Titel

Elektronisch kommutierte Maschine und elektronisch schlupfregelbare Bremsanlage mit einer elektronisch kommutierten Maschine

Die Erfindung betrifft eine elektronisch kommutierte Maschine nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, sowie eine elektronisch schlupfregelbare Bremsanlage mit einer elektronisch kommutierten Maschine nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruch 9.

Elektronisch kommutierte Maschinen werden beispielsweise in elektronisch schlupfregelbaren Bremsanlagen von Kraftfahrzeugen als Antriebsaggregate eingesetzt, um einen Druckerzeuger im Rahmen einer Bremsdruckregelung anzutreiben. Eine elektrische Ansteuerung der Maschinen wird dabei von einem elektronischen Steuergerät der Bremsanlage bedarfsangepasst vorgenommen. Im Falle der elektrischen Ansteuerung fördert der Druckerzeuger ein Druckmittel innerhalb eines Bremskreises. Entsprechend dem geförderten Druckmittelvolumen baut sich daraufhin in Radbremsen, welche an den Bremskreis angeschlossen sind, ein Bremsdruck auf. Mit Hilfe weiterer, vom elektronischen Steuergerät ansteuerbaren Ventileinrichtungen kann dieser Bremsdruck radindividuell an die Schlupfverhältnisse angepasst werden, welche aktuell an den jeweils zugeordneten Rädern des Fahrzeugs vorherrschen.

Blockierende Räder während eines Bremsvorgangs lassen sich somit verhindern und folglich die Fahrstabilität eines Fahrzeugs verbessern. Zudem lassen sich Bremsvorgänge in Abhängigkeit der momentanen Verkehrs- oder Fahrsituation unabhängig vom Fahrer durchführen.

Das vom Druckerzeuger in den Bremskreis verdrängte Volumen an Druckmittel stellt bei diesen Regelungsvorgängen eine maßgebliche Steuergröße dar. Sie kann aus den Betriebsparametern des Antriebaggregats ermittelt werden. Eine vorhandene Sensoreinrichtung erfasst hierfür den Drehwinkel und/oder die Drehzahl des Rotors des Antriebsaggregats und leitet das gemessene Signal an das elektronische Steuergerät zu einer dahingehend rechnerischen Auswertung weiter. Ein wesentlicher Zweck der Sensoreinrichtung ist darüber hinaus die Ermittlung bzw. die Optimierung der elektrischen Ansteuerung des Antriebsaggregats.

Bekannte Sensoreinrichtungen sind aufgebaut aus einem mit der Rotorwelle umlaufenden Signalgeber und einem ortsfest angeordneten Signalempfänger. Die Signalgeber umfassen wenigstens ein Magnetelement, das mit Hilfe eines Halteelements an der Rotorwelle des Antriebsaggregats befestigt ist.

Stand der Technik

Eine elektronisch kommutierte Maschine nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 gehört dem Stand der Technik an und ist beispielsweise in der DE 10 2017 218 648 Al offenbart. Bei der bekannten Maschine handelt es sich um ein Antriebsaggregat für einen Druckerzeuger einer elektronisch schlupfregelbaren Fahrzeugbremsanlage, welches in der Figur 1 dieses Dokuments in einer Seitenansicht dargestellt ist.

Das bekannte Antriebsaggregat (10) umfasst einen elektronisch kommutierten Elektromotor (12) mit einem zu einer Rotationsbewegung antreibbaren Rotor (14) sowie eine drehfest mit diesem Rotor (14) verbundene Rotorwelle (16). Der Rotor (14) ist konventionell aufgebaut und weist einen Eisenkern sowie mehrere in Umfangsrichtung dieses Eisenkerns nebeneinanderliegend angeordnete Permanentmagnete auf.

In bekannter Art und Weise wirken die Magnetfelder dieser Permanentmagnete mit den Magnetfeldern von elektrischen Spulen eines Stators zusammen. Der Letztere ist in einem Gehäuse (18) des Antriebsaggregats (10) angeordnet. Jenes Gehäuse (18) ist auf einer den Permanentmagneten gegenüberliegenden Innenfläche mit den elektrischen Spulen bestückt ist. Aufgrund der Wechselwirkung zwischen den Magnetfeldern führen der Rotor (14) und die Rotorwelle (16) eine gemeinsame Rotationsbewegung aus.

