BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft ein Filterelement, eine Filtereinrichtung, eine Anordnung und ein Montageverfahren. Ein Filterelement gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist beispielsweise aus der WO 2008/086328 Al bekannt.

Generell werden zur Filtration von flüssigen oder gasförmigen Medien Filtereinrichtungen mit Filterelementen eingesetzt. Solche Filtereinrichtungen können Leitungsfilter, Saugfilter, Rücklauffilter oder Rücklauf-Saugfilter sein, die in der Mobil- und Stationärhydraulik zum Einsatz kommen. Die Filterelemente sind herkömmlicherweise auf den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmt, um eine optimale Filterfunktion der Filtereinrichtungen zu gewährleisten.

Ist ein Wechsel des Filterelements aufgrund von Beschädigung oder durch Erreichen der maximalen Lebensdauer erforderlich, wird dieses üblicherweise durch ein neues, funktionstüchtiges Filterelement ersetzt. Um den Einbau eines ungeeigneten Filterelements beziehungsweise den Betrieb der Filtereinrichtung ohne Filterelement zu verhindern, werden oftmals sogenannte „Spin-On-Filter" eingesetzt, bei denen eine Filterpatrone bestehend aus Filtertopf und Filterelement als Einheit ausgetauscht wird. Eine derartige Filtereinrichtung ist beispielsweise aus der eingangs genannten WO 2008/086328 Al bekannt.

Diese hat den Nachteil, dass bei einem Wechsel des Filterelements der Filtertopf als Teil des Filtergehäuses ebenfalls ausgetauscht und entsorgt werden muss. Eine Wiederverwendung des Filtertopfs ist hier nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Filterelement anzugeben, das eine Betriebssicherheit erhöht, Betriebskosten reduziert und eine Wartung vereinfacht. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine Filtereinrichtung, eine Anordnung und ein Montageverfahren anzugeben. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Ferner wird die vorstehend genannte Aufgabe jeweils durch den Gegenstand des Anspruchs 17 (Filtereinrichtung), des Anspruchs 23 (Anordnung) und des Anspruchs 24 (Montageverfahren) gelöst.

Konkret wird die Aufgabe durch ein Filterelement zur Filtration von Fluiden, insbesondere von Hydrauliköl, mit wenigstens einer Endscheibe und einem Filtermaterial gelöst, das eine hohlzylindrische Form aufweist und an einer Stirnseite mit der Endscheibe verbunden ist. Die Endscheibe ist dazu ausgebildet, ein Drehmoment auf ein Gehäuseteil, insbesondere einen Filterdeckel und/oder einen Filtertopf, einer Filtereinrichtung zu übertragen. Die Endscheibe weist wenigstens ein Formschlusselement zum Aufnehmen eines Drehmoments und wenigstens einen Übertragungsbereich zum Übertragen des Drehmoments auf das Gehäuseteil auf.

Das Filterelement weist eine Längsachse auf. Die Endscheibe bildet einen axialen Abschluss der hohlzylindrischen Form des Filtermaterials. Erfindungsgemäß ist die Endscheibe an dem hohlzylindrischen Filtermaterial stirnseitig angeordnet. Bevorzugt weist das Filterelement wenigstens zwei Endscheiben auf, wobei die beiden Endscheibe jeweils an einer Stirnseite des Filtermaterials einander gegenüber angeordnet sind.

Erfindungsgemäß ist die Endscheibe mit der Stirnseite des Filtermaterials verbunden. Die Verbindung der Endscheibe mit dem Filtermaterial kann stoffschlüssig und/oder formschlüssig ausgebildet sein. Das Filtermaterial kann an seiner Stirnseite mit der Endscheibe durch Kleben fest verbunden.

Die Erfindung hat den Vorteil, dass die Endscheibe eine Doppelfunktion aufweist. Die Endscheibe bildet nämlich nicht nur den axialen Abschluss des Filtermaterials. Die Endscheibe ist auch zur Übertragung eines Drehmoments auf ein Gehäuseteil einer Filtereinrichtung ausgebildet, um das Gehäuseteil an einen Filterkopf der Filtereinrichtung zu befestigen.

Im eingebauten Zustand des Filterelements in einer Filtereinrichtung, insbesondere einem Druckfilter und/oder einem Rücklauffilter, ist das Filterelement mit einem Gehäuseteil der Filtereinrichtung derart gekoppelt, dass ein Drehmoment von der Endscheibe des Filterelements auf den Gehäuseteil übertragbar ist. Mit anderen Worten ist die Endscheibe des Filterelements im eingebauten Zustand mit dem Gehäuseteil drehmomentübertragend verbunden. Bei der Drehmomentübertragung wirkt die Endscheibe bevorzugt mit einer Gegenkontur des Gehäuseteils zusammen, sodass das Gehäuseteil mit dem Filterelement gedreht wird.

Beispielsweise erfolgt eine Drehmomentübertragung bei der Erstmontage des Filterelements mit der Filtereinrichtung oder beispielsweise bei einer Wartung der Filtereinrichtung, bei der das Filterelement ausgetauscht werden muss.

Die Endscheibe weist ein Formschlusselement und einen Übertragungsbereich auf. Das Formschlusselement dient zur Aufnahme eines Drehmoments. Das Drehmoment wird bevorzugt durch ein Werkzeug in das Formschlusselement eingeleitet. Mit anderen Worten ist das Formschlusselement derart ausgebildet, dass das Drehmoment in das Formschlusselement einleitbar ist. Das Formschlusselement weist bevorzugt eine Form auf, die einen Formschluss mit einem Werkzeug ermöglicht.

Der Übertragungsbereich der Endscheibe dient zur Übertragung des von dem Formschlusselement aufgenommenen Drehmoments auf das Gehäuseteil der Filtereinrichtung. Dazu sind das Formschlusselement und der Übertragungsbereich der Endscheibe miteinander drehmomentübertragend verbunden. Das Formschlusselement und der Übertragungsbereich können mittelbar oder unmittelbar drehmomentübertragend miteinander verbunden sein.

Bei einem Austausch des Filterelements überträgt der Übertragungsbereich das über das Formschlusselement eingeleitete Drehmoment auf das Gehäuseteil der Filtereinrichtung. Das Filterelement wird dabei um seine Längsachse gedreht, wobei die Drehbewegung durch den Übertragungsbereich auf das Gehäuseteil übertragen wird.

Im Rahmen der Erfindung bildet das Filterelement eine separate, von dem Gehäuseteil lösbare Komponente der Filtereinrichtung, die austauschbar vorgesehen ist. Bei einer Wartung ist das erfindungsgemäße Filterelement aus der Filtereinrichtung einfach und schnell entnehmbar bzw. in dieses einsetzbar.

Der Austausch des Filterelements erfolgt ohne Entsorgung des Gehäuseteils. Das Gehäuseteil kann wiederverwendet werden. Das Filterelement reduziert somit bei einer Wartung auszutauschende Komponenten der Filtereinrichtung und senkt dadurch die Betriebskosten.

Bevorzugt ist das Gehäuseteil ein Filterdeckel oder ein Filtertopf der Filtereinrichtung, der an einem Filterkopf der Filtereinrichtung angebracht ist oder angebracht werden kann.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Formschlusselement so ausgebildet, dass das Filterelement um seine Längsachse in eine Drehbewegung versetzbar ist. Mit anderen Worten ist das Formschlusselement an der Endscheibe fest ausgebildet, sodass beim Einleiten eines Drehmoments in das Formschlusselement das Filterelement um die Längsachse gedreht wird. Das Formschlusselement kann eine Körperachse aufweisen, die auf der Längsachse des Filterelements liegt. Konkret kann das Formschlusselement eine Rotationsachse aufweisen, die sich mit der Längsachse des Filterelements deckt. Durch das Formschlusselement kann somit das Filterelement um seine Längsachse in Rotation versetzt werden, sodass ein Drehmoment auf das Gehäuseteil der Filtereinrichtung übertragbar ist.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bildet das Formschlusselement einen Fortsatz der Endscheibe. Der Fortsatz ist bevorzugt an einem von der Stirnseite abgewandten Ende der Endscheibe abstehend ausgebildet. Mit anderen Worten steht der Fortsatz in axialer Richtung von der Endscheibe nach außen ab. Der Fortsatz erstreckt sich vorzugsweise von der Endscheibe in axialer Richtung von der Stirnseite des Filtermaterials weg. Der Fortsatz ist vorzugsweise länglich ausgebildet. Der Fortsatz kann zylindrisch oder quaderförmig ausgebildet sein. Der Fortsatz kann an der Endscheibe zentral, insbesondere auf der Längsachse des Filterelements liegend, ausgebildet sein. Der Fortsatz ermöglicht eine einfache Betätigung bzw. Rotation des Filterelements. Der Fortsatz dient zur Aufnahme eines Drehmoments zur Drehbetätigung des Filterelements und somit zum Lösen und Festziehen des Gehäuseteils der Filtereinrichtung bei der Wartung.

