1 und deren Verwendung gemäß Anspruch 7 sowie Druckverfahren gemäß Anspruch 8. Weitere

Ausführungsformen werden in den Unteransprüchen und der Beschreibung offenbart.

Der Einsatz der Elektronenstrahlhärtung ist bisher im Bereich des Siebdrucks und des Offsetdrucks bekannt. Die dort eingesetzten Druckfarben müssen im Gegensatz zu Inkj et -Tinten jedoch völlig andere Eigenschaften

aufweisen. Um durch die Düsen des eingesetzten Inkjet- Druckers auf ein Substrat aufgebracht werden zu können, müssen Inkj et-Tinten unter anderem niedrige Viskositäten und eine feine Korngrößenverteilung der Pigment- und Farbstoffpartikel aufweisen. Die Teilchengrößen der in den erfindungsgemäßen Tinten eingesetzten Pigmente bewegen sich im Bereich von 10 bis 1000 nm. Bevorzugt werden Teilchengrößen von 50 bis 600 nm eingesetzt, um die Stabilität und die gewünschte Farbstärke erreichen zu können .

Im Gegensatz zu anderen Drucktechnologien wie Offset- oder Siebdruck, in denen in Regel hochviskose, pastöse Farben eingesetzt werden, kann bei den niedrigviskosen Inkj et -Tinten nicht ohne Weiters auf höhermolekulare Komponenten zurückgegriffen werden, um das Risiko der Migration zu verringern. So müssen einer Tinte mit erhöhtem Anteil höhermolekularer Komponenten größere Mengen an Reaktiwerdünner zugegeben werden, um die notwendige Viskosität zu erreichen. Ein hoher Anteil an Reaktiwerdünnern jedoch würde bei einer UV-Härtung zu einem deutlich erhöhten Anteil migrationsfähiger

Komponenten führen. Um die Migration zu unterbinden, muss bei der erfindungsgemäßen Elektronenstrahlhärtung die Einbindung aller Monomere durch den

Polymerisationsmechanismus erfolgen. Dies erfordert eine exakte Abstimmung von Strahlungsdosis, Reaktivität und Viskosität der erfindungsgemäßen Inkj et-Tinte .

Die erfindungsgemäßen Tinten weisen einen hohen Anteil an Reaktiwerdünnern und einen geringen Anteil an

Prepolymeren oder Oligomeren auf. Zudem sind sie frei von Fotoinitiatoren. Unter dem Begriff Reaktiwerdünner werden im Folgenden Verdünnungs- und Lösemittel

verstanden, die bei der Filmbildung bzw. Aushärtung durch chemische Reaktion Bestandteil des Bindemittels werden.

Die erfindungsgemäßen Tinten enthalten 30 bis 89 Gew.-% Reaktiwerdünner bezogen auf das Gesamtgewicht der Tinte. Geeignete Reaktiwerdünner sind beispielsweise Dipropylenglykoldiacrylat , Tripropylenglykoldiacrylat , Tetrahydrofurfurylacrylat , Isobornylacrylat ,

Isodecylacrylat , Ethylenethylacrylat

EEA, Hexandioldiarcyla , Tricyclodecandimethanol- diacrylat, propoxyliertes Neopentylglykoldiacrylat und propoxylyliertes Trimethylolpropantriacrylat .

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt sind

Dipropylenglykoldiacrylat , 1 , 6-Hexandioldiarcylat ,

Tricyclodecandimethanol -diacrylat , propoxyliertes

Neopentylglykoldiacrylat und propoxyliertes

Trimethylolpropantriacrylat .

