Lackisolierter Runddraht , Verfahren zur Herstellung und Verwendung dazu

Die Erfindung betri f ft einen lackisolierten Runddraht , ein Verfahren zur Herstellung eines lackisolierten Runddrahts und die Verwendung von lackisolierten Runddrähten .

Ein weitverbreitetes Beispiel für einen lackisolierten Runddraht ist ein Kupferdraht , also ein so genannter Kupferlackdraht . Ein Kupferlackdraht ist ein isolierter Leiter, der bei der Fertigung mit einer elektrisch isolierenden Lackschicht überzogen wurde . Die Dicke und das Gewicht dieser Lackisolation ist im Vergleich zu anderen I solierstof fen mit gleicher Wirkung sehr gering . Ein Kupferlackdraht wird daher bevorzugt zum Bau von elektrischen Spulen, Trans formatoren und Maschinen verwendet . Weitere Anwendungen sind lötbare Schaltdrähte sowie die Herstellung von Hochfrequenzlitzen .

Durch den Einsatz von Kupferlackdraht wird die mechanische Baugröße elektrischer Maschinen in günstiger Weise verringert , wobei sich durch die Konzentration der elektrischen und magnetischen Felder auf kleinerem Raum im Rahmen der Wickeltechnik räumliche Einsparungsef fekte ergeben . Letztlich führt diese Verringerung der Baugröße durch kürzere Leitungswege auch zu Energieeinsparungen bei gleicher Leistungsabgabe .

Elektroisolierlacke werden zur Beschichtung der Kupferlackdrähte , die als elektrische Leiter in elektrischen Bauteilen wie Spulen, Rotoren und Statoren verwendet werden, eingesetzt . Um diese elektrischen Bauteile herzustellen, wird der beschichtete und isolierte Runddraht mit automatisierten Wickelmaschinen auf gewickelt . Dabei sollten die lackierten elektrischen Drähte an den Kanten der elektrischen Bauteile nicht verletzt werden und sich leicht in die Nuten der Bauteile einfügen, damit eine hohe Packungsdichte des Drahtes in den elektrischen Bauteilen erreicht werden kann . Hohe Pa- ckungsdichten sind erforderlich, um eine optimale Induktionsleistung zu erreichen . Eine hohe Packungsdichte ist außerdem erstrebenswert , da elektrische Maschinen wie beispielsweise Elektromotoren, die solche elektrischen Bauteile enthalten, mehr und mehr miniaturisiert werden, da eine gestiegene Nachfrage nach immer kleineren Geräten und Bauteilen besteht .

Beispielsweise werden Niederspannungsmotoren üblicherweise mittels gewickelten Rund-Lackdrähten hergestellt , welche nach dem Wickelprozess in das Statorblechpaket eingezogen werden . Ein limitierender Faktor ist dabei die Kupf erfüllung in der Nut , also die Anzahl der Drähte , welche mittels dieser Technologie vollautomatisiert in die Nut eingebracht werden können . Die Kupferlackdrähte werden zunächst mittels eines so genannten Flyer-Wicklers um eine Schablone gewickelt und im Anschluss im Bündel in die Nut gezogen . Hierbei wird die zunächst sehr geordnete Wicklung nicht weiter fixiert , wodurch ungünstige Gelege entstehen können, - wie z . B . Drahtkreuzun- gen . Solche Kreuzungen vergrößern zusätzlich den ef fektiven Querschnitt der Drahtbündel wodurch die benötigte Einzugskraft und dadurch die Belastung sowohl auf den Einziehautomaten als auch auf die Wicklung weiter erhöht wird . Um diese Kräfte zu minimieren und damit die maximal mögliche Kupferfüllung zu erhöhen, werden nach dem Stand der Technik gleitfähige Wachse , z . B . Paraf fine , als Überzug eingesetzt . Auch wird durch die Nutzung von Siloxan-Co-Polymeren in der obersten Drahtlack- I solationsschicht eine deutliche Erhöhung der Gleit fähigkeit erzeugt .