Bevorzugt weist das Formschlusselement eine erste Formschlusskontur auf. Die erste Formschlusskontur kann als Außensechskant ausgebildet sein. Die erste Formschlusskontur kann am Formschlusselement radial außen ausgebildet sein. Zusätzlich kann die erste Formschlusskontur mit einem Werkzeug zum Einleiten eines Drehmoments verbindbar sein. Mit anderen Worten weist der Fortsatz vorzugsweise die erste Formschlusskontur auf. Die erste Formschlusskontur ist dabei am Fortsatz radial außen ausgebildet. Die erste Formschlusskontur ist so ausgebildet, dass durch einen Formschluss beispielsweise mit einem Werkzeug in das Formschlusselement und somit die Endscheibe ein Drehmoment eingeleitet werden kann.

Weiter bevorzugt weist das Formschlusselement eine zweite Formschlusskontur auf. Die zweite Formschlusskontur kann als Innenvierkant ausgebildet sein. Die zweite Formschlusskontur kann am Formschlusselement radial innen ausgebildet sein. Mit anderen Worten kann die zweite Formschlusskontur eine Innenkontur einer Ausnehmung bilden, die im Formschlusselement ausgebildet ist. Die Ausnehmung kann im Fortsatz ausgebildet sein. Die zweite Formschlusskontur kann mit einem Werkzeug zum Einleiten eines Drehmoments verbindbar sein. Die zweite Formschlusskontur ist so ausgebildet, dass durch einen Formschluss beispielsweise mit einem Werkzeug, insbesondere einem Inbusschlüssel, in das Formschlusselement und somit die Endscheibe ein Drehmoment eingeleitet werden kann.

Über die erste und zweite Formschlusskontur ist somit auf einfache Weise ein Drehmoment des Formschlusselements und somit die Endscheibe das Filterelement einleitbar.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der Übertragungsbereich wenigstens einer Übertragungskontur zum Übertragen eines Drehmoments auf. Die Übertragungskontur ist vorzugsweise dazu ausgebildet, mit einer Gegenkontur des Gehäuseteils zusammen zu wirken. Mit anderen Worten bildet im eingebauten Zustand die Übertragungskontur mit der Gegenkontur des Gehäuseteils bevorzugt einen Formschluss, sodass das Drehmoment von der Endscheibe auf das Gehäuseteil übertragbar ist. Dies ermöglicht vorteilhaft eine lösbare Verbindung zwischen der Endscheibe des Filterelements und dem Gehäuseteil. Dadurch kann das Filterelement bei einer Wartung schnell und einfach ausgetauscht werden.

Der Übertragungsbereich kann eine Rotationsachse aufweisen, die auf der Längsachse des Filterelements liegt. Der Übertragungsbereich kann die Rotationsachse zumindest teilweise umlaufend ausgebildet sein. Konkret kann die Übertragungskontur die Rotationsachse zumindest teilweise umlaufend ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der Übertragungsbereich in Umfangsrichtung vollständig geschlossen ausgebildet. Bevorzugt ist die Übertragungskontur in Umfangsrichtung vollständig geschlossen ausgebildet. Es ist möglich, dass der Übertragungsbereich in Umfangsrichtung abschnittsweise ausgebildet ist. Die Übertragungskontur kann in Umfangsrichtung abschnittsweise geschlossen ausgebildet sein.

Vorzugsweise bildet der Übertragungsbereich einen umlaufenden Kragen. Der Übertragungsbereich ist vorzugsweise ringförmig ausgebildet. Mit anderen Worten kann die Endscheibe im Bereich des Übertragungsbereichs durch den Kragen hülsenförmig ausgebildet sein. Der umlaufende Kragen kann sich in entgegengesetzter Richtung des Formschlusselements erstrecken. Mit anderen Worten erstrecken sich der Kragen und das Formschlusselement in zwei entgegengesetzte Richtungen entlang der Längsachse des Filterelements. Die Übertragungskontur ist bevorzugt am umlaufenden Kragen radial außen ausgebildet. Der Kragen erstreckt sich in Umfangsrichtung um das Filtermaterial. Durch die derartige Ausbildung des Übertragungsbereichs wird eine kompakte Bauform des Filterelements im Bereich der Stirnseiten ermöglicht.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform bilden die Übertragungskontur des Übertragungsbereichs und die erste Formschlusskontur des Formschlusselements eine gemeinsame Kontur. Mit anderen Worten bilden der Übertragungsbereich und das Formschlusselement ein gemeinsames Bauteil, die die gemeinsame Kontur bestehend aus Übertragungskontur und Formschlusskontur aufweist. Die Übertragungskontur und die Formschlusskontur gehen vorzugsweise kontinuierlich ineinander über. Hier ist vorteilhaft, dass zur Aufnahme und zur Übertragung des Drehmoments lediglich ein einziges Bauteil erforderlich ist. Dadurch weist die Endscheibe eine vereinfachte konstruktive Ausgestaltung auf.

Besonders bevorzugt weist die Übertragungskontur, insbesondere die gemeinsame Kontur, wenigstens eine Fläche auf, die im eingebauten Zustand mit der Gegenkontur des Gehäuseteils einen Formschluss bildet. Die Fläche erstreckt sich vorzugsweise in Längsrichtung des Filterelements. Die Fläche kann bezogen auf die Rotationsachse der Endscheibe parallel und/oder geneigt ausgebildet sein. Die Fläche kann eine Anlagefläche für die Gegenkontur des Gehäuseteils bilden. Bei der Übertragung eines Drehmoments wirkt die Fläche mit der Gegenkontur des Gehäuseteils zusammen. Konkret liegt dabei die Gegenkontur des Gehäuseteils an der Fläche zumindest teilweise an, sodass eine Drehmomentübertragung erfolgt. Die Übertragungskontur ist einfach herstellbar, wodurch Kosten eingespart werden.

Die Fläche kann durch eine Abflachung gebildet sein. Mit anderen Worten kann der Übertragungsbereich an seinem Umfang derart abgeflacht sein, dass die Fläche gebildet ist.

Weiter bevorzugt bildet die Übertragungskontur eine Mehrkantkontur. Die Mehrkantkontur weist vorzugsweise eine Vielzahl von aneinandergereihten Flächen auf. Die Flächen können eben ausgestaltet sein. Zusätzlich oder alternativ können die Flächen gekrümmt ausgestaltet sein. Beispielsweise kann die Mehrkantkontur wellenförmig ausgebildet sein. Zusätzlich oder alternativ kann die Mehrkantkontur ein Torxprofil bilden. Zusätzlich oder alternativ kann die Mehrkantkontur sternförmig ausgebildet sein. Die aneinandergereihten Flächen sind bevorzugt am Umfang des Übertragungsbereichs angeordnet. Die Flächen sind vorzugsweise in Umfangsrichtung aneinandergereiht ausgebildet, sodass die Übertragungskontur geschlossen ausgebildet ist. Die Übertragungskontur kann sternförmig oder wellenförmig ausgebildet sein. Die Übertragungskontur als Mehrkantkontur hat den Vorteil, dass bei der Drehmomentübertragung die Krafteinleitung durch die Vielzahl der Flächen gleichmäßig auf dem Umfang des Übertragungsbereichs verteilt wird. Dadurch lässt sich bei der Wartung das Gehäuseteil der Filtereinrichtung verbessert lösen bzw. festziehen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Endscheibe wenigstens eine Aufnahmenut für das Filtermaterial auf, in die das Filtermaterial einragt. Der umlaufende Kragen begrenzt die Aufnahmenut radial außen zumindest teilweise umlaufend. Mit anderen Worten ist in der Endscheibe eine Aufnahmenut ausgebildet, die der Stirnseite des Filtermaterials zugewandt ist. Das Filtermaterial erstreckt sich in die Aufnahmenut. Der umlaufende Kragen, der auch die Übertragungskontur aufweist, begrenzt das Filtermaterial radial außen. Es ist alternativ auch möglich, dass das Filtermaterial im Bereich der Stirnseite durch einen anderen Kragen radial außen umlaufende begrenzt ist. Durch die Aufnahmenut kann das Filtermaterial mit der Endscheibe verbessert verbunden werden. Des Weiteren bildet die Aufnahmenut einen Formschluss mit dem Filtermaterial, sodass eine radiale Position, insbesondere die hohlzylindrische Form, des Filtermaterials fixiert wird. Dies erleichtert die Herstellung des Filterelements. Die Endscheibe kann wenigstens einen Führungsfortsatz aufweisen, der die Aufnahmenut radial innen zumindest teilweise umlaufend begrenzt. Der Führungsfortsatz kann durch einen ringförmigen Steg gebildet sein, der sich in das Filterelement hinein erstreckt. Der Führungsfortsatz stützt das Filtermaterial radial innen ab. Dadurch wird eine Gesamtstabilität des Filterelements, insbesondere im Betrieb verbessert.

