Die Erfindung betrifft einen Extrusionskopf für

Kunststoffextruder, insbesondere zur Herstellung von

Vorformlingen für geblasene Behälter, aufweisend zwei Kopfteile, wobei ein erstes Kopfteil ein Dorn und ein zweites Kopfteil eine Düse ist, und wobei die beiden

Kopfteile in axialer Richtung über einen Austrittsbereich hinweg relativ zueinander verlagerbar sind, wodurch die Geometrie eines Austrittsspalts eines Fließkanals, der sich zwischen dem Dorn und der Düse befindet, und damit auch die Wanddicke eines aus dem Kopf austretenden schlauchförmigen KunststoffStrangs veränderbar ist.

Bei der Extrusion von Kunststoffen werden Extrusionskopfe zum Austragen einer fließfähigen Kunststoffschmelze

verwendet, um am Ende des Kopfes die KunstStoffschmelze mit einer genau definierten Geometrie und einer gewünschten Wanddicke bzw. Wanddickenverteilung austreten zu lassen. Wenn aus der Kunststoffschmelze Hohlprofile, wie zum

Beispiel Schläuche, Rohre oder Profile hergestellt werden sollen, benötigen die Extrusionskopfe einen Dorn und eine Düse, die den Dorn umschließt. Die Fließkanalgeometrie wird im Austrittsbereich vorgegeben durch die Geometrie von Dorn und Düse. Die Formgebung und die Wanddicke der extrudierten Kunststoffschmelze wird durch die Formgebung eines

Austrittsspalts vorgegeben. Der Austrittsspalt wird

seinerseits durch die Position vorgegeben, die ein

Endbereich der Düse relativ zum Dorn besitzt. Um

beispielsweise bei einem Schlauch Ungleichmäßigkeiten in den örtlichen Austrittsgeschwindigkeiten der Masse, die über dem Umfang vorhanden sind, zu beseitigen, oder aber um gerade bewusst Ungleichmäßigkeiten zu erzeugen, muss unter sonst konstanten Förderbedingungen die Geometrie des

Fließkanalspalts bzw. die Position des Dorns relativ zu der Düse verändert werden.

Beim Extrusionsblasformen ist es beispielsweise

vorteilhaft, wenn man die Wanddicke des Schlauchs unter Beibehaltung einer konstanten Austrittsgeschwindigkeit über dem Umfang des Schlauchs verändern kann, um so den

unterschiedlichen Verstreckverhältnissen des

herzustellenden Formkörpers gerecht werden zu können. Ziel ist es dabei, kostengünstiger komplizierte Formkörper mit einer besseren Dickenverteilung herstellen zu können, als es mit dem Stand der Technik möglich ist.

Stand der Technik

Beim Extrusionsblasformen werden Extrusionsköpfe fest an einen Extruder, aus dem eine Schmelze in den Schlauchkopf eingespeist wird, angeflanscht, um einen Schmelz schlauch auszutragen. Derartige Extrusionsköpfe besitzen am Ende zwei Kopfteile, einen Dorn und eine Düse, die einen den Dorn umgebenden ringförmigen Fließkanal bilden. Diese beiden Kopfteile weisen bei Extrusionsköpfen, die für das Blasformen benutzt werden, in ihrem Austrittsbereich eine konisch verlaufende Formgebung auf, womit auch der

Fließkanal in dem Bereich an dem Aust ittsspalt konisch ist. Durch eine Relativverschiebung des einen Kopfteils relativ zu dem anderen Kopfteil kann der Austrittsspalt größer oder kleiner vorgegeben werden. Auf diese Weise kann die Wanddicke des Schlauchs in Abzugsrichtung während des Austragens der Schmelze verändert werden (siehe Thielen, M. ; Hartwig, K.; Gust, P.: Blasformen von Kunststoff- Hohlkörpern, Carl Hanser Verlag München Wien, ISBN-10: 3- 446-22671-0, Seiten 45 und 46), um auf diese Weise trotz unterschiedlicher Verstreckverhältnisse des Formteils in Austragsrichtung eine gleichmäßige Wanddicke im Formteil erreichen zu können.

