Die Erfindung betrifft eine Aufgabevorrichtung zur Aufgabe von sprödem Mahlgut auf einen zwischen zwei Walzen einer Rollenpresse ausgebildeten Walzenspalt, aufweisend einen Gutaufgabeschacht oberhalb des Walzenspalts und ein Do- sierorgan mit einem Dosierkörper zur Dosierung des aus dem Gutaufgabe- schacht tretenden und zum Walzenspalt strömenden Stroms von sprödem Mahl- gut, wobei der Dosierkörper eine untere Begrenzungsfläche aufweist, die einen Zwischenraum zwischen dem Dosierkörper und der Walzenoberfläche einer ers- ten der beiden Walzen für den Durchtritt des spröden Mahlguts festlegt.

Rollenpressen (Hochdruckwalzenpressen) werden eingesetzt, um körniges sprö- des Mahlgut, beispielsweise im Zementherstellungsprozess in einem Drehrohro- fen aus Zementrohmehl gesinterten Zementklinker, in dem Walzenspalt zwischen zwei sich zueinander gegensinnig drehenden Walzen dieser Rollenpresse (Hochdruckwalzenpresse) durch Gutbettbeanspruchung unter hohem Druck zu zerkleinern. Dabei ist in der Regel eine der beiden Walzen als Festwalze ausge- bildet, die gegen den Maschinenrahmen abgestützt ist, während die andere Wal- ze als Loswalze ausgebildet ist. Die Loswalze ist typischerweise über zugehörige Lagerböcke gegen Hydraulikzylinder eines hydropneumatischen Systems abge- stützt, durch das die Walzenpresskraft aufgebracht wird.

Nicht bei jeder Aufgabemenge pro Zeiteinheit auf den oberen Bereich des Wal- zenspalts und auch nicht bei jeder beliebigen Beaufschlagungsverteilung auf den Walzenspalt entlang seiner Längserstreckung, die als Richtung mit der durch die Drehachsen der Walzen (im Ruhezustand) gegebenen axialen Erstreckung der Rollenpresse übereinstimmt, werden jedoch die angestrebte effektive Gutbettzer- kleinerung erzielt und ein problemfreier Betrieb der Rollenpresse gewährleistet. Nachteilig ist etwa, wenn es durch Ungleichverteilungen bei den Partikeln des in den Walzenspalt durch Schwerkraft und vor allem aufgrund von Reibung einge- zogenen Mahlguts im Gutbett zu lokal unterschiedlichen Krafteinwirkungen auf die Walzen und in Folge davon zu temporären Schiefstellungen der Loswalze kommt. Der Walzenspalt klafft dabei in dem Sinne auf, dass die Walzenoberflä- chen im Walzenspaltbereich bzw. die Rotationsachsen der Walzen nicht mehr parallel verlaufen. Dabei kommt es nicht nur zu unterschiedlicher Zerkleinerungs- effektivität entlang des aufklaffenden Walzenspaltes, sondern auch zu nachteilig hoher Belastung der Lager und Anpresszylinder der Loswalze. Zu den Problemen im Guteinzugsverhalten aufgrund nachteiliger, insbesondere asymmetrischer, Beschickung des Walzenspalts tritt im genannten Falle des als Zementklinker gegebenen Mahlguts ferner hinzu, dass unter dem hohen Druck im Gutbett die Klinker teilweise zu agglomeriertem Material, sogenannten Schülpen, verpresst werden. Diese lassen sich zwar problemlos im weiteren Prozess weiterverarbei- ten, jedoch wird gleichzeitig Luft, die ursprünglich im Schüttgut enthalten war, aus dem Gutbett herausgepresst. Entgegen der Materialstromrichtung entweicht da- mit Luft aus dem Bereich der Gutbettbeanspruchung im Walzenspalt und lockert auf dem Weg nach oben das Mahlgut im Einzugsbereich der Walzen auf. Insbe- sondere wenn sich im Einzugsbereich eine hohe Materialsäule gebildet hat, ist dies hinsichtlich Materialeinzug, Durchsatz und Zerkleinerungsgrad nachteilig.

Für eine kontrolliertem Aufgabe des Mahlguts auf den oberen Bereich des Wal- zenspalts der Rollenpresse ist es beispielsweise aus den Druckschriften DE 33 05 339 A1 und DE 102 33 811 B4 bekannt, einen Gutaufgabeschacht zu verwen- den, in dessen oben angeordnete Guteintrittsöffnung Mahlgut in einer geeignet voreingestellten Menge pro Zeiteinheit eingegeben wird, das unten durch eine Gutaustrittsöffnung in einer geometrisch vorbestimmten Weise zur Beschickung des Walzenspalts freigegeben wird. Gattungsgemäß wird der Gutaufgabeschacht oberhalb des Walzenspalts angeordnet, so dass das Mahlgut schwerkraftbewirkt in einer insbesondere von der Form des Gutaufgabeschachtes und seiner Höhe über den Walzen bedingten Weise in den Einzugsbereich des Walzenspalts strömt. Aus der Druckschrift DE 20 2010 009 151 U1 ist ein Beispiel für eine be- sondere geometrische Gestaltung der Austrittsöffnung des Gutaufgabeschachts bekannt, mit der eine unter den dort genannten Aspekten - nämlich Vermeidung von Rollenvibrationen und Vergleichmäßigung des Verschleißes der Walzenober- flächen und Lager - vorteilhafte Vergleichmäßigung der Beaufschlagung entlang des Walzenspalts, insbesondere eine Vermeidung eines übergroßen Mengenan- teils an aufgegebenem Mahlgut in der axialen Mitte des Walzenspalts erreicht werden. Hierzu weist die untere Öffnung des Gutaufgabeschachts eine sich zur axialen Mitte hin verjüngende Form auf.

