Die Erfindung betrifft einen Festbettreaktor zur Vergasung von Brennstoffen, insbesondere von Biomasse, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Festbettreaktoren zur Vergasung von Brennstoffen, insbesondere von kohlenstoffhaltigen Festbrennstoffen (beispielsweise Biomasse oder Abfallstoffe und hier insbesondere Holz oder dergleichen Stoffe), mit dem Zweck, die im Reaktor erzeugten Brenngase zur Energiegewinnung bzw. Stromerzeugung (insbesondere mittels Brennkraftmaschinen, wie beispielsweise Gasmotoren) zu nutzen, sind allgemein bekannt. Das aus den Festbrennstoffen produzierte Gas wird unterschiedlich als Produktgas, Schwachgas, Holzgas oder aber als Synthesegas bezeichnet, wobei die im Reaktor erfolgende Vergasung das Produktgas liefert, das als Hauptkomponenten Kohlenstoffmonoxid, Kohlenstoffdioxid, Wasserstoff, Methan, Wasserdampf sowie bei der Vergasung mit Luft als Vergasungsmittel auch erhebliche Anteile an Stickstoff enthält. Im Rahmen der Vergasung entstehen als unerwünschte Nebenprodukte in unterschiedlichen Mengen Teere bzw. Kondensate, Asche und Staub. Der Vergasungsprozess im Reaktor selbst lässt sich grob in die Bereiche Aufheizung bzw. Trocknung, pyrolytische Zersetzung, Oxidation und Reduktion aufteilen. Dies wird nachfolgend ganz allgemein anhand von Biomasse näher erläutert:

Zunächst wird die Biomasse aufgeheizt, wodurch das darin befindliche Wasser bis zu einem Temperaturniveau von ca. 200 Grad Celsius verdampft. Nach der Aufheizungs- bzw. Trocknungsphase der Biomasse erfolgt bei Temperaturen zwischen 150 Grad Celsius und 500 Grad Celsius eine thermisch induzierte pyrolytische Zersetzung der Makromoleküle, aus denen Biomasse besteht. Hierbei entstehen gasförmige Kohlenwasserstoffverbindungen, und Pyrolysekoks.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Bei der anschließenden Oxidation werden Teile der entstandenen gasförmigen und festen Pyrolyseprodukte durch weitere Wärmeeinwirkung zur Reaktion mit Sauerstoff gebracht, der in einer Oxidationszone mittels einer Luftzuführeinrichtung über die zugeführte Luft eingebracht wird. Dadurch wird eine Erhöhung der Temperatur auf zum Beispiel über 1000 °C bewirkt, wodurch ein Großteil der höheren Kohlenwasserstoffverbindungen (Teere) in kleinere gasförmige Moleküle gespalten werden. Partiell kann es hier auch zur Verbrennung von Kohlenstoff kommen. Es entsteht zudem Kohlendioxid In einer sich an die Oxidationszone anschließenden Reduktionszone werden dann Bestandteile des Produktgases wie Kohlenmonoxid, Wasserstoff, und Methan gebildet. Insbesondere werden hierbei die bei der Oxidation entstehenden Verbrennungsprodukte Kohlenstoffdioxid und Wasser mit festem Kohlenstoff zu Kohlenstoffmonoxid und Wasserstoff reduziert.

Eine derartige Verfahrensführung erfolgt beispielsweise in einem Festbettreaktor gemäß der EP 0 156 363 A2, bei dem ein Heizgasabzugskanal als mit einer Heizgasabzugsöffnung versehener Gasausbrennringkanal um den unteren Bereich eines Füllschachtes herum angeordnet ist, wobei unterhalb des Gasausbrennringkanals der Füllschacht doppelkegelförmig erweitert ist und in diesem Bereich einen Bodenrost aufweist. In einer oberen Schulter der doppelkegeligen Erweiterung sind mehrere in den Gasausbrennringkanal mündende Gasüberströmöffnungen angeordnet, über die das Gas aus dem Reaktorinnenraum in den Gasausbrennringkanal überströmen kann. Die doppelkegelförmige Erweiterung ist ebenso wie der Füllschacht aus einer ein- oder mehrteiligen Ausmauerung gebildet, wobei die Begrifflichkeit Ausmauerung hier und auch nachfolgend ausdrücklich in einem weiten und umfassenden Sinne zu verstehen ist und sämtliche geeigneten feuerfesten Materialien und Werkstoffe umfassen bzw. bezeichnen soll. Die Ausmauerung ist, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Isoliermaterials, außenseitig mit einem Umschließungsgehäuse versehen, das durch eine wasserführende Doppelwandanordnung gebildet sein kann, die mit Vor- und Rücklaufanschlüssen für Kühlwasser versehen ist. Der Rost kann sowohl stationär im Reaktorinnenraum aufgenommen und angeordnet sein oder aber auch als drehbarer Rostteller ausgebildet sein, der an seiner Unterseite Räumflügel und an seiner Oberseite einen Aschekegel aufweist. Nach oben ist das Umschließungsgehäuse mit einer dicht aufsetzbaren Decke verschlossen, die auch gleichzeitig Träger eines oberen Teils des Füllschachtes ist, in den der Festbrennstoff von Hand oder mit automatischen Zuförderelementen durch einen Einwurfschacht eingebracht werden kann. Ein derartiger Festbettreaktor ist fertigungstechnisch relativ aufwendig in der Herstellung und neigt zum Verstopfen bzw. zur Beeinträchtigung der Gasabfuhr, was sich wiederum negativ auf den Gesamtwirkungsgrad des Reaktors auswirkt.

Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Festbettreaktor zur Vergasung von Brennstoffen, insbesondere von Biomasse, zu schaffen, der zum einen fertigungstechnisch und herstelltechnisch einfach aufgebaut ist und mittels dem zum anderen eine optimierte Gasführung auf einfache und funktionssichere Weise erzielt werden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der darauf rückbezogenen Unteransprüche.

Gemäß Anspruch 1 wird ein Festbettreaktor zur Vergasung von Brennstoffen, insbesondere von Biomasse, vorgeschlagen, der einen Reaktorinnenraum aufweist. Weiter weist der Festbettreaktor wenigstens eine Brennstoff-Zudosiereinrichtung zur Dosierung von zu vergasendem Brennstoff in den Reaktorinnenraum auf. Zudem ist ein in dem Reaktorinnenraum, vorzugsweise bodenseitig, angeordneter Rost vorgesehen, auf den der in den Reaktorinnerraum zudosierte und zu vergasende Brennstoff als Festbett aufliegt. Weiter ist wenigstens eine Luftzuführeinrichtung zur Luftzuführung in den Reaktorinnenraum vorgesehen, wobei die Begrifflichkeit„Luft" hier in einem umfassenden Sinne zu verstehen ist und stellvertretend für jedwedes geeignete Vergasungsmittel (also ausdrücklich auch für solche die keine Luft sind) steht. So kann zum Beispiel anstelle von reiner Umgebungsluft auch mit Sauerstoff oder Wasserdampf angereicherte Luft bzw. reiner Sauerstoff zugeführt werden, um nur einige Beispiele zu nennen. Ferner umfasst der erfindungsgemäße Festbettreaktor wenigstens einen Gasauslass zum Abführen des im Reaktorinnenraum erzeugten Gases aus dem Reaktorinnenraum, wobei ein Muffelrohr, bezogen auf die Reaktor-Hochachsenrichtung, dergestalt von oben her in den Reaktorinnenraum geführt ist, dass dieses mit einem unteren Muffelrohrendbereich oberhalb des Rostes in den Reaktorinnenraum einmündet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der untere Muffelrohrendbereich beabstandet von einer Reaktorinnenwand in den Reaktorinnenraum einragt, wobei ein, in Hochachsenrichtung gesehen, oberer Reaktor-Innenwand bereich den unteren, freien Muffelrohrend bereich mit einem definierten Spaltabstand dergestalt umgibt, dass zwischen dem unteren, freien Muffelrohrendbereich und dem oberen Reaktor-Innenwandbereich ein wenigstens bereichsweise ringförmig um den unteren, freien Muffelrohrendbereich umlaufender, ebenfalls in den Reaktorinnenraum einmündender bzw. vom Reaktorinnenraum aus frei zugänglicher, Gassammeiraum ausgebildet ist, in den der wenigstens eine Gasauslass mündet.

Dadurch wird ein wenig verstopfungsanfälliger und einfach vom Reaktorinnenraum aus zugänglicher Gassammeiraum ausgebildet, in den das Gas ungehindert einströmen und sich ansammeln kann, bevor es über den Gasauslass abgezogen wird.

Ein derartiger Aufbau ist insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn sich, wie dies gemäß einer besonders bevorzugten optionalen Ausgestaltung der Fall ist, die Reaktorinnenwand und damit der Reaktorinnenraum, in Hochachsenrichtung gesehen nach unten zum Rost bzw. zu einer Rostöffnung hin in einem unteren Reaktor-Innenwandbereich verengt, wobei zwischen diesem und dem Rost eine bezüglich des Reaktorinnenraums seitliche Ascheaustragsöffnung ausgebildet ist.