Alternativ ist es möglich, mit demselben Werkzeug Schläuche herzustellen, die eine größere oder kleinere über dem

Umfang gemittelte Wanddicke besitzen. Dabei gibt es beim Blasformen grundsätzlich zwei

Verfahrensvarianten, wobei entweder der Dorn bei einer fest mit dem Extruder verbundenen Düse, oder aber die Düse bei einem fest mit dem Extruder verbundenen Dorn axial in

Ausstoßrichtung verschoben werden. Vereinfachend werden deshalb der Dorn und die Düse jeweils als Kopfteile

bezeichnet, wenn es in dem betreffenden Zusammenhang nicht darauf ankommt, ob das mit Kopfteil bezeichnete Element der Dorn oder die Düse ist. Zusätzlich kann man auch noch die Wanddicke des Schlauchs in Umfangsrichtung mit Hilfe von Düsen verändern, die längs ihres Umfangs flexibel deformierbar sind, wie es

beispielsweise in DE 2654001 in DE 19931870 beschrieben ist. Dies erfordert einen teuren flexibel deformierbaren Düsenbereich und entsprechende Aktuatoren, mit denen dieser flexible Düsenbereich dann während des Schlauchaustrags verändert wird. Eine andere Lösung besteht darin, für eine radiale

Wanddickenbeeinflussung längs eines Umfangs einen im Dorn integrierten zusätzlichen Schieber (EP 1 685 943 Bl) zu verwenden. Aber auch in diesem Fall ist ein komplizierter Dorn mit einem Schieber erforderlich, wobei der Schieber natürlich wieder einen Aktuator benötigt, der über eine zusätzliche spezielle Software angesteuert werden muss. Auf diese Weise kann man dann variable Dickenunterschiede längs eines Umfangs des Schlauchs realisieren. Jedoch erzeugt der Schieber eine störende Unstetigkeitsstelle im Fließkanal und die elastisch verformbaren Düsen sind ungeeignet, um lokal begrenzt große Unterschiede in der Wanddicke des Schlauchs zu erzeugen.

Grundsätzlich werden bei diesen Verfahren immer Düsen eingesetzt, die am Ende in ihrem Aust ittsbereich konisch sind, um zusätzlich zu einer längs des Umfangs lokal bewirkten Veränderung der Wanddicke auch eine längs des Umfangs gleichmäßige Änderung der Wanddicke in

Abzugsrichtung durch Veränderung des konisch verlaufenden Austrittsspalts beeinflussen zu können. Über dem Umfang flexibel deformierbare Düsen werden auch eingesetzt, um relativ einfache Formteile, wie Kanister oder auch runde Fässer, herzustellen. Derartige dynamische radiale

Wanddickensteuerungssysteme, wie sie in DE 2654001, in DE 19931870 bzw. in EP 1 685 943 Bl vorgeschlagen werden, um die Dickenverteilung im Endprodukt zu verbessern, sind nun wie bereits angedeutet technisch sehr aufwendig und

dementsprechend auch sehr teuer. Ziel der Erfindung ist es daher, die Wanddicke von

Schläuchen auch über dem Umfang verändern zu können, ohne dabei die bekannten teuren und technisch aufwendigen dynamischen radialen Wanddickensteuerungssysteme, die zusätzliche Aktuatoren und die spezielle

Steuerungsprogramme für die Aktuatoren erfordern, zu benötigen und möglichst nicht die Nachteile, die mit diesen Verfahren verbunden sind, in Kauf nehmen zu müssen. Die Aufgabe, sowohl eine dynamische axiale als insbesondere auch gleichzeitig eine dynamische radiale

Wanddickensteuerung unter Vermeidung der beschriebenen Nachteile des Stands der Technik zu realisieren, wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass jedes Kopfteil in einem Austrittsbereich A des Kopfes, mindestens einen Bereich mit einer gleichbleibenden Querschnittsfläche aufweist und dass mindestens ein Kopfteil mindestens zwei Kopfabschnitte B und C aufweist, die jeweils eine

gleichbleibende Que schnittsfläche besitzen, wobei die beiden Kopfabschnitte axial beabstandet sind und eine voneinander abweichende Querschnittsfläche aufweisen, und wobei die beiden Kopfteile in axialer Richtung relativ zueinander verlagerbar sind, wodurch die Geometrie eines Fließkanals, der sich zwischen dem Dorn und der Düse befindet, und damit auch die Wanddicke eines aus dem Kopf austretenden Schlauchs veränderbar ist. Die

Querschnittsfläche eines Kopfabschnitts , bzw. eines sich in axialer Richtung längs eines Kopfteils erstreckenden

Abschnitts wird maßgeblich durch die Umfangskontur und durch den Flächeninhalt definiert. Abweichungen der

Querschnittsflächen einzelner Kopfabschnitte voneinander betreffen eine Änderung des Flächeninhalts, eine Veränderung der Umfangskontur oder eine gleichzeitige

Änderung sowohl des Flächeninhalts als auch der

Umfangskontur . Um diskontinuierliche Übergänge zwischen einzelnen Kopfabschnitten zu vermeiden ist vorgesehen, dass einzelne speziell profilierte Kopfabschnitte durch

Übergangskopfabschnitte verbunden werden, wobei die

Oberflächen zwischen den profilierten Kopfabschnitten und den Übergangskopfabschnitten kontinuierlich, bzw.

tangential ineinander übergehen.