Aus beispielsweise der Patentschrift DE 102 33 811 B4 ist bekannt, den Gutauf- gabeschacht zwar oberhalb, aber nicht in vertikaler Richtung genau über dem Walzenspalt, sondern seitlich, also quer zur axialen Richtung des Walzenspalts verschoben, anzuordnen. Dadurch wird das Mahlgut zumindest überwiegend auf Seiten einer der beiden Walzen auf die Rollenpresse aufgegeben, wodurch die aus dem Gutbett gepresste Luft besser an einem Großteil des Materialstroms vorbei noch oben entweichen kann.

Zu einer weiteren Verbesserung der Effektivität der Gutbettzerkleinerung und des Mahlbetriebs der Walzen durch Steuerung des Mahlgutstroms für die Aufgabe auf die Rollenpresse ist ferner bekannt, eine Dosierung des aus dem Aufgabe- schacht tretenden Stroms an zu mahlendem Mahlgut vorzunehmen. Teils wurden dafür Dosierorgane im Gutaufgabeschacht vorgeschlagen - beispielsweise in der Druckschrift DE 33 05 339 A1 , in der eine regelbare, dreh- und / oder schwenk- bare Dosierzunge im Inneren des Aufgabeschachtes gelehrt wird, wo sie aller dings einem starken Verschleiß ausgesetzt ist.

Als zur Dosierung noch besser geeignet haben sich Dosierorgane erwiesen, die in Materialstromrichtung nach dem Gutaufgabeschacht und vor dem Walzenspalt angeordnet sind. So offenbart die Patentschrift DE 102 33 811 B4 nach dem seit- lieh versetzten Gutaufgabeschacht einen beweglichen, höhenverstellbaren Do- sierschieber. Dieser ist im Wesentlichen plattenartig geformt und bildet zwischen seiner Unterkante bzw. Unterseite einerseits und der Walzenoberfläche der einen Walze andererseits einen spaltartigen Zwischenraum derart aus, dass der aus dem Gutaufgabeschacht nach unten austretende Mahlgutstrom durch diesen Zwischenraum strömen muss. Durch Absenken bzw. Anheben des Dosierschie- bers werden der Mahlgutstrom in der Menge pro Zeiteinheit und also die dem in Stromrichtung folgenden Walzenspalt zugeführte Gutaufgabemenge geeignet reduziert bzw. vergrößert. Eine vergleichbare Vergrößerung bzw. Verkleinerung einer entsprechenden Durchtrittsfläche für den aufzugebenden Mahlgutstrom wird nach Lehre der Druckschrift DE 42 26 182 A1 durch verstellbare bzw. ver- schwenkbare Dosierklappen erreicht, die am unteren Ende des Gutaufgabe- schachtes angeordnet sind.

Während die räumliche axiale Mengenverteilung des auf den Walzenspalt aufzu- gebenden spröden Mahlguts zwar durch eine entsprechende Größen- und Form- gestaltung sowie Anordnung des Gutaufgabeschachts in einem ersten Schritt vorgeprägt ist, ist die Durchflussmenge, also die dem Walzenspalt zugeführte Menge an Mahlgut pro Zeiteinheit, typischerweise nur grob voreinstellbar und bedarf in der Regel der beschriebenen, an den Betriebsverlauf angepassten, ge- steuerten oder sogar geregelten Dosierung. Die aus dem Stand der Technik be- kannten Dosierorgane mit den oben genannten Dosierklappen oder Dosierschie- bern als Dosierkörper verändern jedoch im allgemeinen die Mengenverteilung des aufzugebenden Mahlguts axial entlang des Walzenspalts, wobei der entspre- chende Einfluss innerhalb gewisser Grenzen auch abhängig ist von der Stellung der Dosierklappe bzw. des Dosierschiebers, weshalb dies also nicht ohne Weite- res und in hinreichendem Maße durch eine vorab veränderte Geometrie des Gut- aufgabeschachtes ausgeglichen werden kann. Die bekannte Grundform dieser Dosierkörper ist so geartet, dass pro Stellung des Dosierorgans zwischen der Unterkante des Dosierkörpers (Dosierschieber, -klappe) und der korrespondie- renden Walzenoberfläche ein über die axiale Längserstreckung gleichbleibender Abstand gegeben ist. Es hat sich gezeigt, dass es durch die Dosierung mit so gearteten Dosierorganen zu einer Veränderung der Mengenverteilung entlang des Walzenspalts dahingehend kommt, dass an den axialen Enden relativ mehr und in der axialen Mitte relativ weniger Mahlgut auf den Walzenspalt aufgegeben wird als ohne Dosierung. Hierdurch kommt es im Betrieb der Rollenpresse zu einer Reihe von Nachteilen: Die Randbereiche der Rollen werden insbesondere in Hinsicht auf Verschleiß stark belastet, die Krafteinwirkung auf die üblicher weise an den axialen Enden des Walzenspalts vorgesehenen Begrenzungsele- mente, die einen axialen Austritt von Mahlgut aus dem Walzenspalt verhindern sollen, ist erhöht und die damit gegebene ungleichmäßigere Verteilung entlang des Walzenspalts, verstärkt noch durch zufällige temporäre Asymmetrien bei der Beaufschlagung der beiden axialen Endbereiche des Walzenspalts, erhöht die Wahrscheinlichkeit der oben beschriebenen nachteiligen Schiefstellungen der Walzen zueinander.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Aufgabevorrichtung der eingangs ge- nannten Art zur Aufgabe von sprödem Mahlgut auf den zwischen den zwei Wal- zen der Rollenpresse ausgebildeten Walzenspalt anzugeben, bei der die genann- ten Nachteile des Standes der Technik überwunden oder zumindest verringert werden.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch eine Aufgabevorrichtung zur Aufgabe von sprödem Mahlgut auf einen zwischen zwei Walzen einer Rollenpresse aus- gebildeten Walzenspalt mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vor- teilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen zu Anspruch 1 angege- ben.

