Matériau fibreux d'emballage thermoscellant adapté à l'usaee médical

La présente invention concerne les matériaux poreux à propriété thermoscellante, utiles pour réaliser des emballages dans le domaine médical, en particulier résistants à une stérilisation. Ces matériaux, en particulier sous forme de films, tissus ou papiers, notamment fibreux non tissés, sont notamment utiles pour former des emballages pour instruments et appareillages médicaux requérant une stérilisation.

De tels instruments médicaux peuvent notamment être des seringues, implants, valves, kits de sutures, entre autres.

L'opération de stérilisation est typiquement effectuée lorsque les instruments médicaux sont encore dans remballage, de sorte que lesdits instruments sont conservés stériles jusqu'à ouverture. Les moyens de stérilisation communément employés sont Γ irradiation gamma, ou l'emploi d'oxyde d'éthylène gazeux, de vapeur d'eau ou de vapeur de form aldéhyde qui passent à travers les pores du matériau pour assurer la stérilisation des instruments ou prothèses contenus dans les emballages,

Les emballages d'instruments ou prothèses médicaux sont généralement formés d'une partie rigide ou pseudo rigide ou souple, pouvant prendre sensiblement la forme de l'objet médical considéré, sur laquelle un substrat thermoscellant est thermoscellé. La partie rigide ou pseudo rigide ou souple, est par exemple thermoformée. L'ouverture de ces emballages se fait habituellement au niveau du scellage.

Un tel emballage, et plus particulièrement le matériau thermoscellable servant à réaliser l'opercule, doit généralement répondre à plusieurs critères en vue de son utilisation spécifique. Ainsi, outre ses propriétés thermoscellantes, le matériau doit avantageusement être respirant, à savoir présenter la perméabilité adéquate pour permettre l'opération de stérilisation en laissant pénétrer l'agent stérilisant, comme par exemple l'oxyde d'éthylène, la vapeur d'eau ou de formaldéhyde, tout en évitant la contamination après stérilisation. Ce matériau d'emballage peut présenter les fonctions requises le rendant apte à être imprimé.

Par ailleurs, afin de permettre une ouverture aseptique, (e matériau doit présenter des propriétés de résistance à la délamination lors de l'ouverture de l'emballage.

Enfin, la résistance du matériau doit être suffisante pour protéger les objets emballés, tout comme résister à toute perforation pouvant être induite par le contenu lors des phases de transport. II est connu de réaliser des papiers thermoscellables en enduisant hors ligne les papiers à l'aide d'un agent thermoscellable.

L'enduction hors ligne multiplie les coûts additionnels de main d'oeuvre et de stockage.

WO98/24970 décrit un emballage pelable comportant un papier renforcé thermoscellé revêtu d'une couche de matériau diélectrique formée de polymères et copolymères polyoiéfiniques.

On connaît par ailleurs l'utilisation des polyuréthanes pour leurs propriétés adhésives notamment dans des laminés, par exemple par les publications EP 528 874, US 2007/0107381 ou WO99/32044 ou encore pour former des lignes de colle, y compris pour des emballages stérilisables, par exemple par WO03/086877. Le polvuréthane est également utilisé dans les applications médicales comme par exemple dans US 6,063,498.

Il existe un besoin pour bénéficier de matériaux fibreux répondant aux exigences liées à leur utilisation dans le domaine médical, pouvant être fabriqués de façon plus économique.

Un des buts de l'invention est donc de proposer un matériau fibreux d'emballage, formant une barrière sceptique convenable, thermoscellable, en particulier présentant une force de scellage acceptable après stérilisation, et présentant une résistance mécanique ainsi qu'à la délamination compatibles avec l'emballage de dispositifs médicaux.

Un autre but de l'invention est de proposer un procédé de préparation d'un tel matériau, à la fois simple et adaptable aux macliines à papier existantes ou de tout autre outil de formation de voile non tissé par voie sèche ou humide.

Une des difficultés réside dans le fait que les fibres en surface du matériau fibreux en contact avec la contrepartie polyoléfinique thermoscellée ne sont pas recouvertes totalement par une épaisseur de couche (voir fig 2C). La séparation, ou pelage des deux matériaux après thermoscellage se fait à l'interface même, sollicitant ainsi les fibres du matériau fibreux occasionnant une délamination du matériau fibreux proscrite pour garantir l'ouverture aseptique d'un emballage de dispositif médical (cf fig 2D).

D existe donc un besoin de proposer une composition d'encollage capable d'offrir à la fois la fonction de renfort du matériaux fibreux pour garantir l'ouverture aseptique, la fonction de thermoscellage, tout en conservant à la fois une perméabilité à l'air suffisante pour permettre le passage de l'agent stérilisant lorsque ce dernier est gazeux (vapeur, oxyde d'éthylènc, forraaldéhyde) et assurant une barrière au microbes.

L'invention a donc également pour but de proposer une composition d'encollage destinée à l'obtention dudit matériau thermoscellable.

L'invention a ainsi pour objet, selon l'un de ses aspects, un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable comportant un substrat monocouche fibreux non tissé ou papier, imprégné à cœur par au moins un polyuréthane.

L'invention a en outre pour objet, selon un de ses aspects, un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable comportant un substrat monocouche fibreux non tissé, ou papier, imprégné à cœur par au moins un polyuréthane au moins un agent tackifiant, et optionnellement au moins un additif fonctionnel.

L'invention vise, selon un autre de ses aspects, un procédé de fabrication d'un matériau fibreux médical thermoscellant comprenant au moins :

L une étape d'encollage à cœur d'un substrat monocouche fibreux ,ηοη tissé ou papier, avec une composition d'encollage comprenant une dispersion aqueuse d'au moins un polyuréthane, et préférentiellement comprenant une dispersion aqueuse d'au moins un polyuréthane et au moins un agent tackifiant- et au moins un additif fonctionncl,.et

îi. une étape de séchage.