Idealerweise sind mindestens bei einem Kopfteil der

Flächeninhalt und eine Umfangskontur der Querschnittsfläche am Anfang und am Ende des Austrittsbereichs A annähernd gleich. Allerdings können sich die Querschnittsflächen auf Grund von speziellen Profilierungen auch geringfügig unterscheiden, womit sich auch die Flächeninhalte und die Umfangskontur der Querschnittsflächen geringfügig

unterscheiden können. Der Austrittsbereich A beginnt an der Stelle, an der der feststehende Kopfteil von einem konischen Verlauf der

Zuführung der Kunststoffschmelze in den in erster Näherung zylindrischen Verlauf übergeht, und endet an einem

Austrittsende des feststehenden Kopfteils, das gleichzeitig eine Begrenzung des Austrittsspalts darstellt.

Im Austrittsbereich A befinden sich Abschnitte, in denen die Oberflächen der beiden Kopfteile in axialer Richtung vorrangig parallel verlaufen. Ebenfalls in axialer Richtung gesehen befindet sich vor dem Austrittsbereich A der

Fließkanalbereich H für die Zuführung der

Kunststoffschmelze, der einen konischen Verlauf besitzt, und in dem der Fließkanalspalt zwischen den beiden

Kopfteilen um ein Vielfaches größer ist, als der im

Austrittsbereich A. Gemäß einer Ausgestaltung des Erfindungsgedankens bleibt der Spalt zwischen den Ringspalt vorgebenden Oberflächen des feststehenden und des beweglichen Kopfteils über dem Umfang des Kopfes und über die axiale Länge eines

Kopfabschnitts konstant, solange der bewegliche Teil um nicht mehr als die axiale Länge des jeweiligen

Kopfabschnitts verschoben wird. Ausgenommen davon sind wiederum in einen Kopfabschnitt eingebrachte begrenzte Profilierungen zur Beeinflussung des Fließwiderstands an speziellen Stellen, die sich über dem Umfang des

Kopfabschnitts befinden. Das heißt die beiden Kopfteile sind näherungsweise zylindrisch oder die einzelnen

Kopfabschnitte der beiden Kopfteile verlaufen vorwiegend parallel zueinander. Prinzipiell basiert die Erfindung auf der Idee, entgegen allen Lehrbüchern und entgegen der Forderung aller

Blasformexperten, mindestens ein Kopfteil im Bereich des Austrittsspaltes nicht konisch, sondern zylindrisch zu gestalten. Damit muss man erst einmal auf die Möglichkeit, die Dicke des Schlauchs einfach durch eine axiale

Veränderung der relativen Lage zwischen dem konischen Dorn und der konischen Düse beeinflussen zu können, verzichten.

Zur Veränderung der Wanddicke des Schlauchs, der aus dem Kopf ausgetragen werden soll, ist es nun erforderlich, dass das bewegliche Kopfteil mindestens zwei Kopfabschnitte besitzt, die eine voneinander abweichende Querschnittsfläche besitzen, mit denen durch axiales

Verschieben des Dorns die aktive Fließkanalgeometrie an dem Austrittsspalt verändert werden kann. Um an bestimmten Stellen über der Länge des Schlauchs nun die mittlere

Wanddicke vergrößern oder verkleiner zu können, ist es erforderlich, dass der Kopf im Austrittsbereich A

mindestens einen Kopfabschnitt B besitzt, dessen mittlerer Abstand der Oberfläche von der Mittellinie M des Kopfes größer ist und mindestens einen Kopfabschnitt G besitzt, dessen mittlerer Abstand von der Mittellinie M kleiner ist als der eines dritten Kopfabschnitts C. Die Mittelline eines Kopfabschnittes ergibt sich, wenn man die

Mittelpunkte der punktsymmetrischen Querschnittsgrundgeometrien am Anfang und am Ende eines Kopfabschnittes miteinander verbindet, wobei lokale Änderungen der

Querschnittsgrundgeometrie, wie zum Beispiel lokale

Profilierungen eines Kopfabschnittes längs einer

Umfangslinie dieses Kopfabschnitts unberücksichtigt

bleiben. Mögliche Grundgeomet ien sind alle

Querschnittsgeometrien, die punktsymmetrisch sind, wie zum Beispiel kreisförmig, oval, quadratisch, rechteckig oder andere Vielecke.