Des Weiteren kann die Endscheibe wenigstens einen Dichtungsbereich aufweisen, der zur Abdichtung gegen das Gehäuseteil radial außen ausgebildet ist. Der Dichtungsbereich kann an einem Außenumfang der Endscheibe ausgebildet sein. Der Dichtungsbereich kann am Formschlusselement radial außen ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Dichtungsbereich am Übertragungsbereich radial außen ausgebildet sein. Vorzugsweise weist der Dichtungsbereich wenigstens eine Nut zur Aufnahme eines Dichtmittels auf. Das Dichtmittel kann ein Dichtring sein. Konkret kann das Dichtmittel durch einen O-Ring gebildet sein. Die Nut ist bevorzugt am Umfang der Endscheibe umlaufend ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann die Nut am Formschlusselement umlaufend ausgebildet sein. Der Dichtungsbereich dient zum Abdichten der Endscheibe gegen das Gehäuseteil, sodass ein Innenraum des Gehäuseteils nach außen fluiddicht geschlossen ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Endscheibe einstückig ausgebildet. Mit anderen Worten ist die Endscheibe vorzugsweise einteilig ausgebildet. Dabei sind bevorzugt der Übertragungsbereich und das Formschlusselement miteinander einteilig ausgebildet. Der Übertragungsbereich und das Formschlusselement können starr miteinander verbunden sein. Dadurch wird eine effiziente Drehmomentübertragung zwischen dem Formschlusselement und dem Übertragungsbereich ermöglicht.

Besonders bevorzugt ist die Endscheibe aus Aluminium oder Kunststoff gebildet. Dabei ist die Endscheibe bevorzugt durch ein Druckgussverfahren oder ein Spritzgussverfahren gebildet. Mit anderen Worten kann die Endscheibe als Druckgussteil oder als Spritzgussteil ausgebildet sein. Alternativ kann die Endscheibe durch ein additives Herstellungsverfahren gebildet sein. Die Endscheibe ist dadurch kostengünstig in der Herstellung. Die Bildung der Endscheibe aus anderen Materialien ist möglich. Nach dem nebengeordneten Anspruch 17 betrifft die Erfindung eine Filtereinrichtung zur Filtration von Fluiden, insbesondere von Hydrauliköl, mit einem ersten Gehäuseteil, insbesondere einem Filterkopf, wenigstens einem zweiten Gehäuseteil, insbesondere einem Filterdeckel und/oder Filtertopf, das mit dem ersten Gehäuseteil fluiddicht lösbar verbunden ist, und wenigstens einem Filterelement. Das Filterelement kann ein erfindungsgemäßes Filterelement sein. Das Filterelement ist mit dem zweiten Gehäuseteil drehmomentübertragend gekoppelt, sodass eine Drehbewegung von dem Filterelement auf das zweite Gehäuseteil zum Bilden und/oder zum Lösen der fluiddichten Verbindung übertragbar ist.

Das zweite Gehäuseteil ist bevorzugt mit dem ersten Gehäuseteil durch einen Drehverschluss fluiddicht verbunden. Besonders bevorzugt ist das zweite Gehäuseteil mit dem ersten Gehäuseteil verschraubt. Um das zweite Gehäuseteil von dem ersten Gehäuseteil zu lösen bzw. das zweite Gehäuseteil mit dem ersten Gehäuseteil fluiddicht zu verbinden, wird ein Drehmoment in das Filterelement eingeleitet und über die drehmomentschlüssige Verbindung zwischen dem Filterelement und dem zweiten Gehäuseteil auf das zweite Gehäuseteil übertragen. Das zweite Gehäuseteil wird dadurch mit dem Filterelement mitgedreht, sodass die fluiddichte Verbindung zwischen dem ersten Gehäuseteil und dem zweiten Gehäuseteil gebildet oder gelöst wird.

Die erfindungsgemäße Filtereinrichtung hat den Vorteil, dass die beiden Gehäuseteile durch das Filterelement einfach und schnell miteinander verbindbar oder voneinander lösbar sind. Dadurch wird eine Montage bzw. Demontage des Filterelements mit dem zweiten Gehäuseteil erleichtert. Des Weiteren ist der Betrieb der Filtereinrichtung lediglich mit eingesetztem Filterelement möglich, da das Filterelement die beiden Gehäuseteile erst fluiddicht miteinander verbindet. Das heißt, die Filtereinrichtung kann ohne das Filterelement nicht endmontiert und somit betrieben werden. Dadurch ist eine Betriebssicherheit der Filtereinrichtung sowie eines angeschlossenen Fluidsystems, insbesondere Hydrauliksystems erhöht.

Das Filterelement weist besonders bevorzugt wenigstens eine Endscheibe mit wenigstens einem Formschlusselement zum Drehbewegen des zweiten Gehäuseteils auf. Das Formschlusselement ist vorzugsweise von außen betätigbar, um ein Drehmoment auf das zweite Gehäuseteil zu übertragen. Formschlusselement dient zur Aufnahme eines Drehmoments von außen, das heißt von außerhalb des zweiten Gehäuseteils. Die Betätigung des Formschlusselements und somit die Einleitung eines Drehmoments in die Endscheibe erfolgt bevorzugt durch ein Werkzeug. Das Formschlusselement ist hier von außerhalb des zweiten Gehäuseteils zugänglich, sodass eine Drehbewegung einleitbar ist. Das Formschlusselement kann über das zweite Gehäuseteil nach außen ragen. Dadurch wird die Bedienung bei einer Wartung der Filtereinrichtung verbessert.

Unter der Betätigung des Filterelements ist zu verstehen, dass das Filterelement durch Einleiten eines Drehmoments in das Formschlusselement um seine Längsachse gedreht wird und durch die Formschlussverbindung zwischen der Endscheibe und dem zweiten Gehäuseteil ein Drehmoment auf das zweite Gehäuseteil übertragen wird, sodass dieses mit dem Filterelement mitdreht.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Filtereinrichtung weist das zweite Gehäuseteil wenigstens eine Öffnung auf, durch die das Formschlusselement des Filterelements zur Betätigung von außen zugänglich ist. Die Öffnung bildet einen freien Durchgang durch das zweite Gehäuseteil. Das Formschlusselement ist durch die Öffnung von außerhalb des zweiten Gehäuseteils frei zugänglich. Das Formschlusselement kann von einer Innenseite der Öffnung beanstandet sein. Dadurch wird eine Handhabung bei der Übertragung des Drehmoments auf das Formschlusselement im Bereich der Öffnung vereinfacht.

Durch die Öffnung des Formschlusselements von außen frei zugänglich, sodass eine Betätigung des Filterelements bzw. eine Rotation des Filterelements von außen ermöglicht wird und somit das zweite Gehäuseteil von dem ersten Gehäuseteil gelöst oder mit diesem verbunden werden kann. Durch die Öffnung wird somit die Zugänglichkeit verbessert und die Montage bzw. Demontage vereinfacht.

Die Endscheibe verschließt bevorzugt die Öffnung fluiddicht. Die Endscheibe bildet vorzugsweise einen Teilabschnitt des zweiten Gehäuses.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ragt das Formschlusselement des Filterelements durch das zweite Gehäuseteil hindurch, sodass das Formschlusselement zur Betätigung von außen zugänglich ist. Mit anderen Worten ragt das Formschlusselement bevorzugt durch die Öffnung hindurch. Das Formschlusselement kann über das zweite Gehäuseteil vorstehen. Hier ist vorteilhaft, dass das Formschlusselement durch den Überstand verbessert erreichbar ist und somit die Handhabung vereinfacht wird.

Das Formschlusselement kann alternativ lediglich in die Öffnung hineinragen. Es ist auch möglich, dass das Formschlusselement lediglich durch die Öffnung von außen frei zugänglich ist, wobei sich das Formschlusselement innerhalb des zweiten Gehäuseteils befindet. Es ist möglich, dass die Innenseite der Öffnung die Gegenkontur des zweiten Gehäuseteils aufweist. Mit anderen Worten kann der Übertragungsbereich der Endscheibe mit der Innenseite der Öffnung in Kontakt stehen, sodass zur Drehmomentübertragung ein Formschluss gebildet ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Filtereinrichtung sind das zweite Gehäuseteil und die Endscheibe des Filterelements miteinander formschlüssig verbunden, sodass ein Drehmoment von dem Filterelement auf das zweite Gehäuseteil übertragbar ist. Mit anderen Worten bilden das zweite Gehäuseteil und das Filterelement einen gemeinsamen Formschluss, um ein Drehbewegung von dem Filterelement auf das zweite Gehäuseteil zu übertragen. Das Filterelement und das zweite Gehäuseteil stehen miteinander formschlüssig in Kontakt. Durch den Formschluss zwischen dem Filterelement und dem zweiten Gehäuseteil kann das zweite Gehäuseteil vom ersten Gehäuseteil schnell und einfach gelöst bzw. mit diesem verbunden werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Filtereinrichtung weist das zweite Gehäuseteil eine Gegenkontur und die Endscheibe des Filterelements eine Übertragungskontur und/oder das Formschlusselement des Filterelements eine Formschlusskontur auf. Die Übertragungskontur und/oder die Formschlusskontur ist/sind bevorzugt zu der Gegenkontur zur Drehmomentübertragung komplementär ausgebildet. Dadurch wird eine verbesserte Krafteinleitung von der Endscheibe in das zweite Gehäuseteil ermöglicht.