L'invention a également pour objet une composition d'encollage d'un substrat monocouche fibreux, non tissé ou papier comprenant :

i. au moins un polyuréthane,

ii. au moins un agent tackifiant,

iii. éventuellement au moins agent collant ou de renfort,

iv. et optionnellement au moins un additif fonctionnel.

L'invention s'étend également à un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable, comportant un substrat monocouche fibreux, non tissé ou papier, enduit à l'aide d'une composition comportant au moins un polyuréthane et préférentiellement en outre au moins un agent tackifiant et optionnellement au moins un additif fonctionnel, notamment telle que décrite ci-après. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un tel matériau fibreux médical thermoscellant comportant au moins une étape d'enduction d'un substrat monocouche fibreux, non tissé ou papier, avec une composition comprenant une dispersion aqueuse d'au moins un polyuréthane et préférentiellement en outre au moins un agent tackifiant, et optionnel lement au moins un additif fonctionnel.

Ainsi, la présente invention porte également sur un tel matériau d'emballage médical produit par un procédé hors ligne de couchage à l'aide d'une composition telle que décrite ci-après et nommée composition d'encollage.

L'invention est enfin relative à un emballage à usage médical comprenant un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable conforme à la présente invention.

L'invention est en dernier lieu relative à. l'utilisation d'une composition d'encollage comprenant au moins un polyuréthane et au moins un agent tackifiant, et optionnellement au moins un additif fonctionnel pour imprégner un substrat monocouche fibreux non tissé, ou papier, pour lui conférer des propriétés thermoscellantes, en conservant sa perméabilité à l'air sans affecter les propriétés de barrière aux microorganismes ,

L'invention permet de fournir un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable, présentant les propriétés requises en termes d'adhésion et depelabilité.

En outre, l'invention permet, grâce à l'apport des propriétés adhésives en ligne, de simplifier le procédé de fabrication du matériau fibreux d'emballage par comparaison aux techniques existantes.

Par «matériau fibreux d'emballage à propriété thermoscellable», on désigne un matériau fibreux d'emballage capable de se sceller, à savoir d'adhérer avec un matériau tiers, sur lequel il aura été mis en contact pendant une durée déterminée sous l'action de la chaleur, et généralement en exerçant une pression.

Plus particulièrement, par «matériau fibreux d'emballage à propriété thermoscellable», on désigne un matériau fibreux d'emballage capable de se sceller, à savoir d'adhérer avec un matériau tiers, par action d'une température permettant d'atteindre une température à l'interface des deux matériaux supérieure à la température d'activation du polyuréthane, par exemple comprise entre 45*C et 200° et plus particulièrement comprise entre 60°C et 150°C et en exerçant une pression supérieure à 200 kPa, pendant mie durée pouvant varier de 0,2 à 4 secondes. Les forces de scellage obtenues seront supérieures à lOOcN/ISmm, plus particulièrement supérieure à 150 cN/l5mm en garantissant une ouverture aseptique.

Le matériau fibreux d'emballage selon Γ invention permet d'obtenir un scellage qui résiste au mode de stérilisation choisi. La composition du matériau fibreux d'emballage pourra être adaptée à celui-ci, comme détaillé dans la suite.

Par « ouverture aseptique » ou « pelabilité », on entend qu'à l'ouverture de l'emballage au niveau du matériau thermoseellable, le matériau ne se déchire pas et ne se délamine pas, pour éviter la formation de fibres libres, particules ou autres débris, qui pollueraient l'espace de travail du praticien ; ces particules constituent en effet un vecteur de transmission des microorganismes.

Par « force de scellage » on entend la traction nécessaire à appliquer aux extrémités des deux portions thermoscellées pour les séparer l'une de l'autre. Cette force est mesurée selon l'ASTM F88 en « T-peel » à une vitesse d'élongation de 200 mm/min

Par « substrat monocouche », on entend un substrat relativement homogène dans sa composition sur son épaisseur. Un tel substrat se distingue d'un laminé constitué de différentes couches de natures différentes, superposées les unes aux autres.

Le substrat monocouche peut être monojet ou bi-jet.

Le matériau fibreux d'emballage thermoscellant est obtenu à l'aide d'un encollage à cœur du substrat monocouche.

Par « encollage ou imprégnation à cœur » on entend que la composition d'encollage s'établit en profondeur dans le substrat et se retrouve également à la surface. Ainsi, les fibres du substrat sont enrobées par la composition;

Ce traitement se distingue en particulier d'une étape de couchage où la composition de couchage vient enduire en surface un substrat, sans atteindre le cœur dudit substrat.

SUBSTRAT MONOCOUCHE FIBREUX NON TISSE

Lé substrat utile à la mise en oeuvre de la présente invention peut être tout papier ou non tissé présentant en particulier l'innocuité et les propriétés mécaniques adaptées à l'usage médical. Cela englobe les papiers fibreux non tissés, comprenant des fibres naturelles, en particulier cellulosiques ou des fibres synthétiques ou encore un mélange de fibres naturelles et synthétiques.

Parmi les fibres naturelles, on peut citer les fibres de bois, par exemple d'eucalyptus, de résineux ou leur mélange, de coton, de bambou, de viscose, de paille, d'abaca, d'asperto, de chanvre, de jute, de lin, de sisal ou leurs mélanges.

Les fibres peuvent être blanchies, semi-blanchies ou non blanchies.

Parmi les fibres synthétiques, on peut citer les fibres de polyester, de polyamide, de rayonne et de viscose.

Typiquement, on entend, dans le cadre de la présente invention, par « fibres longues », les fibres de longueur supérieure ou égale à 0,6 mm et par fibres courtes, les fibres de longueur inférieure à 0,6 mm,

Les fibres peuvent être courtes ou longues.

Les fibres peuvent présenter une longueur moyenne comprise entre 0,1 et 30 mm, en particulier entre 1 et 15 mm.