Damit beim Verschieben des Dorns keine Unstetigkeit in der mittleren Austrittsgeschwindigkeit auftritt, ist es in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass die Querschnittsfläche der Öffnung F der Führung des beweglichen Kopfteils und die Querschnittsfläche des Endbereichs C des beweglichen

Kopfteils identisch sind, oder aber dass sie sich zumindest um nicht mehr als 10 % voneinander unterscheiden. Um bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die lokale

Austrittsgeschwindigkeit über dem Umfang in der gewünschten Weise beeinflussen zu können, ist es von Vorteil, wenn das bewegliche Kopfteil im Austrittsbereich A wenigstens zwei Abschnitte B und G aufweist, deren Mittellinien Mg oder M eine unterschiedliche Lage besitzen, oder wenn das

bewegliche Kopfteil mindestens einen Bereich G besitzt, dessen Mittellinie Mg wenigstens einen Abstand von 0,1 mm von der Mittellinie M des Kopfteils besitzt. Auf diese Weise können unterschiedliche Fließwiderstände, die durch entsprechende Geomet ievariationen in anderen

Kopfabschnitten hervorgerufen werden, wieder kompensiert werden, so dass schließlich der Schlauch trotz einer über dem Schlauchumfang variierenden Dicke eine möglichst gleichmäßige Austrittsgeschwindigkeit über dem Umfang besitzt .

Um an bestimmten Stellen des Schlauchs große

Dickenunterschiede erzeugen zu können, ohne benachbarte Bereiche dadurch zu sehr negativ zu beeinflussen, ist es vorteilhaft, wenn das bewegliche Kopfteil im

Austrittsbereich A über wenigstens einen Bereich G verfügt, in dem mindestens eine Profilierung existiert, die eine von der kreisförmigen Grundgeometrie abweichende, unregelmäßige Umfangsgeometrie besitzt. Dies ist besonders dann

notwendig, wenn das Formteil einen Bereich besitzen soll, dessen Verstreckgrad sich in starkem Maß von den

benachbarten Bereichen abhebt. Speziell zur Kompensation von Unterschieden in der

Austrittsgeschwindigkeit des Schlauchs über dem Umfang ist es vorteilhaft, wenn der bewegliche Kopfteil mindestens einen Kopfabschnitt D besitzt, dessen Mittellinie Md nicht die gleiche Lage besitzt, wie die Mittellinie M und der erst durch eine Verschiebung des beweglichen Kopfteils den Fließkanalbereich H verlässt und in den Aust ittsbereich A des Kopfes gelangt. Solange dieser Kopfabschnitt D sich im Fließkanalbereich H befindet, beeinflusst er den

Fließwiderstand nur sehr geringfügig, da im

Fließkanalbereich H der Fließkanalspalt sehr groß ist, so dass die relative Spaltänderung durch die Geometrieänderung des Kopfabschnitts D unbedeutend ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren muss das bewegliche Kopfteil viel weiter innerhalb des Austrittsbereichs A verfahren werden, als dies normalerweise üblich ist. Damit tritt das Problem auf, dass der Schlauch an der Oberfläche des über den Austrittsspalt herausragenden beweglichen Kopfteils hängen bleiben kann. Um dieses Problem zu

verringern, ist gemäß einer Ausgestaltung des

Erfindungsgedankens vorgesehen, dass das Ende des

beweglichen Kopfteils aus Teflon besteht. Dies ist

besonders dann empfehlenswert, wenn das bewegliche Kopfteil am Ende des Schlauchaustrags einen radial vorspringenden Abschnitt aufweist, um durch eine geeignete Verlagerung relativ zu dem feststehenden Kopfteil den Fließkanalspalt verschließen zu können, um zum Beispiel einen

Vorratsspeicher neu mit Schmelze befüllen zu können. In diesem Fall kann das Ende des beweglichen Kopfteils konisch ausgeführt werden, um den Fließkanalspalt schließen zu können .