Mittels einer derartigen rostseitigen bzw. rostöffnungsseitigen Verengung des Reaktorinnenraums im unteren Reaktor-Innenwandbereich kann vorteilhaft auf muffelrohrseitige, materialführende Stufen und Kanten, wie dies bisher für einen optimalen Materialfluss in den Reaktorinnenraum hinein erforderlich war, verzichtet werden. Denn durch die Ausgestaltung mit einer rost- bzw. rostöffnungsseitigen Verengung bzw. Einschnürung wird neben einer gewünschten Brennstoffverteilung im Reaktorinnenraum auf einfache Weise auch ein gezielter Materialfluss in Richtung zur seitlichen Ascheaustragöffnung hin erzielt. Zudem kann der Rost selber im Durchmesser verkleinert werden. Dadurch wird der Rost, der vorzugsweise als drehbar gelagerter Rostteller ausgebildet ist, weniger anfällig für Blockierungen durch Kohle und Schlackestücke, welche sich am Rand des Rostes ansammeln. Zudem kann ein kleinerer Rost bei einem gleichen Drehmoment eine größere Kraft auf den Umfang verteilen, was sich ebenfalls vorteilhaft auf den Ascheaustrag auswirkt. Gemäß einer besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung wird somit vorgeschlagen, dass eine Muffelrohrinnenwand über die gesamte Muffelrohrlänge gesehen durchmessergleich, das heißt ohne Durchmessersprung bzw. ohne Kanten und Stufen ausgebildet ist. Dadurch wird der Materialfluss in den Reaktorinnenraum wesentlich gleichmäßiger. Zudem ist es in diesem Zusammenhang vorteilhaft, wenn auch der obere Reaktor-Innenwandbereich, über seine gesamte Erstreckung in Hochachsenrichtung gesehen, im Wesentlichen durchmessergleich, das heißt ohne Durchmessersprung bzw. ohne Stufen und/oder Kanten, ausgebildet ist. Neben einer herstellungstechnischen Vereinfachung wirkt sich dies zudem vorteilhaft auf den Gasabzug aus dem Gassammeiraum aus, da es dort zu einer Strömungsberuhigung kommt und somit das Gas ungehindert aus dem Gassammeiraum abgezogen werden kann. An den oberen Reaktor-Innenwandbereich kann dann der, in Hochachsenrichtung gesehen, untere und sich zum Rost bzw. zur Rostöffnung hin verengende, insbesondere sich stufenartige und/oder konusförmig verengende, Reaktor-Innenwandbereich angeschlossen werden, zwischen dem und dem Rost dann die bezüglich des Reaktorinnenraums seitliche Ascheaustragöffnung ausgebildet ist. Auch dies lässt sich fertigungstechnisch relativ einfach bewerkstelligen und führt zu den zuvor bereits ausführlich gewürdigten Vorteilen. Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung erstreckt sich der obere Reaktor-Innenwandbereich in etwa bis zur Höhe der Mündungsöffnung des freien, unteren Muffelrohrendbereiches und beginnt dann der sich nach unten zum Rost bzw. zur Rostöffnung hin verengende, untere Reaktor-Innenwandbereich, wodurch sich, insbesondere in Verbindung mit einer konusförmigen Verengung, ein gleichmäßiger, sanfter Übergang ergibt, der sich vorteilhaft auf den Wirkungsgrad der Reaktion auswirkt.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn eine Bestandteil des Gassammeiraums bildende Muffelrohraußenwand des in den Reaktorinnenraum einragenden freien, unteren Muffelrohrendbereichs ebenfalls über Ihre gesamte Erstreckung in Hochachsenrichtung gesehen, durchmessergleich, das heißt ohne Durchmessersprung ausgebildet ist. Denn auch dies trägt wesentlich dazu bei, die Strömung des Gases im Gassammeiraum zu beruhigen. Der untere Muffelrohrendbereich weist bevorzugt einen dort wenigstens bereichsweise, vorzugsweise vollständig, umlaufenden Muffelrohrkamm auf oder bildet einen solchen aus, wobei der Muffelrohrkamm eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten und/oder nach unten abragenden Kammzinken aufweist. Damit wird zum einen erreicht, dass die Festbettschüttung in diesem Bereich noch zusammengehalten und damit stabilisiert wird, während gleichzeitig aber bereits Gas durch die Zinkenlücken entweichen und in den reaktorinnenseitigen Gassammeiraum einströmen kann. Je nach der Dichte der Zinken bzw. der Lückenbreite erfolgt gleichzeitig auch eine Art Vorfilterung des Gases, da dort Partikel zurückgehalten werden können. Die Reaktor-Innenwand selbst ist bevorzugt durch eine ein- oder mehrteilige Reaktor-Ausmauerung gebildet, wobei die Begrifflichkeit„Ausmauerung", wie bereits eingangs erläutert, stellvertretend für jedwedes geeignete, feuerfeste Material bzw. für jedweden geeigneten feuerfesten Werkstoff besteht. Mittels einer derartigen Ausmauerung ist auf einfache Weise sichergestellt, dass die Reaktor-Innenwand den dort vorherrschenden hohen Temperaturen mit einer entsprechend gewünschten langen Lebensdauer standhält.

Die Reaktor-Ausmauerung weist bevorzugt oberseitig einen, eine Durchstecköffnung für den in dem Reaktorinnenraum aufgenommen freien, unteren Muffelrohrendbereich aufweisenden Reaktor-Deckenwandbereich auf, auf dem das Muffelrohr entweder unmittelbar oder in einer noch zu beschreibenden Art und Weise mittelbar unter Zwischenschaltung einer das Muffelrohr umschließenden Deckenwandisolierung abgestützt bzw. festgelegt ist. Dadurch wird insbesondere im Hinblick auf den deckenwandseitig angeordneten Gassammeiraum, in dem sehr hohe Gastemperaturen vorherrschen, eine Hotspot-Bildung in diesem oberen Reaktorbereich, der gleichzeitig auch der Festlegung des Muffelrohrs dienen kann, vorteilhaft vermieden. Unter Hotspot wird hierbei ganz allgemein ein Bereich verstanden, an dem sehr hohe Temperaturen auftreten können. Das kann somit der Bereich eines lokalen Temperaturmaximums sein, was aber nicht zwingend ist.

Die Reaktor-Ausmauerung ist gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung wenigstens bereichsweise von einem Reaktorgehäuse, das vorzugweise aus einem Stahlwerkstoff bzw. aus einem Stahlmaterial gebildet ist, ummantelt. Ein derartiges Reaktorgehäuse stellt eine hochwertige und hoch beanspruchbare Außenhaut für den Reaktor dar, der zudem auf einfache Weise gleichzeitig für die Festlegung unterschiedlichster Bauteile ausgenutzt und hergerichtet werden kann.

Gemäß einer diesbezüglich besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Reaktorgehäuse eine äußere Seitenwand der Reaktor-Ausmauerung ummantelt. Weiter ist die Reaktor-Ausmauerung auch an einem unteren Reaktor- Endbereich bis zu einer dort ausgebildeten Rostöffnung hin von dem Reaktorgehäuse ummantelt und weist dort einen Anschlussbereich für ein den Rost tragendes und/oder halterndes Rost-Gehäuse auf.

Das Reaktorgehäuse weist gemäß einer weiteren besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung an einem in Hochachsenrichtung gesehen oberen Reaktorgehäuse- Endbereich wenigstens einen, vorzugsweise randseitig umlaufenden, Reaktorgehäuse-Flansch auf, der mit einem entsprechend zugeordneten, vorzugsweise ebenfalls randseitig umlaufenden, Muffelrohr-Flansch verbunden ist, bevorzugt dergestalt, dass das Reaktorgehäuse eine Deckenwandisolierung randseitig dergestalt umgibt, dass die Anschlussebene des wenigstens einen Reaktorgehäuse-Flansches in etwa oberflächenbündig mit einer Oberseite der Deckenwandisolierung ausgerichtet ist und mit dem entsprechend zugeordneten, vom Muffelrohr weg nach radial außen geführten, wenigstens einen Muffelrohr- Flansch verbunden ist. Mit einem derartigen Aufbau wird vorteilhaft die Hotspot- Bildung und damit eine Überhitzung dieses Flansch-Anschlussbereiches vermieden, sodass für die Herstellung der Flanschverbindung keine speziellen und teuren Dichtungen bzw. Schrauben verwendet werden müssen. Ein weiterer wesentlicher Vorteil einer derartigen Ausgestaltung liegt darin, dass im Falle einer Schraub- Flanschverbindung die Schrauben für Montage- und Wartungszwecke frei zugänglich sind.

Die Reaktor-Ausmauerung ist gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung durch eine die Reaktor-Innenwand ausbildende innere Reaktor- Ausmauerungsschicht und eine diese ummantelnde Dämmschicht als Seitenwandisolierung und äußere Reaktor-Ausmauerungsschicht ausgebildet. Vorteilhaft ist hier vorgesehen, dass sich die Dämmschicht zwischen der äußeren Seitenwand der inneren Reaktor-Ausmauerungsschicht und einem Seitenwandbereich des Reaktor-Gehäuses in Hochachsenrichtung nach oben bis zu einer dort angrenzenden Deckenwandisolierung erstreckt. Weiter vorteilhaft ist vorgesehen, dass sich die innere Reaktor-Ausmauerungsschicht am unteren Reaktorbereich außenwandseitig nach unten hin verjüngt, insbesondere stufenartig und/oder konisch verjüngt, so dass sich die Dämmschicht am unteren Reaktorbereich bis in den Anschlussbereich für ein den Rost tragendes und/oder halterndes Rostgehäuse hinein erstreckt. Dadurch wird zudem auf einfache Weise sichergestellt, dass auch der untere bzw. bodenseitige Reaktor-Bereich auf einfache und materialsparende Weise zuverlässig wärmegedämmt bzw. abgeschirmt werden kann. Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindungsidee wird vorgeschlagen, dass eine Muffelrohrinnwand des Muffelrohrs durch eine ein- oder mehrteilige Muffelrohr-Ausmauerung gebildet ist, die in einem außerhalb des Reaktors, insbesondere in einem in Hochachsenrichtung oberhalb einer Reaktor-Deckenwand des Reaktors liegenden Muffelrohrbereich, wenigstens eine, Bestandteil der Luftzuführeinrichtung bildende Lufteinlassöffnung aufweist, die für eine Luftzuführung zum Muffelrohr in das Muffelrohr mündet. Auch hier steht die Begrifflichkeit „Ausmauerung" wiederum stellvertretend für jedwede geeigneten Werkstoffe bzw. Materialien, mit denen die gewünschte Feuerfestigkeit erreicht werden kann. Eine derartige außerhalb des Reaktors liegende Luftzuführung lässt sich auf herstellungstechnisch einfache Weise bewerkstelligen und ermöglicht zudem, was auch die nachfolgenden Ausführungen noch zeigen werden, eine erhöhte konstruktive Flexibilität.

So kann die Muffelrohr-Ausmauerung gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung außenwandseitig wenigstens bereichsweise von einem Muffelrohrgehäuse umgeben sein und kann die Muffelrohr-Ausmauerung eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten und wenigstens bereichsweise um den Muffelrohrumfang herum angeordneten Lufteinlassöffnungen aufweisen, die außenwandseitig in einen muffelrohrgehäuseseitig ausgebildeten und mit Luft beschickbaren Muffelrohrgehäuse-Luftkanal münden, dergestalt, dass in den Luftkanal einströmende Luft über die Lufteinlassöffnungen umfangsverteilt in das Muffelrohr einströmt. Dadurch wird eine besonders einfache und funktionssichere Beschickung einer muffelrohrseitigen Oxidationszone mit Luft oder dergleichen Gas möglich, und zwar insbesondere dergestalt, dass die Luft- bzw. Gaszuführung gleichmäßig umfangsverteilt erfolgt, was sich förderlich auf den Wirkungsgrad der Reaktion in der Oxidationszone auswirkt. Gemäß einer diesbezüglich weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Muffelrohr mittels wenigstens eines Muffelrohr-Flansches mit dem Reaktor, insbesondere mit einem entsprechend zugeordneten Flansch eines Reaktorgehäuses des Reaktors, verbunden ist. Wird nunmehr dieser wenigstens eine Muffelrohr-Flansch mit dem Muffelrohrgehäuse-Luftkanal wärmeübertragen bzw. wärmeleitend gekoppelt, kann dadurch auf einfache Weise der Muffelrohr-Flansch bzw. ein mit dieser verbundener Muffelrohrgehäusebereich durch die in den Luftkanal einströmende Luft oder dergleichen Gas gekühlt werden. Alternativ oder zusätzlich dazu kann gleichzeitig auch die in den Luftkanal einströmende Luft oder dergleichen Gas durch Wärmeabgabe vom erhitzten Muffelrohrgehäuse vorgewärmt werden, was sich ebenfalls vorteilhaft auf die Reaktion in der Oxidationszone des Muffelrohrs auswirkt. Mit einer derartigen Ausgestaltung kann somit die Luftzuführeinrichtung in einer vorteilhaften Doppelfunktion gleichzeitig auch zur Kühlung bestimmter Reaktorteile, insbesondere im Anschlussbereich von Muffelrohrgehäuse und Reaktorgehäuse gekühlt werden.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass sich das Muffelrohrgehäuse dergestalt über die äußere Seitenwand, vorzugsweise in etwa über die gesamte äußere Seitenwand, der Muffelrohr-Ausmauerung erstreckt, das ein in Hochachsenrichtung gesehen unterer Teilbereich des Muffelrohrgehäuses zusammen mit dem freien, unteren Muffelrohrendbereich in den Reaktorinnenraum einragt, während ein in Hochachsenrichtung gesehen oberer Teilbereich des Muffelrohrgehäuses den Reaktor nach außen, insbesondere nach oben hin, überragt. Dadurch ergibt sich ein insgesamt fertigungstechnisch einfach herstellbarer Aufbau, bei dem es zur Erhitzung des Muffelrohrgehäuses kommen kann, sodass die zuvor geschilderte Kühlfunktion in Verbindung mit dem Muffelrohrgehäuse-Luftkanal von besonderem Vorteil ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Muffelrohrgehäuses kann somit der reaktorseitig festlegbare Muffelrohr-Flansch in Hochachsenrichtung gesehen in einem oberen bis mittleren Muffelrohrbereich angeordnet sein.