Nach der Erfindung ist also vorgesehen, dass die untere Begrenzungsfläche des Dosierkörpers an je einem auf die Längserstreckung des Walzenspalts bezogen äußeren Abschnitt vorspringend ist, so dass im Bereich dieser beiden äußeren Abschnitte der Zwischenraum zwischen dem Dosierkörper und der Walzenober- fläche der ersten Walze enger ist als der Zwischenraum zwischen dem Dosier- körper und der Walzenoberfläche der ersten Walze im Bereich des zwischen den beiden äußeren Abschnitten gelegenen mittleren Abschnitts der unteren Begren- zungsfläche des Dosierkörpers. Der Dosierkörper als Teil des Dosierorgans, das neben dem Dosierkörper typischerweise auch einen Mechanismus zur Verstel- lung des Dosierkörpers sowie einen Antrieb oder eine manuelle Verstellvorrich- tung umfasst, bildet durch seine Beabstandung von einer der beiden Walzen, (erste Walze) einen Zwischenraum, durch den das aus der Gutaustrittsöffnung des Gutaufgabeschachts strömende Mahlgut auf seinem Weg zum Walzenspalt hindurchtritt. Gattungsgemäß ist der Dosierkörper des Dosierogans in seiner La- ge verstellbar, so dass die Größe des Zwischenraums und damit die Menge des pro Zeiteinheit hindurchtretenden Mahlguts verändert bzw. gesteuert werden kann. Der besagte Zwischenraum erstreckt sich in Längsrichtung des Wal- zenspalts, also in axialer Richtung (stets bezogen auf die aus dem Ruhemodus der Rollenpresse resultierende Angabe der axialen Richtung), über die gesamte Länge des Dosierkörpers, wobei dieser aus Symmetriegründen vertikal direkt oberhalb des Walzenspalts angeordnet sein kann oder wie auch der Gutaufgabe- schacht seitlich in Richtung zur ersten Rolle versetzt sein kann wegen der oben beschriebenen, insbesondere einen störungsfreien Abzug ausgepresster Luft aus dem Mahlgut betreffenden Vorteile.