Einen weiteren Freiheitsgrad zur Veränderung der

Spaltgeometrie des Fließkanals gewinnt man, wenn man die Düse zweigeteilt ausführt und wenn man zwischen den beiden Düsenteilen ein elastisches Kippgelenk integriert. Dann kann die Fließkanalgeometrie zusätzlich verändert werden, ohne dass das bewegliche Kopfteil verschoben werden muss. Diese Möglichkeit kann wiederum vorteilhaft genutzt werden, um die Austrittsgeschwindigkeit über dem Umfang des Kopfes im gewünschten Sinn beeinflussen zu können.

Der erfindungsgemäße Extrusionskopf wird erheblich

montagefreundlicher, wenn die beiden Kopfteile mit Hilfe eines Ba onettverschlusses miteinander verbunden werden. Damit kann e das Kopfteil mit einer Drehbewegung an dem anderen Kopfteil an- und auch wieder abgeflanscht werden. Natürlich kann ein Kopfteil auch am Ende des

Austrittsbereichs A des Fließkanals, bzw. am Austrittsspalt eine ovale, eine rechteckige oder eine andere von der kreisförmigen Form abweichende punktsymmetrische

Grundgeometrie besitzen. Auch in diesem Fall müssen die Fließkanaloberflächen der beiden Kopfteile natürlich vorrangig Fließkanalbereiche aufweisen, deren Oberflächen parallel zueinander angeordnet sind, um die gewünschte vorteilhafte anddickenprofilierung realisieren zu können. Bei dem erfindungsgemäßen Extrusionskopf lassen sich das verschiebbare Kopfteil aus einzelnen axial versetzten

Abschnitten oder Scheiben mit einer spezifisch auf das jeweils herzustellende Formteil optimierten

dreidimensionalen Geometrie herstellen. Man kann durch mehrere geeignet ausgestaltete Kopfabschnitte nun sowohl die Spaltweite insgesamt, als auch die Spaltweite über dem Umfang verändern. Somit lässt sich durch Verschieben des Dorns sowohl die Dicke des Schlauchs in Abzugsrichtung als auch längs einer Umfangslinie in radialer Richtung

entsprechend den Erfordernissen eines herzustellenden

Formteils verändern, indem man einfach während des Austrags des Schlauchs durch das gewohnte Verschieben des Dorns unterschiedlich profilierte Dornbereiche den Austrittsspalt begrenzen und für die Formgebung des ausgetragenen

KunststoffStrangs wirksam werden lässt. Wenn man nun den Dorn verschiebt, dann fährt das Ende des Dorns mit dem untersten Dornbereich aus der Düse heraus und verliert dabei seinen Einfluss auf die Dickenverteilung des

austretenden Schlauchs. Gleichzeitig fährt aber in den oberen zylindrischen Austrittsbereich der Düse ein neuer Dornabschnitt herein, dessen Geometrie dann den

Fließwiderstand und damit natürlich auch das Fließverhalten der fließfähigen Masse verändert.

Mit dem erfindungsgemäßen Extrusionskopf können somit auch Formteile mit einer lokal angepassten Dickenverteilung hergestellt werden, obwohl sie Bereiche aufweisen, in denen sich der Verstreckgrad lokal sehr stark ändert. Wenn auch noch der Fließkanalspalt eines erfindungsgemäßen

Extrusionskopfes zusätzlich durch eine lokale Deformation der Düse oder aber durch Kippen eines Düsenteils verändert wird, kann man erhebliche Dickenunterschiede in der

Umfangs- sowie Abzugsrichtung des Schlauchs erreichen, wie sie mit den bekannten Blasformverfahren nicht erreicht werden können. Somit können nun auch Hohlköper, bei denen man auf Grund ihrer komplizierten Geometrie mit den

bekannten Blasformverfahren keine gute Dickenverteilung erreichen kann, mit einer guten Dickenverteilung

hergestellt werden. Ausführungsbeispiele :

Die Erfindung wird an Hand der schematischen Zeichnung näher erläutert:

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Kopfes in einer Schnittdarstellung, Fig. 2 zeigt den Ausschnitt aus Fig. 1, wobei der bewegliche Dorn 1 gegenüber Fig. 2 verschoben ist,

Fig. 3 zeigt beispielhaft eine Querschnittsfläche eines Oberflächenbereichs zur Herstellung eines rechteckigen Kanisters, und

