Die Erfindung betrifft einen Abgaswärmetauscher, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, umfassend: mindestens einen Diffusor zum Zuführen und/oder Abführen eines Abgasstroms; einen Tauscherbereich mit sich in axialer Richtung erstreckenden Tauscherrohren, die an einem Ende mit einem Boden verbunden sind; ein von einem Kühlmitte! durchströmbares Gehäuse, das aus einem nicht hochtemperaturfesten Material, insbesondere Kunststoff oder Aluminium, gebildet ist. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Abgaswärmetauschers.

In der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2007 031 419 A1 ist ein Abgaskühler offenbart, bei dem das Gehäuse unter Zwischenschaltung von Dichtungselementen durch Schraubverbindungselemente mit einem Diffusor und/oder einem Boden verbunden ist. Um einen Wärmeeintrag in das Gehäuse zu verhindern, soll das Gehäuse nicht durch eine Verlötung oder Verschweißung mit dem Diffusor und/oder dem Boden verbunden werden. Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2006 040 851 A1 ist ein Ladeluft- kühier mit Strömungskanälen aus metallischen Hohlkörpern bekannt, die an ihren Längsendseiten jeweils zur Ausbildung eines gemeinsamen Rohrbodens mit Kunststoff umsprifzt sind. Aufgabe der Erfindung ist es, einen Abgaswärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, der einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar ist.

Die Aufgabe ist bei einem Abgaswärmetauscher, insbesondere für ein Kraft- fahrzeug, umfassend: mindestens einen Diffusor zum Zuführen und/oder Abführen eines Abgasstroms; einen Tauscherbereich mit sich in axialer Richtung erstreckenden Tauscherrohren, die an einem Ende mit einem Boden verbunden sind; ein von einem Kühlmittel durchström bares Gehäuse, das aus einem nicht hochtemperaturfesten Material, insbesondere Kunststoff oder Aluminium, gebildet ist, dadurch gelöst, dass ein Verbindungselement teilweise in das Gehäuse eingebettet ist, um das Verbindungselement an dem Gehäuse zu befestigen, wobei das Verbindungselement in einem ersten Stoffschlussbereich stoffschlüssig mit dem Boden verbunden ist, der in einem zweiten Stoffschlussbereich stoffschlüssig mit dem Diffusor verbun- den ist. Das liefert den Vorteil, dass die bekannten Schraubverbindungsele- mente entfallen können. Darüber hinaus kann die Dichtigkeit durch die stoffschlüssigen Verbindungen verbessert werden, so dass gegebenenfalls eines der oder beide herkömmlichen Dichtungseiemente entfallen können. Der Abgaswärmetauscher ist vorzugsweise als Abgaskühler ausgeführt. In den Diffusor kann eine Bypassklappe integriert sein. Der Tauscherbereich wird vorzugsweise an beiden Enden von jeweils einem Boden begrenzt.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement als Rahmen ausgeführt ist. Die Gestalt des Rahmens ist in dem ersten Stoffschlussbereich an die Gestalt des Bodens angepasst. In dem zweiten Stoffschlussbereich ist die Gestalt des Bodens an die Gestalt des Diffusors angepasst; beziehungsweise umgekehrt. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement einen flanscharti- gen Verbindungsumfangsrandbereich aufweist, der in dem ersten Stoffschlussbereich mit einem flanschartigen Bodenumfangsrandbereich verschweißt ist, der an dem Boden ausgebildet ist. Bei den Umfangsrandberei- chen handelt es sich vorzugsweise um äußere Umfangsrandbereiche. Die stoffschlüssige Verbindung wird vorzugsweise durch Laserschweißen erzeugt.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass der Diffusor einen Diffusorrandbereich aufweist, der in dem zweiten Stoffschlussbereich mit dem Boden verschweißt ist, Die stoffschlüssige Verbindung wird vorzugsweise durch Laserschweißen erzeugt.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stoffschlussbereiche in unterschiedlichen Ebenen des Bodens angeordnet sind. Die Anordnung in den unterschiedlichen Ebenen ist vorzugsweise so gestaltet, dass die beiden Stoffschlussbereiche gleichzeitig oder nacheinander gut zugänglich sind, um die Verschweißung durchzuführen.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse aus Kunststoff oder Aluminium und das Verbindungselement aus Edelstahl gebildet sind. Das Gehäuse ist vorzugsweise als Spritzgussteil aus Kunststoff gebildet.

Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement teilweise mit dem Material umspritzt ist, aus dem das Gehäuse gebildet ist. Bei dem Material handelt es sich vorzugsweise um Kunststoffmaterial, aus welchem das Gehäuse im Spritzgussverfahren hergestellt wird, wobei gleichzeitig das Verbindungselement teilweise umspritzt wird. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Abgaswärmetauschers ist dadurch gekennzeichnet, dass der Diffusor aus Metall, insbesondere aus Metallblech oder aus Metailgussmaterial, gebildet ist. Der Diffusor kann in dem zweiten Formschlussbereich ebenfalls einen flanschartigen Umfangs- randbereich aufweisen.

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines vorab beschriebenen Abgaswärmetauschers ist die vorab angegebene Aufgabe alternativ oder zusätzlich dadurch gelöst, dass das Verbindungselement beim Spritzgießen des Gehäuses teilweise mit dem Material umspritzt wird, aus dem das Gehäuse durch Spritzgießen gebildet wird. Vorzugsweise wird das Gehäuse mit dem teilweise darin eingebetteten Verbindungselement im Spritzgießverfahren hergestellt.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiei des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Boden in dem ersten Stoffschlussbereich mit dem Verbindungselement verschweißt wird, wonach der Boden in dem zweiten Stoffschlussbereich mit dem Diffusor verschweißt wird. Das Verschweißen erfolgt vorzugsweise nacheinander in den beiden Sfoffschlussbereichen durch Laserschweißen.

Weitere Vorteile, Merkmaie und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung verschiedene Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind. Es zeigen:

Figur 1 eine Expiosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Abgaswärmetauschers; Figur 2 ein Gehäuse des Abgaswärmetauschers aus Figur 1 nach dem Anschweißen eines Bodens an ein Verbindungselement;

Figur 3 das Gehäuse aus Figur 2 nach dem Anschweißen eines Diffusors an den Boden und

Figur 4 die Schweißverbindungen aus den Figuren 2 und 3 im Schnitt.

In den Figuren 1 bis 4 ist ein Abgaswärmetauscher 1 in verschiedenen Ansichten beziehungsweise Montage- oder Herstellungszuständen dargestellt. Der Abgaswärmetauscher 1 umfasst einen Diffusor 2 und einen Tauscherbereich 4. Der Tauscherbereich 4 umfasst vorzugsweise eine Vielzahl von in einer Richtung verlaufenden Tauscherrohren und ist in einem Gehäuse 8 aus Kunststoff oder Aluminium untergebracht. Die Enden der Tauscherrohre sind an einem Ende des Tauscherbereichs 4 mit einem Boden 10 verschweißt.

Die Durchströmung des Tauscherbereichs 4 wird durch eine Umlenkkappe 11 umgelenkt, die mit dem Boden 10 verschweißt sein kann. Die Umlenkkappe 1 1 mit dem Boden 10 ist im montierten Zustand so dem Gehäuse 8 angeordnet, dass die dem Boden 10 abgewandten Enden der Tauscherrohre des Tauscherbereichs 4 in einen Boden 14 münden, mit dem diese Enden der Tauscherrohre verschweißt sind. Die Tauscherrohre werden in dem Tauscherbereich 4 zwischen den Böden 10 und 14 in dem Gehäuse 8 von einem Kühlmittel umströmt, um einen durch die Tauscherrohre strömenden Abgasstrom zu kühlen.

Gemäß einem wesentlichen Aspekt der Erfindung ist ein Verbindungselement 16 in Gestalt eines Rahmens 18 aus Edelstahl durch Umspritzen teilweise in das Gehäuse 8 eingebettet. Das Gehäuse 8 ist vorzugsweise aus Kunststoff im Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei wird der Rahmen 18, der das Verbindungselement 16 darstellt, in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und teilweise mit Kunststoff umspritzt.

In Figur 2 ist dargestellt, dass der Boden 14 in einem ersten Stoffschlussbe- reich 21 durch Laserschweißen mit dem Rahmen beziehungsweise dem Verbindungselement 16 verschweißt wird. Dabei ist der erste Stoffschlussbereich 21 jeweils an einem äußeren Umfangsrand des Rahmens 18 und des Bodens 14 angeordnet, dass er für eine entsprechende Laserschweißvorrichtung gut zugänglich ist

In Figur 3 ist dargestellt, dass der Diffusor 2 in einem zweiten Stoffschlussbereich 22, vorzugsweise ebenfalls durch Laserschweißen, mit dem Boden 14 verschweißt wird. Dabei ist der zweite Stoffschlussbereich 22 ebenfalls gut zugänglich für die Laserschweißvorrichtung.

In Figur 4 sind die beiden Stoffschlussbereiche 21, 22 im Schnitt dargestellt. In der Schnittansicht sieht man, wie ein Tauscherrohr 24 des Tauscherbereichs 4 an einem Ende stoffschlüssig, vorzugsweise durch Schweißen, mit einem Bodengrundkörper 25 des Bodens 14 verbunden ist. Der Boden- grundkörper 25 hat im Wesentlichen die Gestalt einer ebenen Platte und ist mit Durehgangslöchern versehen, durch welche die Abgasströmung in die Tauscherrohre 24 des Tauscherbereichs 4 gelangt.

Zur Abdichtung zwischen dem Boden 14 und dem Gehäuse 8 ist eine Dich- tung 26 in einer Ringnut mit einem rechteckigen Ringquerschnitt des Gehäuses 8 aufgenommen. Etwas beabstandet von der Dichtung 26 ist ein Steg 28 durch Umspritzen in das Gehäuse 8 eingebettet. Der Steg 28 gehört zu dem Rahmen 18 und ist einstückig mit einem flanschartigen Verbindungsum- fangsrandbereich 31 verbunden. An dem flanschartigen Verbrndungsumfangsrandbereich 31 ist der Rahmen 18 in dem ersten Stoffschlussbereich 21 mit einem Bodenumfangsrandbe- reich 32 des Bodens 14 verschweißt. Der Bodenumfangsrandbereich 32 erstreckt sich in einer anderen Ebene etwa parallel zu dem Bodengrundkörper 25 des Bodens 14.

Am äußeren Umfang des Bodengrundkörpers 25 ist der Boden 14 in dem zweiten Stoffschlussbereich 22 mit einem Diffusorrandbereich 35 des Diffu- sors 2 verschweißt. Wie man in der Darstellung der Figur 4 sieht, sind sowohl der erste Stoffschlussbereich 21 als auch der zweite Stoffschlussbereich 22 gut mit einer Laserschweißvorrichtung erreichbar, um die zum Schweißen erforderliche Wärmeenergie in Form von Laserstrahlung in die beiden Stoffschlussbereiche 21 , 22 einzubringen.

Bei der Herstellung des Gehäuses 8 mit dem darin eingebetteten Verbindungselement 16 beziehungsweise Rahmen 18 kann die Dichtung 26 auch direkt in das Gehäuse 8 eingespritzt werden. Die Dichtung 26 ist vorzugsweise aus einem elastomeren Kunststoffmaterial gebildet.

Zur Herstellung des Abgaswärmetauschers 1 werden zunächst die Tauscherrohre des Tauscherbereichs 4 zwischen den Böden 10 und 14 angeordnet. Dieses Anordnen der Tauscherrohre zwischen den Böden 10 und 14 wird auch als Kassetieren der Tauscherrohre bezeichnet. Daraufhin werden die Enden der Rohre mit den Böden 10, 14 verschweißt, vorzugsweise durch Laserschweißen. Nach einer anschließenden Dichtprüfung wird die Umlenkkappe 11 mit dem Boden 10 verschweißt.

Daraufhin kann der Tauscherbereich 4 zusammen mit den Böden 10 und 14 sowie der Umlenkkappe 11 in das Gehäuse 8 eingesetzt werden. Dann kann das Gehäuse 8 in einer Laserschweißvorrichtung positioniert werden. Anschließend wird der Diffusor 2 auf dem Boden 14 positioniert. Schließlich kann hintereinander oder gleichzeitig das Verschweißen des Bodens 14 mit dem Rahmen 18 beziehungsweise dem Verbindungselement 16 und des Diffusors 2 mit dem Boden 14 erfolgen. Nach einer abschließenden Dichtprüfung ist der Abgaswärmetauscher 1 fertig,