Vorzugsweise weist die Endscheibe einen Übertragungsbereich mit der Übertragungskontur auf. Der Übertragungskontur dient zur Übertragung eines Drehmoments von der Endscheibe auf das zweite Gehäuseteil. Zusätzlich oder alternativ weist die Endscheibe bevorzugt das Formschlusselement mit der Formschlusskontur auf. Die Übertragungskontur und Formschlusskontur können voneinander getrennt ausgebildet sein. Alternativ können die Übertragungskontur und die Formschlusskontur eine gemeinsame Kontur zur Aufnahme und Übertragung eines Drehmoments bilden.

Die Übertragungskontur und die Gegenkontur sind vorzugsweise komplementär ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann die Formschlusskontur des Formschlusselements mit der Gegenkontur komplementär ausgebildet sein. Bevorzugt weist ist die gemeinsame Kontur zur Gegenkontur komplementär ausgebildet.

Nach dem nebengeordneten Anspruch 23 betrifft die Erfindung eine Anordnung eines Gehäuseteils, insbesondere eines Filterdeckels oder eines Filtertopfes, einer Filtereinrichtung und eines Filterelements, wobei das Filterelement mit dem Gehäuseteil formschlüssig verbindbar oder verbunden ist, sodass von dem Filterelement auf das Gehäuseteil ein Drehmoment übertragbar ist. Das Filterelement kann nach der vorstehend beschriebenen Art ausgestaltet sein.

Nach dem nebengeordneten Anspruch 24 betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Montage eines Filterelements, bei dem eine Filtereinrichtung zur Filtration von Fluiden, insbesondere von Hydrauliköl, ein erstes Gehäuseteil, insbesondere einen Filterkopf, wenigstens ein zweites Gehäuseteil, insbesondere einen Filterdeckel und/oder Filtertopf, und wenigstens ein Filterelement, insbesondere ein erfindungsgemäßes Filterelement, mit einer Endscheibe aufweist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Endscheibe des Filterelements mit dem zweiten Gehäuseteil drehmomentübertragend gekoppelt, das zweite Gehäuseteil an dem ersten Gehäuseteil angeordnet und ein Drehmoment in die Endscheibe eingeleitet und das Drehmoment von der Endscheibe auf das zweite Gehäuseteil übertragen, sodass das zweite Gehäuseteil mit dem ersten Gehäuseteil fluiddicht verbunden wird.

Zu den Vorteilen der Anordnung und des Montageverfahrens wird auf die im Zusammenhang mit dem Filterelement und der Filtereinrichtung erläuterten Vorteile verwiesen. Darüber hinaus können die Anordnung und das Montageverfahren alternativ oder zusätzlich einzelne oder eine Kombination mehrerer zuvor in Bezug auf das Filterelement und die Filtereinrichtung genannte Merkmale aufweisen.

Die Erfindung wird nachstehend mit weiteren Einzelheiten unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Die dargestellten Ausführungsformen stellen Beispiele dar, wie das erfindungsgemäße Filterelement und die erfindungsgemäße Filtereinrichtung ausgestaltet sein können.

In diesen zeigen,

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Filtereinrichtung nach einem bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel;

Fig. 2 eine perspektivische Unteransicht eines Bodenbereichs der Filtereinrichtung nach Fig. 1;

Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Filtereinrichtung nach Fig. 1;

Fig. 4 eine Detailansicht eines Längsschnitts durch die Filtereinrichtung nach Fig. 1 im Bodenbereich;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Filterelements nach einem bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel;

Fig. 6 ein Längsschnitt durch die Filtereinrichtung nach Fig. 1, wobei das Filterelement ausgeblendet ist;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Filtereinrichtung nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Fig. 8 ein Längsschnitt durch die Filtereinrichtung nach Fig. 7;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines Filterelements nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel; und

Fig. 10 eine Detailansicht eines Längsschnitts durch die Filtereinrichtung nach Fig. 7 im Kopfbereich, wobei das Filterelement ausgeblendet ist.

Im Folgenden werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet. Fig. 1 zeigt eine Filtereinrichtung 40 gemäß einem bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel. Konkret handelt es sich bei der Filtereinrichtung 40 um einen Druckfilter, der in Drucksystemen eingesetzt wird. Die Filtereinrichtung 40 ist für den Einsatz in Hochdrucksystemen, insbesondere bis zu einem Betriebsdruck von 100 bar geeignet. Die Filtereinrichtung 40 ist nicht auf den Hochdruckeinsatz eingeschränkt. Beispielsweise ist der Einsatz der Filtereinrichtung 40 in Niederdrucksystemen möglich.

Die Filtereinrichtung 40 dient zur Filtration von Fluiden. Bevorzugt kommt die Filtereinrichtung 40 zur Filtration von Hydrauliköl zum Einsatz. Die Filtereinrichtung 40 umfasst zwei Gehäuseteile 41 und ein Filterelement 10, auf das später näher eingegangen wird.

Konkret weist die Filtereinrichtung 40 ein erstes Gehäuseteil 41' und ein zweites Gehäuseteil 41" auf. Das erste Gehäuseteil 41' ist durch einen Filterkopf 46 gebildet. Das zweite Gehäuseteil 41" ist durch einen Filtertopf 43 gebildet. Der Filterkopf 46 weist einen ersten Anschluss 47 für den Eintritt eines zu filternden Fluides und einen zweiten Anschluss 48 für den Austritt des gefilterten Fluides auf.

Der Filterkopf 46 und der Filtertopf 43 sind miteinander fluiddicht verbunden. Wie in Fig. 3 sowie Fig. 6 gut zu erkennen ist, sind der Filterkopf 46 und der Filtertopf 43 miteinander kraftschlüssig verbunden. Konkret sind der Filterkopf 46 und der Filtertopf 43 miteinander verschraubt. Zur fluiddichten Verbindung weist der Filtertopf 43 an einem ersten, dem Filterkopf 46 zugewandten, axialen Ende 49 einen Dichtungsabschnitt 51 auf (Fig. 3). In dem Dichtungsabschnitt 51 ist eine umlaufende Nut 52 ausgebildet, die ein Dichtmittel 53 aufnimmt. Das Dichtmittel 53 steht mit einer Innenfläche 54 des Filterkopfs 46 anliegend in Kontakt, sodass die fluiddichte Verbindung ausgebildet ist. Das Dichtmittel 53 kann ein O-Ring sein.

Ferner weist der Filterkopf 46 einen Aufnahmestutzen 55 zur Aufnahme der Filterelements 10 auf. Durch den Aufnahmestutzen 55 ist das Filterelement 10 mit dem zweiten Anschluss 47 fluidverbunden. Das Filterelement 10 ist dazu auf den zweiten Anschluss 47 aufgesteckt.

Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt, weist die Filtereinrichtung 40 das Filterelement

10 auf. Das Filterelement 10 umfasst ein Filtermaterial 12, das eine hohlzylindrische Form 13 aufweist. Das Filterelement 10 weist eine Längsachse L auf, entlang der sich das Filtermaterial 12 erstreckt. Das Filtermaterial 12 ist derart gefaltet, dass dieses eine Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Falten aufweist. Die Falten bilden aufeinander folgende Faltenspitzen und Faltentäler, die jeweils durch eine Faltenflanke miteinander verbunden sind. Das Filtermaterial 12 ist mit dem zu filternden Fluid durchströmbar und weist wenigstens eine Funktionsschicht zum Entfernen von Fremdstoffen aus dem Fluid auf.

Ferner umfasst das Filterelement 10 zwei Endscheiben 11, 35, die jeweils an einer Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 einander gegenüber angeordnet sind. Eine erste der beiden Endscheiben 11, 35 ist an der vom Filterkopf 46 abgewandten Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 angeordnet. Eine zweite der beiden Endscheiben 11, 35 ist an der dem Filterkopf 46 zugewandten Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 angeordnet. Die beiden Endscheiben 11, 35 bilden jeweils ein axiales Ende des Filterelements 10. Dies ist in den Fig. 3 und 5 gut zu erkennen.

Das Filtermaterial 12 ist an den Stirnseiten 14 mit jeweils einer der beiden Endscheiben 11, 35 fest, insbesondere drehfest verbunden.

Das Filterelement 10 ist durch die erste Endscheibe 11 mit dem Filtertopf 43 formschlüssig verbunden. Das Filterelement 10 ist in der Filtereinrichtung 40 austauschbar angeordnet. Die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 ist mit dem Filtertopf 43 lösbar verbunden. Die erste Endscheibe 11 ist dazu ausgebildet, ein Drehmoment auf den Filtertopf 43 zu übertragen. Dadurch kann der Filtertopf 43 mit dem Filterkopf 46 fluiddicht verbunden werden oder der Filtertopf 43 vom Filterkopf 46 gelöst werden. Dies ist beispielsweise bei der Erstmontage des Filtertopfs 43 mit dem Filterelement 10 an den Filterkopf 46 sowie bei einem Austausch des Filterelements 10 erforderlich. Auf die Drehmomentübertragung wird später näher eingegangen.

Die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 weist ein Formschlusselement 15 zum Aufnehmen eines Drehmoments und einen Übertragungsbereich 16 zum Übertragen des aufgenommenen Drehmoments auf den Filtertopf 43 auf. Das Formschlusselement 15 ist so ausgebildet, dass das Filterelement 10 um seine Längsachse L in eine Drehbewegung versetzbar ist. Das Formschlusselement 15 ist von der ersten Endscheibe 11 entlang der Längsachse L des Filterelements 10 an einem von der Stirnseite 14 abgewandten Ende 18 der Endscheibe 11 abstehend ausgebildet ist. Das Formschlusselement 15 erstreckt sich bezogen auf die Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 entlang der Längsachse L nach außen, wie in Fig. 4 gut ersichtlich ist. Das Formschlusselement 15 ist durch einen Fortsatz 17 gebildet. Der Fortsatz 17 ist an der ersten Endscheibe 11 zentral, insbesondere mittig ausgebildet. Der Fortsatz 17 weist eine Rotationsachse auf, die sich mit der Längsachse L des Filterelements 10 deckt.

Der Fortsatz 17 weist eine erste Formschlusskontur 19 auf, die radial außen ausgebildet ist. Die erste Formschlusskontur 19 ist dazu ausgebildet, von einem nicht dargestellten Werkzeug ein Drehmoment aufzunehmen und in die erste Endscheibe 11 einzuleiten. Mit anderen Worten ist der Fortsatz 17 über die erste Formschlusskontur 19 mit einem externen Werkzeug verbindbar. Die erste Formschlusskontur 19 ist durch einen Außensechskant 21 gebildet, der in Fig. 2 und 5 gezeigt ist. Das Werkzeug kann ein Schraubenschlüssel oder eine Zange sein.

Ferner weist der Fortsatz 17 einer zweite Formschlusskontur 22 auf, die radial innen ausgebildet ist. Die zweite Formschlusskontur 22 ist dazu ausgebildet, von einem weiteren nicht dargestellten Werkzeug ein Drehmoment aufzunehmen und in die erste Endscheibe 11 einzuleiten. Mit anderen Worten ist der Fortsatz 17 über die zweite Formschlusskontur 22 mit einem weiteren externen Werkzeug verbindbar. Die zweite Formschlusskontur 19 ist durch einen Innenvierkant 23 gebildet, der in Fig. 2 gezeigt ist. Die zweite Formschlusskontur 22 ist durch eine Ausnehmung 36 gebildet, die sich in Längsrichtung in die erste Endscheibe 11 hinein erstreckt. Die Ausnehmung 36 weist einen Boden 36 auf, der die Ausnehmung 36 in Längsrichtung verschließt.

Die erste und zweite Formschlusskontur 19, 22 weisen die Längsachse L des Filterelements 10 als gemeinsamen Achse auf. Andere Ausgestaltungen der beiden Formschlusskonturen 19, 22 sind möglich.

Wie vorstehend beschrieben, weist die erste Endscheibe 11 einen Übertragungsbereich 16 auf, der bei einer Betätigung ein über das Formschlusselement 15 eingeleitetes Drehmoment auf den Filtertopf 43 überträgt. Wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, ist der Übertragungsbereich 16 durch einen umlaufenden Kragen 25 gebildet, der sich in entgegengesetzter Richtung des Formschlusselements 15 erstreckt. Der umlaufende Kragen 25 umschließt das Filtermaterial 12 radial außen. Der umlaufende Kragen 25 ist dünnwandig ausgebildet. Mit anderen Worten ist der umlaufende Kragen 25 hülsenförmig ausgebildet. Der umlaufende Kragen 25 ist zumindest in einem Axialbereich von dem Filtermaterial 12 beabstandet. Mit anderen Worten ist an mindestens einem Axialbereich zwischen den umlaufenden Kragen 25 und dem Filtermaterial 12 ein Ringspalt ausgebildet. Der Axialbereich grenzt an ein freies Ende des Übertragungsbereichs 16 an.

Der umlaufende Kragen 25 weist eine Stufe 39 auf, die den Kragen 25 radial nach innen verjüngt. Mit anderen Worten weist der umlaufende Kragen 25 einen ersten Innendurchmesser 38' und einen zweiten Innendurchmesser 38" auf. Der erste Innendurchmesser 38' ist in dem vorgenannten Axialbereich ausgebildet. Der erste Innendurchmesser 38' ist größer als der zweite Innendurchmesser 38". Die Stufe 39 bildet den Übergang zwischen dem ersten und dem zweiten Innendurchmesser 38', 38". Der umlaufende Kragen 25 ist abschnittsweise trichterförmig ausgebildet.

Der Übertragungsbereich 16 weist eine Übertragungskontur 24 auf. Die Übertragungskontur 24 dient zum Übertragen des durch die Formschlusskontur 19, 22 aufgenommenen Drehmoments auf den Filtertopf 43. Die Übertragungskontur 24 ist dazu ausgebildet, mit dem Filtertopf 43 drehmomentübertragend zusammen zu wirken. Der Filtertopf 43 umfasst dazu eine Gegenkontur 44. Die Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 und die Gegenkontur 44 des Filtertopfs 43 sind miteinander komplementär ausgebildet. Die Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 und die Gegenkontur 44 korrespondieren miteinander, sodass bei einer Betätigung ein Drehmoment von der ersten Endscheibe 11 auf den Filtertopf 43 übertragbar ist. Wie in Fig. 3 und 4 zu erkennen ist, bilden die Übertragungskontur 24 und die Gegenkontur 44 einen Formschluss. Auf die Gegenkontur 44 wird später näher eingegangen.

Die Übertragungskontur 24 ist am umlaufenden Kragen 25 radial außen ausgebildet. Mit anderen Worten ist die Übertragungskontur 24 am Umfang des umlaufenden Kragens 25 ausgebildet. Die Übertragungskontur 24 ist durch eine Vielzahl von Flächen 27 gebildet. Die Flächen 27 sind aneinandergereiht ausgebildet, sodass die Übertragungskontur 24 umlaufend geschlossen ist. Mit anderen Worten sind die Flächen 27 in Umfangsrichtung aneinandergereiht ausgebildet, sodass die Übertragungskontur 24 vollständig umlaufend geschlossen. Die Flächen 27 sind durch eine Vielzahl von Abflachungen gebildet. Konkret ist die Übertragungskontur 24 als Mehrkantkontur 28 ausgebildet. Die Mehrkantkontur 28 ist am Kragen 25 umlaufend ausgebildet. Konkret ist die Mehrkantkontur 28 durch die in Umfangsrichtung aneinandergereihten Flächen 27 gebildet.

Die erste Endscheibe 11 weist ferner eine Aufnahmenut 29 für das Filtermaterial 12 auf, die radial außen durch den umlaufenden Kragen 25 begrenzt ist. Konkret ist die Aufnahmenut 29 durch jenen Axialbereich außen begrenzt, in dem der umlaufende Kragen 25 den zweiten Innendurchmesser 38" aufweist. Der umlaufende Kragen 25 bildet somit eine das Filtermaterial 12 radial umlaufende Wand. Des Weiteren ist die Aufnahmenut 29 radial innen durch einen Führungsfortsatz 32 begrenzt. Der Führungsfortsatz 32 erstreckt sich in den Innenraum des Filterelements 10 hinein. Der Führungsfortsatz 32 ist ringförmig ausgebildet. Der Führungsfortsatz 32 bildet eine das Filtermaterial 12 radial innen umlaufende Wand. Wie in Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, ragt das Filtermaterial 12 in Längsrichtung in die Aufnahmenut 29 ein. Das Filtermaterial 12 ist bevorzugt in der Aufnahmenut 29 mit der ersten Endscheibe 11 stoffschlüssig, insbesondere durch Kleben fest verbunden.

Gemäß Fig. 3 und 4 weist die erste Endscheibe 11 einen Dichtungsbereich 33 auf, der zur Abdichtung gegen den Filtertopf 43 ein nicht dargestelltes Dichtmittel umfasst. Der Dichtungsbereich 33 ist an der ersten Endscheibe 11 radial außen angeordnet derart, sodass eine fluiddichte Verbindung zwischen der ersten Endscheibe 11 und dem Filtertopf 43 besteht. Der Dichtungsbereich 33 weist eine Nut 34 zur Aufnahme des Dichtmittels auf. Das Dichtmittel kann ein O-Ring sein. Die Nut 34 ist am Dichtungsbereich 33 umlaufend ausgebildet.

Der Dichtungsbereich 33 grenzt in Längsrichtung an den umlaufenden Kragen 25 des Übertragungsbereichs 16 an. Der Dichtungsbereich 33 weist eine Umfangsfläche auf, die an einer Gegenfläche, insbesondere Innenfläche, des Filtertopfs 43 anliegt.

Die erste Endscheibe 11 ist mit dem Formschlusselement 15 und dem

Übertragungsbereich 16 einteilig ausgebildet. Mit anderen Worten sind das Formschlusselement 15 und der Übertragungsbereich 16 miteinander einstückig ausgebildet.

Der Filtertopf 43, der das zweite Gehäuseteil 41" der Filtereinrichtung 40 ist, nimmt das Filterelement 10 auf. Mit anderen Worten ist das Filterelement 10 in dem Filtertopf 43 angeordnet. Zwischen dem Filtertopf 43 und dem Filtermaterial 12 des Filterelements 10 ist ein Ringspalt für das zu filternde Fluid ausgebildet. Mit anderen Worten weist der Filtertopf 43 einen Innenfläche 57 auf, von der das Filtermaterial 12 des Filterelements 10 beabstandet ist.

Wie vorstehend beschrieben, weist der Filtertopf 43 eine Gegenkontur 44 auf, die mit der Übertragungskontur 24 komplementär ausgebildet ist. In Fig. 6 ist gut erkennbar, dass die Gegenkontur 44 am Innenumfang des Filtertopfs 43 ausgebildet ist. Die Gegenkontur 44 ist dabei Teil des Filtertopfs 43. Mit anderen Worten ist die Gegenkontur 44 mit dem Filtertopf 43 einstückig ausgebildet. Die Gegenkontur 44 erstreckt sich am Innenumfang des Filtertopfs 43 umlaufend. Die Gegenkontur 44 ist durch eine Vielzahl von Flächen 27 ausgebildet, die aneinandergereiht sind.

Der Filtertopf 43 weist einen Bodenbereich 58 auf, der an einem freien Ende 59 des Filtertopfs 43 ausgebildet ist. Das freie Ende 59 ist vom Filterkopf 46 abgewandt. Die Gegenkontur 44 ist im Bodenbereich 58 ausgebildet. Die Gegenkontur 44 des Filtertopfs 43 liegt der Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 radial direkt gegenüber. Die Gegenkontur 44 des Filtertopfs 43 und die Übertragungskontur 24 des Übertragungsbereichs 24 sind aneinander anliegen angeordnet.

Die Gegenkontur 44 und die Übertragungskontur 24 greifen aneinander an, sodass eine Drehmomentübertragung von der ersten Endscheibe 11 auf den Filtertopf 43 erfolgen kann. Die Gegenkontur 44 und die Übertragungskontur 24 bilden einen Formschluss. Konkret ist der Formschluss zwischen der Gegenkontur 44 und der Übertragungskontur 24 in Umfangsrichtungsrichtung ausgebildet. Mit anderen Worten ist das Filterelement 10 durch die Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 und die Gegenkontur 44 mit dem Filtertopf 43 formschlüssig verbunden.

Der Filtertopf 43 und das Filterelement 10 sind drehfest miteinander verbunden, sodass ein Drehmoment von dem Filterelement 10 auf den Filtertopf 43 übertragbar ist. Das Filterelement 10 ist mit dem Filtertopf 43 verschiebbar verbunden. Alternativ kann das Filterelement 10 mit dem Filtertopf 43 verschiebefest verbunden sein.

Der Filtertopf 43 weist eine Öffnung 45 auf, die einen freien Durchgang zum Filterelement 10 bildet. Die Öffnung 45 ist im Bodenbereich 58 in Längsrichtung des Filtertopfs 43 ausgebildet. Die Öffnung 45 ist als Durchgangsöffnung ausgebildet. Die Öffnung 45 ist zylindrisch ausgebildet. Mit anderen Worten ist die Öffnung 45 im Querschnitt kreisförmig ausgebildet. Die Öffnung 45 kann alternativ oder zusätzlich eckig ausgebildet sein.

Gemäß den Fig. 2 bis 4 ist die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 derart angeordnet, dass das Formschlusselement 15 durch die Öffnung 45 von außen zugänglich ist. Der Fortsatz 17 ragt durch die Öffnung 45. Mit anderen Worten erstreckt sich der Fortsatz 17 durch die Öffnung 45. Die Öffnung 45 ist so ausgebildet, dass zwischen der ersten Formschlusskontur 19 und dem Filtertopf 43 ein Freiraum ausgebildet ist. Der Fortsatz 17 steht über den Filtertopf 45 nach außen vor.

Das Formschlusselement 15, insbesondere der Fortsatz 17, ist durch die Öffnung 45 von außerhalb des Filtertopfs 43 zugänglich. Mit anderen Worten ist das Formschlusselement 15 durch die Öffnung 45 des Filtertopfs 43 betätigbar.

Die erste Endscheibe 11 deckt die Öffnung 45 des Filtertopfs 43 ab, sodass die Öffnung 45 fluiddicht verschlossen ist. Die erste Endscheibe 11 bildet einen Teil des Bodens, insbesondere freien Endes, des Filtertopfs 43.

Wie in Fig. 3 und 5 gezeigt, ist das Filterelement 10 durch die zweite Endscheibe 35 mit dem Filterkopf 46 fluidverbunden. Konkret ist das Filterelement 10 durch die zweite Endscheibe 35 mit dem Aufnahmestutzen 55 formschlüssig verbunden. Das Filterelement 10 ist mit dem Filterkopf 46, insbesondere dem Aufnahmestutzen 55, lösbar verbunden. Die zweite Endscheibe 35 ist am Aufnahmestutzen 55 lösbar gehalten.

Die zweite Endscheibe 35 ist kreisringförmig ausgebildet. Die zweite Endscheibe 35 weist eine Innendurchgangsöffnung 56 auf, die einen Innenraum des Filterelements 10 mit dem zweiten Anschluss 48 fluidverbindet. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, greift der Aufnahmestutzen 55 in die Innendurchgangsöffnung 56 der zweiten Endscheibe 35 ein. Die zweite Endscheibe 35 kann mit dem Aufnahmestutzen 55 fluiddichtend in Kontakt stehen.

Die zweite Endscheibe 35 weist ebenfalls wie die erste Endscheibe 11 eine Aufnahmenut für das Filtermaterial 12 auf. Im Unterschied zur Aufnahmenut 29 der ersten Endscheibe 11 ist die Aufnahmenut der zweiten Endscheibe 35 lediglich durch einen umlaufenden Steg radial außen begrenzt, der keinen Übertragungsbereich zur Drehmomentübertragung aufweist. Die Innenbegrenzung der Aufnahmenut der zweiten Endscheibe 35 ist im Wesentlich wie jene der Aufnahmenut 29 der ersten Endscheibe ausgebildet. Diese weist zusätzlich ein Rastelement auf, das mit dem Aufnahmestutzen 55 zum Halten des Filterelements 10 eingerastet ist.

Die Endscheiben 11, 35 können jeweils aus Metall und/oder Kunststoff gebildet sein. Bevorzugt sind die Endscheiben 11, 35 als Druckgussteil oder Spritzgussteil ausgebildet.

Nachfolgend wird die Drehmomentübertragung bei einem Austausch des Filterelements 10 beschrieben. Als Erstes wird ein Drehmoment von außerhalb des Filtertopfs 43 über das Formschlusselement 15 in die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 eingeleitet. Dazu kann ein Werkzeug zum Einsatz kommen. Durch die formschlüssige Verbindung der Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 mit der Gegenkontur 44 des Filtertopfs 43 wird das eingeleitete Drehmoment von der ersten Endscheibe 11 auf den Filtertopf 43 übertragen. Der Filtertopf 43 dreht sich dadurch mit der ersten Endscheibe 11 und somit dem Filterelement 10 mit, sodass die fluiddichte Verbindung zwischen dem Filterkopf 46 und dem Filtertopf 43 gelöst wird. Konkret wird durch die Übertragung des Drehmoments die Schraubverbindung zwischen dem Filterkopf 46 und dem Filtertopf 43 gelöst, sodass der Filtertopf 43 vom Filterkopf 46 abnehmbar ist. Im gelösten Zustand des Filtertopfs 43 kann das Filterelement 10 aus dem Filtertopf 43 entfernt und anschließend ein Ersatz-Filterelement eingesetzt werden. Die Montage des Filtertopfs 43 mit dem eingesetzten Ersatz-Filterelement erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zur vorstehend beschriebenen Demontage.

Fig. 7 zeigt eine Filtereinrichtung 40 nach einem weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel. Konkret handelt es sich bei der Filtereinrichtung 40 um einen Rücklauffilter. Die Filtereinrichtung gemäß Fig. 7 ist aber nicht auf den Einsatz als Rücklauffilter eingeschränkt. Es ist möglich, dass die Filtereinrichtung 40 alternativ als Saugfilter, Rücklauf-Saugfilter oder dergleichen eingesetzt wird. Weitere alternative Anwendungen sind möglich.

Die Filtereinrichtung 40 dient zur Filtration von Fluiden. Bevorzugt kommt die Filtereinrichtung 40 zur Filtration von Hydrauliköl zum Einsatz. Die Filtereinrichtung 40 umfasst drei Gehäuseteile 41 und ein Filterelement 10, auf das später näher eingegangen wird.

Konkret weist die Filtereinrichtung 40 ein erstes Gehäuseteil 41', ein zweites Gehäuseteil 41" und ein drittes Gehäuseteil 41"' auf. Das erste Gehäuseteil 41' ist durch einen Filterkopf 46 gebildet. Das zweite Gehäuseteil 41" ist durch einen Filterdeckel 42 gebildet. Das dritte Gehäuseteil 41"' ist durch einen Filtertopf 43 gebildet. Der Filterkopf 46 weist einen Anschluss 47 für den Eintritt eines zu filternden Fluides und einen Austrittsbereich 61 für den Austritt des gefilterten Fluides auf.

Der Filterkopf 46 und der Filterdeckel 42 sind miteinander fluiddicht verbunden. Wie in Fig. 8 und 10 gut zu erkennen ist, sind der Filterkopf 46 und der Filterdeckel 42 miteinander kraftschlüssig verbunden. Konkret ist der Filterdeckel 42 in den Filterkopf 46 fluiddicht eingeschraubt. Der Filtertopf 43 gemäß Fig. 7 ist in den Filterkopf 46 formschlüssig eingehängt.

Wie in den Fig. 8 gezeigt, weist die Filtereinrichtung 40 das Filterelement 10 auf. Das Filterelement 10 ist durch den Filterkopf 46 in den Filtertopf 43 eingesetzt, wobei das Filterelement 10 abschnittsweise im Filtertopf 43 und Filterkopf 46 angeordnet ist. Des Weiteren erstreckt sich ein Teil des Filterelements 10 durch den Filterdeckel 42, sodass in das Filterelement 10 von außerhalb der Filtereinrichtung 40 ein Drehmoment eingeleitet werden kann.

Das Filterelement 10 weist ein Filtermaterial 12 auf, das entsprechend dem Filtermaterial 12, wie gemäß Fig. 3 und 4 vorstehend beschrieben ausgestaltet ist. Das Filterelement 10 weist zusätzlich zwei Endscheiben 11, 35 auf, die jeweils an einer Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 einander gegenüber angeordnet sind. Eine erste der beiden Endscheiben 11, 35 ist an der dem Filterkopf 46 zugewandten Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 angeordnet. Eine zweite der beiden Endscheiben 11, 35 ist an der vom Filterkopf 46 abgewandten Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 angeordnet. Die beiden Endscheiben 11, 35 bilden jeweils ein axiales Ende des Filterelements 10. Dies ist in den Fig. 9 gut zu erkennen. Das Filtermaterial 12 ist an den Stirnseiten 14 mit jeweils einer der beiden Endscheiben 11, 35 fest verbunden.

Das Filterelement 10 ist über die erste Endscheibe 11 mit dem Filterdeckel 42 formschlüssig verbunden. Das Filterelement 10 ist in der Filtereinrichtung 40 austauschbar angeordnet. Die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 ist daher mit dem Filterdeckel 42 lösbar verbunden. Die erste Endscheibe 11 ist dazu ausgebildet, ein Drehmoment auf den Filterdeckel 42 zu übertragen. Dadurch kann der Filterdeckel 42 mit dem Filterkopf 46 fluiddicht verbunden werden oder der Filterdeckel 42 vom Filterkopf 46 gelöst werden. Dies ist beispielsweise bei der Erstmontage des Filterdeckels 42 mit dem Filterelement 10 an den Filterkopf 46 sowie bei einem Austausch des Filterelements 10 erforderlich. Auf die Drehmomentübertragung wird später näher eingegangen.

Die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 weist ein Formschlusselement 15 zum Aufnehmen eines Drehmoments und einen Übertragungsbereich 16 zum Übertragen des aufgenommenen Drehmoments auf den Filtertopf 43 auf. Bei dem Filterelement 10 der Filtereinrichtung 40 gemäß Fig. 7 bilden das Formschlusselement 15 und der Übertragungsbereich 16 einen gemeinsamen Fortsatz 17. Mit anderen Worten bilden das Formschlusselement 15 und der Übertragungsbereich 16 ein gemeinsames Bauteil. Das Formschlusselement 15 grenzt dabei direkt an den Übertragungsbereich 16 an. Die erste Endscheibe 11 ist mit dem Fortsatz 17 einteilig ausgebildet. Mit anderen Worten ist die erste Endscheibe 11 einstückig ausgebildet.

Der Fortsatz 17 ist von einem Aufnahmebereich 64 für das Filtermaterial 12 der ersten Endscheibe 11 in Längsrichtung beabstandet angeordnet. Der Fortsatz 17 ist mittels Stege 65 mit dem Aufnahmebereich 64 starr verbunden. Auf den Aufnahmebereich 64 wird später näher eingegangen.

Der Fortsatz 17 ist entlang der Längsachse L des Filterelements 10 abstehend ausgebildet. Der Fortsatz 17 erstreckt sich bezogen auf die Stirnseite 14 des Filtermaterials 12 entlang der Längsachse L, wie in Fig. 8 gut ersichtlich ist. Der Fortsatz 17 ist zentral, insbesondere radial mittig ausgebildet. Der Fortsatz 17 weist eine Rotationsachse auf, die sich mit der Längsachse L des Filterelements 10 deckt. Der Fortsatz 17 ist so ausgebildet, dass das Filterelement 10 um seine Längsachse L in eine Drehbewegung versetzbar ist. Der Fortsatz 17 weist eine Formschlusskontur 19' auf, die radial außen ausgebildet ist. Die Formschlusskontur 19' ist dazu ausgebildet, von einem nicht dargestellten Werkzeug ein Drehmoment aufzunehmen und auf den Filterdeckel 42 zu übertragen. Mit anderen Worten ist der Fortsatz 17 über die Formschlusskontur 19' mit einem externen Werkzeug verbindbar. Die Formschlusskontur 19' ist durch einen Außensechskant 21 gebildet, der in Fig. 7 und 9 gut ersichtlich ist. Das Werkzeug kann ein Schraubenschlüssel oder eine Zange sein. Andere Ausgestaltungen der Formschlusskontur 19' sind möglich.

Der Fortsatz 17 weist eine Übertragungskontur 24 auf, die Teil der Formschlusskontur 19' ist. Die Übertragungskontur 24 und die Formschlusskontur 19' bilden eine gemeinsame Kontur 26. Die Übertragungskontur 24 bildet jenen Bereich der Formschlusskontur 19', in dem das aufgenommene Drehmoment in den Filterdeckel 42 eingeleitet wird. Wie in Fig. 8 und 9 gut erkennbar ist, geht entspricht die Übertragungskontur 24 in ihrer Ausgestaltung der Formschlusskontur 19'. Die Übertragungskontur 24 ist dazu ausgebildet, mit dem Filtertopf 43 drehmomentübertragend zusammen zu wirken. Der Filterdeckel 42 umfasst dazu eine Gegenkontur 44. Die Übertragungskontur 24 des Fortsatzes 17 und die Gegenkontur 44 des Filterdeckels 42 sind miteinander komplementär ausgebildet. Die Übertragungskontur 24 des Filterdeckels 42 und die Gegenkontur 44 korrespondieren miteinander, sodass bei einer Betätigung ein Drehmoment von dem Fortsatz 17 auf den Filterdeckel 42 übertragbar ist. Wie in Fig. 7 und 8 zu erkennen ist, bilden die Übertragungskontur 24 und die Gegenkontur 44 einen Formschluss. Auf die Gegenkontur 44 wird später näher eingegangen.

Die erste Endscheibe 11 weist ferner eine Aufnahmenut 29 für das Filtermaterial 12 auf, die radial außen durch einen umlaufenden Kragen 31 begrenzt ist. Die Aufnahmenut 29 ist im Aufnahmebereich 64 der ersten Endscheibe 11 ausgebildet. Der Aufnahmebereich 64 ist scheibenförmig ausgebildet.

Der umlaufende Kragen 31 bildet eine das Filtermaterial 12 radial umlaufende Wand. Des Weiteren ist die Aufnahmenut 29 radial innen durch einen Führungsfortsatz 32 begrenzt. Der Führungsfortsatz 32 erstreckt sich in den Innenraum des Filterelements 10 hinein. Der umlaufende Kragen 31 und der Führungsfortsatz 32 sind ringförmig ausgebildet. Der Führungsfortsatz 32 bildet eine das Filtermaterial 12 radial innen umlaufende Wand. Wie in Fig. 8 ersichtlich ist, ragt das Filtermaterial 12 in Längsrichtung in die Aufnahmenut 29 ein. Das Filtermaterial 12 ist bevorzugt in der Aufnahmenut 29 mit der ersten Endscheibe 11 stoffschlüssig, insbesondere durch Kleben fest verbunden. Dies gilt auch für die zweite, gegenüber angeordnete Endscheibe 35.

Gemäß Fig. 3 und 4 weist die erste Endscheibe 11 einen Dichtungsbereich 33 auf, der zur Abdichtung gegen den Filterdeckel 42 ein nicht dargestelltes Dichtmittel umfasst. Der Dichtungsbereich 33 ist am Fortsatz 17 radial außen angeordnet derart, sodass eine fluiddichte Verbindung zwischen der ersten Endscheibe 11 und dem Filterdeckel 42 besteht. Der Dichtungsbereich 33 weist eine Nut 34 zur Aufnahme des Dichtmittels auf. Das Dichtmittel kann ein O-Ring sein. Die Nut 34 ist am Dichtungsbereich 33 umlaufend ausgebildet.

Der Dichtungsbereich 33 grenzt in Längsrichtung an die Formschlusskontur 19', konkret an die Übertragungskontur 24 des Fortsatzes 17 an. Der Dichtungsbereich 33 weist eine Umfangsfläche auf, die an einer Gegenfläche, insbesondere Innenfläche, des Filterdeckel 42 anliegt.

Wie in Fig. 8 gezeigt ist, nimmt der Filtertopf 43 einen Teil des Filterelements 10 auf. Zwischen dem Filtertopf 43 und dem Filtermaterial 12 des Filterelements 10 ist ein Ringspalt für das zu filternde Fluid ausgebildet.

In Fig. 10 ist gut erkennbar, dass der Filterdeckel 42 eine Öffnung 45 aufweist. Die Innenkontur der Öffnung 45 ist die Gegenkontur 44. Die Öffnung 45 bildet einen freien Durchgang durch den Filterdeckel 42. Die Öffnung 45 ist im Querschnitt eckig ausgebildet. Wie vorstehend beschrieben, ist die Gegenkontur 44 zur Formschlusskontur 19' bzw. zur Übertragungskontur 24 komplementär ausgebildet.

Die Gegenkontur 44 ist Teil des Filterdeckels 42. Mit anderen Worten ist die Gegenkontur 44 mit dem Filterdeckel 42 einstückig ausgebildet. Die Gegenkontur 44 erstreckt sich am Innenumfang des Filtertopfs 43 umlaufend. Die Gegenkontur 44 ist durch mehrere Flächen 27 ausgebildet, die aneinandergereiht sind. Die Gegenkontur 44 des Filterdeckels 42 liegt der Übertragungskontur 24 direkt radial gegenüber. Die Gegenkontur 44 des Filtertopfs 43 und die Übertragungskontur 24 des Übertragungsbereichs 24 sind aneinander anliegen angeordnet.

Die Gegenkontur 44 und die Übertragungskontur 24 greifen aneinander an, sodass eine Drehmomentübertragung von dem Fortsatz 17 der ersten Endscheibe 11 auf den Filterdeckel erfolgen kann. Die Gegenkontur 44 und die Übertragungskontur 24 bilden einen Formschluss. Mit anderen Worten ist das Filterelement 10 durch die Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 und die Gegenkontur 44 mit dem Filterdeckel 42 formschlüssig verbunden.

Der Filterdeckel 42 und das Filterelement 10 sind drehfest miteinander verbunden, sodass ein Drehmoment von dem Filterelement 10 auf den Filterdeckel 42 übertragbar ist. Das Filterelement 10 ist mit dem Filterdeckel 42 verschiebbar verbunden. Dadurch kann bei einer Demontage der Filterdeckel 42 von dem Filterelement 10 getrennt werden.

Gemäß den Fig. 8 und 9 ist die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 derart angeordnet, dass der Fortsatz 17 durch die Öffnung 45 nach außen ragt. Mit anderen Worten erstreckt sich der Fortsatz 17 durch die Öffnung 45 nach außen. Der Fortsatz 17 steht über den Filtertopf 45 nach außen vor. Der Fortsatz 17 ist von außerhalb des Filterdeckels 42 zugänglich bzw. betätigbar. Die erste Endscheibe 11 verschließt die Öffnung 45 des Filterdeckels 42 mit dem Fortsatz 17 fluiddicht. Die erste Endscheibe 11 bildet einen Teil des Filterdeckels 42.

Die zweite Endscheibe 35 entspricht im Wesentlichen der zweiten Endscheibe 35 des Filterelements 10 der Filtereinrichtung 40 gemäß Fig. 1. Im Unterschied hierzu weist die zweite Endscheibe 35 des Filterelements 10 gemäß Fig. 8 und 9 kein Rastelement zur Befestigung an einen Aufnahmestutzen auf.

Die Endscheiben 11, 35 können jeweils aus Metall und/oder Kunststoff gebildet sein. Bevorzugt sind die Endscheiben 11, 35 als Druckgussteil oder Spritzgussteil ausgebildet.

Wie vorstehend beschrieben, weist die erste Endscheibe 11 mehrere Stege 65 auf. Die erste Endscheibe 11 weist des Weiteren einen Haltering 66 auf, der sich zwischen den Stegen 65 erstreckt. Der Haltering 66 ist umläuft die Längsachse L des Filterelements 10. Der Haltering 66 verbindet die Stege 66 miteinander. Der Haltering 66 ist zwischen dem Aufnahmebereich 64 und dem Fortsatz 17 angeordnet.

Der Filterdeckel 42 weist, wie in Fig. 10 gezeigt ist, wenigstens ein Halteelement 67 auf. Bevorzugt sind mehrere Halteelement 67 am Filterdeckel 42 ausgebildet. Das Halteelement 67 erstreckt sich in Längsrichtung in den Filterdeckel 42 hinein. Das Halteelement 67 ist elastisch verformbar ausgebildet. Mit anderen Worten ist das Halteelement 67 flexibel ausgebildet. Das Halteelement 67 ist federnd ausgebildet. Das Halteelement 67 weist eine Nase 68 zum Halten des Filterelements 10 auf. Das Halteelement 67 greift mit der Nase 68 an den Haltering 66 der ersten Endscheibe 11 an. Das Filterelement 10 ist dadurch am Filterdeckel 42 lösbar gehalten. Dadurch wird eine Montage bzw. Demontage erleichtert sowie die Position des Filterelements 10 im Betrieb stabilisiert.

Innerhalb des Filterelements 10 ist eine Bypasseinheit 62 und eine Siebvorrichtung 63 angeordnet. Die Bypasseinheit 62 ist teilweise in der ersten Endscheibe 11 angeordnet. Die Bypasseinheit 62 ermöglicht bei Überschreiten eines vorbestimmten Betriebsdrucks auf der Eintrittsseite des Filterelements 10 eine Umgehung des Filterelements 10. Dies kann beispielsweise bei einem Verstopfen des Filterelements 10 erfolgen. Die Siebvorrichtung 63 ist in Strömungsrichtung dem Filterelement 10 nachgeschaltet. Mit anderen Worten fließt im Betrieb das Fluid, insbesondere Hydrauliköl, durch das Filterelement 10 und anschließend durch die Siebvorrichtung 63 über den Austrittsbereich 61 nach außen.

Nachfolgend wird die Drehmomentübertragung bei einem Austausch des Filterelements 10 beschrieben. Als Erstes wird ein Drehmoment von außerhalb des Filterdeckels 42 über den Fortsatz 17 in die erste Endscheibe 11 des Filterelements 10 eingeleitet. Dazu kann ein Werkzeug zum Einsatz kommen. Durch die formschlüssige Verbindung der Übertragungskontur 24 der ersten Endscheibe 11 mit der Gegenkontur 44 des Filterdeckels 42 wird das eingeleitete Drehmoment von dem Fortsatz 17 auf den Filterdeckel 42 übertragen. Der Filterdeckel 42 dreht sich dadurch mit der ersten Endscheibe 11 und somit dem Filterelement 10 mit, sodass die fluiddichte Verbindung zwischen dem Filterkopf 46 und dem Filterdeckel 42 gelöst wird. Konkret wird durch die Übertragung des Drehmoments die Schraubverbindung zwischen dem Filterkopf 46 und dem Filterdeckel 42 gelöst, sodass der Filterdeckel 42 vom Filterkopf 46 abnehmbar ist. Im gelösten Zustand des Filterdeckels 42 kann das Filterelement 10 aus dem Filtertopf 43 entfernt und anschließend ein Ersatz-Filterelement eingesetzt werden. Die Montage des Filterdeckels 42 mit dem eingesetzten Ersatz- Filterelement erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zur vorstehend beschriebenen Demontage. Bezuaszeichenliste

Filterelement

Endscheibe, erste Endscheibe

Filtermaterial hohlzylindrische Form

Stirnseite des Filtermaterials

Formschlusselement

Übertragungsbereich

Fortsatz von der Stirnseite abgewandten Ende der Endscheibe erste Formschlusskontur ' Formschlusskontur

Außensechskant zweite Formschlusskontur

Innenvierkant

Übertragungskontur umlaufender Kragen gemeinsame Kontur

Fläche

Mehrkantkontur

Aufnahmenut

Kragen

Führungsfortsatz

Dichtungsbereich

Nut zweite Endscheibe

Ausnehmung

Boden ' erster Innendurchmesser '' zweiter Innendurchmesser

Stufe

Filtereinrichtung

Gehäuseteil ' erster Gehäuseteil '' zweiter Gehäuseteil "' drittes Gehäuseteil

Filterdeckel 43 Filtertopf

44 Gegenkontur

45 Öffnung

46 Filterkopf

47 erster Anschluss

48 zweiter Anschluss

49 erstes axiales Ende des Filtertopfs

51 Dichtungsabschnitt

52 umlaufende Nut

53 Dichtmittel

54 Innenfläche des Filterkopfs

55 Aufnahmestutzen

56 Innendurchgangsöffnung

57 Innenfläche

58 Bodenbereich

59 freies Ende

61 Austrittsbereich

62 Bypasseinheit

63 Siebvorrichtung

64 Aufnahmebereich

65 Stege

66 Haltering

67 Halteelement

68 Nase L Längsachse