Dans un mode de réalisation particulier, le substrat comporte au moins 5 % en poids de fibres longues, par rapport au poids du substrat.

A litre d'additif optionnel pouvant être mis en œuvre dans le substrat fibreux, on peut citer le dioxyde titane, le carbonate de calcium, le kaolin, le talc, les amidons, les agents de collage, les pigments et agents de résistance à l 'état humide.

Selon un mode de réalisation particulier, le substrat monocouche fibreux non tissé est choisi parmi les supports constitués d'un mélange de fibres de bois.

Le grammage du substrat fibreux avant encollage peut être généralement compris entre 20 et 150 g/m ² , et de préférence varie de 40 à 110 g/m ² .

Le substrat monocouche fibreux non tissé présente avantageusement une perméabilité à l'air compatible avec l'usage médical (préférentiellement une porosité Bendtsen supérieure à la limite basse décrite dans la norme 868-6 :2009 de lSml/min soit une air perméance supérieure à 0 ,2μηι / Pa en air peraiéance lorsque mesuré selon L'ISO 5636-3), permettant le passage du gaz de stérilisation, par exemple l'oxyde d'éthylène, la vapeur de formaldéhyde, la vapeur d'eau et des qualités de barrière microbiologique selon les normes habituelles. Dès lors, le substrat fibreux avant encollage ou imprégnation, pouvant être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention peut notamment présenter une perméabilité à l'air Bendtsen inférieure à 3000 ml/min, préférentiellcment inférieure à 2700 ml/min bendsten et plus favorablement inférieure à 1875 ml/min bendsten.

Le substrat monocouche fibreux avant encollage, peut être obtenu sur une table inclinée, « former », tablé plate (Fourdrinier) ou forme ronde ou tout autre outil capable de former une nappe de fibres à partir de leur mélange par voie sèche comme selon les technologies « dry-laid » ou de leur mélange en suspension dans l'eau par voie humide comme selon les technologies « wet laid ». Le substrat peut être obtenu, par exemple, grâce à une suspension aqueuse en toute proportion de fibres naturelles de bois longues et/ou courtes par exemple. Ces fibres une fois mises en suspension sont préférentiellement raffinées et complétées par des adjuvants bien connus de l'homme de Tait permettant leur mise en œuvre. En particulier, on peut faire appel à des antimousses, des liants, des pigments, charges minérales, des agents de résistance à l'état humide et de collage. Ce mélange fibreux peut être ensuite égoutté sur une toile pour aboutir à la formation d'un matelas fibreux qui est ensuite séché avant l'étape d'encollage en ligne.

COMPOSITION D'ENCOLLAGE

En vue de répondre aux exigences d'adhésivité et de pelabilité exposées précédemment, la composition d'encollage conforme à la présente invention comprend au moins un polyuréthane, et de préférence au moins un agent tackiflant, et optionnellement au moins un additif fonctionnel. Elle peut en outre comprendre au moins un agent collant ou agent de renfort et/ou au moins un additif fonctionnel. Polvuréthane

Selon un mode particulier de mise en œuvre de l'invention, le polyuréthane est présent dans la composition d'encollage sous forme d'une dispersion aqueuse de particules d e polyuréthane. Les polyuréthanes peuvent être caractérisés par une température d'activation supérieure à 25°C, en particulier supérieure à 40°C, et préférentiellement supérieure à 60° C. Ils peuvent également se caractériser par une température de transition vitreuse ou Tg inférieure à 40 °C, préférentiellement inférieure à 20 °C, par exemple comprise entre - 85°C et 20°C, préférentiellement inférieure à 10°C, et plus préférentiellement inférieure à

Par « température d'activation ou T _act » on entend dans le cadre de la présente invention la température au-delà de laquelle les propriétés de theraioscellage se manifestent, et plus précisément la température à partir de laquelle le polyuréthane adhère au matériau en présentant une force de scellage supérieure à 60 cN/15mm.

On peut citer sans limiter la portée de l'invention : les émulsions vendues sous les dénominations CUR 21 (Tg - 0 °C), U400N (Tg = -75 °C) et U210-1VP (Tg - 0 °C) par la société Alberding-boley, mais également les dispersions vendues par la société

Bayer Material Science, à savoir Dispercoll U42 (Tg - -5 °C/ T _act , 80-100°C), U53 (Tg = - 55 °C T _act 45-55°C), U54 (Tg - -55 °C T _act 45-55°C), U56 (Tg - -55 °C 40-50°C) et enfin les émulsions Neoresine R551 et R9330 (Tg = -47 °C / T _act 65°C), vendues par la société DSM résine.

La taille de ces particules peut être comprise entre 50 nm et 500 nm, voire entre 100 nm et 300 nm, mesurée par observation au microscope à balayage électronique ou à l'aide d'un granulomètre couplé à un compteur laser.

Le polyuréthane peut être présent dans la composition dans une teneur comprise entre 1,5 % et 60 % en poids, en particulier entre 1,5 % et 40 % en poids, notamment entre 5% et 50 % en poids, en particulier entre 2 ¾ et 35 %, voire 2,5 et 30 % en poids et plus particulièrement comprise entre 10 à 30 % en poids, par rapport au poids total de la composition.

Agent collant ou agent de renfort

La composition d'encollage peut selon un mode de réalisation de la présente invention comprendre en outre un agent coliant ou agent de renfort.

Dans le cadre de la présente invention, le terme agent coliant et agent de renfort sont considérés comme équivalents. L'agent collant ou de renfort a notamment pour but de renibrcer le substrat fibreux. Ainsi, ledit substrat fibreux présente une consolidation telle que le délaminage, propice à la contamination de l'objet contenu dans remballage, est évité.

Dans le cadre de la présente invention, le renforcement du substrat fibreux peut être assuré par un latex

Le terme « latex » dans le cadre de la présente invention désigne tout polymère en émulsion en milieu aqueux.