Eine gute Gleit fähigkeit ermöglicht so die Verarbeitung des Kupferlackdrahtes in modernen Hochgeschwindigkeitswickelautomaten, in welchen Draht- , Brems- und/oder Führungssysteme den Kupferlackdraht stark beanspruchen . Aus diesen Gründen hat sich das Merkmal der Gleit fähigkeit von Drähten zu einem wichtigen Qualitätsmerkmal für die Herstellung und Verarbeitung von isolierten Runddrähten entwickelt . Aus der EP 3769403 Al ist ein elektrisches I solationssystem EIS eines Elektromotors bekannt , das elektrische Leiter in Form von Rundlackdrähten mit einer in einer Nut eines Blechpakets eines Stators angeordneten Rundlack-Drahtwicklung umfasst . Zwischen den Wicklungen der Leiter sind die Hohlräume mit Imprägnierharz ausgefüllt . Der Gehalt an Imprägnierharz wird durch Einbringen eines Imprägnierharz-haltigen Trägers in den Leiter bestimmt , um die Hohlräume im Leiter des Blechpakets ausreichend zu vergießen . Dabei benetzt das Imprägnierharz die Oberfläche des Runddrahtlacks vor der Aushärtung .

Der Drahtlack an sich umfasst eine Viel zahl einzelner Kunststof f schichten, beispielsweise aus Polyethylen, „PE" , Po- lyetherimid, „PEI" , Polyamidimid „PAI" , Polyimid „PI" , wobei beispielsweise j ede Schicht für sich gleitfähig auf der darunter und/oder darüberliegenden Schicht aufgebracht ist , um flexibel gegenüber mechanischer Belastung, z . B . Streckung, Biegung, etc . zu sein . Dadurch wird auch Rissausbreitung durch alle Lagen erschwert .

Mittels der Siloxan-Co-Polymertechnologie - zumindest in der obersten Drahtlack- I solationsschicht - ist es möglich, sehr hohe Kupf erfüllungen vollautomatisiert zu realisieren, j edoch ist eine nachträgliche Imprägnierung - beispielsweise der gefüllten Nut - mittels Imprägnierharz , dass beispielsweise ungesättigtes Polyesterimid, Polyester und/oder Epoxidharz umfasst , nicht möglich, da die chemischen Oberflächengruppen, die die Gleit fähigkeit bewirken, das Imprägnierharz abstoßen . Insbesondere ist keine chemische Anbindung zwischen den unpolaren funktionellen Gruppen - beispielsweise Siloxan- oder Fluor-gruppen, also der Gleitlack-Oberfläche einerseits und dem polaren Imprägnierharz andererseits , herstellbar . Eine Imprägnierung eines Runddrahtes mit hoher Gleitf ähigkeit , hergestellt durch Paraf fin, Fluor und/oder Siloxangruppen an der Oberfläche , ist daher bislang nicht möglich . Für Niederspannungsmotoren werden aber regelmäßig Imprägnierharze in den Nuten eingesetzt . Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Runddrahtlack zur Verfügung zu stellen, der hohe Gleit fähigkeit mit guter Imprägnierbarkeit mit den herkömmlichen Imprägnierharzen, insbesondere solche auf Basis von Polyurethan, ungesättigtem Polyesterimid, Polyester und/oder Epoxidharz , sowie beliebige Kombinationen, Mischungen, Copolymeren und/oder Blends davon, kombiniert .

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, wie er in der Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen of fenbart ist , gelöst .

Dementsprechend ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Lackisolierter Runddraht , einen elektrischen Leiter, der mit Drahtlack, dessen Oberfläche durch eine Gleitlackschicht reibungsvermindert ist , isoliert ist , wobei die Gleitlackschicht

- nicht voll flächig die unteren, mit dem Imprägnierharz chemisch verbindbaren Schichten bedeckt und/ oder

- unterhalb, direkt angrenzend an die Gleitlack- Schicht eine „vorletzte" Schicht aus Backlack vorgesehen ist .