Die erfindungsgemäße Form des Dosierkörpers kann vereinfacht so beschrieben werden, dass der Dosierkörper unten, also auf seiner zur ersten Walze hin orien- tierte Seite, jeweils im - formuliert bezogen auf seine Längserstreckung - äußeren Bereich nach unten verlängert ist. Er weist dort also nach unten vor- springende Teilbereiche (kurz: Teile) auf, in denen der Abstand zur Walzenober- fläche der ersten Walze in einer normalen, d.h. zum Dosierungsvorgang geeigne- ten Stellung des Dosierkörpers geringer ist als im mittleren Bereich, womit hier der gesamte Bereich zwischen diesen beiden äußeren Teilbereichen bezeichnet wird. Bezogen auf die untere Begrenzungsfläche bzw. Unterseite des Dosie- rungskörpers weist diese also drei Abschnitte, zwei äußere und einen mittleren Abschnitt auf, wobei die äußeren Abschnitte so vorspringend sind, dass jeder geometrische Punkt auf der unteren Begrenzungsfläche im Bereich des mittleren Abschnitts weiter entfernt von der Oberfläche der ersten Walze ist, als jeder Punkt auf den äußeren Abschnitten von der Walzenoberfläche entfernt ist. Im Sinne dieser Entfernungen - und nicht notwendig im Sinne eines Volumeninhal- tes - ist der Zwischenraum im Bereich der äußeren Abschnitte der unteren Be- grenzungsfläche enger als der Zwischenraum zwischen dem Dosierkörper im mittleren Bereich und der Walzenoberfläche der ersten Walze im Bereich des mittleren Abschnitts. Dabei wird der gesamte und als solcher zusammenhängen- de Zwischenraum zwischen dem Dosierkörper und der Walzenoberfläche der ersten Walze aufgefasst als zusammengesetzt aus drei Teilen, nämlich den bei den Zwischenräumen in den äußeren Bereichen des Dosierkörpers mit den vor- springenden Teilen, gegeben durch die äußeren Abschnitte der unteren Begren- zungsfläche, und dem Zwischenraum im mittleren Bereich. Nicht notwendig be- steht dabei innerhalb eines solchen Abschnitts eine konstante Entfernung zur Walzenoberfläche, also eine konstante Zwischenraumhöhe bzw. -öffnungsweite. Angemerkt sei, dass gerade bei plattenförmigen Dosierschiebern als Dosierkör- per die untere Begrenzungsfläche bzw. Unterseite auch als vergleichsweise schmale Fläche (untere Stirnseite) ausfallen und in diesem Sinne auch als untere Kante bzw. Unterkante bezeichnet werden kann. Im typischen Fall ist der Dosier- körper in Bezug auf sein Profil an der Unterseite symmetrisch bezüglich einer vertikalen Mittelebene, jedoch kann, etwa zum gezielten Ausgleich einer von der Ausgestaltung des speziellen Gutaufgabeschachtes bedingten Asymmetrie hin- sichtlich der Gutaufgabe auf den Walzenspalt, der eine vorspringende äußere Abschnitt der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers größer gestaltet werden als der andere - bezogen auf seine Ausdehnung in axialer Richtung und / oder auf seine Erstreckung vertikal quer zur axialen Richtung, also korrespondie- rend zu einer stärker verminderten Flöhe bzw. Öffnungsweite des dortigen Zwi- schenraumes. Das erfindungsgemäße Profil des unteren Bereiches des Dosierkörpers bedingt durch die in Richtung des Abstandsvektors gegebene Verengung der Durchtritts- fläche für den Mahlgutstrom in den äußeren Bereichen im Vergleich zum Zwi- schenraum im mittleren Abschnitt, dass der Mahlgutstrom im Bereich der äuße- ren Abschnitet im Vergleich zum mittleren Abschnitt relativ verringert ist. Es ge- langt im Betrieb der Rollenpresse daher weniger Mahlgut zu den axial äußeren Bereichen des Walzenspalts und mehr Mahlgut zu dessen mittlerem Bereich, als dies beim Einsatz von den bekannten, einen Zwischenraum mit gleichmäßiger Öffnungsweite festlegenden Dosierkörpern ohne die erfindungsgemäße Profilbil- dung, ohne die äußeren vorspringenden Teile des Dosierkörpers, der Fall wäre. Hierdurch werden eine Entlastung der äußeren Randzonen der Walzen (insbe- sondere hinsichtlich Verschleiß) und eine geringere Einwirkung von Mahlgut in Richtung der Längserstreckung des Walzenspalts auf gewöhnlich vorhandene Begrenzungsmittel an den Enden des Walzenspalts (zur Verhinderung dortigen Materialaustritts) erreicht. Insbesondere in Kombination mit einer durch die Geo- metrie des Aufgabeschachts schon geeignet voreingestellten Mengenverteilung des in den Walzenspalt aufzugebenden Mahlguts über die axiale Erstreckung des Walzenspalts hat sich ferner eine Abnahme der Häufigkeit an nachteiligen, oben beschriebenen Schiefstellungsvorgängen der Loswalze gezeigt. Überraschend hat sich gezeigt, dass der Effekt dieser Schonung der axial äußeren Bereiche der Rollenpresse und des störungsfreieren Walzenbetriebes für jede Position des Dosierungskörpers, d.h. jeden erreichten Dosierungsgrad, innerhalb der Grenzen der für die Praxis üblicherweise erforderlichen Dosierungsgrade, in beachtlichem Ausmaß eintritt.

Da bei der typischen Dosierfunktion kein Mahlgut um den Dosierkörper herum, sondern nur durch den Zwischenraum zwischen Dosierkörper und Walzenober- fläche der ersten Mahlwalze strömen soll, erstreckt sich in bevorzugter Ausfüh- rung der Dosierkörper in seiner in axialer Richtung gegebenen Ausdehnung über die ganze Länge des Walzenspalts. In vorteilhafter Ausführungsform der Erfin- düng ist dann vorgesehen, dass jeder der beiden vorspringenden äußeren Ab- schnitte der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers sich in Richtung der Längserstreckung des Walzenspalts von dem jeweiligen Ende des Dosierkörpers zur Mitte hin über eine Länge von bis zu 25 % der Gesamtlänge des Dosierkör- pers erstreckt. Diese Angabe ist darauf bezogen, dass die Enden des Dosierkör- pers je in einer zu der durch die Rotationsachsen der Walzen verlaufenden hori zontalen Ebene senkrechten Ebene, die je an einem Ende des Walzenspalts und senkrecht zu diesem verläuft, liegen. Darüber etwaig noch hinaus stehende Teile am Dosierkörper, insbesondere in dessen oberen Bereich, können zwar beste- hen (beispielsweise mit Halterungsfunktion), sind aber für die obige Erstre- ckungsbeschreibung unbeachtlich. In einem symmetrischen Grenzfall kann also bei dieser Ausführungsform die Länge eines jeden äußeren Abschnitts ein Viertel der Gesamtlänge des Dosierkörpers in seiner Längserstreckung und die Länge des mittleren Abschnittes mithin die Hälfte der Gesamtlänge betragen.