A titre d'agent coliant ou de renfort pouvant être employé pour former le substrat fibreux renforcé, on peut notamment citer les émulsions de copolymères acryliques (tels que vinacryl® 4375 de Tg = 3 °C vendu par la société Celanese), d'acétate de vinyle (tels que Acronal* 500D de Tg -13 °C de BASF, Texicote® 03-029 de Tg 13 °C texicryl® 13-976 de Tg 5 °C vendu par la société Scott Bader) et leurs mélanges, préférentiellement d'émulsion de styrène acrylique (tels que ECO 3836 de Tg -12 °C de Rohm & Haas ou Cartacoat B600 de Tg -25 °C de Clariant et Texicryl® 13976 de Tg 5° de Scott Bader) ou de styrène butadiène (XZ 94755 de Dow de Tg = -25 °C).

Il peut être caractérisé par sa température de transition vitrais© Tg irrférieure à 50°C, particulièrement inférieur à 20°C et préférentiellement inférieur à 0°C.

Selon un mode de réalisation particulier, l'agent coliant ou de renfort peut être choisi parmi les styrènes acrylates, tels que par exemple l'acrylate ECO® 3836 de Clariant et styrènes butadiène par exemple le XZ 94755 de Dow et d'acétate de vinyle comme p ai- exemple Γ Acronal® 500D de BASF.

L'agent coliant ou de renfort peut être présent dans la composition dans une teneur en matière sèche inférieure à 50 % en poids, notamment inférieure à 35 % en poids de matière sèche et plus particulièrement inférieure à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition, en particulier comprise entre 1,5 et 40 % en poids, 3 à 35 % en poids, ou encore 3,5 à 30 % en poids.

Agent tackifiant

La composition d'encollage peut comprendre en outre au moins un agent tackifiant.

Selon un aspect particulier de l'invention, la composition d'encollage comprend au moins un polyuréthane et au moins un agent tackifiant. L'agent tackifiant a notamment pour but d'ajuster au besoin les propriétés de thermoscellabUité du substrat en fonction de la nature de la stérilisation et de la nature de la contrepartie rigide ou semi-rigide base polyoléfiniques.

Ledit agent tackifiant peut être choisi parmi les copolymères acides éthylène acrylique, les dérivés terpéniques, les ionomères et leurs mélanges.

On peut citer à titre d'exemple les substances, le Cartaseal S VU commercialisé par la société Glanant, Michem Prime 4983RE, 4990RE et 2960 E commercialisées par la société Michelman, le Tecseal E 787 commercialisé par Trub pour les acides d'éthylène acryliques, comme le Dermulsen TR602 commercialisé par la société DRT pour les dérivés terpéniques, le Surlyn D3308 commercialisé par la société Dow chemical pour les ionomères.

Les copolymères d'éthylène et d'acides acryliques ou métacryliques peuvent être choisis avec un pourcentage d'acide acrylique compris entre 0 et 40 %, plus particulièrement entre 10 et 30 %. Bs peuvent présenter également un débit de polymère fondu (Melt Flow) en g/10minutes compris entre 50 et 1000 g/10min. Elles peuvent également présenter une température de ramollissement T°Cm supérieure à 35°C, préférentiellement supérieure à 45°C et dans un mode particulier supérieure à 60°C préférentiellement.

Les dérivés terpéniques pourront être choisis parmi ceux qui présentent une température de ramollissement mféneure à 120°C, et préférentiellement inférieure à 100°C,

Selon un mode de réalisation particulier, l'agent tackifiant est choisi parmi les copolymères d'éthylène acide acrylique, communément nommés EAA.

L'agent tackifiant peut être présent dans la composition dans une teneur en matière sèche inférieure à 25 % en poids, notamment inférieure à 20 % en poids et plus préférentiellement inférieure à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition, notamment comprise entre 0,2 et 20 % en poids, ou comprise entre 0,2 et 10 % en poids.

Additifs fonctionnels

Selon un mode de réalisation avantageux, la composition conforme à la présente invention comprend en outre un agent additif fonctionnel, par exemple apte à améliorer l'homogénéisation de la composition, ou par exemple apte à permettre l'utilisation de la composition d'encollage au sein d'une Size Press (~ Presse en colleuse), ou de réguler la pénétration de la composition d'encollage au sein du substrat fibreux au besoin.

A titre d'additif fonctionnel, on peut notamment citer les polyvinyle alcools, que l'homme de l'art pourra choisir en fonction de 1a masse molaire, du taux d'hydrolyse afin d'ajuster la viscosité, selon ses connaissances générales.

Les polyvinyle alcools peuvent être obtenus de l'hydrolyse de polyvinyle acétate correspondants. Ce taux d'hydrolyse (ou de saponification) est avantageusement exprimé en % de mol de motifs polyvinyl acétate saponifiés.

L'homme de l'art peut choisir le polyvinyle alcool en fonction de la viscosité d'une solution aqueuse à 4% de ce polyvinyle alcool, mesurée à 23°C selon la norme DIN 53015.

Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, le polyvinyle alcool peut présenter une viscosité telle que décrite ci-dessous, à savoir inférieure à 10 mPa.s et un taux d'hydrolyse supérieur à 85%, et préférentieilement présenter une viscosité inférieure à 6mPa.s et un taux d'hydrolyse supérieur à 95%.

D'autres additifs fonctionnels peuvent également être cités : les agents de collage comme par exemple ceux à base d'alkyle kétène dimàre, la carboxyméthyl cellulose, les antimousses, les amidons, les charges minérales, telles que le carbonate de calcium, 1e talc, le kaolin ou le titane, les pigments, les produits barrière aux graisses et aux liquides de faible tension de surface et les composés aptes à ajuster le pH tels que l'hydroxyde de potassium ou l'ammoniaque.