Grundsätzlich kann das Muffelrohr so ausgebildet sein, dass die zu vergasenden Brennstoffe diesem unmittelbar oder mittelbar, zum Beispiel über eine Zudosiereinrichtung, zugeführt werden können. Eine derartige Zudosiereinrichtung kann eine einfache, zum Beispiel mittels einer Klappe verschließbare Zudosieröffnung sein. Besonders bevorzugt ist jedoch die Zudosiereinrichtung so aufgebaut, dass diese eine Zudosierschnecke umfasst, die einer Zudosieröffnung zugeordnet ist, über die dann mittels der Zudosierschnecke entsprechend gesteuert bzw. geregelt zu bestimmten Zeiten eine definierte Menge an zu vergasendem Brennstoff zudosiert werden kann.

Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang eine Ausgestaltung, bei der das Muffelrohr an seinem dem Reaktor in Hochachsenrichtung überragenden Teilbereich eine obere Muffelrohröffnung aufweist, auf die ein mit der Brennstoff- Zudosiereinrichtung gekoppeltes und/oder mit einer Kernluftdüse ausgestattetes, zum Beispiel zylinderförmiges oder konisch nach unten öffnendes, Kopfteil, die obere Muffelrohröffnung deckelartig verschließend, aufgesetzt ist. Das Kopfteil kann einen in den Muffelrohr-Hohlraum übergehenden und/oder einen mit dem Muffelrohr- Hohlraum verbundenen Kopfteil-Hohlraum aufweisen, in den eine Zudosieröffnung der Zudosiereinrichtung einmündet, vorzugsweise seitlich einmündet, und/oder in den die Kernluftdüse von einer Kopfteiloberseite her einragt. Das Kopfteil kann bei einem derartigen Aufbau vorzugsweise aus einem anderen Material hergestellt sein als das Muffelrohr, insbesondere die Muffelrohr-Ausmauerung. Beispielsweise kann das Kopfteil günstig aus einem Blechmaterial hergestellt sein. Besonders bevorzugt ragt die Kernluftdüse von oben her in etwa senkrecht nach unten in das Kopfteil ein. Dies hat den Vorteil, dass der Materialfluss im Reaktor deutlich weniger stark gestört wird als dies beispielsweise bei einer seitlichen Einführung der Kernluftdüse der Fall ist.

Für eine besonders einfache Festlegung wird vorgeschlagen, dass das Muffelrohrgehäuse an seinem oberen Endbereich einen zweiten, oberen Muffelrohr- Flansch aufweist, an dem das Kopfteil mit einem Kopfteil-Flansch festgelegt ist. Weiter kann vorgesehen sein, dass sich der Kopfteil-Hohlraum nach unten zum Muffelrohr-Hohlraum hin konusartig verbreitert, insbesondere dergestalt, dass der Kopfteil-Hohlraum durchmessergleich, das heißt ohne Durchmessersprung bzw. ohne Stufe und/oder ohne Kante und damit im Wesentlichen glatt, in den Muffelrohr- Hohlraum übergeht, wodurch der Materialfluss im oberen Bereich des Reaktors wesentlich verbessert werden kann. Für eine zuverlässige Wärmedämmung nach außen hin wird zudem vorgeschlagen, dass ein den Reaktor nach außen überragender Teilbereich des Muffelrohres, vorzugsweise zusammen mit einem, mit diesem verbundenen Kopfteil, wenigstens bereichsweise, vorzugsweise vollständig, von einer Wärmeisolierung umgeben ist. Diese Wärmeisolierung ist insbesondere dergestalt angeordnet, dass sich die Wärmeisolierung von einem mit einem Reaktorgehäuse-Flanseh verbundenem Muffelrohr-Flansch ausgehend nach oben erstreckt.

Um einen homogenen, störungsfreien Gasabzug sicherzustellen, ist gemäß einer weiteren besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Ausgestaltung vorgesehen, dass mehrere reaktorumfangsseitig voneinander beabstandete, insbesondere zwei diametral gegenüberliegende, Gasauslässe vorgesehen sind, die in den Gassammelraum einmünden. Dies kann beispielsweise dergestalt erfolgen, dass der in den ringförmigen Gassammelraum einmündende wenigstens eine Gasauslass durch einen die Reaktor-Ausmauerung und das Reaktorgehäuse durchdringenden, nach außerhalb des Reaktors geführten Gasabzugskanal gebildet ist. Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang weiter eine Ausgestaltung, bei der in den Gasabzugskanal wenigstens bereichsweise ein Gasabzugsrohr eingesetzt ist, das unter Zwischenschaltung einer das Gasabzugsrohr umgebenden Rohrisolierung in einen seitenwandisolierungs- und reaktorgehäuseseitig ausgebildeten Kanalbereich eingesetzt ist. Dadurch lässt sich eine besonders spezielle Wärmedämmung des besonders temperaturkritischen heißen Gasabzugskanals erzielen, bei dem zum Beispiel auch ein anderes Isoliermaterial eingesetzt werden kann als dasjenige, das für die Dämmschicht verwendet wird, so dass dadurch eine individuellen Anforderungen genügende spezielle Auslegung der Dämmschicht in diesem Bereich möglich ist. Insbesondere kann somit hier ein Rohranschluss so an das Gehäuse angebunden werden, dass dieses nicht zu warm wird.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten konkreten erfindungsgemäßen Ausgestaltung weist ein unterer Reaktor-Innenwandbereich bzw. der untere und sich zum Rost hin verengende Reaktor-Innenwandbereich eine Rostöffnung auf bzw. bildet eine solche aus, der dann der Rost in der gewünschten Weise einfach zugeordnet werden kann. Dieser Rost ist vorzugsweise in und/oder an einem Rostgehäuse gelagert und/oder gehaltert, das mit dem Reaktor verbunden ist. Über ein derartiges Rostgehäuse kann dann zum Beispiel der Rost auf einfache Weise vom unteren Reaktorbereich her zugänglich sein, was besonders vorteilhaft für Wartungs- bzw. Reparaturarbeiten ist.

Der Rost kann grundsätzlich als stationärer Rost ausgebildet sein. Besonders bevorzugt und vorteilhaft für einen optimierten Ascheaustrag ist jedoch vorgesehen, dass der Rost durch einen Rostteller gebildet ist, der in oder an dem mit dem Reaktor verbundenen Rostgehäuse der Rosteinrichtung drehbar gelagert und mittels eines Rostantriebs, vorzugsweise mittels eines ebenfalls Bestandteil der Rosteinrichtung bildenden Rostantriebs, drehantreibbar ist.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindungsidee kann zudem vorgesehen sein, dass an einem Rostöffnungsrandbereich der Rostöffnung wenigstens ein, wenigstens bereichsweise und/oder wenigstens abschnittsweise um die Rostöffnung umlaufendendes Leistenelement angeordnet ist, das den Rostöffnungsrandbereich in Hochachsenrichtung gesehen nach unten überragt und zur Ausbildung der seitlichen Ascheaustragöffnung einen in Hochachsenrichtung definiert vorgegebenen Spaltabstand zum Rost, insbesondere zu einem Randbereich des Rostes, aufweist. Mit einem derartigen Leistenelement kann, insbesondere in Verbindung mit einem drehbar gelagerten Rostteller, ein Verschleiß an dem unteren Reaktor- Innenwandbereich bzw. im Bereich der Rostöffnung, der bzw. die regelmäßig aus feuerfestem Beton oder Mauerwerk ausgebildet ist, durch zum Beispiel harte kohlenstoffhaltige Aschebrocken zuverlässig vermieden bzw. verringert werden, weil dieser Bereich dann durch das Leistenelement entsprechend abgedeckt und geschützt ist. Zudem wird hier nicht nur der Abrieb an dem unteren Reaktor- Innenwandbereich vermieden, sondern zudem auch ein eventuell vorhandener Anschluss- bzw. Flanschbereich des Rostgehäuses an einem Reaktorgehäuse vollständig abgedeckt, sodass diese Flanschverbindung aus einem wesentlich kostengünstigeren Material gefertigt werden kann.

Zudem kann das wenigstens eine Leistenelement an seinem dem Rost zugewandten freien unteren Endbereich und/oder der, vorzugsweise in etwa im Bereich des nach unten ragenden wenigstens einen Leistenelementes endende, Rostrandbereich wenigstens bereichsweise mit einer Mahl- und/oder Schneidstruktur, insbesondere mit einer zahn- und/oder zackenförmigen Mahl- und/oder Schneidstruktur, versehen sein, sodass dort ein besonders effektives rostseitiges Mahlwerk ausgebildet wird, was sich vorteilhaft auf die Zerkleinerung von Kohle- und Schlackestücken auswirkt und somit den Ascheaustrag wesentlich effektiver gestaltet. Das wenigstens eine Leistenelement kann grundsätzlich direkt und damit unmittelbar an dem Rostöffnungsrandbereich angebracht sein. Besonders bevorzugt, insbesondere in Verbindung mit einer Reaktor-Ausmauerung, die von einem Reaktorgehäuse ummantelt ist, ist jedoch eine Ausgestaltung, bei der das wenigstens eine Leistenelement Bestandteil des Reaktorgehäuses, insbesondere eines eine Reaktor-Ausmauerung ummantelnden Reaktorgehäuses, ist, das im montierten Zustand des Reaktorgehäuses am zugeordneten Rostöffnungsrandbereich anliegt und/oder das an einem der Rostöffnung zugeordneten Randbereich einer Reaktorgehäuseöffnung des Reaktorgehäuses ausgebildet und/oder angebunden ist.