In weitergehender vorteilhafter Ausführungsform des Erfindungsgegenstands hat sich überraschend gezeigt, dass für typische Mahlszenarien mit Rollenpressen, bei denen Zementklinker druckbeansprucht wird, die genannten vorteilhaften Ef- fekte besonders ausgeprägt sind und gleichzeitig ein wirtschaftlicher Durchsatz an Mahlgut realisiert ist, wenn jeder der beiden vorspringenden äußeren Ab- schnitte der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers sich in Richtung der Längserstreckung des Walzenspalts von dem jeweiligen Ende des Dosierkörpers zur Mitte hin über eine Länge von bis zu 10 % der Gesamtlänge des Dosierkör- pers erstreckt.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist das Dosierorgan gegeben ist als ein Schieber-Dosierorgan, wobei der Dosierkörper als ein im Wesentlichen platten- förmiger Dosierschieber vorliegt, oder das Dosierorgan ist gegeben als ein Klap- pen-Dosierorgan, wobei der Dosierkörper als eine im Wesentlichen plattenförmi- ge Dosierklappe vorliegt. Ein Dosierschieber ist dadurch gekennzeichnet, dass er manuell oder typischerweise durch mit einem maschinellen Antrieb einen Frei- heitsgrad für Translationsbewegungen aufweist. Beispielsweise kann er in verti- kaler Richtung hoch und runter bewegt werden, so dass sich die Öffnungsweite des Zwischenraums zwischen Dosierkörper und Walzenoberfläche entsprechend vergrößert oder verkleinert. Eine Dosierklappe ist dadurch gekennzeichnet, dass sie durch Drehbewegung drehbar bzw. verschwenkbar ist und ebenfalls die Öff- nungsweite des Zwischenraums entsprechend variiert. Die jeweilige Verstellme- chanik und ggf. ein diesbezügliches Getriebe sind dem Fachmann aus der Praxis der Aufgabevorrichtungen mit herkömmlich gestalteten Dosierschiebern bzw. Do- sierklappen, des Näheren aus Teilen des eingangs beschriebenen Standes der Technik, gut bekannt. Die Bewegung der Dosierklappen bzw. -Schieber kann in Abhängigkeit von der Mahleffektivität und -qualität gesteuert oder geregelt wer- den. Auch können bei Dosierorganen im Wesentlichen plattenförmige Dosierkör- per eingesetzt werden, die sowohl eine translatorische als auch eine rotatorische Bewegung zulassen. Die Kennzeichnung der Dosierkörper in dieser Ausfüh- rungsform als im Wesentlichen plattenförmig bezieht sich auf die flächige und flache Grundform des Dosierkörpers mit schmaler unterer Begrenzungsfläche bzw. -kante. Die erfindungsgemäß vorliegenden nach unten vorspringenden Ver- längerungsteile bzw. -bereiche sind dann ebenfalls plattenförmig. Neben tech- nisch unbeachtlichen Abweichungen von einer idealen Plattenform kann der Do- sierkörper insbesondere im oberen Bereich, nicht jedoch in den Verlängerungs- bereichen, zu seiner Grundform noch von der Plattenform abweichende Funkti- onselemente, insbesondere zur Flalterung und für die Antriebsmechanik, aufwei- sen.

Das Profil der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers bestimmt die Geo- metrie des Zwischenraumes zwischen Dosierkörper und Walzenoberfläche und beeinflusst damit den Mahlgutstrom in seiner Charakteristik in axialer Längser- streckung, also in etwa quer zur mittleren Stromrichtung. Für den Fall, dass der Dosierkörper als Schieber oder als Klappe, also mit einer plattenförmigen Grund- form, vorliegt, sind in weiteren Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstands un- ter anderem folgende vorteilhafte Alternativen gegeben.

In einer ersten Alternative verläuft die untere Begrenzungsfläche des Dosierkör- pers im Bereich der beiden vorspringenden äußeren Abschnitte, bezogen auf eine gedachte vertikale Ausrichtung des Dosierkörpers, im Wesentlichen parallel zur horizontalen Mittelebene der beiden Walzen. Die genannte vertikale Ausrich- tung des Schiebers bzw. der Klappe, in der die plattenförmige Grundform mit der unteren Begrenzungsseite senkrecht nach unten gerichtet ist, zeigt hierbei keine technische Funktion an und braucht im Betrieb nicht tatsächlich verwirklicht zu sein, sondern dient als zumindest gedachte Position als geometrischer Bezug für die Angabe der genannten Parallelität. Bei Schiebern kann diese in jeder Stellung verwirklicht sein, bei Klappen ändert sich die räumliche Lage der ebenen Unter- seite durch Verschwenkung. Implizit ist damit jedenfalls vorausgesetzt, dass die Unterseite des Dosierkörpers zumindest in den äußeren Abschnitten eben ist. Die genannte horizontale Mittelebene ist dadurch bestimmt, dass in ihr die Rotations- achsen der beiden Walzen liegen. Der Verlauf ist insofern im Wesentlichen paral- lel, als beispielsweise abgerundete Übergänge im stufenartigen Verlauf der unte- ren Begrenzungsfläche dabei unbeachtlich sind. Im Falle einer Dosierklappe ist bei Verschwenkung außerhalb einer vertikalen Position dann die untere Profilli- nie, die sich durch mittigen Längsschnitt durch die Platte ergibt, im Bereich der äußeren Abschnitte parallel zur horizontalen Mittelebene der beiden Walzen. Die untere Begrenzungsfläche bzw. Profillinie des Dosierkörpers im mittleren Bereich kann typischerweise ebenfalls als Gerade parallel verlaufen, aber auch bei spielsweise stromseitig im Längsverlauf symmetrisch konkav gekrümmt sein, so dass die größte Öffnungsweite des Zwischenraums in der axialen Mitte gegeben ist. Die erste Alternative erlaubt insbesondere eine einfache Fertigung des Do- sierkörpers.