L'additif fonctionnel peut également être choisi comme présentant des caractéristiques de viscosité telle qu'en sa forme d'ajout, il induit une viscosité Brookfield à 23 °C finale de la composition d'encollage inférieure à 1000 centipoises, en particulier inférieure à 500 centipoises et préférentieilement inférieure à 250 centipoises lorsque mesurée à 100 tours minute.

Ces additifs fonctionnels peuvent notamment être présents dans une teneur en matière sèche inférieure à 10 % en poids, et dans un mode particulier inférieure à 2% par rapport au poids total de la composition, notamment compris entre 0 et 10 % en poids, en particulier entre 0 et 5 % en poids. La composition d'encollage peut être obtenue par mélange des composés mentionnés ci-dessus selon des techniques connues de l'homme du métier.

En particulier, le mélange peut nécessiter une étape d'agitation, voire une étape de cuisson.

Selon un mode de réalisation particulier, la composition d'encollage comprend un polyurétliane, par exemple présentant une température d'activation supérieure à 60°C, un copolymère d'éthylène acide acrylique, notamment comprenant entre 10 et 30 % d'acide acrylique et présentant un température de fusion supérieure à 60°C, et un polyvinyle alcool, notamment dont une solution aqueuse à 4% en poids présente une viscosité inférieure à 6 raPa.s à 23°C, présentant un taux d'hydrolyse supérieur à 95%.

MATÉRIAU FIBREUX D'EMBALLAGE MEDICAL THERMQSCELLABLE

Le matériau fibreux d'emballage mermoscellant peut être rendu apte à être imprimé.

Composition du matériau fibreux d'emballage

La mesure de la teneur en matière sèche des composés issus de la composition d'encollage dans le matériau fibreux d'emballage selon la présente invention peut être réalisée à une hygrométrie comprise entre 0,5 et 6 %, et préférentiellement entre 4 et 6%.

Dans ces conditions, la teneur en matière première en polyuréthane peut varier de 1 à 25 % en poids, en particulier de 2 à 20 %, et préférentiellement de 2 à 15 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini.

Dans ces mêmes conditions, lorsqu'il est présent, la teneur en agent collant ou de renfort en matière sèche peut varier de l à 15 % en poids, en particulier de 2 à 15 % et préférentiellement de 2 à 10 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini.

Toujours dans ces mêmes conditions, la teneur en matière sèche en agent tackifiant est inférieure à 15 %, en particulier peut varier de 0,2 à 15 % en poids, et préférentiellement de 0,2 à 10 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini. Toujours dans ces mêmes conditions, lorsqu'il est présent la teneur en additif fonctionnel est comprise entre 0,1 et 7 % en poids, plus particulièrement entre 0,1 et 5 % en poids notamment, en particulier lorsque l'additif fonctionnel consiste en le polyvinyle alcool, inférieur à 2% plus particulièrement inférieure à 1 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini.

Selon un mode de réalisation particulier, le matériau fibreux d'emballage thennoscellant comprend un substrat monocouche fibreux non tissé ou papier imprégné à cœur par au moins un polyuréthane par exemple, présentant une température d'activation supérieure à 60 °C, par au moins un copotymère d'éthylène acide acrylique, notamment comprenant entre 10 et 30 % d'acide acrylique et présentant une température de fusion supérieure à 60 °C, et par au moins un polyvinyle alcool, notamment dont une solution aqueuse à 4% présente une viscosité inférieure à 6mPa.s à 23°C et notamment présentant un taux d'hydrolyse supérieur à 95 %,

Les pourcentages massiques ci-dessus sont valables quel que soit le procédé mis en œuvre avec la composition d'emballage, à savoir Penduction et l'encollage à cœur.

Ainsi, selon un premier mode de réalisation, la présente invention vise un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable comportant un substrat monocouche fibreux non tissé encollé à cœur par au moins un polyuréthane et au moins un agent collant ou de renfort, en particulier tel que défini précédemment.

Selon ce mode de réalisation, la teneur en matière sèche en polyuréthane peut être comprise entre 1 et 25 % en poids, en particulier entre 2 et 20 % en poids, et la teneur en matière sèche en agent coliant ou de renfort peut être comprise entre 1 et 15 % en poids, en particulier entre 2 et 10 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini.

Selon un deuxième mode de réalisation, la 'présente invention vise un matériaux fibreux d'emballage médical thermoscellant comportant un substrat monocouche fibreux non tissé encollé à cœur par au moins un polyuréthane et au moins un agent tackifîant, en particulier tel que défini précédemment.

Selon ce mode de réalisation, la teneur en matière sèche en polyuréthane peut être comprise entre 1 et 20 % en poids, en particulier entre 2 et 15 % en poids, et la teneur en matière sèche en agent tackifîant peut être inférieure à 15 % comprise entre 0,2 et 10 % en poids, en particulier entre 0,5 et 7 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini.

Selon un troisième mode de réalisation, la présente invention vise un matériaux fibreux d'emballage médical thermoscellant comportant un substrat monocouche fibreux non tissé encollé à coeur par au moins un polyuréthane, au moins un agent coliant ou de renfort, en particulier tel que défini précédemment et au moins un agent tackifiant, en particulier tel que défini précédemment.

Selon ce mode de réalisation, la teneur en matière sèche en polyuréthane peut être comprise entre 1 et 20 % en poids, en particulier entre 2 et 15 % en poids, la teneur en matière sèche agent coliant ou de renfort peut être comprise entre 1 et 15 % en poids, en particulier entre 2 et 10 % en poids, et la teneur en matière sèche en agent tackifiant peut être comprise entre 0,2 et 10 % en poids, en particulier entre 1 et 7 % en poids, par rapport au poids total du matériau fibreux d'emballage fini.

Selon un quatrième mode de réalisation, le matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable ne comprend pas de polyoléfme, notamment de polyéthylène et de polypropylène.