Der Rostteller-Randbereich kann optional ein dort vollständig oder bevorzugt lediglich abschnittsweise umlaufendes und in Hochachsenrichtung nach oben abragendes, bevorzugt ebenfalls leistenförmig ausgebildetes, Stegelement (das heißt bei einer abschnittsweisen Anordnung mehrere voneinander beabstandete Stegelemente) aufweisen, das in Rostteller-Radialrichtung gesehen in einem definierten Spaltabstand hinter dem nach unten abragenden Leistenelement in Hochachsenrichtung nach oben geführt ist, insbesondere dergestalt nach oben geführt ist, dass das Stegelement das Leistenelement mit einem definierten Spaltabstand hintergreift. Das obere freie Ende weist einen definiert vorgegebenen Spaltabstand zu einem unteren Reaktor-Wandbereich auf, so dass der Ascheaustragschacht in diesem Bereich gekrümmt ist bzw. labyrinthartig verläuft. Durch diese Anordnung wird zuverlässig verhindert, dass zu viel Asche ausgetragen wird, ohne jedoch den Aschefluss insgesamt zu stark zu beeinträchtigen. Dies bedingt wiederum, dass der Rostteller öfters gedreht werden kann und dadurch eine insgesamt bessere Vermischung bzw. Durchmischung des Festbettes erfolgen kann. Das oder die Stegelemente können grundsätzlich integral mit dem Rostteller ausgebildet sein, zum Beispiel durch eine randseitige Aufkantung gebildet sein. Alternativ dazu kann das wenigstens eine Stegelement aber auch durch ein separates Bauteil gebildet sein, das dann von oben her auf den Rostteller aufgesetzt und dort befestigt wird. Eine Mahl- und/oder Schneidstruktur kann dann zum Beispiel auch an den freien Enden der Stegelemente ausgebildet sein. Gegebenenfalls kann dann auch auf die Mahl-und/oder Schneidstruktur am Rostteller-Randbereich verzichtet werden. Im Falle eines umlaufenden Stegelementes kann dieses ein- oder mehrteilig ausgebildet sein. Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Rostgehäuse an einem in Hochachsenrichtung nach unten von dem Reaktor, insbesondere von einem Reaktorgehäuse des Reaktors, abragenden Reaktor-Wandabschnitt festgelegt ist, zum Beispiel mittels mehrerer Schnellverschlussverbindungen festgelegt ist. Dieser reaktorseitig nach unten abragende Reaktor-Wandabschnitt umschließt dann die reaktorseitige Rostöffnung und/oder ein dort gegebenenfalls angeordnetes Leistenelement mit einem definierten Spaltabstand ringförmig, um ein, sich an eine seitliche Ascheaustragöffnung, die bevorzugt im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist, anschließenden seitlichen Ascheaustragschacht auszubilden. Dadurch wird der Ascheaustrag aus dem Reaktor besonders zuverlässig gestaltet.

In diesem Zusammenhang ist es weiter besonders vorteilhaft, wenn der reaktorseitig nach unten abragende Reaktor-Wandabschnitt zur Ausbildung des seitlichen Ascheaustragschachtes zudem soweit in Hochachsenrichtung nach unten geführt ist, dass er den Randbereich des Rostes in Hochachsenrichtung gesehen überragt und/oder dass er, quer zur Hochachsenrichtung gesehen, einen definierten Spaltabstand zum Randbereich des Rostes aufweist. Hierdurch wird eine besonders bevorzugte Austragsschachtgeometrie zur Verfügung gestellt. Zudem kann in dem Reaktor-Wandabschnitt wenigstens eine mit wenigstens einer Luftzuführeinrichtung strömungstechnisch verbundene Lufteinlassöffnung auf einfache Weise münden, über die im Bereich der Ascheaustragöffnung und/oder dem Bereich des Ascheaustragschachtes Luft für einen vorteilhaften Ascheabbrand bzw. Ascheausbrand zugeführt werden kann.

Besonders bevorzugt ist des Weiteren eine konkrete Ausgestaltung, bei der das Rostgehäuse wannenartig mit einem Rostgehäuse-Seitenwandabschnitt ausgebildet ist, der an dem Reaktor-Wandabschnitt festgelegt ist. Dies erfolgt bevorzugt dergestalt, dass ein am Rostgehäuse-Seitenwandabschnitt wenigstens bereichsweise und/oder wenigstens abschnittsweise randseitig umlaufender Rostgehäuse-Flansch an einem, am reaktorseitigen Wandabschnitt ausgebildeten Wandabschnitt-Flanschbereich festgelegt ist.

Zudem kann der reaktorseitige Reaktor-Wandabschnitt mit mehreren in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten Rippen versteift sein, die sich einerseits am Reaktor-Wandabschnitt und andererseits am Reaktor, insbesondere an einem Reaktorgehäuse des Reaktors, abstützen.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass am Rostgehäuse, vorzugsweise im Bereich des randseitigen Rostgehäuse- Seitenwandabschnittes oder am randseitigen Rostgehäuse-Seitenwandabschnitt selbst, eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Lagern, insbesondere Rollenlagern, angeordnet ist, die den als drehbar gelagerten Rostteller ausgebildeten Rost bei dessen Verdrehung in einem randseitigen Rostbereich abstützen. Dadurch ergibt sich eine wesentlich bessere Lagerung und Abstützung des Rosttellers, insbesondere auch bei einer relativ hohen Kraftbeaufschlagung im Bereich eines ascheaustragöffnungs- bzw. ascheaustragschachtseitig ausgebildeten Mahlwerks.

Für einen besonders vorteilhaften Ascheaustrag wird vorgeschlagen, dass an der Unterseite des als drehbarer Rostteller ausgebildeten Rostes wenigstens eine nach radial außen bis zum Gehäuse-Seitenwandabschnitt geführte Mitnehmerschaufel angeordnet ist. In diesem Zusammenhang ist vorzugsweise vorgesehen, dass an der Unterseite des Rosttellers eine Mehrzahl von in Umgangsrichtung voneinander beabstandeten sowie nach radial außen bis zum Rostgehäuse-Seitenwandabschnitt geführten Mitnehmerschaufeln angeordnet ist.

Die wenigstens eine Mitnehmerschaufel kann am radial äußeren, freien Stirnseitenende eine Lagerausnehmung aufweisen, die von den Lagern beim Verdrehen des Roststellers durchgriffen wird. Damit wird zum einen die ungehinderte Betätigung des Rosttellers und Abstützung durch die randseitigen Lager ermöglicht. Zudem kann mit einer derartigen Ausgestaltung sichergestellt werden, dass die Mitnehmerschaufeln nach wie vor relativ weit nach außen bis zum Randbereich des Rostes geführt werden können. Die Mitnehmerschaufeln können grundsätzlich auf unterschiedliche Art und Weise ausgebildet sein. Besonders bevorzugt ist die wenigstens eine Mitnehmerschaufel plattenförmig ausgebildet und/oder ragt diese in Hochachsenrichtung nach unten von der Unterseite des Rosttellers ab. Die wenigstens eine Mitnehmerschaufel kann zudem auch gekrümmt ausgebildet sein und/oder wenigstens eine Aussparung aufweisen, was hilft, die Schwergängigkeit bzw. eine eventuelle Blockadegefahr zu verringern.

Der als drehbarer Rostteller ausgebildete Rost kann zudem gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten sowie von einem mittleren Bereich aus strahlenförmig nach radial außen, vorzugsweise bis zum Randbereich des Rostes geführte Dehnungsschlitze aufweisen, die von der Ober- und/oder Unterseite des Rosttellers her wenigstens bereichsweise von einem dort in einer Anlageverbindung anliegenden plattenförmigen Abdeckelement abgedeckt sind, wobei das Abdeckelement entweder unverbunden mit dem Rostteller von oben und/oder unten her am Dehnungsschlitz anliegt oder lediglich auf einer Seite des Dehnungsschlitzes, bezogen auf dessen Längserstreckungsrichtung, festgelegt ist. Diese Dehnungsschlitze helfen bei den rostseitig vorherrschenden hohen Temperaturen vorteilhaft einen Verzug des Rosttellers zu vermeiden. Durch die Abdeckung der Dehnungsschlitze mittels des Abdeckelementes ist zudem sichergestellt, dass es zu keinen unerwünschten Luftströmungen bzw. gegebenenfalls einem unerwünschten Ascheabfall durch den Rostteller selbst kommt. Vielmehr wird hier dann die Asche in der gewünschten Weise über die seitliche Ascheaustragöffnung randseitig ausgetragen, wo das zuvor beschrieben Mahlwerk ausgebildet sein kann, sodass es zu der gewünschten gezielten Zerkleinerung von Kohle und Schlacke im Bereich der Ascheaustragöffnung kommen kann.

Die Dehnungsschlitze können zudem an definierten Stellen kreisförmige Erweiterungen aufweisen, die vorteilhaft helfen, eine Rissbildung zu vermeiden. Das einem Dehnungsschlitz zugeordnete Abdeckelement ist gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung Bestandteil einer Mitnehmerschaufel, und zwar insbesondere durch eine mitnehmerschaufelseitige Abkantung gebildet. In einer vorteilhaften Doppelfunktion ist damit sichergestellt, dass die Mitnehmerschaufel gleichzeitig auch die Funktion des Abdeckelementes übernimmt. Die lediglich einseitige Anbindung des Abdeckelementes stellt dann sicher, dass die Dehnungsschlitzfunktion nicht aufgehoben wird.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgeschlagen, dass an der Unterseite des Rostes, vorzugsweise zentral und/oder mittig und/oder um eine Antriebswelle eines Rostantriebs eines als drehbarer Rostteller ausgebildeten Rostes herum, eine zylinderförmige Manschette angeordnet ist, die an ihrem Mantel eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Luftaustrittsöffnungen aufweist. Ferner mündet eine vorzugsweise rostgehäuseseitige Luftzuführeinrichtung in den Bereich der Manschette ein, dergestalt, dass die über diese Luftzuführeinrichtung zugeführte Luft durch die manschettenseitigen Luftaustrittsöffnungen hindurch umfangsverteilt ausströmt und anschließend weiter entlang der Unterseite des Rostes bis zum Randbereich des Rostes und damit zu der eine Ascheausbrandzone ausbildenden seitlichen Ascheaustragöffnung strömt. Dadurch erfolgt somit bei Bedarf eine gezielte Zufuhr der Luft zur seitlichen Ascheaustragöffnung bzw. zum seitlichen Ascheaustragschacht, sodass es dort zu einem optimierten umfangsverteilten, gleichmäßigen Ascheausbrand kommen kann, was sich vorteilhaft auf den Gesamtwirkungskreis des Reaktors auswirkt.

Das Rostgehäuse kann weiter eine bodenseitige Ascheaustragöffnung aufweisen, an die sich ein Austragschacht anschließt, in dem zum Beispiel eine Austragschnecke aufgenommen ist, mittels der die Asche ausgetragen werden kann. Ferner kann das Rostgehäuse an seiner Außenseite mit Verstärkungsprofilen versteift sein.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen dass auf dem Rost, vorzugsweise zentral und/oder mittig, ein erhabener Rostkegel angeordnet ist, der mit seinem Kegelgrund einen definiert geringen Abstand zum Randbereich des Rostes und/oder zur seitlichen Ascheaustragöffnung aufweist. Dieser Abstand beträgt bevorzugt maximal 20 cm, höchst bevorzugt maximal 10 cm. Damit ist der gewünscht geringe ascheaustragöffnungsseitige Abstand hergestellt, der hilft, die Blockadegefahr im Bereich der Ascheaustragöffnung vorteilhaft zu verringern. Zudem lässt sich dort der Materialfluss wesentlich besser kontrollieren. Der Rostkegel kann grundsätzlich in üblicher Weise rund und damit kegelförmig ausgebildet sein. Besonders bevorzugt ist der„Rostkegel" aber als Rostpyramide mit mehreren über Pyramidenecken aneinander angrenzenden Pyramidenseitenflächen, insbesondere wenigstens vier Pyramidenseitenflächen, ausgebildet. Dadurch kann zum einen ein wesentlich kontrollierterer Materialfluss im unteren Bereich des Reaktors sichergestellt werden, wobei die pyramidenförmige bzw. eckige Ausführung des Kegels durch den bei der Drehung variierenden Abstand der Kegelwand zur Außenwand den Ascheaustrag aus dem Reaktor wesentlich verbessert.