Eine Backlackschicht ist insbesondere dann vorteilhaft , wenn die Gleitlackschicht ganz oder fast ganz voll flächig die Oberfläche der Drahtlack- I solation bedeckt , weil dann die Backlackschicht während der Herstellung, insbesondere dem, einem Füllen der Nut nachgeschalteten, Temperatureintrag, die oberflächliche Gleitlackschicht durch den Backlack- Schmel zvorgang aufbricht und so Lackisolationsbereiche freilegt , die mit Imprägnierharz verbindbar sind .

Außerdem ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines lackisolierten Runddrahtes , folgende Verfahrensschritte umfassend : a) Aufbringen von polymerisierbarem Lackmaterial schichtweise auf den Runddraht , b) Schichtweise Aushärten und Polymerisieren des Lackmaterials zum Erhalt einer dünnen polymerisierten Lackschicht , c) optionales Wiederholen der ersten beiden Verfahrensschritte a ) und b ) , bis ein Runddraht mit einer Lackisolation im Multilagen-Drahtlack-Aufbau vorliegt , d) optionales Aufbringen einer Backlackschicht darüber, e ) voll flächiges oder teilweises Aufbringen einer Gleitlack-Schicht auf die nach den Verfahrensschritten a ) bis c ) oder a ) bis d) hergestellte I solation, f ) Herstellen der Wicklung, g) Einziehen der Wicklung in die Nut , h) Erwärmen der gefüllten Nut , wodurch der die Oberfläche ganz oder teilweise bedeckende Gleitlack entfernt wird, i ) Imprägnieren der Nut durch Eintauchen in flüssiges Imprägnierharz und anschließendes j ) Aushärten des Imprägnierharzes .

Schließlich ist noch Gegenstand der Erfindung die Verwendung eines lackisolierten Runddrahtes - wie oben beschrieben - mit einer Drahtlack- I solation und einer voll flächigen oder teilweise aufgebrachten obersten Lage aus einem Gleitlack zur Herstellung von Niederspannungs-Elektromotoren .

Allgemeine Erkenntnis der Erfindung ist es , dass die zum Befüllen der Nutz mit Lackisoliertem Runddrähten erforderliche Gleit fähigkeit der lackisolierten Runddrähte durch Gleitlackbeschichtung nicht voll flächig ausgebildet sein muss , um eine optimale Füllung der Nut zu erreichen . Es wurde gefunden, dass eine bereichsweise Gleitlack-Beschichtung hier bereits ausreicht . Zur Herstellung einer teilweisen oberflächlichen Gleitlackbeschichtung ist es möglich, diesen von vorneherein nur bereichsweise auf zutragen, oder ihn nach dem Einzug der Drähte in die Nut bereichsweise wieder zu entfernen .

Zur zumindest bereichsweisen Entfernung der oberflächlichen

Gleitlackbeschichtung kann z . B . nach einer vorteilhaften Aus führungs form der Erfindung eine zweitoberst aufgebrachte Backlackschicht eingesetzt werden, weil diese , bei den normal bei der Herstellung der Niederspannungs-Motoren durch Bestro- mung auftretenden Temperaturen einen darüberliegenden Gleitlack zumindest teilweise entfernt . Das Entfernen bei erhöhter Temperatur von 200 ° C bis 300 ° C kann durch Abplatzen und/oder durch Versenken von Gleitlack- Inseln in darunterliegende Lack-Schichten erfolgen .

Backlack ist ein Produkt , das hier - als „nicht-oberste" respektive vorletzte - Schicht auf den Runddrahtlack aufgetragen - beim Temperatureintrag nach dem Füllen der Nut aufschmil zt und daher einer darauf befindlichen oberen Schicht Schäden durch zumindest Risse und Fehlstellen zufügt und/oder diese teilweise oder ganz entfernt .