Caractérisatton du matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable

Selon le mode de réalisation privilégié d'encollage à cœur, le matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable est facilement différentiable des papiers médicaux couramment employés dans la mesure où les deux faces du matériau monocouche obtenu présentent une propriété thermoscellante en raison de la présence de la composition d'encollage sur ses deux faces. Cela n'est pas le cas des papiers couchés ou laminés de l'art antérieur.

Barrière microbiologique

Le matériau fibreux d'emballage thermoscellant selon la présente invention satisfait aux exigences du test de barrière microbiologique conforme à la norme intitulée « BARRIERE DIN TEST » DIN ISO 58953-6 (subclause) section 3 (under huraidity - à l'état humide) & section 4 (with air permeance ^:::: à l'état sec). En particulier, et en ce qui concerne la section 3 à l'état humide, le nombre total de colonies de germes ayant traversé 20 échantillons du matériau selon la présente invention peut être compris entre 0 et 4 (Pass/Fail), et en particulier égal à 0. En particulier, dans les conditions du test barrière décrites dans la section 4 de la norme DIN-ISO 58953/6 le nombre total de colonies de germes ayant traversé 10 échantillons du matériau selon la présente invention peut être compris entre 0 et 15, et en particulier égal à 0, sans toutefois dépasser 5 sur chaque échantillon pris individuellement et préférentiellement égal à 0,

Le matériau fibreux d'emballage selon l'invention est avantageusement également caractérisé par sa propriété barrière évaluée selon le test d'efficacité de filtration bactérienne décrit selon le standard ASTM F2101-01. Ce test exprime le ratio du nombre de microorganismes stoppés par le matériau testé, divisé par le nombre de microorganismes pulvérisés sur le matériau testé. En particulier, le ratio de germes stoppés par le matériau selon la présente invention peut être compris entre 80 et 100 %, en particulier supérieur à 95 %.

Le matériau fibreux d'emballage thermoscellant selon la présente invention satisfait de préférence à ces mêmes exigences, y compris après stérilisation.

Barrière aux liquides

Le matériau fibreux d'emballage thermoscellant selon l'invention présente avantageusement des propriétés de barrière aux liquides, que l'on peut quantifier selon la méthode dite Cobb décrite dans l'IS0535, où on mesure la quantité d'eau absorbée par le matériau fibreux d'emballage après une minute.

Selon cette méthode, le matériau fibreux d'emballage présente avantageusement une valeur de Cobb inférieure à 30 g/m ² , en particulier intérieure à 20 g/m ² et plus particulièrement à 15 g/m ² . Force de scellage

Le matériau fibreux d'emballage selon la présente invention présente avantageusement une force de scellage compatible avec son usage.

La mesure de la force de scellage peut être effectuée selon la méthode B (extrémités maintenues) décrite par l'ASTM F88. La force de scellage est mesurée à une vitesse constante de séparation des extrémités de 200 mm/min. En particulier, le matériau fibreux d'emballage médical theraioscellant selon la présente invention peut présenter une force de scellage supérieure à 100cN/15mm, en particulier supérieure 12 OcN/ 15mm, et préférentiellement supérieure à 15GcN/15mm, voire à 175cN/15 mm lorsque mesurée en T peel selon la norme ASTM F88.

Diamètre de pores maximum

Les propriétés de barrière microbienne du matériau fibreux d'emballage de la présente invention, sont également dépendantes du diamètre du pore maximum lorsque mesuré selon la méthode décrite dans l'annexe D normative de I ^s EN 868-3: 2009.

En particulier, le diamètre du pore maximum du matériau fibreux d'emballage de la présente invention peut être avantageusement inférieur à 50 μπι, en particulier inférieur à 35 μπι et de préférence inférieur à 20 μπι. sen

La porosité du matériau fibreux d'emballage thermoscellant peut notamment varier de 20 à 2500 ml/min , en particulier de 100 à 1500 ml/min , selon la méthode de mesure de porosité Bendtsen, conforme à la norme ISO 5636-3.

PROCEDE DE PREPARATION DU MATÉRIAU FIBREUX

D'EMBALLAGE MEDICAL THERMOSCELLANT

La présente invention vise un procédé de fabrication d'un matériau fibreux d'emballage médical thermoscellant, caractérisé en ce qu'il comprend au moins :

i. une étape d'encollage à cœur d'un substrat monocouche fibreux non tissé ou papier avec une composition d'encollage comprenant une dispersion aqueuse d'au moins un polyuréthane, et préférentiellement au moins un agent tackifiant et

ii. une étape de séchage.

Différentes méthodes d'encollage peuvent être utilisées.

Parmi les méthodes d'encollage, on peut citer l'imprégnation, la saturation, la précipitation à cœur ou la pulvérisation. Toutes ces méthodes sont bien connues de l'homme du métier. Typiquement, selon un premier mode de réalisation, le substrat monocouche fibreux est exposé à un excès de solution d'encollage par application par pression de préférence de part et d'autre du substrat. Le substrat monocouche fibreux est par exemple entraîné dans une presse, par exemple une size press (presse eneolleuse), puis séché.

Tout autre appareillage équivalent à une size press peut bien entendu être employé dans le cadre de la présente invention, pour autant qu'une saturation à cœur et en surface soit obtenue, par exemple imprégnatrice, film press, couchage kiss-roll, rouleau gravé.

Typiquement selon un second mode de réalisation, le substrat fibreux est pulvérisé à l'aide de la solution d'encollage conforme à la présente invention, puis séché.

Selon un troisième mode de réalisation, la solution est précipitée à cœur du substrat en phase aqueuse avant la formation de la feuille, puis l'ensemble est séché.

Selon un mode de réalisation, cette étape d'encollage est réalisée en ligne, c'est-à-dire que l'encollage se fait sur la laize (la largeur) qui sort de la toile de formation, la progression de l'encollage s'effectuant à la même vitesse que la formation du substrat fibreux. La machine utilisée est par exemple une machine à papier à table plate, ou encore une machine de formation de voile non tissé par voie sèche, de type Airlaid.