Die bezüglich der Hochachsenrichtung zur Pyramidenspitze hin nach schräg oben und innen verlaufenden Pyramidenseitenflächen können dabei zudem an ihrer dem Rost zugewandten Unterseite und damit ascheaustragsöffnungsseitig einen im Wesentlichen vertikal nach unten abknickenden Pyramidenseitenflächenbereich aufweisen. Dies hilft ebenfalls, den Materialfluss im Bereich der Ascheaustragöffnung wesentlich zu vergleichmäßigen und zu stabilisieren. Des Weiteren können an der Unterseite der nach unten abknickenden Pyramidenseitenflächenbereiche nochmals Abkantungen vorgesehen sein, die dergestalt ausgebildet sind, dass diese für eine einfache Zentrierung des Rostkegels zwischen rostseitig angeordneten Zentrierblechen aufnehmbar sind. Zudem können für eine besonders bevorzugte zusätzliche Vermischung bzw. Verteilung des sich rostseitig ansammelnden Materials auf der Rostoberseite randseitig angeordnete sowie umfangsseitig voneinander beabstandete Verteilelemente, insbesondere Verteilstangen oder dergleichen, vorgesehen sein. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass auf dem Rost, vorzugsweise zentral und/oder mittig, ein erhabener Rostkegel angeordnet ist, wobei die Kegelspitze des Rostkegels mit einem turmartigen Rührwerk versehen ist, das, bezogen auf die Hochachsenrichtung, nach oben von der Kegelspitze abragt, insbesondere in einen Innenraum eines Muffelrohrs einragt. Mit einem derartigen Rührwerkturm lässt sich eine vorteilhafte Durchmischung des zu vergasenden Materials insbesondere im vom Rostteller entfernten oberen Bereich der Schüttung erzielen, weil dieser zentral in die Schüttung einragt und diese daher vom Zentrum aus durchmischen und bewegen kann. Die Frequenz der Rosttellerdrehung und damit auch ein unerwünschter Kohleaustrag mit der Asche kann daher vorteilhaft reduziert werden. Bevorzugt ist das turmartige Rührwerk durch ein separates Bauteil gebildet, das auf eine, eine abgeflachte Kegelspitze des Rostkegels ausbildende Montageplatte aufgesetzt und dort befestigt ist. Das turmartige Rührwerk ist bevorzugt durch einen Turmkörper gebildet, der an seinem der Kegelspitze abgewandten freien Ende eine ballige und/oder den Turmkörper seitlich überragende Rührkugel trägt, mit der eine gute innere Durchmischung des Schüttgutes erzielt wird. Bevorzugt weist die Rührkugel für eine noch verbesserte Wirkung eine strukturierte Oberfläche auf, zum Beispiel dergestalt, dass die Oberfläche mehrere Kanten als Strukturelemente aufweist.

Die Rührkugel selbst ist bevorzugt aus einem gießfähigen Material, insbesondere aus Beton, hergestellt, so dass ein oberer Befestigungsbereich des Turmkörpers in der Rührkugel durch Eingießen verankert ist. Bevorzugt ist hierbei für eine sehr gute Verankerung vorgesehen, dass der obere Befestigungsbereich des Turmkörpers durch mehrere voneinander beabstandete Eingießlaschen gebildet ist.

Um unterschiedliche Turmhöhen und damit eine optimale Anpassung der Turmhöhe an die jeweiligen Gegebenheiten zu erzielen kann weiter vorgesehen sein, dass das turmartige Rührwerk einen mehrteiligen und aus mehreren miteinander verbundenen Turmsegmenten zusammengesetzten Turmkörper aufweist. In diesem Zusammenhang kann dann ein der Rührkugel zugewandtes oberes Kopf- Turmsegment die Rührkugel tragen. Der Turmkörper des turmartigen Rührwerks trägt an seiner Außenseite bevorzugt wenigstens einen Rührflügel, der grundsätzlich jede beliebige Form aufweisen kann, zum Beispiel aber durch einen warm- bzw. hochwarmfesten Flachstahl gebildet ist.

Die Turmsegemente oder zumindest ein Teil davon können jeweils wenigstens eine Aufnahmeöffnung, insbesondere in Form eines Aufnahmeschlitzes, aufweisen, durch die hindurch ein Rührflügel in den Turmkörper einsteckbar ist, und zwar insbesondere form- und konturangepasst einsteckbar ist, um insbesondere einen gasdichten Anschluss zu ermöglichen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der wenigstens eine Rührflügel eines in Hochachsenrichtung gesehen oberen Turmsegmentes im eingesteckten Zustand an einem Halteelement eines in Hochachsenrichtung darunter liegenden Turmsegmentes abgestützt und/oder gehaltert. Dadurch ergibt sich eine besonders stabile Anbindungsmöglichkeit des Rührflügels, die vor allem auch montagetechnisch einfach herzustellen ist. Konkret kann hier vorgesehen sein, dass der wenigstens eine Rührflügel ein als U-Profil ausgebildetes Halteelement des in Hochachsenrichtung darunter liegenden Turmsegmentes untergreift bzw. befestigt ist.

Die Turmsegmente sind bevorzugt jeweils durch ein zylindrisches Rohrstück, insbesondere ein zylindrisches und im Querschnitt mehreckiges Rohrstück, gebildet. In diesem Fall kann dann wenigstens ein Teil der Turmsegmente, insbesondere die nicht die Rührkugel tragenden Turmsegmente, mittels einer im Wesentlichen quer zur Hochachsenrichtung ausgerichteten Zwischenplatte gasdicht verschlossen sein. Dadurch wird auf einfache Weise sichergestellt, dass keine Gase über das turmartige Rührwerk entweichen können.

Die Zwischenplatte selbst ist in einem in Hochachsenrichtung gesehen oberen Endbereich eines Turmsegmentes angeordnet, so dass dann die Zwischen platte in einer Doppelfunktion gleichzeitig auch das Halteelement, vorzugsweise das durch ein U-Profil ausgebildete Halteelement, tragen kann.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausgestaltung, bei der das turmartige Rührwerk, bevorzugt ein eine Turmspitze ausbildendes freie Ende des turmartigen Rührwerks und/oder insbesondere eine am freien Ende des turmartigen Rührwerks angeordnete Rührkugel, mit einer in den Reaktor-Innenraum geführten Kernluftdüse strömungstechnisch dergestalt gekoppelt ist, dass die über die Kernluftdüse zugeführte Luft über wenigstens einen rührwerkseitigen, insbesondere rührkugelseitigen, Strömungskanal in den Reaktor-Innenraum einblasbar ist. Bevorzugt wird dabei die über die Kernluftdüse zugeführte Luft in den Innenraum eines Muffelrohres in etwa auf Höhe der wenigstens einen muffelrohrseitigen Lufteinlassöffnung und/oder einer Oxidationszone eingeblasen. Dadurch wird eine besonders effektive Verbrennung des Materials erzielt und lässt sich auf besonders einfache Weise eine homogene Verbrennung des Materials sicherstellen. Gemäß einer hierzu besonders bevorzugten konkreten Ausführungsform ist vorgesehen, dass ein freies Ende der ortsfest angeordneten Kernluftdüse dergestalt in einen rührwerkseitigen, insbesondere rührkugelseitigen, Kernluftdüsen- Mündungsbereich einmündet, dass das Rührwerk nach wie vor relativ zu der Kernluftdüse verdrehbar ist. Dadurch wird sichergestellt, dass sich der Rührwerkturm nach wie vor ungehindert mit dem Rost verdrehen kann und die Kernluftdüse nicht verdrehbar gelagert sein muss, wenngleich letzteres (drehbare Lagerung der Kernluftdüse oder Festlegung der Rührkugel an dieser selbst in Kombination mit einem geeigneten Antrieb) natürlich grundsätzlich auch möglich ist. Bevorzugt kann weiter vorgesehen sein, dass die Kernluftdüse mit ihrem freien Kernluftdüsenendbereich mit einem definiert vorgegebenen Spaltabstand in dem als Kernluftdüsen-Mündungskanal ausgebildeten Kernluftdüsen-Mündungsbereich form- und konturangepasst aufgenommen ist. Dadurch kann es zwar zu einem Luftaustritt im Mündungsbereich der Kernluftdüse am Rührwerk kommen, insbesondere im oberseitigen Bereich einer Rührkugel, was sich aber nicht negativ auswirkt, sondern, im Gegenteil, sogar positiv auswirkt, weil die dort austretende geringe Menge an Luft für eine Verbrennung des Materials im rührwerknahen bzw. rührkugelnahen Bereich sorgt und somit das Material dort fließfähig gehalten wird.

Besonders bevorzugt ist hierbei eine Ausgestaltung, bei der das Rührwerk, insbesondere die Rührkugel, einen Luftraum aufweist, in den die Kernluftdüse und/oder ein Kernluftdüsen-Mündungsbereich einmündet und von dem wenigstens ein Strömungskanal abzweigt. Dieser Luftraum dient somit als eine Art Sammler und fördert die gleichmäßige Luftverteilung in den Bereich der Oxidationszone hinein.

Bevorzugt sind am turmartigen Rührwerk, insbesondere gegebenenfalls auch an der Rührkugel, mehrere umfangsseitig voneinander beabstandete Strömungskanäle ausgebildet, wobei das turmartige Rührwerk im Bereich dieser Strömungskanäle einen definiert vorgegebenen Abstand, insbesondere einen Abstand von 200mm bis 350mm, zum Beispiel von in etwa 300mm, von dem umgebenden Muffelrohr mitsamt den dort mündenden Lufteinlassöffnungen aufweist. Dadurch wird eine Oxidationszone ausgebildet, die es vom Prinzip her ermöglicht, den Teergehalt im Produktgas sehr stark zu reduzieren bzw. gegebenenfalls dieses sogar ganz bzw. in etwa teerfrei gehalten werden kann.