Eine zweite Alternative ist dadurch charakterisiert, dass die untere Begrenzungs- fläche des Dosierkörpers im Bereich der beiden vorspringenden äußeren Ab- schnitte jeweils zu den äußeren Enden des Dosierkörpers hin abfallend verläuft, so dass in diesem Bereich der Abstand zwischen der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers und der Walzenoberfläche der ersten Walze jeweils nach au- ßen hin abnimmt. Vorteilhaft ist hierbei, dass der stufenartige Verlauf des Dosier- körpers in seinem Profil an der Unterseite etwas, aber nicht vollends, geglättet wird. Die Reduzierungswirkung auf den Mahlgutstrom entsteht entlang der Längserstreckung damit ebenfalls nicht durch einen einzigen .Sprung’, sondern nimmt im Bereich der äußeren Abschnitte nach außen hin zu. Dies kann, bezo- gen auf eine gedachte vertikale Stellung des Dosierkörpers, linear erfolgen oder durch einen entsprechenden Kurvenverlauf der zugehörigen Profillinie. Die Wahl zwischen den Alternativen und die spezifische Ausführung der zweiten Alternati ve wird der Fachmann im Einzelfall durch empirische Tests treffen.

In einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes sind die durch die beiden vorspringenden äußeren Abschnitte der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers gegebenen vorspringenden Teile des Dosierkörpers beweglich mit dem restlichen Teil des Dosierkörpers verbunden. Die bewegliche Verbindung kann beispielsweise durch ein Scharnier gegeben sein. Wenn dieses auch mit einem hohen Widerstand schwergängig eingestellt sein muss, so erlaubt es doch bei außergewöhnlich starken und spitzenartigen Impulseinträgen im Bereich der Verlängerungsteile ein schwingendes Nachgeben dieser vorspringenden Teile, was eine schnelle Materialermüdung oder gar ein Abbrechen dieser Verlänge- rungen verhindert und dort auch den Verschleiß herabsetzt. Die vorspringenden Teile des Dosierkörpers sind für den Fachmann dadurch gegeben, dass er die Profillinie der Unterseite aus dem mittleren Bereich in natürlicher Weise, etwa glatt, nach außen hin fortsetzt, was zu einer gedachten Festlegung der vorsprin- genden Abschnitte bzw. Teile führt.

Um einer Bewegungskomponente von Mahlgutpartikeln in Richtung auf die axia- len Enden des Walzenspalts entgegenzuwirken, kann durch eine geeignet ge- krümmte bzw. gewölbte Ausführung der Verlängerungsteile des Dosierschiebers eine zumindest partielle Umlenkung dieser Bewegungsrichtung bewirkt werden. So ist es in einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass die durch die beiden vorspringenden äußeren Abschnitte der unteren Begrenzungsfläche des Dosierkörpers gegebenen vorspringenden Teile des Dosierkörpers auf ihrer zum entgegenkommenden Strom des zwischen Gutaufgabeschacht und Dosierkörper strömenden spröden Mahlguts hin gelegenen Innenseite je einen konkav gewölb- ten Verlauf in Richtung der Längserstreckung des Walzenspalts zum jeweiligen Ende des Dosierkörpers hin aufweisen.

Im Falle eines plattenförmigen, nicht gewölbten Dosierschiebers oder einer plat- tenförmige Dosierklappe kann für Erreichung eines ähnlichen Effekts der Dosier- körper an seinen axialen Enden mit flügelartigen Leitblechen versehen sein. Die- se sind jedoch auf die Begrenzung der Bewegungsfreiheit abzustimmen, die mit etwaig ohnehin an den axialen Enden des Walzenspalts angeordneten Seitentei- len zur Verhinderung des Materialaustritts vorgegeben ist.

Die Erfindung ist nicht darauf beschränkt, dass bei einer Rollenpresse (Hoch- druckwalzenpresse) nur ein Gutaufgabeschacht und insgesamt oder pro Gutauf- gabeschacht nur ein Dosierorgan eingesetzt werden. Die erfindungsgemäße Ge- staltung des Dosierkörpers gilt dann für mindestens ein Dosierorgan bzw. min- destens einen Dosierkörper.