Der Gleitlack ist auf der Drahtlack- I solation nicht immer voll flächig aufgebracht , es reicht unter Umständen aus , dass oberflächlich Bereiche mit guten Gleiteigenschaften vorliegen .

Nach einer vorteilhaften Aus führungs form mit Backlack unterhalb der Gleitlackschicht treibt der Gleitlack beispielsweise nach dem Einziehen der Drähte in die Nut und Temperatureintrag in Form isolierter Bereiche auf und in der Backlackschmel ze wie Eisschollen auf und in einem auftauenden See .

In der Form kann mit Imprägnierharz , dass sich mit Backlack so gut wie mit den üblichen, nicht Gleitlack- fähigen Draht- lack- I solationsschichten chemisch gut verbinden lässt , technisch sinnvoll imprägniert werden .

Die Gleitlackschicht ist nach einer anderen Aus führungs form auf dem Backlack nicht voll flächig aufgebracht , z . B . ist nur im Bereich von 40% oder mehr der Oberfläche mit Gleitlack bedeckt . In den restlichen Bereichen liegt der Backlack frei , so dass hier Imprägnierharz chemisch anbinden kann . Der Anteil der Oberfläche , der mit Gleitlack bedeckt ist , kann variieren, beispielsweise liegt er im Bereich von 40% bis 100% , oder von 50% bis 99% oder im Bereich von 55% bis 98 % oder im Bereich von 60% bis 95% .

Die Gleitlackbereiche können beispielsweise Stof fe wie Polysiloxan, Sei fe , Schmierstof f , Wachs etc . umfassen . „Gleitfähige Bereiche" im Multilagen-Drahtlack-Aufbau beispielsweise aus Wachs flocken, sind auch allein oder in Kombination mit anderen Gleitlacken möglich .

Als „Backlack" auf dem die Gleitlackbereiche entweder aufgebracht sind oder der komplett mit Gleitlack bedeckt ist , eignen sich beispielsweise Materialien auf Basis von Epoxidharz , Vinylesterharz , aliphatischem Polyamid, aromatischen Polyamid und/oder Polyvinyl Butyral . Der Backlack kann bei der Herstellung der Schichtisolation auch als feste Schicht eines Harzes im B-Zustand, wie z . B . im Fall des Deamelt® 356 , der Firma Elantas® PDG, INc . USA, eingesetzt werden .

Dabei kann es nach einer Aus führungs form vorgesehen sein, dass die Backlackschicht dicker als die übrigen Schichten ist und/oder als Prepreg-Schicht ohne Zwischenhärtung aufgebracht ist .

Insbesondere haben sich als „Backlack" Produkte der Firma Elantas® PDG, INc . USA aus der Reihe „wire enamels" hier bewährt . Beispielsweise wurden die Backlacke Deamelt® 355 , Dea- melt® 356 , W23®, Schenbond® 1539 , Schenbond® 1540 Bonding Enamel 1236 und Bonding Ename 11251 hier erfolgreich getestet .

Beim Imprägnieren von Elektromotoren wird häufig das so genannte Strom UV-Verfahren verwendet , wobei die Statoren vor dem Eintauchen in das flüssige Imprägnierharz vorab durch Bestromung der einzelnen Phasen erwärmt werden . Hierbei erreichen die Temperaturen in den Kupferwicklungen, welche - eben durch den Joul ' sehen Ef fekt direkt erhitzt werden - kurz zeitig 200 ° C bis 300 ° C, bevor sich die Wärme - relativ - homogen im Stator verteilt . Ein Anklemmen der Statoren und behei zen ist also üblich, auch um die Viskosität des Imprägnierharzes zu reduzieren und die chemische Gelierung gezielt herbei zu führ en .

Herkömmliche Drahtlacke umfassen mehrere , beispielsweise im Bereich von 3 bis 30 Schichten verschiedener oder gleicher Polymere , z . B . Polyetherimid, Polyetherimin und/oder Poly- amidimid, sowie beliebige Kombinationen oder Mischungen daraus . Dies wird allgemein als Multilagen-Drahtlack-Aufbau des Draht- I solierlacks bezeichnet .