Alternativ oder zusätzlich dazu kann die Luftzuführung in den Luftraum aber auch von der Rostseite her bzw. durch das Rührwerk, zum Beispiel durch die Turmsegmente, hindurch zum Luftraum erfolgen, zum Beispiel dergestalt, dass ein Luftzuführkanal vom Rost bzw. von der dortigen Luftzuführeinrichtung abzweigt und in den Luftraum einmündet.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft anhand einer Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 a schematisch eine perspektivische Außenansicht einer beispielhaften

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Festbettreaktors,

Fig. 1 b eine schematische Seitenansicht des Festbettreaktors gemäß Fig. 1a,

Fig. 1 c schematisch eine Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 1 b, Fig. 2a schematisch eine perspektivische Darstellung des Kopfteils,

Fig. 2b schematisch eine Prinzipskizze betreffend die Anordnung von Bauteilen am Kopfteil des Reaktors, Fig. 3a eine schematische, perspektivische Darstellung des Muffelrohrgehäuses,

Fig. 3b eine Draufsicht auf das Muffelrohrgehäuse gemäß Fig. 3a,

Fig. 3c schematisch eine Schnittansicht entlang der Linie B-B der Fig. 3b,

Fig. 3d schematisch eine Seitenansicht des Muffelrohrgehäuses gemäß Fig. 3a,

Fig. 3e schematisch und perspektivisch eine Muffelrohr-Ausmauerung, Fig. 4a schematisch eine Schnittansicht durch das Reaktorgehäuse mit einer

Reaktor-Ausmauerung und einem in diese eingesetzten Muffelrohr,

Fig. 4b eine schematische und perspektivische Unteransicht des

Reaktorgehäuses,

Fig. 4c schematisch eine Draufsicht auf das Reaktorgehäuse gemäß Fig. 4b, schematisch eine Schnittansicht entlang der Linie C-C der Fig. 4c, schematisch eine Schnittansicht durch die Reaktor-Ausmauerung ohne umgebendes Reaktorgehäuse mitsamt Deckenwandisolierung und seitlicher Dämmschicht, schematisch ein oberes Ringteil der Reaktor-Ausmauerung, schematisch ein unteres Ringteil der Reaktor-Ausmauerung, schematisch und perspektivisch eine seitliche Dämmschicht der Reaktor- Ausmauerung, eine schematische und perspektivische Draufsicht auf ein wannenförmiges Rostgehäuse,

eine schematische und perspektivische Unteransicht des Rostgehäuses gemäß Fig. 6a, schematisch eine Draufsicht auf das Reaktorgehäuse gemäß Fig. 6a, schematisch eine Schnittansicht entlang der Linie D-D der Fig. 6c, eine schematische und perspektivische Draufsicht auf einen in dem Rostgehäuse gemäß der Fig. 6a bis 6d drehbar gelagerten Rostteller mitsamt als Rostpyramide ausgeführtem Rostkegel, eine schematische Draufsicht auf den Rostteller gemäß Fig. 7a, eine schematische Schnittansicht entlang der Linie E-E der Fig. 7b, eine Seitenansicht des Rosttellers gemäß Fig. 7a, eine vergrößerte Detaildarstellung der Einzelheit C gemäß Fig. 7d, eine vergrößerte Detaildarstellung der Einzelheit D der Fig. 7f, Fig. 7g eine schematische und perspektivische Darstellung der an der Drehtellerunterseite angeordneten Manschette,

Fig. 7h eine schematische und perspektivische Draufsicht auf eine Abkantung als

Abdeckelement aufweisende Mitnehmerschaufel,

Fig. 7i eine schematische Draufsicht auf den Rostteller ohne aufgesetztem

Rostkegel, Fig. 8a eine schematische und perspektivische Darstellung des als Rostpyramide ausgebildeten Rostkegels,

Fig. 8b eine Draufsicht auf den Rostkegel gemäß Fig. 8b, Fig. 9 eine schematische und als Schnittansicht dargestellte Detaildarstellung des Reaktorinnenraums im Bereich der Ascheaustragsöffnung,

Fig. 9a eine optionale Ausgestaltung des Rostteller-Randbereiches mit vertikalen

Stegen,

Fig. 10a eine schematische Seitenansicht eines auf die Rostkegelspitze aufgesetzten turmartigen Rührwerks,

Fig. 10b einen schematischen Längsschnitt durch das turmartige Rührwerk,

Fig. 10c eine perspektivische Detailansicht eines Kopf-Turmsegmentes mitsamt umfangsseitig beabstandeten Eingießlaschen,

Fig. 10d eine perspektivische Detaildarstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Rührkugel,

Fig. 10e eine perspektivische Detailansicht eines Zwischen- oder Basis- Turmsegmentes, Fig. 10f eine perspektivische Darstellung des Rostkegels mitsamt Montageplatte, Fig. 10g eine schematische Darstellung eines mit einer Kernluftdüse strömungstechnisch gekoppelten turmartigen Rührwerks im Bereich einer Oxidationszone, Fig. 10h eine zur Ausgestaltung nach Fig. 10g alternative Ausgestaltung mit einer beispielhaften Ausführungsform einer kernluftdüsenseitig gehalterten Rührkugel,

Fig. 10i eine Weiterbildung der Ausführungsform nach Fig. 10h mit zusätzlichem

Rührwerk.

In der Fig. 1a ist schematisch und beispielhaft eine perspektivische Draufsicht auf eine beispielhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Festbettreaktors 1 zur Vergasung von Brennstoffen, wie beispielsweise Biomasse, gezeigt. Die Fig. 1 b zeigt eine Seitenansicht des Festbettreaktors 1 gemäß Fig. 1a und die Fig. 1 c zeigt eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 1 b.

Wie der Zusammenschau dieser Fig. 1a bis 1c entnommen werden kann, weist der Festbettreaktor einen Reaktorinnenraum 2 auf, in dem ein nachfolgend noch näher beschriebener und als Drehrost ausgebildeter Rostteller 3 mitsamt Rostkegel 4, hier bodenseitig, angeordnet ist. Der Rostteller 3 mitsamt Rostkegel 4 ist in bzw. an einem mit dem Reaktor 1 in nachfolgend noch näher beschriebener Weise verbundenen Rostgehäuse 5 drehbar gelagert und mittels eines Rostantriebs drehantreibbar.

Auf dem Rostteller 3 mitsamt Rostkegel 4 liegt der in den Reaktorinnenraum 2 zudosierte und zu vergasende Brennstoff, der hier nicht dargestellt ist, als Festbett auf. Eine Reaktorinnenwand 6 des Reaktorinnenraums 2 ist hier, was insbesondere auch der Zusammenschau der Fig. 1c, 4a und 5a entnommen werden kann, durch eine mehrteilige Reaktor-Ausmauerung 7 aus einem feuerfesten Material, zum Beispiel einem dichten Feuerbeton, ausgebildet. Diese Reaktor-Ausmauerung 7 umfasst hier beispielhaft ein oberes Ringteil 8 (Fig. 5b), das einen Bestandteil einer Seitenwand ausbildenden oberen Seitenwandabschnitt 9 sowie einen Deckenwandbereich 10 aufweist, in dem eine Durchstecköffnung 11 für ein nachfolgend noch näher beschriebenes Muffelrohr 12 ausgebildet ist. Ferner weist dieses obere Ringteil 8, wie dies insbesondere aus der Fig. 5a ersichtlich ist, zwei diametral gegenüberliegende Gasauslassöffnungen 13 auf. Die Reaktor-Ausmauerung 7 weist des Weiteren ein unteres Ringteil 14 (Fig. 5c) auf, das einen sich hier nach unten hin stufenartig verjüngenden unteren Seitenwandabschnitt 15 aufweist und zudem an seiner Unterseite eine Rostöffnung 16 ausbildet. Wie dies insbesondere aus der Zusammenschau der Fig. 1c, 4a und 5a ersichtlich ist, ist ein oberer Reaktorinnenwandbereich über seine gesamte Erstreckung in Hochachsenrichtung gesehen im Wesentlichen durchmessergleich ausgebildet, während ein sich an den oberen Reaktorinnenwandbereich 17 in Hochachsenrichtung nach unten anschließender (und hier lediglich beispielhaft durch das untere Ringteil 14 gebildeter) unterer Reaktorinnenwandbereich 18 sich zur Rostöffnung 16 und damit zum Rostteller 3 hin (hier beispielhaft konusförmig) verengt, wobei die größte Engstelle und damit die größte Verengung im Bereich der Rostöffnung 16 liegt. Wie dies insbesondere aus der Fig. 1c und auch aus der Fig. 9 ersichtlich ist, weist dieser verengte untere Reaktorinnenwandbereich 18 dann einen definiert geringen Abstand d zum Rostkegel 4 auf, zum Beispiel in der Größenordnung von 10 bis 15cm, was sich vorteilhaft auf den Materialfluss im Reaktorinnenraum 2 auswirkt. Wie dies insbesondere der Fig. 9 weiter entnommen werden kann, ist der Rostteller 3 hier derart in Hochachsenrichtung beabstandet unterhalb des verengten unteren Reaktor-Innenwandbereichs 18 im Bereich der Rostöffnung 16 angeordnet, das zwischen dem verengten unteren Reaktor-Innenwandbereich 18 und dem Rostteller 3 eine bezüglich des Reaktorinnenraums 2 seitliche Ascheaustragöffnung 19 ausgebildet ist.

Wie dies weiter der Zusammenschau der Fig. 1c, 4a und 5a entnommen werden kann, weist die Reaktor-Ausmauerung 7 außenwandseitig entlang der oberen und unteren Seitenwandabschnitte 9, 15 eine diese ummantelnde Dämmschicht 20 als äußere Reaktor-Ausmauerungsschicht auf, die beispielsweise aus einem Feuerleichtstein hergestellt ist. Diese Dämmschicht 20 erstreckt sich als Seitenwandisolierung in Hochachsenrichtung nach oben bis zu einer dort angrenzenden Deckenwandisolierung 21 und grenzt hier beispielhaft von unten her an diese an. Am unteren Ende ist die Dämmschicht 20 innenseitig stufenförmig verbreitert, um im fertig montierten Zustand (Fig. 4a, 5a) form- und konturangepasst in die außenwandseitige stufenartige Verjüngung des unteren Ringteils 14 der Reaktor-Ausmauerung 7 einzugreifen. Dadurch ist sichergestellt, dass sich die Dämmschicht 20 am unteren Reaktorbereich bis in den Anschlussbereich des Rostgehäuses 5 (Fig. 1c) hinein erstreckt.

Die Dämmschicht 20 bildet hier somit eine äußere Reaktor-Ausmauerungsschicht der Reaktorausmauerung 7 aus, während das obere Ringteil 8 und das untere Ringteil 14 eine innere Reaktor-Ausmauerungsschicht ausbilden. An dieser Stelle sei ausdrücklich erwähnt, dass das obere und untere Ringteil 8, 14 auch einstückig und/oder materialeinheitlich ausgebildet sein kann. Die hier beispielhaft durch die Dämmschicht 20 gebildete äußere Seitenwand der Reaktor-Ausmauerung, die hier lediglich beispielhaft, aber bevorzugt, eine zylindrische Formgebung aufweist, ist hier in einer Anlageverbindung, das heißt ohne bzw. ohne wesentlichen Spaltabstand, von einem Reaktorgehäuse 22 ummantelt (Fig. 1 c und 4a), dessen Aufbau insbesondere in Verbindung mit den Fig. 4b bis 4d näher ersichtlich ist.