Erfindungsgemäß gestaltete Dosierkörper, bspw. Dosierschieber oder Dosier- klappen, können ferner in einfacher Weise bei bestehenden Aufgabevorrichtun- gen für Rollenpressen nachgerüstet werden, bei denen bereits der gegebene Aufgabeschacht eine nachteilige asymmetrische Verteilung des Mahlguts längs des Walzenspalts, nämlich eine nachteilig große Menge in den axial äußeren Be- reichen, bewirkt. Gegebenenfalls bereits verwendete Dosierklappen bzw. - Schieber können gegen erfindungsgemäß gestaltete ausgetauscht oder im Fall des bisherigen Fehlens eines Dosierorgans ein erfindungsgemäß gestaltetes Do- sierorgan nachgerüstet werden. Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische Querschnittskizze durch eine Rollenpresse mit einer erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung mit einem Dosierschieber,

Fig. 2 einen erfindungsgemäßen Dosierkörper oberhalb einer Walze einer Rol- lenpresse,

Fig. 3 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dosierkörpers,

Fig. 4 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dosierkörpers, und

Fig. 5 eine schematische Querschnittskizze durch eine weitere Ausführungs- form eines Dosierschiebers oberhalb der Walzen einer Rollenpresse.

In Figur 1 wird schematisch in Querschnittsansicht eine erfindungsgemäße Auf- gabevorrichtung 1 zur Aufgabe von sprödem Mahlgut 2 auf den Walzenspalt 3 einer Rollenpresse 4 dargestellt. Das Mahlgut 2 tritt oben durch eine Gutaufga- beöffnung in einen Gutaufgabeschacht 5 ein. Schwerkraft-bedingt und durch den Druck weiteren von oben aufgegebenen Mahlguts 2 bewegt sich das Mahlgut 2 nach unten aus der Gutaustrittsöffnung des Gutaufgabeschachts 5 und strömt in Richtung auf den Walzenspalt 3 zu einer ersten Walze 6, bevorzugt die Festwal- ze, oberhalb derer seitlich aus der Mitte versetzt der Gutaufgabeschacht 2 ange- ordnet ist. Der Strom des Mahlguts 2 kann dadurch dosiert werden, dass ein in der abgebildeten Ausführungsform als Dosierschieber 7 ausgebildeter Dosierkör- per 8 eines Dosierorgans 9 nach oben oder unten verstellt wird. Der Strom des Mahlguts 2 passiert nämlich den Zwischenraum 10 zwischen der Oberfläche der ersten Walze 6 und dem Dosierschieber 7. Die Öffnungsweite dieses Zwischen- raumes 10 stellt die Menge des pro Zeiteinheit hindurchströmenden Mahlguts 2 typischerweise steuernd oder regelnd ein.

Durch eine eingezeichnete Hilfslinie ist im unteren Bereich des Dosierschiebers 7 einer der nach erfindungsgemäßer Gestaltung nach unten vorspringenden Teile 11 des Dosierschiebers 7 angedeutet, bei dem die Öffnungsweite des Zwischen- raums 10 kleiner ist als zwischen dem mittleren Bereich des Dosierschiebers 7 und der Oberfläche der ersten Walze 6, was zur beabsichtigten vorteilhaften Mengeverteilung des aufgegebenen Mahlguts 2 entlang des Walzenspalts 3 in seiner axialen, hier senkrecht zur Darstellungsebene verlaufenden Erstreckung, führt. Das Mahlgut 2 wird dann in den Walzenspalt 3 eingezogen und im Gutbett zwischen der ersten Walze 6 und der gegensinnig zu dieser rotierenden zweiten Walze 12, entsprechend bevorzugt die Loswalze, durch Druckbeanspruchung zerkleinert und ggf. agglomeriert, wobei etwaig aus dem Mahlgut 2 gepresste Luft zu einem Teil entgegen dem Materialstrom noch oben strömt, jedoch seitlich an dem Dosierorgan 9 und dem Gutaufgabeschacht 5 vorbei und beispielsweise in einen Entlüftungsschacht (nicht abgebildet).

Das Dosierorgan 9 mit dem Dosierkörper 7, 8 ist beispielsweise am Maschinen- rahmen der Rollenpresse 4 befestigt und enthält eine Stellmechanik und typi- scherweise ein Getriebe (nicht eingezeichnet) zur Verstellung des Dosierkörpers 7, 8. Der Dosierkörper 7, 8 könnte auch am Gutaufgabeschacht 5 oder einem eigens dafür vorgesehenen Gestänge montiert sein. Ohne Änderung des sche- matisch abgebildeten Grundaufbaus der Anlage könnte der Dosierkörper 8 des Dosierorgans 9 auch als drehbewegliche bzw. versch wenkbare Dosierklappe 13 ausgeführt sein. An den axialen Enden des Walzenspalts 3 sind Abdeckelemente (nicht eingezeichnet) vorteilhaft, die einen noch vor der Druckbeanspruchung stattfindenden Austritt von Mahlgut 2 axial aus dem Walzenspalt 3 verhindern oder reduzieren.