Insbesondere werden für den Multilagen-Drahtlack-Aufbau Imprägnierharze auf Basis von Polyurethan, gesättigtem und insbesondere bevorzugt ungesättigtem Polyesterimid, Polyamidi- mid, Polyester und/oder Epoxidharz , sowie beliebige Kombinationen, Mischungen, Copolymeren und/oder Blends davon, kombiniert , eingesetzt .

Die Anzahl der Schichten variiert , beispielsweise liegt sie zwischen 3 und 25 Schichten, bevorzugt bei 7 bis 20 Schichten, oder 10 bis 20 Schichten, insbesondere bevorzugt beispielsweise bei 15 Schichten .

Bevorzugt werden die Schichten voneinander getrennt gehärtet , so dass dazwischen j eweils gleitfähige Grenz flächen entstehen, und keine chemische Verbindung zwischen den Schichten auf tritt .

Beispielsweise kann auch Backlack als vorletzte Schicht aufgetragen und gehärtet werden . Beispielsweise hat die Backlackschicht dann eine Schichtdicke im Bereich 0 , 2 bis 200 pm, insbesondere 0 , 3 pm bis 150pm und besonders bevorzugt im Bereich 0 , 5 bis 100 pm .

Bei der Verwendung eines Backlacks als vorletzte Schicht soll als technische Wirkung nicht das „Verbacken" der Drahtlacke erzielt werden, sondern das Aufplatzen der obersten Schicht oder Teilschicht . Daher kann ein derartiger Backlack in dünnerer Schichtdicke aufgetragen werden als üblich, wenn - wie nach dem Stand der Technik vorgesehen - die Wirkung des Verbackens zu erzielen ist .

Die Schichten des Multilagen-Drahtlack-Aufbaus für die Drahtlackisolierung von Runddrähten liegen in Bezug auf die Schichtdicke im Bereich von 0 , 2 pm bis 200gm, insbesondere von 0 , 3 gm bis 50 gm und besonders vorteilhaft im Bereich zwischen 0 , 5 bis 20 gm .

Die Backlackschicht wird nach einer Aus führungs form auch als Prepreg auf Basis von beispielsweise Epoxidharz aufgetragen und/oder als thermoplastisch auf schmel zende Schicht ohne weitere chemische Vernetzung .

Die Backlackschicht kann - als so genanntes „Prepreg- f ähiges" Material beispielsweise ein teilvernetztes B-Stage Epoxid und/oder Vinylesterharz umfassen . „B-Stage" heißt der Zustand eines dreidimensional-vernetzbaren Polymers , wenn nur eindimensional vernetzt ist , also das beispielsweise duromere Material noch in Ketten vorliegt und daher unzersetzt aufschmel zbar ist . Im Stand der Technik wird durch Aufhei zen und gleichzeitiges Verpressen von Kupferdrähten - z . B . Wicklungen im Motor - das Aufschmel zen dieser oberen Backlackschicht bewirkt und es folgt das „Verbacken" also das Verkleben und Aushärten der Kupfer-Drahtlacke . Dieses Verbacken - nach dem Stand der Technik - kann als Ersatz für eine spätere Imprägnierung dienen .

Im Folgenden wird die Erfindung noch anhand von zwei Figuren, die einen Überblick über den Stand der Technik und eine beispielhafte Aus führungs form der Erfindung zeigen, näher erläutert :

Figur 1 zeigt einen Überblick über den Stand der Technik, wie lackisolierte Runddrähte üblicherweise aufgebaut sind und als imprägnierter Verbund in einer Nut , beispielsweise eines Niederspannungs-Elektromotors wie eines Traktionsmotors , vorliegen . Zu erkennen ist ein Verbund 7 aus mit Drahtlack 2 lackisolierten und mit Imprägnierharz 3 imprägnierten Runddrähten 1 .