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthalten die Tinten weiterhin zumindest zwei Lösungsmittel. Um die erforderlichen Schichtdicken der ausgehärteten

Tintenschicht von unter 30 μητι, im Verpackungsdruck sogar unter 10 μητι, einzuhalten, können die erfindungsgemäßen Tinten Reaktiwerdunner in geeigneten Lösungsmitteln enthalten. Dabei weisen die erfindungsgemäßen Tinten dann 5 bis 25 Gew.-% Reaktiwerdünner und zusätzlich 25 bis 84 Gew.-%., bevorzugt von 40 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt von 50 bis 60 Gew.-%, eines

Lösemittelsgemisches auf. Bei der Aushärtung der

Tintenschichten mittels Elektronenstrahlung fällt im Gegensatz zu einer Aushärtung mittels UV-Strahlung keine Wärme oder Infrarot-Strahlung an, die zur Verdampfung oder Ablüftung der Lösungsmittel genutzt werden kann. Die Ablüftung der in den Tinten verwendeten Lösungsmittel muss jedoch innerhalb einer akzeptablen Zeit und

dementsprechend einer akzeptablen Streckenlänge bei Inline-Bedruckungen in Fertigungsprozessen möglich sein. Weiterhin müssen die eingesetzten Lösungsmittel mit den anderen Bestandteilen der Tinten insbesondere mit den Pigmentdispersionen verträglich sein. Die erfindungsgemäß geeigneten Lösungsmittel weisen daher Eigenschaften auf, die sich durch die Werte ihrer Verdunstungszahlen VD, ihrer Siedepunkte und ihrer Dielektrizitätskonstanten oder relativen Permittivitätszahlen s _r angeben lassen. Die geeigneten Lösungsmittel haben eine Verdunstungszahl im Bereich von 3 bis 5000, bevorzugt 3 bis 500, besonders bevorzugt 3 bis 50. Die Verdunstungszahl VD ist das

Verhältnis zwischen der Verdunstungszeit des flüssigen Stoffes oder der flüssigen Zubereitung und der

Verdunstungszeit der Vergleichsflüssigkeit Diethylether jeweils bei Raumtemperatur und Normaldruck. Die

Verdunstungszeit ist dabei die Zeit, die die Flüssigkeit braucht, um unterhalb ihres Siedepunkts zu verdunsten.

Weiterhin haben die erfindungsgemäß eingesetzten

Lösungsmittel einen Siedepunkt im Bereich von 50 bis 300 °C, bevorzugt 75 bis 200 °C, besonders bevorzugt 80 bis 100 °C. Zusätzlich weisen sie

Dielektrizitätskonstanten s _r im Bereich von 5 bis 20, bevorzugt 5 bis 15, besonders bevorzugt 5 bis 13, auf.

Die Open-Nozzle-Time der erfindungsgemäßen Tinte ist größer als 1 Minute, bevorzugt größer als 15 Minuten. Die Open-Nozzle-Time ist dabei die Zeitspanne, in der die Tinte bei Druckkopf- Inaktivitat ihre der

DruckkopfSpezifikation entsprechende Viskosität

beibehält. Bei Druckkopf -Inaktivität kann es durch

Verdunsten der Lösungsmittel zu einer Erhöhung der

Viskosität kommen, so dass bei neuter Druckkopfaktivität die Tinte nicht mehr auf Anhieb ausgestoßen werden kann. Erfindungsgemäß werden zumindest zwei Lösungsmittel mit unterschiedlichen Verdunstungszahlen kombiniert, wobei einer der beiden Werte um einen Faktor 2 bis 10 größer ist als der andere. Die beiden Lösungsmittel werden dabei in einem Mengenverhältnis von 0,25 : 1 bis 1 : 2,5 eingesetzt. Erfindungsgemäß bevorzugt werden Ester, Ether und Ketone eingesetzt. Besonders bevorzugt sind Methyl - isobutylketon, Cyclohexanon, Propylenglykolmonomethyl - ether, Propylenglykolmonoethylether, Propylenglykolmono- n-butylether, Ethylenglykolmonomethylether, Ethylen- glykolmonoethylether, Ethylenglycolmono-n-butylether, Di- propylenglykolmonomethylether, Dipropylenglykoldi- methylether, Dipropylenglykolmono-n-butylether, Di- ethylenglykolmonomethylether, Diethylenglycolmono-n- butylether, Tripropylenglykolmonomethylether, Butoxy- ethylacetat, Methoxypropylacetat , Ethylglykolacetat , Butyldiglykolacetat , Ethyldiglycolacetat , Dipropylen- glykolmethyletheracetat , Ethylacetat, n-Propylacetat , iso-Propylacetat , n-Butylacetat , Methyllactat , Ethyl- lactat und Ethylenglykoldiacetat .

Weiterhin enthalten die erfindungsgemäßen Tinten 10 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 35 Gew.-%, besonders

bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% Oligomere oder Prepolymere bezogen auf das Gesamtgewicht der Tinte. Geeignete

Oligomere sind beispielsweise aliphatische und

aromatische Urethanacrylate , Polyetheracrylate und Epoxy- acrylate, wobei die Acrylate mono- oder polyfunktionell sein können z.B. di-, tri- bis zu hexa- und deca- funktionell. Erfindungsgemäß bevorzugt sind aliphatische und aromatische Urethanacrylate.

Die erfindungsgemäßen Tinten können 1 bis 15 Gew.-%

Pigmente bezogen auf das Gesamtgewicht der Tinte

enthalten. Geeignete Pigmente sind beispielsweise Pigment Yellow 213, PY 151, PY 93, PY 83, Pigment Red 122, PR 168, PR 254, PR 179, Pigment Red 166, Pigment Red 48:2, Pigment Violet 19, Pigment Blue 15:1, Pigment Blue 15:3, Pigment Blue 15:4, Pigment Green 7, Pigment Green 36, Pigment Black 7 oder Pigment White 6. Die Teilchengrößen der eingesetzten Pigmente bewegen sich im Bereich von 10 bis 1000 nm. Erfindungsgemäß bevorzugt werden Pigmente mit Teilchengrößen von 50 bis 600 nm eingesetzt, um die Stabilität und die gewünschte Farbstärke erreichen zu können.

Zur Einstellung der Eigenschaften können den Tinten weitere Additive zugesetzt werden wie beispielsweise Dispergieradditive , Netzmittel, Polymerisationsinhibitoren, Entschäumer und UV-Absorber. Im Gegensatz zu den üblichen UV-härtenden Tinten können in den

erfindungsgemäßen Tinten auch UV-Absorber zur

Verbesserung der Lichtstabilität des ausgehärteten Films eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Tinten können bis zu 5 Gew.-% Additive bezogen auf das Gesamtgewicht der Formulierung enthalten.

Da die erfindungsgemäßen Tinten keine Fotoinitiatoren aufweisen, können sie insbesondere zur Bedruckung von Substraten und Materialien verwendet werden, die in gesundheitskritischen Bereichen eingesetzt werden.

Beispiele sind die Bedruckung von Lebensmittelverpackungen und Kinderspielzeug. Die erfindungsgemäßen Tinten können insbesondere in Inkj et -Druckverfahren zur Bedruckung von Kunststoffen und Kunststofffolien

verwendet werden wie zum Beispiel zur Bedruckung von Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polyvinylchlorid (PVC) , Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) oder Polyethylenterephthalat (PET) .

Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin durch ein

Verfahren zur Herstellung von Farbschichten auf

Substraten bzw. auf Substratoberflächen gelöst, das die folgenden Schritte aufweist. In einem Schritt a) werden zunächst eine oder mehrere der erfindungsgemäßen Tinten auf die Substratoberfläche mittels Inkj et-Technologie appliziert. In einem Schritt b) werden anschließend die aufgebrachten Tinten einer Elektronenstrahlung ausgesetzt und ausgehärtet .

Durch die zur Härtung der Inkj et-Tinten erfindungsgemäß eingesetzte Elektronenstrahlung kann vollständig auf den Einsatz von Fotoinitiatoren verzichtet werden. Die

Strahlung wird durch eine Elektronenquelle erzeugt, welche Elektronen mit bestimmter Intensität auf die zu härtende Schicht schießt. Parameter wie Elektronendichte und Elektronengeschwindigkeit, welche die Eindringtiefe der Strahlung in das Substrat bestimmen, lassen sich an den gewünschten Prozess anpassen.

Elektronen sind energiereicher als UV-Licht und somit in der Lage die Acrylat-Bindungen in den erfindungsgemäßen Tinten direkt zu spalten. Die Härtung erfolgt

ausschließlich über die Anregung und die Reaktion der Acrylat-Bindungen. Da die Reaktionsprodukte der Acrylate definiert sind, kommt es bei der Elektronenstrahlhärtung nicht zur Bildung unerwünschter, migrationsfähiger

Nebenprodukte. Die Reaktionskinetik der erfindungsgemäßen Aushärtungsprozesse unterscheidet sich deutlich von der Kinetik UV-härtender Systeme, da durch die Spaltung der Fotoinitiatoren andere Radikale erzeugt werden als bei der erfindungsgemäß eingesetzten Elektronenstrahlhartung.

Ein weiterer Vorteil der Elektronenstrahlhartung ist, dass die Strahlung einige Mikrometer in das Substrat eindringen kann. Das heißt, auch Tinte, die in das

Substrat eingesogen ist, kann vollständig ausgehärtet werden.

In Abhängigkeit von der Dosis, dem wichtigsten Parameter bei der Elektronenstrahlhärtung , dringt die Strahlung einige Mikrometer in die Oberfläche des bestrahlten

Substrats ein. Übliche Dosiswerte liegen dabei zwischen 10 und 200 kGy, bevorzugt bei 50 bis 100 kGy. Die Werte werden hier in Gray (Gy) angegeben. Diese Größe gibt die durch ionisierende Strahlung verursachte Energiedosis an und beschreibt die pro Masse absorbierte Energie. Sie ist der Quotient aus der aufgenommenen Energie in Joule und der Masse des Körpers in kg: 1 Gy = 1 J/kg.

Die Eindringtiefe hängt dabei vom Substrat bzw. der

Beschichtung ab. Sie kann bis zu 100 μπι betragen. Im Gegensatz zur UV-Härtung, wo auf porösen Untergründen bzw. Substraten sich die Beschichtung durch Wegschlagen dem Einfluss des Lichts zur Härtung entzieht, können durch erfindungsgemäß eingesetzte Elektronenstrahlung die in der Oberfläche des Substrats befindlichen reaktiven Zentren ebenfalls Radikale bilden und die Lackschicht härten.

Das erfindungsgemäße Druckverfahren ist somit nicht nur zur Bedruckung von Substraten mit unporösen Oberflächen wie zum Beispiel Kunststoff, Glas, Metall oder Keramik geeignet sondern auch zur Bedruckung von porösen und/oder offenzeiligen Substraten bzw. Oberflächen. Es werden Farbschichten mit gleicher Qualität erhalten, ohne dass die Tinten verändert werden müssen. Geeignete poröse und/oder offenzellige Materialien oder Substrate sind zum Beispiel offenzellige Schäume, offenporige Keramiken und Gläser, Holz, gestrichene und ungestrichene Papiere wie Zeitungspapiere oder Büropapiere. Geeignete unporöse Materialien oder Substrate sind zum Beispiel die oben schon erwähnten Folien aus Kunststoffen wie Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polyvinylchlorid (PVC) ,

Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) oder Polyethylenterephthalat (PET) .

Durch die hohe Eindringtiefe der Elektronenstrahlung wird die Aushärtung der Tintenschicht auch durch

Schattenbildung auf der Oberfläche nicht behindert. Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher auch zur Bedruckung von strukturierten Oberflächen wie zum Beispiel genarbten oder reliefartigen Oberflächen oder zur Bedruckung von dreidimensional geformten Oberflächen wie zum Beispiel gewölbten Oberflächen geeignet.

Die Tinten können erfindungsgemäß im Multi-Pass- oder im Single-Pass-Verfahren aufgebracht werden. Im Multi-Pass- Verfahren wird jede zu bedruckende Zeile mehrfach von der Druckeinheit überstrichen, wobei ein Muster oder Bild in mehreren Schritten aufgebaut wird. Der Vorteil dieser Technik ist die hohe Bildqualität, Nachteil die langsame Geschwindigkeit. In industriellen Prozessen wird das Single-Pass-Verfahren bevorzugt eingesetzt, bei dem jede zu bedruckende Zeile nur einmal von der Druckeinheit überstrichen wird. So lassen sich hohe

Druckgeschwindigkeiten von über 100 m/min erreichen.

Durch die Auswahl geeigneter Reaktiwerdünner und

Lösungsmittel kann die Kinetik der Aushärtungsreaktion der Tinte dem Verfahren angepasst werden. Dabei ist zu beachten, dass im Single-Pass-Verfahren die Oberfläche lediglich einmal bestrahlt wird und die Druckschicht danach ihren Endzustand erreicht haben muss.

Bei den üblichen UV-härtenden Druckverfahren muss die Aushärtung der aufgebrachten Tintenschicht spätestens 5 bis 10 Sekunden nach ihrem Auftrag erfolgt sein, um ein Verlaufen der Tinte zu unterbinden oder zu minimieren. Bei porösen oder saugenden Substraten muss die Aushärtung deutlich schneller erfolgen als bei unporösen Substraten, um ein Wegschlagen der Tinten zu vermeiden. Durch die hohe Eindringtiefe der erfindungsgemäß eingesetzten

Elektronenstrahlung können die Tinten jedoch auch in tieferen Schichten des Substrats ausgehärtet werden, so dass auch bei einer verzögerten Aushärtung,

beispielsweise um 15 Sekunden, bei Schattenbildung auf strukturierten Oberflächen oder beim Wegschlagen der Tinte auf saugenden Substraten noch gute Ergebnisse erzielt werden.

Die erfindungsgemäße Härtung kann mit Geschwindigkeiten bis zu 100 m pro Minute erfolgen, so dass übliche

Druckgeschwindigkeiten von handelsüblichen Inkjetdruckern abgedeckt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch zum inline-Einsatz in Fertigungsprozessen geeignet.

Insbesondere im Single-Pass-Verfahren können die für den Inline-Einsatz erforderlichen Druckgeschwindigkeiten von bis zu 100 m/min realisiert werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Druckverfahrens wird das zu bedruckende Substrat durch ein Transportsystem wie zum Beispiel ein Transportband, ein Schlitten oder eine olle-zu- olle-System der Druckeinheit zugeführt. In der Druckeinheit werden die erfindungsgemäßen Tinten mittels Inkj et -Verfahren

appliziert. Nach dem Aufbringen der Inkj et-Tinten wird das Substrat durch das Transportsystem einer

Strahlungsquelle zugeführt und die aufgetragenen Tinten durch Einwirken von Elektronenstrahlung ausgehärtet. Die Strecke, die das Substrat zwischen Druckheit und

Strahlungsquelle zurücklegt, dient dabei als Ablüftungs- zone, in der die in den Tinten enthaltenen Lösungsmittel verdampfen. Aus der Streckenlänge und

Vorschubgeschwindigkeit berechnet sich die Zeitspanne, die zur Verdampfung der eingesetzten Lösungsmittel zur Verfügung steht. Die erfindungsgemäßen Druckverfahren werden mit Vorschubgeschwindigkeiten von 1 bis über

100 m/min, bevorzugt von 20 bis 100 m/min, gefahren. Der Abstand zwischen Druckeinheit und Strahlungsquelle, welcher der Strecke entspricht, die das Substrat zwischen Applikation und Aushärtung der Tinten zurücklegt, liegt zwischen unter 0,01 bis 2 m, bevorzugt zwischen 0,01 bis 1 m. Entsprechend ergibt sich eine Ablüftzeit 0,001 bis 10 s, bevorzugt 0,01 bis 5 s.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des

erfindungsgemäßen Verfahrens ist dem Schritt a) der

Applikation der Tinten ein Schritt vorgeschaltet, in dem das Substrat zunächst mittels einer ersten Druckeinheit mit zumindest einer erfindungsgemäßen, weißen Tinte bedruckt wird. Erst nach der Applikation der weißen Tinte oder Tinten werden im Nass-in-Nass-Verfahren, also ohne Aushärten der ersten, weißen Tintenschicht, weitere Tinten appliziert, welche das eigentliche Bild oder Muster ergeben. Daran anschließend werden alle

aufgetragenen Tinten ausgehärtet .

Die Strecke, die das Substrat zwischen den beiden

Druckeinheiten zurücklegt, dient dabei ebenfalls als Ablüftungszone , in der die Lösungsmittel der zuerst aufgetragenen, weißen Tinten abdampfen. Der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Druckeinheit liegt dabei im Bereich von unter 0,01 bis 2 m, bevorzugt 0,01 bis 1 m. Daraus ergibt sich eine Ablüftzeit 0,001 bis 10 s, bevorzugt 0,01 bis 5 s.

In den erfindungsgemäßen Verfahren können als Druckeinheiten Druckköpfe eingesetzt werden wie üblicherweise im industriellen Injetdruck verwendet werden. Typische Parameter wie beispielsweise die Viskosität der Tinten, Tropfengeschwindigkeit, Druckkopftemperatur, Steuerspannung und Steuerpulsweite, können sich dabei je nach Spezifikation des Druckkopfs unterscheiden. Die für den Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren geeigneten Druckköpfe weisen eine Tropfengröße im Bereich von 4 bis 80 μπι, eine Tropfenfrequenz im Bereich von 20 bis 40 kHz und eine Nozzle-Open-Time von größer 1 Minute, bevorzugt größer 15 Minuten, auf. Beispiele

Tinte

Druckverfahren

Auf einer Technikumsanlage mit Single-Pass-4-Farb- Inkj etdruckeinheit wurden die erfindungsgemäßen Tinten gedruckt. Dabei wurde ohne Weiß und mit Weiß unterdruckt. Die Härtung fand auf einer separaten Anlage statt. Die Härtung erfolgte je nach Geschwindigkeit des Druckes zwischen 2 und 5 Sekunden nach der Bedruckung.

Substrat Papier Naturweiß

Polycarbonat -Folie

Polypropylen- Fol ie , 50 micron

Druckgeschwindigkeit 60 m/min

Restsauerstoffgehalt 5 - 15 ppm

Strahlungsdosis : 50 keV

Die Muster wurden im 4 -Farbdruck mit einem Testmotiv bedruckt und anschließend ausgehärtet. Die erhaltenen Proben zeigten auf allen Medien eine exzellente Haftung, harte Oberflächen und waren geruchlos. Vergleich der Emissionen aus beschichteten Substraten

Die Emission aus beschichteten Substraten, die mittels UV-Strahlung (Probe 1) und mittels Elektronenstrahlung (Probe 2) ausgehärtet wurden, wird durch eine Screening- Analyse auf flüchtige organische Verbindungen und mittel - bis schwerflüchtige mittels Thermoextraktion und

anschließender Thermode sorption GC/MS bestimmt. Dazu wurden die flüchtigen Komponenten der Probe (Einwaage ca. 0,2 g) bei 100 °C für 20 Minuten extrahiert und die flüchtigen Komponenten auf einem mit Adsorptionsmaterial gefüllten Röhrchen angereichert. Anschließend wurde das Adsorpt ionsröhrchen desorbiert, die Analyten

gaschromatisch aufgetrennt und massenspektrometrisch identifiziert .

Folgende Verbindungen wurden durch Vergleich mit

Spektrenbibliotheken identifiziert und als d- Toluolequivalent (d-TE) quantifiziert:

Probe 1 Probe 2

Reaktionskomponente Emission in mg Emission in mg pro kg Substrat pro kg Substrat

Isobornylacrylat 14 0

Dipropylendiglykol- 15 0

diacrylat

Tricyclodecandimethanol- 5 0

diacrylat