L'application de la composition d'encollage, de préférence en excès de part et d'autre du substrat, permet d'obtenir une imprégnation en profondeur dans le substrat. La pression exercée permet de faire pénétrer la composition dans les pores du substrat et d'obtenir un substrat imprégné de façon homogène dans les trois dimensions.

L'excès de composition peut être retiré par raclage.

L'étape d'encollage est suivie par une étape de séchage. Le substrat fibreux est par exemple passé au travers d'une section de séchage formée de cylindres chauffés à la vapeur d'eau mis en contact avec les deux côtés du substrat fibreux, ou soumis aux rayonnement infrarouge, ou passé dans un tunnel soufflant de l'air chaud au travers du substrat fibreux.

Le séchage peut être effectué à une température comprise entre 50 et 250 °C, notamment entre 60 et 150 °C, et préférentiellement inférieure à 110 °C.

L'eau est par exemple évaporée pour atteindre une teneur comprise entre 0,5% et 6 %, par exemple entre 4 et 6 %. et préférentiellement entre 3% et 6% en poids dans le substrat fibreux fini. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le procédé ne comporte aucune étape de couchage d'une composition thermo-adhésive.

EMBALLAGE

L'invention s'intéresse encore à un emballage, notamment un emballage médical, comprenant au moins un papier médical thermoscellable conforme à la présente invention.

La partie rigide ou pseudo rigide ou flexible de l'emballage, généralement thermoibrmée, est également adaptée à former une barrière anti-bactérienne. Elle peut notamment être formée de polymères classiques composés d'au moins un des polymères choisis parmi le groupe comprenant le polyester (PES), le polyéthylène (PE), le poplypropylène (PP), le polystyrène (PS), le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène téréphtalate amorphe (APEX) et le polychlorure de vinyl (PVC). L'invention pourra être mieux comprise à l'examen du dessin annexé, sur lequel :

- la figure 1 illustre, schéra atiquèment, la fabrication d'un substrat fibreux médical thermoscellable selon l'invention,

- les figures 2A à 2D sont des photographies en coupe ou en vue de dessus de trois types de substrat fibreux.

On a représenté partiellement sur la figure 1 une ligne de fabrication de substrat fibreux où le substrat monocouche fibreux 5 sort, par exemple, d'une cuve de formation de substrat fibreux et est imprégné à cœur par un passage dans une size press 2 par une composition d'encollage l comprenant au moins un polyuréthane dispersé en phase aqueuse 5, la matière sèche étant représentée en 6. Le substrat fibreux ainsi imprégné traverse ensuite une section de séchage 3.

On a représenté en figures 2A et 2B des photographies d'un substrat monocouche fibreux 10 respectivement en vue de coupe et en vue de dessus.

On distingue les fibres entrecroisées 11.

A titre d'illustration d'un papier thermoscellable pour usage médical réalisé par enduction hors ligne selon l'art antérieur, on a représenté en figure 2C une photographie d'un matériau fibreux et enduit. La couche d'enduit 12 se distingue nettement du matériau fibreux 13.

On a représenté en figure 2D une photographie d'un matériau fibreux médical thermosccllable conforme à l'invention comprenant un mélange de polyuréthane et d'acide éthylène acrylique. On constate que la composition est répartie au sein du réseau fibreux.

On constate également l'homogénéité dudit matériau fibreux.

Le grammage de ce papier est de 80 g/m.

Les exemples ci-après illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple 1 : Composition d'encollage

Selon le premier mode réalisation décrit dans la présente invention, on peut citer par exemple la composition d'encollage suivante comprenant un polyuréthane ainsi qu'un tackifiant

Selon un mode de préparation préférentiel l'introduction de l'émulsion de polyuréthane précède celle de l'agent tackifiant.

(1) commercialisé sous le nom Dispercoll U42 par la société Bayer Matériel

Science.

(2) commercialisé sous le nom Michem Prime 2960E par la société Michelman.

Exemple 2 : Matériau fibreux d'emballage médical thermosccllable On part d'un substrat fibreux composé d'un mélange de fibres courtes d'eucalyptus blanchies et de fibres longues blanchies de résineux. La teneur en poids sec des fibres par rapport au poids total du papier final conditionné à une hygrométrie de 5 % est respectivement de 42 % pour les fibres courtes et de 42 % pour les fibres longues blanchies. Avant imprégnation, ce substrat fibreux présente une porosité Bendtsen de 1400 ml/min. Ce substrat fibreux, une fois formé et séché par passage sur des rouleaux chauffés à la vapeur d'eau, est imprégné en ligne avec la composition d'encollage selon l'exemple 1 au moyen d'une presse encolleuse (size press), puis est séché. L'hygrométrie finale est de 5 % et le grammage final de 82 g/m ² .

Le papier ainsi obtenu est caractérisé par son pourcentage en poids en matière sèche présente dans le papier médical thermoscellant, comme suit :

Diamètre de pores maximum

La moyenne des diamètres de pores maximum est de 17,5 μm sans pour autant excéder 20 μm, lorsque mesuré selon la méthode décrite par l'annexe D normative de la norme En 868-3 : 2009.

La scellabilité est évaluée sur deux types de films :

1- un film constitué de polyamide et polyéthylène de 85 μι ^η d'épaisseur

2- un film constitué de PET / PEde 52 μηι d'épaisseur.

Les conditions de scellages sont respectivement :

1- Application d'une pression de 450 kPa pendant 1,2 secondes à 160 °C

2- Application d'une pression de 600 kPa pendant 2 secondes à 160 °C

Dans ces conditions, un scellage « pelable » est obtenu n'occasionnant pas de délaminage du matériaux fibreux therraoscellabe lors de son ouverture.