So weist das Reaktorgehäuse 22 einen seitlichen Mantelabschnitt 23 auf, der an seinem in Hochachsenrichtung gesehen oberen Endbereich einen hier randseitig umlaufenden Reaktorgehäuse-Flansch 24 aufweist, wobei dieser seitliche Mantelabschnitt 23 des Reaktorgehäuses 22 so weit nach oben geführt ist (Fig. 1c, 4a), dass dieses die Deckenwandisolierung 21 randseitig dergestalt umgibt, dass die Anschlussebene des Reaktorgehäuse-Flansches 24 in etwa oberflächenbündig mit einer Oberseite der Deckenwandisolierung 21 ausgerichtet ist. Diese Deckenwandisolierung 21 kann beispielsweise durch ein Keramikfasermaterial ausgebildet sein.

Der seitliche Mantelabschnitt 23 des Reaktorgehäuses 22 weist hier im Wesentlichen unmittelbar unterhalb der Anschlussebene des Reaktorgehäuse- Anschlussflansches 24 Ausnehmungen 25 auf, die den hier beispielhaft und bevorzugt diametral gegenüberliegenden Gasauslassöffnungen 13 des oberen Ringteils 8 und weiter auch den ebenfalls den Gasauslassöffnungen 13 zugeordneten Ausnehmungen 26 der Dämmschicht 20 zugeordnet sind. Wie dies insbesondere aus der Zusammenschau der Fig. 1c, 4d und 5a ersichtlich ist, können diese Ausnehmungen 25 des seitlichen Mantelabschnitts 23 des Reaktorgehäuses 22 und die Ausnehmungen 26 der Dämmschicht 20 zum Beispiel jeweils einen größeren Durchmesser aufweisen als die Gasauslassöffnungen 13 des oberen Ringteils 8. Die Gasauslassöffnungen 13 mitsamt den jeweils zugeordneten Ausnehmungen 25, 26 bilden hier einen in einem Gassammeiraum 27 des Reaktorinnenraums 2 einmündenden Gasauslass bzw. Gasabzugskanal aus, in den ein Gasabzugsrohr 28 (Fig. 1c, Fig. 4d) eingesetzt werden kann. Durch die gegenüber den Gasauslassöffnungen durchmessergrößeren Ausnehmungen 25, 26 kann das Rohr bis in die Dämmschicht 20 der Reaktor-Ausmauerung 7 hinein mit einer zum Beispiel aus einem Keramikfasermaterial hergestellten Rohrisolierung 29 ummantelt werden, die sich sodann durch die reaktorgehäuseseitigen Ausnehmungen 25 und durch die dämmschichtseitigen Ausnehmungen 26 hindurch bis zum eine innere Reaktor-Ausmauerungsschicht ausbildenden oberen Ringteil 8 erstreckt, wodurch eine spezifische und genau abgestimmte, optimierte Isolierung des Gasabzugsrohrs 28 sichergestellt werden kann. Alternativ kann aber auch auf eine derartige Lösung verzichtet werden und braucht damit die Rohrisolierung 29 nicht mehr bis in die Dämmschicht hineinragen, sondern kann bündig mit dem Gehäuse 23 abschließen.

Wie dies insbesondere auch aus den Fig. 4b bis 4c ersichtlich ist, weist das Reaktorgehäuse 22 ferner einen unteren, bodenseitigen Gehäuseabschnitt 30 auf, der die Reaktor-Ausmauerung 7 an dem unteren Reaktor-End bereich bis zu der dort ausgebildeten Rostöffnung 16 ummantelt und dort einen nachfolgend noch näher beschriebenen Anschlussbereich für das Rostgehäuse 5 aufweist. An diesem der Rostöffnung 16 des Reaktorinnenraums 2 zugeordneten unteren Gehäuseabschnitt 30 des Reaktorgehäuses 22 ist ein ringförmiges Leistenelement 31 gehaltert, und zwar an einem der Rostöffnung 16 zugeordneten Öffnungsrandbereich der bodenseitigen Reaktorgehäuseöffnung 32 (Fig. 4d).

Wie dies insbesondere auch aus der eine Detaildarstellung zeigenden Fig. 9 ersichtlich ist, liegt dieses Leistenelement 31 im montierten Zustand des Reaktorgehäuses 22 am zugeordneten Rostöffnungsrandbereich 33 des verengten, unteren Reaktor-Innenwandbereichs 18, vorzugsweise in einer Anlageverbindung, an, wobei das Leistenelement 31 den Rostöffnungsrandbereich 33 in Hochachsenrichtung z gesehen nach unten überragt und zur Ausbildung der seitlichen Ascheaustragöffnung 19 einen in Hochachsenrichtung definiert vorgegebenen Spaltabstand zum Rostteller 3 aufweist. Das vorzugsweise aus einem Stahlmaterial, insbesondere einem warm- bzw. hochwarmfesten Stahlmaterial ausgebildete Leistenelement weist an seinem dem Rostteller 3 zugewandten freien unteren Endbereich eine zahnförmige Mahl- und/oder Schneidstruktur 34 auf, die zusammen mit dem drehbar gelagerten Rostteller 3, insbesondere mit einer hier beispielhaft ebenfalls zahnförmig ausgebildeten Mahl- und/oder Schneidstruktur 35 eines Rostteller-Randbereichs 36, ein Mahlwerk ausbildet.

Wie dies weiter den Fig. 4a bis d, der Fig.5 und der Fig. 9 entnommen werden kann, weist das Reaktorgehäuse 22 einen vom unteren Gehäuseabschnitt 30 des Reaktorgehäuses 22 nach unten abragenden Reaktor-Wandabschnitt 37 auf, der die reaktorseitige Rostöffnung 16 sowie das dort angeordnete Leistenelement 31 unter Ausbildung eines sich an die seitliche (und hier im Wesentlichen vertikal ausgerichtete) Ascheaustragöffnung 19 anschließenden seitlichen Ascheaustragschacht mit einem definierten Spaltabstand ringförmig umschließt.

Der Rostteller-Randbereich 36 kann optional, wie in der Fig. 9a lediglich äußerst schematisch dargestellt ist, ein dort lediglich abschnittsweise umlaufendes und in Hochachsenrichtung nach oben abragendes, bevorzugt ebenfalls leistenförmig ausgebildetes, Stegelement 32a (das heißt bei einer abschnittsweisen Anordnung mehrere voneinander beabstandete Stegelemente) aufweisen, das in Rostteller- Radialrichtung gesehen in einem definierten Spaltabstand hinter dem nach unten abragenden Leistenelement 31 in Hochachsenrichtung nach oben geführt ist, insbesondere dergestalt nach oben geführt ist, dass das Stegelement 32a das Leistenelement 31 mit einem definierten Spaltabstand hintergreift. Das obere freie Ende weist einen definiert vorgegebenen Spaltabstand zu einem unteren Reaktor- Wandbereich auf, so dass der Ascheaustragschacht 38 in diesem Bereich gekrümmt ist bzw. labyrinthartig verläuft. Die Stegelemente 32a sind hier beispielhaft als separate Bauteile ausgebildet, die von oben her auf den Rostteller 3 aufgesetzt und mit diesem verbunden sind. Dieser Reaktor-Wandabschnitt 37 ist zur Ausbildung des seitlichen Ascheaustragschachtes zudem so weit in Hochachsenrichtung gesehen nach unten geführt, dass er den Randbereich 36 des Rosttellers 3 in Hochachsenrichtung gesehen nach unten überragt und dass er, wie bereits ausgeführt, quer zur Hochachsenrichtung gesehen, einen definierten Spaltabstand zum Randbereich 36 des Rosttellers 3 aufweist.

Der Reaktor-Wandabschnitt 37 weist ferner einen Wandabschnittflansch 39 auf, an dem das Rostgehäuse 5 mittels eines entsprechend zugeordneten Rostgehäuseflansches 40, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Dichtelementes 41 festgelegt ist. Die Festlegung erfolgt hier beispielsweise mittels mehrerer reaktorgehäuseseitig angeordneter und in Flansch-Umfangsrichtung voneinander beabstandeter Schnellverschlussverbindungen 42. Alternativ kann auch eine Schraubverbindung mit Langlöchern vorgesehen sein. Damit lässt sich dann die Positionierbarkeit des Rostgehäuses und damit der Ascheaustragsschnecke verbessern.

Wie dies weiter insbesondere aus der Fig. 9 ersichtlich ist, kann im Bereich des Reaktor-Wandabschnitts 37 wenigstens eine Zündöffnung 43 münden, über die mittels einer hier nicht weiter dargestellten Zünd- und Kontrolleinrichtung 44 angezündet werden kann. Es sind bevorzugt mehrere derartiger Zündöffnungen 43 über den Umfang verteilt vorgesehen.

Wie dies weiter insbesondere der Fig. 4b entnommen werden kann, ist der Reaktor- Wandabschnitt 37 des Reaktorgehäuses zudem bevorzugt mit mehreren in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten Rippen 46 versteift. Ebenso wir hierdurch der untere Gehäuseabschnitt 30 versteift.

Der am Reaktor-Wandabschnitt 37 bzw. am Wandabschnitt-Flansch 39 angeschlossene Rostgehäuse-Flansch 40 ist an einem Rostgehäuse- Seitenwandabschnitt 47 (vergleiche Fig. 6a bis 6d) angeordnet, der ein wannenartig ausgebildetes Rostgehäuse 5 seitlich begrenzt.

An diesem Rostgehäuse-Seitenwandabschnitt ist eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Rollenlagern 49 angeordnet, die den drehbar gelagerten Rostteller 3 bei dessen Verdrehung von unten her in einem randseitigen Rosttellerbereich 48 (vergleiche Fig. 7c) abstützen. Dieser randseitige Rosttellerbereich 48 kann, wie in der Fig. 9 lediglich schematisch und beispielhaft dargestellt ist, durch einen vom Rostteller-Randbereich 36 nach unten abragenden Rostteller-Wandabschnitt 50 gebildet sein. Gegebenenfalls erfolgt die Anordnung der Rollenlager 49 aber auch so, dass sich diese direkt und unmittelbar an der Unterseite des Rosttellers 3 abstützen. Ein weiterer Vorteil dieses nach unten abragenden Rostteller-Wandabschnitts 50 ist jedoch, dass dieser den Rostteller 3 zudem vorteilhaft aussteift bzw. versteift. Wie dies weiter insbesondere aus den Fig. 7c und 7d ersichtlich ist, ist an der Unterseite des Rosttellers 3 eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten sowie von einem mittleren Bereich ausgehend nach radial außen bis in etwa zum Rostteller-Randbereich 36 geführten Mitnehmerschaufeln 51 angeordnet, wobei die Mitnehmerschaufeln am radial äußeren, freien Stirnseitenende eine Lagerausnehmung 52 aufweisen, die von den Rollenlagern 49 beim Verdrehen des Rosttellers durchgriffen wird (siehe insbesondere Fig. 9).

Die Mitnehmerschaufeln 51 sind hier beispielhaft im Wesentlichen plattenförmig ausgebildet und ragen in Hochachsenrichtung gesehen nach unten von der Unterseite des Rosttellers 3 ab, wobei sie zudem über mehrere Aussparungen 53 verfügen.