Die Rotorwelle (16) ist exemplarisch mittels Wälzlagern (20) im Gehäuse (18) des Antriebsaggregats (10) drehbar gelagert. Gemäß Figur 1 sind auf der Rotorwelle (16) bespielhaft mehrere Exzenterelemente (22) angeordnet um nicht gezeigte Einrichtungen, bspw. Kolbenpumpen, welche quer zur Längsachse L der Rotorwelle (16) angeordnet sind, zu betätigen. Das Detail II nach Figur 1 zeigt einen Signalgeber (24) einer Sensoreinrichtung zur elektronischen Erfassung und Auswertung des Drehwinkels und/oder der Drehzahl des Rotors (14) bzw. der Rotorwelle (16). Dieser Signalgeber (24) ist an dem vom Rotor (14) abgewandten Ende der Rotorwelle (16) angeordnet. Er weist ein Magnetelement (26) auf, das über ein Haltelement (28) mittelbar an der Rotorwelle (16) befestigt ist. Das Halteelement (28) ist tassenförmig ausgebildet und hat einen abstehenden Dorn (30), mit dem es in eine zugeordnete Zentrierbohrung (32) der Rotorwelle (16) eingepresst und darin verklebt ist (Klebverbindung nicht erkennbar). An der dazu gegenüberliegenden Seite des Haltelements (28) ist eine sacklochartige, nach außen offene Aufnahme (34) ausgebildet, in welche das Magnetelement (26) eingesetzt ist. Eine Fixierung des Magnetelements (26) in der Aufnahme (34) des Haltelements (28) erfolgt ebenfalls durch eine Klebeverbindung (nicht erkennbar).

Unter Betriebsbedingungen dieses Antriebsaggregats wird der Rotor (14) stark beschleunigt oder verzögert. Dabei sind die Klebeverbindungen hohen dynamischen Belastungen ausgesetzt und damit entsprechend störanfällig. Eine Befestigung des Magnetelements (26) am Halteelement (28) unterliegt aufgrund der Klebeverbindungen einer gewissen Elastizität, wodurch die Messtoleranz bei einer Erfassung der Sensorposition bzw. des Drehwinkels verhältnismäßig groß ist. Abgesehen davon erfordern Klebeverbindungen in einer Serienfertigung einen hohen Aufwand an betreuungsintensiven Einrichtungen beispielsweise für eine Dosierung und Aushärtung eines Klebers. Das notwendige Haltelement und die Zentrierbohrung an der Rotorwelle verursachen weitere Kosten.

Vorteile der Erfindung

Eine elektronisch kommutierte Maschine nach den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass auf Klebeverbindungen zur drehfesten Verankerung des Magnetelements an der Rotorwelle verzichtet werden kann. Die Verbindung ist damit starrer und zuverlässiger als beim beschriebenen Stand der Technik ausgeführt, was sich in einer genaueren Erfassung des Drehwinkelsignals bzw. der Rotordrehzahl und letztlich in einer Verbesserung der elektrischen Ansteuerbarkeit der Maschine auswirkt. Abweichungen zwischen einem tatsächlich geförderten Druckmittelvolumen und einem gewünschten Sollwert bzw. zwischen dem eingestellten Bremsdruck und dem Soll-Bremsdruck können dadurch verringert werden. Weiterhin verkürzt sich der Herstellprozess der Maschine, da keine Zeiten zu einer notwendigen Vorbereitung von Klebestellen oder zu einer Aushärtung eines Klebstoffs abgewartet werden müssen. Dosiereinrichtungen, evtl, notwendige UV-Aushärteeinrichtungen oder Temperaturbehandlungsvorrichtungen für den Klebstoff werden darüber hinaus eingespart.

Vorgeschlagen wird der Einsatz eines becherförmigen Halteelements aus ferromagnetischem Material, an welches das Magnetelement von außen angelegt und durch Magnetkraft gehalten ist.

Ein derartiges Haltelement kann vorzugsweise umformtechnisch und dadurch mit einer verhältnismäßig dünnen Wandstärke zu geringen Kosten hergestellt werden. Mit einem Anlegen des Magnetelements am Halteelement tritt im Material dieses Halteelements weitgehend maximale magnetische Sättigung ein. Die magnetische Haltekraft ist dadurch stark genug, um den am Magnetelement angreifenden mechanischen Kräften standzuhalten. Zudem hat das Haltelement aufgrund seiner Dünnwandigkeit bzw. seiner magnetischen Sättigung keine das Magnetfeld des Magnetelements unzulässig beeinflussende Wirkung.

Weiter Vorteile oder vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und/oder aus der nachfolgenden Beschreibung.

Gemäß einer ersten vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das Haltelement mittels eines Klemmkörpers, der in einem Spalt zwischen dem Außenumfang der Rotorwelle und einem Innendurchmesser des Haltelements einliegt, am Umfang der Rotorwelle befestigt.

Als Klemmkörper eignet sich hierfür beispielsweise ein am Markt gängiger Toleranzring aus Federstahl. Dieser ermöglicht die Verwendung einer kostengünstigen Rotorwelle mit einem durchgehend konstanten, also nicht abgesetzten Wellendurchmesser. Aufgrund des vorhandenen Klemmkörpers vergrößern sich die radialen Abmessungen eines Haltelements, welches somit einen größeren Einbauraum für ein Magnetelement zur Verfügung stellt. Entsprechend größere und den Querschnitt der Rotorwelle überragende Magnetelemente bieten stärkere und homogenere Magnetfelder, die vom Signalempfänger einfacher erfasst und ausgewertet werden können. Eine Feststellung des zurückgelegten Drehwinkels bzw. der Drehzahl der Rotorwelle ist damit mit höherer Präzision durchführbar bzw. es sind kostengünstigere Signalempfänger und Magnetelemente gröberer Toleranz einsetzbar. Letzteres wiederum vereinfacht die gegenseitige Tauschbarkeit von Komponenten wie z.B. Steuergerät und elektrischer Maschine.

Weiterhin vorteilhaft ist eine am Halteelement ausgebildete mechanische Fixiervorrichtung, welche das Magnetelement in und entgegen der Drehrichtung der Rotorwelle am Halteelement formschlüssig festlegt. Dreh- bzw. Rotationsbewegungen des Magnetelements relativ zum Halteelement werden dadurch wirksam verhindert.

Die erforderlichen Fixiervorrichtungen sind in einer Weiterbildung der Erfindung kostengünstig in einem Stück mit dem Halteelement ausgebildet. Sie lassen sich an einem Boden des Haltelements maschinell herstellen bspw. durch Stanzen und Biegen eines Fensters oder, alternativ dazu, umformtechnisch.

In einer in den Figuren 2 und 3 dargestellten ersten Ausführungsvariante, weist die Fixiervorrichtung aus dem Halteelement ausgestanzte und senkrecht umgebogene Laschen auf, welche in axialer Richtung vom Haltelement abstehen und an der Umfangsfläche des Magnetelements angreifen. Bestimmte Laschen sind vorgesehen um an zugeordneten Schlüssel- bzw. Anlageflächen des Magnetelements anzuliegen.

Bei einer in Figur 4 dargestellten zweiten Ausführungsvariante ist die Fixiervorrichtung allein umformtechnisch hergestellt.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung detailliert erläutert.

Die Zeichnung umfasst insgesamt 5 Figuren, in denen einander entsprechende Bauteile mit einheitlichen Bezugszeichen versehen sind. Figur 1 zeigt die wesentlichen Komponenten einer aus dem Stand der Technik bekannten und bereits in der Beschreibungseinleitung erläuterten elektronisch kommutierten Maschine im Längsschnitt.

Figur 2 zeigt Detail II nach Figur 1 in einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung in einer Seitenansicht;

Figur 3 zeigt das Haltelement der ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Erfindung in einer Draufsicht und

Figur 4 stellt ein dazu alternatives zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, wiederum in einer Seitenansicht dar.

Figur 5 zeigt ein Magnetelement als Einzelteil in räumlicher Darstellung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Figur 2 zeigt ein Ende einer Rotorwelle (16) einer elektronisch kommutierten Maschine. Dieses Ende liegt einem nicht gezeichneten, zweiten Ende gegenüber, auf welchem ein Rotor dieser elektrischen Maschine angebracht ist. Die Rotorwelle (16) hat durchgängig einen konstanten Außendurchmesser und ist senkrecht zur Längsachse L abgestochen, weist also eine senkrecht zu dieser Längsachse L ausgerichtete Wellenstirnseite auf. Ein Übergang von der Wellenstirnseite zum Wellenumfang ist beispielhaft als umlaufende Fase ausgeführt.