In Figur 2 ist in schematischer, räumlicher Schrägansicht ein Dosierkörper 8 ei- ner erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung 1 dargestellt. Der durch Pfeile in seiner Bewegungsrichtung angedeutete Mahlgutstrom 2 tritt vom Gutaufgabe- schacht 5 herkommend zwischen dem Dosierkörper 8 und der hier einzig abge- bildeten ersten Walze 6 hindurch in Richtung Walzenspalt 3 (nicht abgebildet), der sich zum Betrachter hin anschließt. Für die Walze 6 ist deren (geometrische) Rotationsachse 14 eingezeichnet. Entsprechend der erfindungsgemäßen Gestal- tung des Dosierkörpers 8 ist im Bereich des mittleren Abschnitts 15 der unteren Begrenzungsfläche 16 des Dosierkörpers 8 ein weiterer Zwischenraum 17 und im Bereich der äußeren Abschnitte 18 je ein engerer Zwischenraum 19 zur Walze 6 hin gegeben. Durch diese Gestaltung des Dosierkörpers 8 mit seinen vorsprin- genden Teilen 11 wird der Durchsatz an Mahlgut 2 im Bereich der äußeren Ab- schnitte 18 vorteilhaft reduziert. Die Länge der in der abgebildeten Ausführungs- form gleich langen äußeren Abschnitte 18 in axialer Richtung beträgt jeweils bis zu 25 % der Gesamtlänge des Dosierkörpers 8, der sich hier über die gesamte Walzenspaltlänge erstreckt; (nicht maßstabsgerechte Abbildung).

Figur 3 und Figur 4 zeigen zwei erfindungsgemäße Ausführungsformen des Do- sierkörpers 8 oberhalb der ersten Walze 6 in schematischer Skizze. Der Dosier- körper 8 kann als höhenvariierbarer Dosierschieber 7 oder drehbewegliche Do- sierklappe 13 ausgeführt sein und hat dabei jeweils eine plattenartige Grundform. Seine sich in diesem Längsschnitt ergebende untere Profillinie setzt sich aus zwei äußeren Abschnitten 18 und einem mittleren Abschnitt 15 zusammen. Wäh- rend in der Ausführungsform der Figur 3 in den äußeren Abschnitten 18 ein kon- stanter Abstand A zur Oberfläche der Walze 6 gegeben ist, ist bei der Ausfüh- rungsform der Figur 4 die untere Begrenzungsfläche 16 in den äußeren Ab- schnitten 18 nicht parallel zur horizontalen Mittelebene der Walzen 6, 12. Sie fällt stattdessen zu den äußeren, hier links und rechts befindlichen Enden des Do- sierkörpers 8 hin ab. Die abgebildete Profillinie fällt linear ab. Dadurch nimmt der Abstand zwischen der unteren Begrenzungsfläche 16 und der Oberfläche der Walze 6 jeweils nach außen hin ab: Ai < Ä ₂ , was eine nach außen hin zuneh- mende Reduzierungswirkung auf den Mahlgutstrom 2 hat.

In Figur 5 ist eine schematische Querschnittsskizze durch eine weitere erfin- dungsgemäße Gestaltungsform des Dosierkörpers 8 dargestellt, wobei der Schnitt im unteren Bereich des Dosierkörpers 8 parallel zu der horizontalen Ebe- ne erfolgt, die die Rotationsachsen 14 der beiden Walzen 6, 12 enthält. In dieser Draufsicht sind die darunter liegenden Walzen 6, 12 ebenso wie der zwischen ihnen ausgebildete Walzenspalt 3 mit eingezeichnet. Der Dosierkörper 8 zeigt in seinen äußeren Abschnitten 18 im Bereich der nach unten vorspringenden Teile 11 einen konkav gewölbten Verlauf 20 auf der zu dem vom Gutaufgabeschacht 5 herkommenden Mahlgutstrom 2 hingewandten Seite (also nicht der Unterseite 16), wobei das Mahlgut 2 zuvor aus dem Gutaufgabeschacht 5 getreten ist. Durch diese konkave Wölbung 20 der Verlängerungsteile wird eine Wirkung ge- gen ein etwaiges an den axialen Enden des oberen Walzenspaltsbereichs 3 statt findendes Heraustreten von Mahlgut 2 erzielt. Die genaue Ausführung des kon- kav gewölbten Verlaufs 20 wird der Fachmann in Bezug auf eine in der Praxis häufig eingestellte, ggf. mittlere Einstellposition des Dosierkörpers 8 vornehmen.

B E Z U G S Z E I C H E N L I S T E

Aufgabevorrichtung 14 Rotationsachse

Mahlgut 15 mittlerer Abschnitt

Walzenspalt 16 untere Begrenzungsfläche Rollenpresse 17 Zwischenraum (im Bereich Gutaufgabeschacht des mittleren Abschnitts) Walze (erste) 18 äußerer Abschnitt Dosierschieber 19 Zwischenraum (im Bereich eines äußeren Abschnitts) Dosierkörper

20 konkav gewölbter Verlauf Dosierorgan

Zwischenraum (zwischen

Dosierkörper 8 und Oberflä- che der Walze 6)

vorspringender Teil

Walze (zweite) A, Ai , A ₂ Abstand

Dosierklappe