Fig. 4 zeigt beispielhaft eine Querschnittsfläche eines Oberflächenbereichs zur Herstellung einer runden Flasche, die an einer Stelle eine Ausgussöffnung besitzt

Wie in Fig. 1 dargestellt besitzt der Extrusionskopf ein erstes Kopfteil, nämlich einen Dorn 1, und ein zweites Kopfteil, nämlich eine Düse 2, die einen Fließkanal 3 begrenzen. Die Kopfgeometrie bzw. die Formgebung des zwischen der Düse und dem Dorn befindlichen ringförmigen Fließkanals 3 kann, wie es in der Regel der Fall ist, näherungsweise rund sein, wobei der Dorn 1 mittig in der Düse 2 positioniert ist. Der Dorn 1 und die Düse 2 haben somit eine identische Mittelinie M. Natürlich können die Düse 2 und oder der Dorn 1 auch jede andere Geometrie, wie zum Beispiel eine quadratische, eine rechteckige, eine ovale Geometrie oder aber auch eine andere

punktsymmetrische Geometrie besitzen.

Die Düse 2 ist fest mit einem in Fig. 1 nicht dargestellten Extruder verbunden, während der Dorn 1 sich relativ zu der feststehenden Düse 2 verschieben lässt. Der Dorn 1 und die Düse 2 weisen in einem Austrittsbereich A des Kopfes jeweils mindestens einen Kopfabschnitt auf, der eine innerhalb des Kopfabschnitts gleichbleibende

Querschnittsfläche besitzt. Der Dorn 1 weist mindestens zwei Kopfabschnitte B, C, D, oder G auf, die innerhalb des betreffenden Kopfabschnitts B, C, D oder G eine

gleichbleibende Geometrie aufweisen, deren

Querschnittsfläche sich aber von der Querschnittfläche eines benachbarten Kopfabschnittes C, B, G oder D

unterscheidet. Die axiale Länge eines jeden Kopfabschnitts B, C, D oder G sollte mindestens 2 mm betragen,

vorzugsweise sogar mehr als 5 mm, damit der Kopfabschnitt

B, C, D oder G eine ausreichende Wirkung auf den

Fließwiderstand der durch den betreffenden Kopfabschnitt B,

C, D oder G vorbeiströmenden Masse besitzt.

Um die Optimierung der Fließkanalgeometrie zu erleichtern, kann es vorteilhaft sein, wenn der Dorn 1 aus einzelnen Scheiben zusammengesetzt ist, so dass bei der Optimierung der Oberflächengeometrie des Dorns 1 eventuell nur eine einzelne Scheibe ausgetauscht werden kann und nicht immer gleich der komplette Dorn 1 ausgewechselt werden muss. Da bei dem erfindungsgemäßen Extrusionskopf der Dorn 1 in Extremfällen sehr weit und auch sehr schnell verfahren werden muss, sollte die Querschnittsfläche der Öffnung F der Dornführung 4 idealerweise gleich der

Querschnittsfläche des Kopfabschnitts C sein, oder sich aber maximal um 15 Prozent davon unterscheiden. Nur so kann vermieden werden, dass sich beim Verfahren das

Fließkanalvolumen im Kopf nicht in größerem Maß ändert, was bei einem konstanten Massestrom, der von dem Extruder ausgestoßen wird, automatisch zu einer störenden Änderung der Austrittsgeschwindigkeit v des Schlauchs 11 führen würde. Das gilt in gleicher Weise natürlich auch für die Düse bei den Köpfen, bei denen nicht der Dorn sondern die Düse verfahren wird. Im Folgenden wird aus Gründen der Vereinfachung nur noch der Fall des beweglichen Dorns 1 beschrieben. Alle aufgeführten Argumente gelten sinngemäß natürlich auch für den Fall, dass die Düse 2 und nicht der Dorn 1 verfahren wird.

Bei Speicherköpfen ist es notwendig, dass der

Aust ittsspalt s des Fließkanals 3 am Austrittsbereich des Extrusionskopfs geschlossen ist, wenn der Speicher mit Schmelze gefüllt wird. Deswegen benötigt der axial

verschiebbare Dorn 1 am Ende einen kurzen konischen

Dornbereich 8. Zum Schließen wird der Dorn 1 so weit hochgefahren, bis das Ende dieses konischen Dornbereichs 8 die Düse 2 berührt. Zum Ausstoßen der Schmelze wird, wie in Fig. 1 dargestellt, der Dorn 1 um ein Stück

heruntergefahren, so dass sich am Dornende 8 ein

Austrittsspalt s des Fließkanals 3 ergibt, der durch die Position des Dorns 1 genau vorgegeben ist. Dieser

Austrittsspalt s kann nun über dem Umfang in starkem Maß variieren, je nachdem, ob in dem Dornbereich, der sich gerade am Düsenende befindet, lokale Profilierungen 6 vorhanden sind, oder ob die Mittellinie Mg des Kopfabschnitts G nicht mit der Mittellinie des Extrusionskopfes übereinstimmt.

Der für das Verfahren erforderliche Verfahrweg 9 des Dorns 1, der den Austrittsbereich A definiert, ist im Allgemeinen deutlich größer als bei konventionellen Blasverfahren. Er sollte bei kleinen Extrusionsköpfen im Minimum größer als 1 mm sein und bei großen Extrusionsköpfen im Maximum bis 100 mm oder mehr betragen können, um damit möglichst viele unterschiedliche Fließkanalbereiche bzw. Kopfabschnitte B, C, D oder G wirksam oder unwirksam werden zu lassen. Um sicherzustellen, dass die Schmelze auch bei Ausnutzung des maximalen Verfahrwegs 9, das heißt auch noch bei einem sehr weit herausgefahrenen Dorn 1 über das konische Dornende 8 gleitet, kann es vorteilhaft sein, das konische Dornende 8 aus Teflon herzustellen, oder aber zumindest die Oberfläche des konischen Dornabschnitts 8 mit einer Schicht zu

versehen, die das Gleiten fördert. Bei Anlagen, die keinen Speicherkopf besitzen, und die deshalb den Schlauch 11 kontinuierlich ausstoßen, ist das kurze konische Dornende 8 natürlich nicht erforderlich, da der Austrittsspalt s des Fließkanals 3 zu keinem Zeitpunkt geschlossen werden muss. Um nun die Wanddicke des Schlauchs 11 entsprechend den jeweiligen lokalen Verstreckgraden, die das Formteil besitzt, über der Länge und über dem Umfang gezielt verändern zu können, verfügt der Dorn 1 über mindestens zwei Kopfabschnitte B und C mit einer jeweils innerhalb des Kopfabschnitts B, bzw. C gleichbleibenden Querschnittsfläche, wobei die Querschnittsflächen der

Kopfabschnitte B und C voneinander abweichen. Auf diese Weise kann man es erreichen, dass die Austrittsgeschwindigkeit v des Schlauchs 11 über dem Umfang gleich ist, obwohl der durch den jeweiligen Kopfabschnitt B oder C gebildete Austrittsspalt s des Fließkanals 3 am Ende einer Düse 1 über dem Umfang unterschiedlich groß ist.

Idealerweise besitzen die beiden Kopfteile im

Austrittsbereich A mindestens je einen Oberflächenbereich bzw. Kopfabschnitt C und E, die näherungsweise zylindrisch sind .

Um an jeder Stelle über dem Umfang des Extrusionskopfes immer die gleiche Masseaustrittsgeschwindigkeit v zu erreichen, kann es notwendig sein, dass der Dorn 1

mindestens einen Kopfabschnitt B besitzt, dessen mittlerer Abstand von der Mittellinie M des Kopfes größer ist und mindestens einen Kopfabschnitt G besitzt, dessen mittlerer Abstand von der Mittellinie M kleiner ist als der eines dritten Kopfabschnitts C. In vielen Fällen ist es auch vorteilhaft, wenn das bewegliche Kopfteil im

Austrittsbereich A wenigstens zwei Kopfabschnitte B und G aufweist, deren Mittellinien Mg oder M eine andere Lage besitzen. Der Abstand der Mittellinien sollte bei kleinen Extrusionskopfen mindestens 0,1 mm betragen, bei großen Extrusionskopfen kann er größer als 10 mm sein. Der Dorn 1 kann auch sehr kleine lokal begrenzte Profilierungen 6 enthalten. Damit kann dann die Wanddicke des Schlauchs 11 auf einem über dem Umfang sehr kleinen Bereich verändert werden, um sehr lokal begrenzten Unterschieden in den

Verstreckgraden im Hohlkörper gerecht zu werden. Bei komplizierten Geometrien des aus einem extrudierten

Schlauchabschnitt hergestellten Hohlkörpers kann es notwendig werden, dass ein Dornabschnitt B, C, D, G über mindestens 30 Prozent seines Umfangs eine von der

kreisförmigen Grundgeometrie abweichende, unregelmäßige, Geometrie besitzt. Zur Reduzierung von Unterschieden in der

Austrittsgeschwindigkeit des Schlauchs 11 über dem Umfang kann es weiterhin sehr vorteilhaft sein, wenn der Dorn 1 mindestens einen exzentrischen Fließkanalabschnitt G besitzt, der sich außerhalb des Austrittsbereichs A des Extrusionskopfes befindet, und der erst durch eine

Verschiebung des Do ns 1 in den Austrittsbereich A gelangt. Die Geometrie dieses Fließkanalabschnitts G muss dann wiederum so mit der Geometrie des Dornbereichs, der sich bei der entsprechenden Dornposition noch im

Austrittsbereich A befindet, abgestimmt werden, dass sich trotz eines stark variierenden Austrittsspalts s des

Fließkanals 3 wiederum gleiche Fließgeschwindigkeiten v über dem Umfang ergeben. Die Möglichkeiten zur gezielten Wanddickenprofilierung des Schlauchs 11 werden enorm erweitert, wenn die Düse 2 in axialer Richtung zweigeteilt ist und zwei Düsenteile 2A und 2B aufweist, und wenn sich zwischen den beiden Teilen 2A, 2B der Düse 2 ein elastisches Kippgelenk 5 befindet, das einerseits gegenüber der fließfähigen Masse abdichtet, das aber gleichzeitig zulässt, dass die beiden Teile 2A und 2B der Düse 2 geringfügig relativ zueinander verkippt werden können. In Verbindung mit einem Antrieb 10, mit dem die beiden Düsenteile 2A und 2B zueinander verkippt werden können, wird ein vorteilhaftes Blasformverfahren möglich, bei dem der Austrittsspalt s eines Fließkanals 3 eines Extrusionskopfes mit einem vorteilhaften parallelen oder nahezu parallelen Austrittsbereich A durch Kippen eines Düsenteils 2A, 2B und oder durch eine lokale Deformation der Düse 2 während des Austrags des Schlauchs 11 mit Hilfe von geeigneten Stellgliedern 10 verändert wird. Damit können dann Wanddickenprofilierungen in Austritts- und in Umfangsrichtung des Schlauchs 11 erreicht werden, die mit keinem bekannten Verfahren erreichbar sind. Somit kann die Wanddickenverteilung von Hohlkörpern, die extreme

Unterschiede in den lokalen Verstreckverhältnissen

besitzen, erheblich verbessert werden.

Fig. 3 zeigt nun beispielhaft eine Querschnittsfläche eines Kopfabschnitts eines Kopfteils, der geeignet ist zum

Austrag eines Schlauchabschnitts, aus dem ein quadratischer Bereich eines Formkörpers hergestellt werden kann. Die

Querschnittsflächen von Bereichen bzw. Kopfabschnitten, die sich oberhalb dieses Bereichs befinden, sollten nun eine solche Geometrie aufweisen, dass sich bei dem vorgegebenen Massedurchsatz zwar eine unte schiedliche Wanddicke ergibt, dass aber die Geschwindigkeit v des Schlauchaustrags über dem Umfang des Schlauchs möglichst konstant ist.

Fig. 4 zeigt beispielsweise eine Querschnittsfläche eines Kopfabschnitts für einen runden Formkörperabschnitt, der an einer Stelle einen Ausguss oder einen Einfüllstutzen besitzt, in dessen Bereich der Verstreckgrad deutlich größer ist, als über dem restlichen Umfang des Formkörpers. Auch in diesem Fall muss natürlich der restliche

Austrittsbereich A des Extrusionskopfes so gestaltet sein, dass die Austrittsgeschwindigkeit v des Schlauchs 11 über seinem Umfang möglichst konstant ist. Fährt man dann beispielsweise durch Verschieben einen ersten Kopfabschnitt des Dorns 1 aus dem Austrittsbereich A des Extruionskopfes heraus, verliert dieser Kopfabschnitt seinen Einfluss auf die Wanddickenverteilung des Sc lauchs 11. Dafür kommt von oben ein neuer Kopfabschnitt in den Bereich des

Austrittsspalts s des Extrusionskopfes , der dann die

Verteilung der Schmelze stärker beeinflusst, als zu dem vorherigen Zeitpunkt, als er sich noch im Bereich H des Kopfes befunden hat, in dem der Fließkanal 3 viel größer ist als im Austrittsbereich A und insbesondere im Bereich des Austrittsspalts s.