Rechts neben dem Verbund wird ein kegel förmiger Detailausschnitt 4 vergrößert gezeigt , wobei wieder der Runddraht 1 , und Drahtlack 2 zu erkennen ist . Beim Drahtlack 2 sind in der vergrößerten Darstellung die einzelnen Schichten 4 erkennbar .

Unter der Detailansicht befindet sich eine weitere Vergrößerung des oben gezeigten kegel förmigen Ausschnitts , wobei hier ein weiterer Stand der Technik gezeigt ist . Dabei befindet sich oberhalb der üblichen Drahtlackschichten 2 z . B . mit einem Schichtaufbau 4 , wie oben gezeigt , eine Gleitlackschicht 9. Diese Gleitlackschicht 9 umfasst z . B . ein Siloxan- Copolymer, wodurch die Gleitlackschicht 9 eine gleitfähige Oberfläche 8 erhält , an der das Imprägnierharz 3 aber leider abperlt .

Direkt angrenzend an den Bereich zwischen Runddraht 1 , herkömmlicher Drahtlack 2 , befindet sich also diese Lage Gleitlack 9 mit Gleit f ähigkeits-Zusat z , beispielsweise mit einem Siloxan-Copolymer und darauf folgend eine rot eingezeichnete gestrichelte Grenz fläche 8 auf der Oberfläche der Gleitlackschicht 9 , die die zumindest schlechte oder gar komplett fehlende chemische Anbindung des Imprägniermittels 3 an die oberste mit Gleitmittel an der Oberfläche angereicherte Gleitlackschicht 9 in der Figur verdeutlicht . Wegen dieser Schicht 8 , die sich nach dem SdT ausbilden würde , wenn die Runddrähte mit Gleitlackschicht mit Imprägnierharz 3 imprägniert würden, ergibt sich das Problem der vorliegenden Erfindung . Die Technik mit Gleitlackdrähten wird grundsätzlich nur ohne nachfolgende Imprägnierung eingesetzt , weil das Imprägnieren technisch nichts bringt , solange das Imprägnierharz 3 am Gleitlack 9 abperlt .

Figur 2 zeigt - ausgehend von diesem Stand der Technik - die Lösung gemäß der vorliegenden Erfindung anhand eines Aus führungsbeispiels . Genutzt wird wieder der Multilagen-Drahtlack-Aufbau 20 auf dem Runddraht 1 . Als oberste „letzte" Schicht wird eine dünne Gleitlackschicht 9 aufgebracht . Es gibt viele Gleitlacke , die sich für den hier relevanten Einsatzbereich eignen . Beispielsweise eignen sich natürliche Wachse , Montanwachse , Polethylenwachse , und Copolymere mit Propylenpolymeren aus höheren a-Olefine , Polypropylenoxide , Ester aus höher funktionellen Polyolen und längerkettige Fettsäuren . Aber auch Polytetrafluorethylen-Dispersionen, wie sie aus der WO 2007 / 045575 bekannt sind, eignen sich als Gleitlack für die Gleitlackschicht 9 . Schließlich gibt es Gleitlackschichten mit Siloxan-Copolymer, die als Gleitlackschicht 9 geeignet sind . Bei einem weiteren Ansatz zur Verbesserung der Gleitfähigkeit von Elektroisolierlacken werden die im Lack enthaltenden Polymere mit Komponenten funktionalisiert , z . B . die Modi fi zierung von Polyamidimiden mit terminalen längerketti- gen Alkylgruppen .

Unter der letzten Gleitlackschicht 9 und direkt anschließend daran befindet sich als „vorletzte" Schicht eine Backlackschicht 10 , beispielsweise aus einem Prepreg-Epoxy, wie dem Deamelt® 356 , der Fa . Elantas PDG, Inc . USA oder einem anderen Prepreg . Die Backlackschicht 10 kann auch aus einem anderen geeigneten Backlack-Polymer sein, das bei höheren Temperaturen, wie sie beispielsweise bei der Herstellung der Niederspannungsmotoren mit bereits gefüllten Stator-Nuten auftreten, unter Volumenvergrößerung schmil zt .