Selon la méthode de descellage en « T peel » décrite par la norme ASTM F88 et à une vitesse d'ouverture du scellage de 200 mm/min, les forces de descellage ont été évaluées à 250 cN/15mm lorsque le papier est scellé contre le premier film de 85 μιη en polyamide/polyéthylène, et à 350 cN/15 mm lorsque scellé contre le film de 52 μτη POLyéthylènetéréphtlate/polyéthylène. Exemple 3 : Composition d'encollage

Selon le second mode réalisation décrit dans la présente invention, on peut citer exemple la sauce d'encollage suivante comprenant une émulsion de polyuréthane ainsi qu'un agent coliant ou de renfort, que l'on introduit en dernier lors de la préparation.

(1) commercialisé sous le nom Dispercoll U56 par la société Bayer Matériel Science.

⁽³⁾ commercialisé sous le nom XZ 94755 par la société Dow.

Exemple 4 : Matériau fibreux d'emballage médical therraoscellable Selon le même procédé de fabrication décrit dans l'exemple 2 de la présente invention, on part d'un substrat fibreux composé d'un mélange de fibres courtes d'eucalyptus blanchies et de fibres longues blanchies de résineux. La teneur en poids sec des fibres cellulosiques par rapport au poids total du. papier final conditionné à une hygrométrie de 5 % est respectivement de 47 % pour les fibres courtes et de 32 % pour les fibres longues blanchies.

Avant imprégnation, ce substrat fibreux présente une porosité Bendtsen de

2000 ml/rain. Ce substrat fibreux, une fois formé et séché, est imprégné en ligne avec la composition d'encollage selon l'exemple 3 au moyen d'une presse encolleuse (size press), puis est séché. L'hygrométrie finale est de 5 % et le grammage final de 89 g/m*.

Le papier ainsi obtenu est caractérisé par son pourcentage en poids en matière sèche présente dans le papier médical thermoscellant, comme suit :

La perméabilité à Pair :

Le papier ainsi obtenu présente une porosité bendtsen de 756 mi/rain selon le test décrit par la norme ISO 5636.

Le diamètre de pore maximum est de 17,8 μηι lorsque que mesuré conformément a la norme

Force de scellage

Un scellage pelable a pu être obtenu entre le papier final et un film polyamide / polyéthyléne de 170 μιη d'épaisseur en appliquant une pression de 600kPa pendant 1,2 secondes à 160 °C. L'ouverture du scellage n'a pas occasionné le délaminage du papier médical thèrmoscellable obtenu dans cet exemple 4.

La force de descellage a été mesurée selon la norme ASTM F88 en « T peel », selon une vitesse d'ouverture de 200 mm/miru

La force de descellage a ensuite été évaluée avant et après une stérilisation au gaz oxyde d'éthylène. Dans les deux cas les forces restent supérieures à 175 c ^' N/15mm.

Force de descellage Avant stérilisation 198 cN/ 15mm

Force de descellage Après stérilisation 188 cN/15 mm

Exemple 5 : Composition d'encollage

Selon le troisième mode évoqué de réalisation cet exemple illustre l'utilisation d'une composition d'encollage comprenant un polyuréthane, un agent coliant ou de renfort, un agent tackifiant ainsi qu'un additif fonctionnel permettant de réguler la viscosité du bain ainsi que l'uniformité de l'imprégnation dans le substrat, fibreux.

Lors de la préparation, après une première portion d'eau, l'agent coliant ou de renfort est introduit, suivi dans l'ordre, par l'additif fonctionnel, l'émulsion de polyuréthane et par le tackifiant. Enfin une ultime portion d'eau est ajoutée.

(1) commercialisé sous le nom Dispercoll US6 par la société Bayer Material

Science.

⁽²⁾ commercialisé sous le nom Michem Prime 4983 RE par la société

Michelman,

⁽³⁾ commercialisé sous le nom Texicote ^® 03-29 par la société Scott Bader.

⁽⁴⁾ commercialisé sous le nom Celvol 4-98 par la société Celanese.

Exemple 6 : Matériau fibreux d'emballage médical thermoscellable

On part d'un substrat fibreux composé d'un mélange de fibres courtes d'eucalyptus et de fibres semi blanchies de résineux. La teneur en poids par rapport au poids total du papier final conditionné à une hygrométrie de 4 % est respectivement de 33,5 °/o pour les fibres courtes et de 50 % pour les fibres longues semi blanchies.

Avant imprégnation, ce support fibreux présente une porosité bendtsen de 1550 ml/min. Ce support fibreux une fois formé et séché est imprégné en ligne avec la composition d'encollage selon l'exemple 5 au moyen d'une presse encolleuse (size press), puis est séché. L'hygrométrie finale est de 4 %. Le grammage final est de 75 g/m ³ .

Le papier ainsi obtenu est caractérisé par son pourcentage en poids en matière sèche présente dans le papier médical thermoscellant,-comme suit :

Le papier obtenu est ensuite testé en vue de déterminer ses différentes caractéristiques. Test barrière tnicrobiologiaue

Selon la norme intitulée « Bacterial Filtration Efficiency » ASTM F2101-01 , la proportion de germes stoppés par le papier obtenu est de 99,6 %.

Ce papier est également qualifié comme suffisamment barrière aux microbes à l'état humide et sec lorsque testé selon les méthodes décrites dans les sections 3 et 4 de la norme DIN ISO 58953-6.

Test barrière aux liquides

L'hydrophobie du papier final lorsque mesurée selon la méthode du cobb test décrite par la norme ISO 535 est de 16 g/m ² .

Force de scellage ASTM F88

La scellabilité est mesurée en scellant le papier final sur un film d'épaisseur 85 μηι et comprenant du polyamide et une couche de polyéthylène.

Le scellage est réalisé sous une pression de 600 kPa, pendant 1,2 secondes et à une température de 160 °C.

La force de scellage est alors mesurée en « T-peel » sous une vitesse d'élongation de 200 mm/min, et évaluée à 250 cN/15mm. Aucun délarninage n'est observé.

L'expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié.