Extrusionsblasformmaschine sowie Verfahren zur Herstellung eines

Kunststoffhohlkörpers

Die Erfindung betrifft eine Extrusionsblasformmaschine sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffhohlkörpers unter Verwendung einer solchen Extrusionsblasformmaschine.

Extrusionsblasformmaschinen umfassen üblicherweise einen oder mehrere Extruder zur Plastifizierung von thermoplastischem Kunststoff, wenigstens einen Extrusionskopf zur Erzeugung eines schlauch- oder bahnförmigen Kunststoffvor- formlings sowie ein Formwerkzeug, in welchem der Kunststoffvorformling unter Differenzdruck, d. h. mittels Vakuum- und/oder Gasdruckbeaufschlagung zu einem Hohlkörper aufgeweitet wird. Das geschlossene Formwerkzeug umfasst eine Kavität, die die Gestalt des fertigen Artikels definiert.

Der Extrusionskopf kann entweder unmittelbar oberhalb des Formwerkzeugs angeordnet sein, oder das Formwerkzeug kann zu diesem hin und von diesem weg verfahrbar ausgebildet sein.

Alternativ ist es möglich, den oder die Vorformlinge mittels bekannter Handhabungsvorrichtungen, beispielsweise mittels Schlauchgreifer, am Extrusionskopf zu übernehmen und zu dem ortsfest neben dem Extrusionskopf angebrachten Formwerkzeug zu verbringen bzw. dort zu übergeben.

Durch Extrusionsblasformen werden überwiegend Hohlkörper, wie beispielsweise Falschen, Stoßdämpfer, Heizöltanks, Fässer sowie Kraftstoffbehälter, hergestellt. Bei großen technischen Bauteilen, wie beispielsweise Kraftstoffbehältern für Kraftfahrzeuge, sind in den Bauteilen Einbauten vorzusehen, die vorzugsweise während der Ausformung der Hohlkörper eingebracht werden. Zu diesem Zweck wer- den teilweise bahnförmige Vorformlinge in der ersten Hitze zu geschlossenen Behältern umgeformt. Zur Herstellung bahnförmiger Vorformlinge kann das zunächst schlauchförmig hergestellte Extrudat nach Austritt aus dem Extrusionskopf an diametral gegenüberliegenden Stellen aufgetrennt werden und mittels einer hierfür vorgesehenen Handhabungseinrichtung zu gestreckten Bahnen ausgebreitet

werden. Alternativ kann bereits innerhalb des Extrusionskopfs der schlauchförmige Schmelzestrom in eine bahnförmige Gestalt gebracht werden und über eine oder mehrere Breitschlitzdüsen am Extrusionskopf ausgegeben werden. Diese Vorgehensweise hat den Vorzug, dass ein nachträgliches Auftrennen des Schlau- ches nicht mehr erforderlich ist. Es ist beispielsweise bekannt, den schlauch- oder tubusförmigen Schmelzstrom innerhalb des Extrusionskopfes auf zwei Breitschlitzdüsen an einem Extrusionskopf aufzuteilen. Der verfahrenstechnische Vorzug dieser Vorgehensweise liegt auf der Hand. Innerhalb eines Extrusionszyklus werden zwei Vorformlinge, die beispielsweise zwei Schalen eines fertigenden Hohlkörpers bilden, extrudiert. Wenn der Extrusionskopf unmittelbar oberhalb des Formwerkzeugs angeordnet werden soll, oder das Formwerkzeug zur übernahme der Vorformlinge unter den Extrusionskopf verfahren werden soll, muss der Abstand der Breitschlitzdüsen zueinander wenigstens dem Mittenabstand der Teilungsebenen zwischen den Formwerkzeugen entsprechen. Die Umrüstung einer Extrusionsblasformmaschine auf ein anderes Werkzeug ist durch diese bauliche Gegebenheit mit vertretbarem Aufwand kaum möglich.

Sollen die Vorformlinge zum Formwerkzeug verbracht werden, ist die Manipulatio ~ n ή —&r Vn - rfn- rmlinπ ^-,p _ \/« -arhä _ lt_niQ_ mä _ R _.in ^, ι _ imc _t.ä_ nH_Iir_ h

Aus der EP 1 110 697 B1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus Kunststoff bekannt, bei dem ebenfalls bahnförmige Vorformlinge extrudiert werden. Zur Lösung des zuvor beschriebenen Problems wird dort vorgeschlagen, unterhalb des Extrusionskopfes eine Rollenführungseinrichtung vorzusehen, mit- tels derer der Abstand der Vorformlinge zueinander auf ein gewünschtes Maß eingestellt wird.

Diese Konstruktion ist mit dem Nachteil behaftet, dass ggf. die heißen Schmelzebahnen mit den Rollen der Führungseinrichtung verkleben können. Dies ist insbe- sondere dann problematisch, wenn die Extrusionseinrichtung nach Stillstand wieder in Betrieb genommen werden soll.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Extrusionsblasformmaschi- ne der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass die zuvor beschriebenen Nachteile weitestgehend vermieden werden.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Extrusionsblasformmaschine mit wenigstens einem Extruder, mit wenigstens einem Extrusionskopf, mit wenigstens zwei nebeneinander angeordneten, jeweils als Breitschlitzdüsen ausgebildeten Düsenspalten zur Extrusion bahnförmiger Kunststoffvorformlinge, mit einem mehrteiligen Formwerkzeug zur Bearbeitung zweier Vorformlinge zu einem im Wesentlichen geschlossenen Hohlkörper und mit einer Vorrichtung zur Handhabung der Vorformlinge, umfassend wenigstens zwei an einem gemeinsamen Träger nebeneinander angeordnete Greifer zur Aufnahme der Vorformlinge, wobei der Abstand der Greifer zueinander veränderbar ist.

Mit dieser Anordnung lässt sich in vorteilhafter Art und Weise der Abstand der Vorformlinge zueinander nach übernahme durch die Handhabungseinrichtung variabel gestalten, so dass die Werkzeugabmessungen und die geometrischen Gegebenheiten des Extrusionskopfes voneinander entkoppelt sind.

Vorzugsweise ist die Handhabungsvorrichtung bzgl. des Extrusionskopfes verfahrbar und/oder schwenkbar.

Bei einer zweckmäßigen Variante der Extrusionsblasformmaschine nach der Erfindung ist vorgesehen, dass die Greifer jeweils zwei bewegliche Klemmbacken umfassen, zwischen denen jeweils ein Vorformling festlegbar ist.

Mittels der Handhabungsvorrichtung bzw. mittels der Greifer können die Vorformlinge am Extrusionskopf abgerissen werden. Hierzu ist es beispielsweise bekannt, an einer definierten Stelle der Vorformlinge eine Dünnstelle als Soll-Risslinie zu extrudieren. Alternativ kann zusätzlich eine Trenneinrichtung zum Abschneiden der Vorformlinge vorgesehen sein, nachdem diese zwischen den Klemmbacken der Greifer festgelegt wurden.

Zweckmäßigerweise sind die Greifer zueinander auf dem Träger von einer ersten übernahmestellung in eine zweite übergabestellung und umgekehrt verstellbar. Die Greifer können beispielsweise auf dem Träger pneumatisch oder hydraulisch verstellbar sein, und zwar zwischen hierfür vorgesehenen Endanschlägen.

Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffhohlkörpers unter Verwendung einer Extrusionsblasformmaschine der vorstehend beschriebenen Art, wobei zwei bahnförmige Vorformlinge gleichzeitig mit einem gegebenen Abstand zueinander auf eine bestimmte Länge extrudiert werden, die Vorformlinge mittels der Greifer am Extrusionskopf hängend übernommen werden und die Vorformlinge an ein geöffnetes, wenigstens dreiteiliges Blasformwerkzeug übergeben werden, wobei der Abstand der Greifer zueinander vor der übergabe an das Formwerkzeug auf den Abstand der geöffneten Teile des Werkzeugs angepasst wird. Die Variation des Abstands der Vorformlinge zu- einander kann beispielsweise unmittelbar vor übergabe an das Formwerkzeug erfolgen, und zwar in einer Bewegungspause der Handhabungseinrichtung. Alternativ ist es auch möglich, dass sich die Transportbewegung der Handhabungseinrichtung und die Relativbewegung der Greifer zueinander überlagern.

Bei einer Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Verwendung eines Formwerkzeugs mit jeweils zwei Teilkavitäten bildenden Außenformen und mit einer Mittenform vorgesehen, wobei die Vorformlinge mittels der Handhabungseinrichtung jeweils zwischen eine geöffnete Außenform und die Mittenform platziert werden, und wobei der Abstand der Greifer wenigstens auf den Mittenab- stand der Teilungsebenen zwischen den Außenformen und der Mittenform eingestellt wird.

Bei einer Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formwerkzeuge in Extrusionsrichtung unterhalb des Extrusionskopfes angeordnet werden und dass die Greifer nach übernahme der Vorformlinge in Extrusionsrichtung verfahren werden, wobei dieser Bewegung eine Querbewegung der Greifer überlagert wird.

Alternativ kann das Formwerkzeug neben dem Extrusionskopf oder räumlich entfernt zu diesem angeordnet sein, wobei die Greifer nach der übernahme der Vor- formlinge gemeinsam wenigstens quer zur Extrusionsrichtung in die übergabestellung gefahren werden, und wobei vorzugsweise die Verstellung der Greifer zueinander der Verfahrbewegung der Handhabungsvorrichtung überlagert wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von zwei in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert werden.

Es zeigen:

Figur 1 eine Ansicht einer Extrusionsvorrichtung mit einer Vorrichtung zur

Handhabung der Vorformlinge gemäß der Erfindung,

Figur 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeils Il in Figur 1 ,

Figur 3 einen Schnitt entlang der Linien Ill-Ill in Figur 1 ,

Pinnr A öino crhomaticnho DarQtpIli inπ ήp><i RPWPπI inπςahlai ifs HRγ Vnrrirh- tung zur Handhabung der Vorformlinge in der Schnittebene IV-IV.

Figur 5 eine schematische Ansicht der Einrichtung zur Handhabung der Vorformlinge sowie des Formwerkzeuges nach übergabe der Vorformlinge an das Vorformwerkzeug und unmittelbar vor übernahme zweier weiterer Vorformlinge, und

Figur 6 eine schematische Darstellung einer alternativen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Extrusionsblasformmaschine 1 gemäß der Erfindung ist in den Zeichnungen stark vereinfacht dargestellt. Diese umfasst in bekannter Art und Weise mehrere nicht dargestellte Extruder zur Aufschmelzung und Zufuhr von Kunststoffgranulat an einen Extrusionskopf 2, von dem in den Figuren nur der untere Teil mit zwei als Breitschlitzdüsen 3 ausgebildeten Düsenspalten dargestellt ist.

Innerhalb des Extrusionskopfes 2 wird das zunächst über einen oder mehrere konzentrisch zueinander angeordnete Ringspalte verteilte schmelzflüssige thermoplastische Material zu zwei bahnförmigen bzw. lappenförmigen Schmelzeströ- men aufgeteilt, die als bahnförmige Vorformlinge 4 aus den Breitschlitzdüsen 3 austreten.

Konstruktionsbedingt haben die Breitschlitzdüsen 3 einen gegebenen Abstand zueinander, der nicht notwendigerweise so gewählt ist, dass die Vorformlinge 4 bereits werkzeuggerecht extrudiert werden. Der Begriff "werkzeuggerecht" wird nachstehend noch im Zusammenhang erläutert werden.

Die Extrusionsblasformmaschine umfasst zudem ein Formwerkzeug 5, das bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel insgesamt dreiteilig ausgebildet ist. Das Formwerkzeug 5 umfasst zwei Außenformen 5a, 5b und eine Mittenform 6, die im Sinne einer öffnungs- und Schließbewegung voneinander weg und aufeinander zu bewegbar sind, d. h. quer, bezogen auf die Längserstreckung der in Schwerkraftrichtung extrudierten Vorformlinge 4, die beispielsweise in Figur 1 am Extru-

Jede der Außenformen 5a, 5b bildet eine Teilkavität 7a, 7b, die jeweils die Außenkontur eines Teils des in dem Formwerkzeug 5 zu fertigenden Hohlkörpers definiert.

Nach Extrusion der Vorformlinge 4 auf die gewünschte Länge werden diese in das geöffnete Formwerkzeug 5 verbracht, wie dies beispielsweise in Figur 4 dargestellt ist. Innerhalb des Formwerkzeugs 5 werden die Vorformlinge 4 mittels Differenzdruck (Vakuum- und/oder Gasdruckbeaufschlagung) in den Außenformen 5a, 5b ausgeformt, nachdem das Formwerkzeug 5 wie in Figur 5 andeu- tungsweise dargestellt ist, geschlossen wurde.

Sodann öffnet sich das Formwerkzeug 5 wieder, die Mittenform 6 wird quer zur öffnungs- und Schließrichtung der Außenformen 5a, 5b verfahren, so dass sich die Außenformen 5a, 5b ungehindert gegeneinander schließen können. Dabei

werden die halbschalenförmigen Teile des fertigen Behälters an einem außen umlaufenden Flansch miteinander verschweißt. Nach dem öffnen der Außenformen 5a, 5b kann der fertige Artikel entnommen werden, der Zyklus beginnt von Neuem.

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Zur Handhabung der Vorformlinge 4 ist gemäß der Erfindung eine Handhabungsvorrichtung 8 vorgesehen, die als Doppelgreifer ausgebildet ist. Diese umfasst einen Träger 9, auf dem jeweils Greifer 10 mit jeweils zwei beweglichen Klemmbacken 11 angeordnet sind, zwischen denen jeweils ein Vorformling festlegbar ist.

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Wie dies in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist, werden in dem ersten Verfahrensschritt des Herstellungsverfahrens beide Vorformlinge 4 auf die gewünschte Länge extrudiert. Dabei kann beispielsweise auch eine Wanddickensteuerung der Breitschlitzdüsen 3 vorgesehen sein, dergestalt, dass jedem Vorformling 4 ein 15 individuelles Wanddickenprofil aufgegeben wird.