Am dargestellten Ende der Rotorwelle (16) ist ein Klemmkörper (40) in Gestalt eines Toleranzrings angebracht. Dieser ist als zylindrische Hülse ausgeführt, welche umfangseitig geschlossen oder umfangseitig geschlitzt ausgeführt sein kann. In Richtung der Längsachse L der Rotorwelle (16) betrachtet, gliedert sich der Klemmkörper (40) in einen rotorseitigen ersten Klemmkörperabschnitt, welcher unter einer einstellbaren radialen Vorspannung am Außenumfang der Rotorwelle (16) bündig anliegt. Dieser erste Klemmkörperabschnitt geht in einen Mitten abschnitt über, an dem, exemplarisch tellerförmige Ausformungen ausgebildet sind, welche nach radial außen vom Klemmkörper (40) abstehen. Nicht in der Figur 1 zu erkennen ist, dass mehrere solcher Ausformungen entlang des gesamten Umfangs des Klemmkörpers (40) in regelmäßigen Abständen angeordnet sind. Diese Ausformungen haben einen trapezförmigen Querschnitt mit einem weitgehend plan ausgeführten Tellerboden und umlaufenden, schräg ausgerichteten Flanken über welche dieser Tellerboden an den restlichen Klemmkörper physisch angebunden ist. Zwischen dem Tellerboden und dem Außenumfang der Rotorwelle (16) ist ein Luftraum eingeschlossen, durch welchen die Ausformungen dem Klemmkörper (40) eine Elastizität in Radialrichtung verleihen.

An den Mittenabschnitt des Klemmkörpers (40) schließt sich ein Endabschnitt an, welcher, vergleichbar zum ersten Klemmkörperabschnitt, wiederum unter radialer Vorspannung am Umfang der Rotorwelle (16) anliegt.

Ein becherförmig ausgebildetes Halteelement (28) mit einem zylindrischen Halteelementschaft (42) sowie einem, ein Ende dieses Halteelementschafts (42) verschließenden Halteelementboden (44) ist mit seinem offenen Ende voraus auf den Klemmkörper (40) aufgeschoben. Die Rotorwelle (16) ragt damit abschnittsweise in das Innere des Halteelements (28) hinein. Zwischen dem Haltelementboden (44) und der Wellenstirnseite der Rotorwelle (16) verbleibt dabei in Richtung der Längsachse L ein axialer Abstand, um evtl, magnetische Wechselwirkungen zwischen einem Magnetelement (26) und der Rotorwelle (16) zu vermeiden.

Ein Innendurchmesser des Halteelements (28) ist auf einen Außendurchmesser des Klemmkörpers (40) im Bereich der Ausformungen derart abgestimmt, dass sich durch ein Aufschieben des Haltelements (28) auf den Klemmkörper (40) zwischen diesem Haltelement (28) und dem Klemmkörper (40) einerseits sowie zwischen dem Klemmkörper (40) und der Rotorwelle (16) andererseits Radialkräfte einstellen, welche ausreichend groß sind um das Halteelement (28) axial- und rotationsfest am Klemmkörper (40) und den Klemmkörper (40) gleichzeitig axial- und rotationsfest an der Rotorwelle (16) zu fixieren. Die wirksamen Radialkräfte sind durch gegenseitige konstruktive Abstimmung der Abmessungen des Haltelements (28), des Klemmkörpers (40) und der Rotorwelle (16) einstellbar. Im endgültig montierten Zustand des Signalgebers (24) überdeckt der Halteelementschaft (42) den Klemmkörper (40) umfangseitig. Das becherförmige Haltelement (28) besteht aus ferromagnetischem Material und ist mit einer verhältnismäßig dünnen Wandstärke gefertigt. Zur Herstellung des Haltelements (28) wird bevorzugt ein Umformverfahren angewendet, vorzugsweise ein Tiefziehverfahren, da mit einem solchen Tiefziehverfahren einseitig offene Hohlkörper mit dünner Wandstärke besonders kostengünstig herzustellen sind.

Am Haltelementboden (44) ist auf einer von der Rotorwelle (16) abgewandten Stirnfläche ein Magnetelement (26) von außen an das Halteelement (28) angelegt und wird dort durch Magnetkraft gehalten. Aufgrund seiner Dünnwandigkeit stellt sich daraufhin im Material des Haltekörpers (28) eine maximale magnetische Sättigung ein. Folglich ergibt sich eine hohe magnetische Haltekraft einerseits sowie ein ausreichend geringer Einfluss auf das Magnetfeld des Magnetelements (26) andererseits.

Dieses Magnetelement (26) seinerseits ist zylindrisch ausgebildet, weist jedoch zu seiner drehfesten Fixierung gegenüber dem Halteelement (28) am Umfang wenigstens ein Paar von umfangseitigen Abflachungen (60; Fig.5), sogenannte Schlüsselflächen auf.

Das Halteelement (28) ist mit einer mechanischen Fixiervorrichtung (48; 50-54) ausgestattet, mit der das Magnetelement (26) radial- und rotationsfest am Halteelement (28) angeordnet sowie am Haltelement (28) zentriert ist. Exemplarisch umfasst diese Fixiervorrichtung (48; 50-54) dazu einteilig mit dem Haltelement (28) ausgebildete Laschen (48a, b), welche in Richtung der Längsachse L axial vom Halteelement (28) nach außen vorstehen. Diese Laschen (48a, b) liegen mit ihren Innenseiten an zugeordneten Abschnitten der Umfangsfläche sowie an den Abflachungen (60) des Magnetelements (26) formschlüssig an. Beispielhaft sind die Laschen (48a, b) am Halteelementboden (44) angeordnet. Zu ihrer Herstellung werden drei zueinander rechtwinklige Flanken eines Fensters aus dem Halteelementboden (44) ausgestanzt und das von den Flanken eingeschlossene Segment entlang der nicht gestanzten vierten Flanke nach außen senkrecht umgebogen. Die Befestigung des Magnetelements (26) am Haltelement (28) kommt damit ohne zusätzliche Klebeverbindungen aus.

Figur 3 zeigt das Halteelement (28) nach Figur 2 von oben. Am Halteelementboden (44) sind beispielhaft insgesamt vier Fenster zu erkennen. Ein von drei ausgestanzten Flanken dieses Fensters eingeschlossenes Segment des Halteelementbodens (44) bildet jeweils eine Lasche (48a, b) aus, welche senkrecht umgebogen ist und aus der Zeichenebene vorsteht. Die insgesamt vier dargestellten Laschen (48a, b) sind jeweils mit ihrer vierten Flanke, welche dem Außenumfang des Haltelements (28) am nächsten liegt, an den Halteelementboden (44) angebunden.

Jeweils zwei dieser Laschen (48a) liegen einander planparallel gegenüber. Sie sind zur Anlage an den Abflachungen (60) des Magnetelements (26) bestimmt. Die jeweils dazwischenliegenden Laschen (48b) sind im Unterschied dazu gekrümmt ausgeführt und erstrecken sich entlang eines Umfangsabschnitts des Halteelements (28). Sie sind vorgesehen um an einem ebenso gekrümmten Umfangsabschnitt des Magnetelements (26) anzuliegen. Das Magnetelement (26) liegt demgemäß im Raum zwischen den Laschen (48a, b) ein und füllt dabei mit seinem Querschnitt diesen Raum aus.

Figur 4 zeigt eine zweite Ausführungsform der Erfindung in der Seitenansicht. Bei dieser zweiten Ausführungsform ist das Haltelement (28) ebenso wie das Haltelement (28) gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel nach Figur 2 becherförmig ausgebildet und aus ferromagnetischem Material hergestellt. Weiterhin liegt das Magnetelement (26) an einem Haltelementboden (44) von außen an und ist durch Magnetkraft gehalten.

Das Halteelement (28) nach Figur 4 unterscheidet sich von demjenigen nach Figur 2 darin, dass die das Magnetelement (26) haltende Fixiervorrichtung (50- 54) allein umformtechnisch herstellbar ist. Vorteilhafter Weise können dadurch Stanz- und Biegearbeitsgänge zur Herstellung des Haltelements (28) eingespart werden.

Beim zweiten Ausführungsbeispiel ist die Fixiervorrichtung (50-54) durch einmaliges Umstülpen bzw. Falten der Wandung des Haltelements (28) nach innen hergestellt. Im Bereich der Fixiervorrichtung (50-54) liegt die Wandung demgemäß doppelt, so dass die Fixiervorrichtung (50-54) einen außenliegenden ersten Schenkel (50), einen innenliegenden zweiten Schenkel (52) und einen Verbindungsabschnitt (54a, b) zwischen den Schenkeln umfasst. Dieser Verbindungsabschnitt (54a, b) befindet sich an dem in Richtung der Längsachse L axial vorspringenden Ende der Fixierborrichtung (50-54) und kann abgerundet bzw. als Radius ausgeführt sein, wie in Figur 4 linke Bildhälfte gezeigt oder alternativ spitz bzw. als Kante, wie es Figur 4 in der rechten Bildhälfte zeigt. Im Bereich eines abgerundeten Verbindungsabschnitts (54a) steht die Fixiervorrichtung (46) in Richtung der Längsachse L axial weiter vor als im Bereich eines spitz ausgebildeten Verbindungsabschnitts (54b). Der abgerundete Verbindungsabschnitt (54a) ist vorgesehen um an einer der Abflachungen (60) bzw. Schlüsselflächen eines Magnetelements (26) bündig anzuliegen, während der spitz ausgeführte Verbindungsabschnitts (54b) sich am abgerundeten Umfangsabschnitt des Magnetelements (26) befindet. Spitz bzw. abgerundete Verbindungsabschnitte (54a, b) sind im gegenseitigen Wechsel und jeweils in einer Mehrzahl entlang des Umfangs des Halteelements (28) vorhanden.

Der Halteelementboden (44) des Halteelements (28) ist bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel unter Ausbildung einer an ihrem Grund abgerundeten und zur Umgebung des Haltelements hin offenen, ringförmig ausgebildeten Nut (56) an den innenliegenden zweiten Schenkel (52) der Fixiervorrichtung (46) angebunden. Das von der Fixiervorrichtung (46) rotationsfest und zentrisch gehaltene Magnetelement (26) ist derart bemessen bzw. geformt, dass es mit seinem Querschnitt die Öffnung der Nut (56) überdeckt.

Wie im Übrigen auch beim Ausführungsbeispiel nach Figur 2 steht eine vom Haltelement (28) abgewandte Stirnfläche des Magnetelements (26) gegenüber der Fixiervorrichtung (48; 50-54) des Halteelements (28) in Richtung der Längsachse L axial vor. Die im Zusammenhang mit der Beschreibung von Figur 4 nicht näher erläuterten Bauteile sind ansonsten identisch ausgeführt wie die Bauteile des Ausführungsbeispiels nach Figur 2.

Schließlich ist in der Figur 5 der Vollständigkeit halber noch das Magnetelement (26) als Einzelteil in räumlicher Darstellung gezeigt. Wie bereits erläutert, hat dieses Magnetelement (26) eine zylindrische Form mit einander gegenüberliegenden und zueinander parallelen Stirnflächen. An seinem Umfang weist das Magnetelement (26) zwei parallel zueinander verlaufende Abflachungen (60) auf. Selbstverständlich sind über diese Offenbarung hinausgehende Änderungen oder Ergänzungen an den erläuterten Ausführungsbeispielen vorstellbar, ohne vom Grundgedanken der erläuterten Erfindung abzuweichen.

Dieser Grundgedanke besteht unter anderem darin, einen Gegenstand anzugeben bei dem das Magnetelement (26) eines Signalgebers (24) frei von

Klebeverbindungen radial- und rotationsfest an einer Rotorwelle (16) anordenbar ist.

Die beschriebenen Ausführungsbeispiele weisen hierfür ein ferromagnetisches Haltelement (28) auf, das in einer Weiterbildung mit einer Fixiervorrichtung ausgestattet ist, welche unterschiedlich gestaltbar bzw. herstellbar ist. Neben den dargestellten und beschriebenen Fixiervorrichtungen am Halteelement können alternativ auch andere Bauformen Anwendung finden. Beispielsweise können die Fixiervorrichtungen auch axial vorspringende Noppen oder Stege am Haltelement umfassen, welche z.B. unter Ausbildung eines Kraftschlusses in

Ausnehmungen eingreifen, die dafür am Magnetelement vorgesehen sind.