Kern der Erfindung ist es , den Multilagenaufbau eines Drahtlackes zu nutzen, um die oberste Schicht aus Gleitlack 9 günstig für den Einziehprozess der lackisolierten Runddrähte in die Statornut des Motors zu nutzen und im Anschluss - nach dem Befüllen der Nut - durch den Temperatureintrag die Gleitschicht durch „Aufplatzen" einer darunterliegenden Backlack- Schicht 10 so weit zu zerstören, dass eine chemisch mit dem Imprägnierharz anbindbare Oberfläche entsteht .

Dies zeigt die Figur 2 : Teilbild a ) der Figur 2 zeigt eine Backlackschicht 10 , beispielsweise auf Prepreg- f ähigem Epoxid, die als „vorletzte" dünne Lage auf den Multilagen-Drahtlack-Aufbau 2 respektive 4 aufgebracht ist . Darüber befindet sich die letzte und oberste Gleitlackschicht 9 , der chemisch an das Imprägnierharz nicht anbindbar ist .

Pfeil 11 : Durch Erwärmen, beispielsweise Bestromen, der sich bereits in der Nut befindlichen Wicklung während der Herstellung des Motors entsteht ein Temperatureintrag und der Backlack 10 schmil zt auf . Das Aufschmel zen bewirkt ein Aufplatzen der Gleitlackschicht 9 an vielen Stellen, so dass das Backlack-Material der vorletzten Schicht 10 auf der Oberfläche der Lackisolation zu liegen kommt . Siehe Darstellung Teilbild b) der Figur 2 .

Pfeil 12 : Imprägnieren der Wicklung mit Imprägnierharz 3 tri f ft nun auf eine Oberfläche , die zumindest zum Teil aus Backlack 10 besteht , wodurch an diesen Stellen eine gute und im Sinne der Imprägnierung stabile chemische Anbindung des Imprägniermittels 3 an die Backlackschicht 10 möglich wird .

Teilbild c ) der Figur 2 zeigt gemäß der Erfindung eine gute chemische Anbindung des Imprägnierharzes 3 an die Oberfläche des lackisolierten Runddrahtes 1 , weil an vielen Stellen das Material des Backlacks 10 die Oberfläche der Drahtisolation bildet .

Somit können sowohl die Vorteile der Gleitlacktechnik als auch die des Imprägnierens genutzt werden .

Bislang konnten gleitfähige Drahtlacke , insbesondere auch mit Siloxangruppen-haltigen Polymeren, nicht imprägniert werden, da die oberste „letzte" Gleitschicht beim Multilagenaufbau des Drahtlacks aufgrund der Siloxangruppen unpolare Eigenschaften hat . Die Erfindung zeigt , dass erstens eine bereichsweise Aufbringung der Gleitlackschicht zum Füllen ausreicht und/oder dass der Multilagenaufbau genutzt werden kann, um durch den ohne oftmals vorhandene Zwischenschritt mit Temperatureintrag der Bestromung und/oder Joule ' sehen Er- wärmung kurzzeitig auf 200°C die oberste Gleitlackschicht zumindest aufzubrechen, so dass eine darauf folgende Imprägnierung mit flüssigem Imprägnierharz an die unter der obersten Gleitschicht befindlichen Lackschicht, z.B. Backlackschicht, anbinden kann.

Bezugs zeichenliste

1 Runddraht

2 Drahtlack

3 Imprägnierharz

4 Multilagen-Drahtlack

5 Thermisch instabile Schicht

6 Detailausschnitt

7 Verbund aus lackisoliertem Runddrähten und Imprägnierharz

8 Grenz fläche , die chemisch nicht an Imprägnierharz anbindet

9 Gleitlack

10 Backlack

11 Pfeil

12 Pfeil