Nach vollständiger Extrusion der Vorformlinge 4 werden diese jeweils zwischen den Klemmbacken 11 der Greifer 10 festgelegt (übernahme der Vorformlinge). Sodann werden die Vnrfnrmiinge 4 mit einer nicht dargestellten TrennvGrriciϊtuπy 0 am Extrusionskopf 2 abgetrennt. Die Handhabungsvorrichtung 8 kann die Vorformlinge 4 nun in das geöffnete Formwerkzeug 5 (Figur 4) verbringen. Bei dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Formwerkzeug 5 nicht unmittelbar unterhalb des Extrusionskopfes 2 angeordnet, vielmehr seitlich mit Abstand dazu, so dass die an der Handhabungsvorrichtung 8 hängenden Vorformlinge 4 5 mit der Handhabungsvorrichtung 8 zu dem Formwerkzeug 5 transportiert werden.

Die Vorformlinge 4 sind in der in Figur 4 dargestellten Lage jeweils in der Teilungsebene 12 zwischen einer Außenform 5a, 5b und der Mittenform 6 in das Formwerkzeug 5 einzubringen. Die Lage der Teilungsebenen 12 ist in erster Linie 0 von der Geometrie des zu fertigenden Artikels abhängig. Diese ist auch durch die Breite der Mittenform 6 beeinflussbar, welche dazu dient, während der Ausformung der schalenförmigen Halbzeuge in dem geschlossenen Formwerkzeug 5 über nicht dargestellte Bauteilhalter, die aus der Mittenform herausfahrbar sind,

Einbauteile an der noch warmplastischen Innenwandung des zu fertigenden Artikels anzubringen.

Zur Entkoppelung des bauartbedingten Abstandes der Breitschlitzdüsen 3 von- einander und der Lage der Teilungsebenen 12 des Formwerkzeuges 5 zueinander ist vorgesehen, dass die Greifer 10 auf dem Träger 9 mit einem variablen Abstand angeordnet sind, der vorzugsweise während der Transportbewegung der Handhabungsvorrichtung 8 veränderbar ist.

Bei den in den Figuren 1 bis 5 gezeigten Ausführungsbeispielen der Erfindung werden die Greifer 10 (Klemmbackenpaare) nach der übernahme der Vorformlin- ge 4 auseinander gefahren, so dass der Abstand der Vorformlinge zueinander an der Handhabungsvorrichtung größer ist als der Abstand der Vorformlinge 4 in ihrer hängenden Anordnung an dem Extrusionskopf 2. Es ist für den Fachmann selbstverständlich, dass auch die umgekehrte Variante möglich ist, dass nämlich der Abstand der Teilungsebenen 12 des Formwerkzeugs 5 zueinander kleiner ist als der Abstand der Breitschlitzdüsen 3 zueinander.

In Pini ιr A ict cphomαticrh Hoc \/orhrinnon Hör \/r>rfr>rmlinπeι A in Hoc Fnrm\λ/orlr_ zeug 5 dargestellt. Nach übergabe werden die Vorformlinge 4 von den Teilen des Formwerkzeugs 5 gehalten, wie dies in Figur 5 dargestellt ist.

Die Handhabungsvorrichtung 8 wird in die übernahmeposition zurückgefahren, wobei die Greifer 10 zueinander wieder in den Ausgangsabstand verfahren wer- den.

In Figur 6 ist eine Variante der Extrusionsblasformmaschine gemäß der Erfindung dargestellt, bei der das Formwerkzeug 5 unmittelbar unterhalb des Extrusions- kopfes 2 angeordnet ist. Nach übernahme der Vorformlinge 4 durch die Handha- bungsvorrichtung 8 bzw. durch die Klemmbacken 11 der Greifer 10 wird der Träger 9 mit den daran befindlichen Vorformlingen nur in Gewichtskraftrichtung verfahren. Diese Bewegung wird durch eine Querbewegung der Greifer 10 zueinander, d. h. quer zur Extrusionsrichtung bzw. quer zur Gewichtskraftrichtung, überlagert, so dass schlussendlich auf diese Art und Weise der Abstand der Vorform-

linge 4 zueinander auf den Abstand der Teilungsebenen 12 des Formwerkzeuges gebracht wird, bzw. eingestellt wird. Nach übernahme der Vorformlinge 4 durch die Greifer 10 werden gleichzeitig weitere Vorformlinge 4 extrudiert (kontinuierliche Extrusion).

Bezugszeichenliste:

1 Extrusionsblasformmaschine

2 Extrusionskopf

3 Breitschlitzdüse

4 Vorformlinge

5 Formwerkzeug

5a, 5b Außenformen

6 Mittenform

7a, 7b Teilkavitäten

8 Handhabungsvorrichtung

9 Träger

10 Greifer

11 Klemmbacken

12 Teilungsebenen