Zur Versteifung der Mitnehmerschaufeln 51 können diese zudem noch mit Versteifungsrippen 54 versehen sein, die hier eine im Wesentlichen dreiecksförmige Gestalt aufweisen und sich zum einen an der Mitnehmerschaufel 51 selbst und zum anderen auch an der Unterseite des Rosttellers 3 abstützen können.

Der Rostteller 3 weist zudem, wie dies insbesondere aus der Fig. 7i ersichtlich ist, die den Rostteller 3 ohne aufgesetzten Rostkegel 4 zeigt, eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten sowie von einem mittleren Bereich ausgehenden strahlenförmig nach radial außen bis zum Randbereich 36 des Rosttellers 3 geführte Dehnungsschlitze 55 auf, die hier an beispielhaft zwei Stellen mit kreisförmigen Erweiterungen 56 versehen sind, die eine Rissbildung vermeiden sollen. Diese Dehnungsschlitze 55 sind von unten her mittels einer mitnehmerschaufelseitigen Abkantung 57 (siehe Fig. 7h) abgedeckt, die in einer Anlageverbindung an der Unterseite des Rosttellers 3 anliegen und lediglich auf einer Seite des Dehnungsschlitzes 55, bezogen auf dessen Längserstreckungsrichtung, festgelegt sind, zum Beispiel mittels einer hier lediglich symbolisch gezeigten Schraubverbindung 58 (Fig. 7h) auf einer Seite des jeweils zugeordneten Dehnungsschlitzes 55 festgelegt sind. Damit wird eine zuverlässige Abdeckung der Dehnungsschlitze 55 erzielt, ohne dass die Funktion der Dehnungsschlitze 55 als solche beeinträchtigt wird, wie dies bei einer Anbindung der Abkantungen 57 auf gegenüberliegenden Seiten eines Dehnungsschlitzes 55 der Fall wäre.

Wie dies weiter insbesondere aus der Zusammenschau der Figuren 1c, 7c, 7d und 7f ersichtlich ist, ist an der Unterseite des Rosttellers 3, um eine Antriebswelle 59 (vergleiche Fig. 1c) eines Rostantriebs herum, eine zylinderförmige Manschette 60 angeordnet, die an ihrem Mantel eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Luftaustrittsöffnungen 61 aufweist. Eine zum Beispiel in den Fig. 6a und 6d lediglich schematisch gezeigte Luftzuführeinrichtung 60a kann dann in den Bereich der Manschette 60 einmünden. Die über diese Luftzuführeinrichtung 60a bei Bedarf zugeführte Luft (bzw. jedes andere geeignete Gas) strömt dann durch die manschettenseitigen Luftaustrittsöffnungen hindurch umfangsverteilt aus und anschließend weiter entlang der Unterseite des Rosttellers 3 bis zum Randbereich 36 des Rosttellers 3 und damit bis zu der eine zweite Oxidationszone ausbildenden Ascheaustragöffnung 19.

In der Fig. 7g ist die Manschette 60 zur besseren Verdeutlichung in einer Alleinstellung gezeigt.

Wie dies weiter insbesondere aus den Fig. 6a bis 6d ersichtlich ist, weist das Rostgehäuse 5 eine bodenseitige, Rostgehäuse-Ascheaustragöffnung 62 auf, an die sich nach unten hin ein Rostgehäuse-Ascheaustragschacht 63 anschließt, in dem beispielsweise eine hier nicht im Detail dargestellte Ascheaustragschnecke aufgenommen ist, um die mittels der Mitnehmerschaufeln 51 in den rostgehäuseseitigen Ascheaustragschacht 63 geförderte Aschemenge austragen zu können. In den Figuren ist hier lediglich das ascheaustragschachtseitige Schneckengehäuse 65 gezeigt. Der Ascheaustragschacht 63 ist hier lediglich beispielhaft eckig ausgeführt und kann selbstverständlich auch rund ausgebildet sein. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit die Ascheschnecke über zwei Drehpunkte (Rostgehäuse und Ascheaustragschacht) auf einen beliebigen Punkt zur Aschesammeischnecke hin auszurichten.

Wie dies weiter aus insbesondere der Fig. 6b ersichtlich ist, kann das Rostgehäuse 5 an seiner Außenseite mit Verstärkungsprofilen 64 versteift sein.

Wie dies aus den Fig. 7a, 7c, 7d und vor allem auch aus den Fig. 8a und 8b ersichtlich ist, ist der Rostkegel 4 hier als Rostpyramide mit mehreren über Pyramidenecken 66 aneinander angrenzenden Pyramidenseitenflächen 67 ausgebildet, wobei die bezüglich der Hochachsenrichtung zur Pyramidenspitze hin nach schräg oben und innen verlaufenden Pyramidenseitenflächen 67 an ihrer dem Rostteller 3 zugewandten Unterseite einen im Wesentlichen vertikal nach unten abknickenden Pyramidenseitenflächenbereich 68 aufweisen, der den Abstand d (vergleiche Fig. 9) im Bereich der seitlichen Ascheaustragöffnung 19 des Reaktorinnenraums 2 mitbestimmt, insbesondere dergestalt, dass in diesem unteren rostseitigen Bereich des Reaktorinnenraums 2 ein im Wesentlichen gleichmäßig umlaufender im Querschnitt im Wesentlicher rechteckförmiger Spaltbereich ausgebildet ist.

Diese vertikal abknickenden Pyramidenseitenflächenbereiche 68 können an ihrem unten Endbereich wiederum um in etwa 90° abgeknickt sein und eine Befestigungslasche bzw. einen Zentrierabschnitt 69 ausbilden, mittels dem der Rostkegel 4 einfachst zwischen rosttellerseitigen Abdeckblechen 70 in der gewünschten Weise ausgerichtet und platziert werden kann.

Wie dies weiter lediglich schematisch und beispielhaft in der Fig. 7d dargestellt ist, können auf der Rosttelleroberseite randseitige sowie umfangsseitig voneinander beabstandete Verteilstangen 71 angeordnet sein, von denen hier beispielhaft lediglich eine dargestellt ist und die beim Drehen des Rosttellers 3 eine gute Vermischung des Materials bewirken können.

Alternativ dazu kann, wie dies in den Figuren 10a bis 10f gezeigt ist, für eine besonders vorteilhafte Vermischung des Materials im Reaktorinnenraum 2, insbesondere im Inneren des Muffelrohrs 12, auch ein turmartiges Rührwerk 92 auf der Kegelspitze 93 des Rostkegels 4 vorgesehen sein, zum Beispiel dort als separates Bauteil auf eine, eine abgeflachte Kegelspitze 93 ausbildende Montageplatte 98 aufgesetzt und befestigt sein (Fig. 10f). Das turmartige Rührwerk 92 ist durch einen Turmkörper 99 gebildet, der an seinem der Kegelspitze 93 abgewandten freien Ende eine ballige und/oder den Turmkörper 99 seitlich überragende Rührkugel 94 trägt. Die Rührkugel weist eine strukturierte Oberfläche auf, wobei hierzu bevorzugt vorgesehen ist, dass die Oberfläche mehrere Kanten 105 als Strukturelemente aufweist. Konkret sind die Kanten 105 an der Rührkugel 104 so ausgebildet, dass diese eine Rührkugel 104 mit einer Pyramidenstruktur ausbilden, die hier lediglich beispielsweise mehrere obere, in einer Pyramidenspitze 106 mündende schräg angestellte Pyramidenseitenflächen 107 aufweist, an die sich nach unten hin vertikal ausgerichtete Pyramidenseitenwände 108 anschließen, von den wiederum schräg angestellte Pyramidenteilseitenflächen 109 nach unten und nach innen zum Turmkörper 99 hin abragen.

Die Rührkugel 94 kann aus jedem geeigneten Material hergestellt sein, ist jedoch bevorzugt aus einem gießfähigen Material, insbesondere aus Beton, hergestellt ist, und zwar dergestalt, dass ein oberer Befestigungsbereich des Turmkörpers 99 in der Rührkugel 94 durch Eingießen verankert ist. Hierzu ist bevorzugt vorgesehen, dass der obere Befestigungsbereich des Turmkörpers 99 durch mehrere voneinander beabstandete Eingießlaschen 100 gebildet ist, die wie in der Fig. 10c gezeigt, in unterschiedliche Richtungen abgewinkelt sein können.

Besonders bevorzugt weist das turmartige Rührwerk 92 einen mehrteiligen und aus mehreren miteinander verbundenen Turmsegmenten 101 , 102, 103 zusammengesetzten Turmkörper 99 aufweist. Ein der Rührkugel 94 zugewandtes oberes Kopf-Turmsegment 103 trägt dann in diesem Fall die Rührkugel 94.

Der Turmkörper 99 des turmartigen Rührwerks 92 kann, unabhängig von dessen segmentartiger Ausgestaltung, wenigstens einen von diesem seitlich abragenden Rührflügel 97 tragen, wobei er bevorzugt mehrere in Hochachsenrichtung und in Umfangsrichtung voneinander beabstandete Rührflügel 97 trägt. Die hier lediglich beispielhaft drei Turmsegemente 101 , 102, 103 weisen jeweils wenigstens eine, hier zwei diametral gegenüberliegende, Aufnahmeöffnung(en) 95, insbesondere in Form eines Aufnahmeschlitzes, auf, durch die hindurch jeweils ein Rührflügel 97 in den Turmkörper 99 einsteckbar, insbesondere form- und konturangepasst einsteckbar, ist. Wie dies insbesondere aus der Zusammenschau der Fig. 10b und 10e hervorgeht untergreifen die Rührflügel 97 im eingesteckten Zustand ein als U-Profil ausgebildetes Halteelement 96 des jeweiligen in Hochachsenrichtung darunter liegenden Turmsegmentes 101 , 102 und sind dort zum Beispiel durch Verschweißen festgelegt.

Die Turmsegmente 101 , 102, 103 sind jeweils durch ein zylindrisches und im Querschnitt mehreckiges Rohrstück gebildet, wobei die ein unteres Basis- Turmsegment 101 und ein Zwischen-Turmsegment 102 ausbildenden Turmsegmente 101 , 102 mittels einer im Wesentlichen quer zur Hochachsenrichtung ausgerichteten Zwischen platte 104 gasdicht verschlossen sind. Diese Zwischenplatte 104 ist jeweils in einem in Hochachsenrichtung gesehen oberen Endbereich der Turmsegmente 101 , 102 angeordnet und trägt das durch ein U-Profil ausgebildete Halteelement 96. Auch wenn dies in den Fig. 10a bis 10f nicht mehr explizit dargestellt ist, entspricht der restliche Rostaufbau dem zuvor bzw. auch nachstehend geschilderten Aufbau, das heißt dass der in den Fig. 10a bis 10f gezeigte Rostkegel 4 mit aufgesetztem turmartigen Rührwerk 92 selbstverständlich anstelle der dort gezeigten Rostkegel verwendet werden kann. An dieser Stelle sei zudem auch erwähnt, dass der in Verbindung mit einem turmartigen Rührwerk verwendete Rostkegel selbstverständlich auch jede andere Form aufweisen kann, so zum Beispiel glattwandig ohne Kanten ausgebildet sein kann.

Wie dies schematisch und strichliert auch in der Fig. 1c gezeigt ist, erstreckt sich das turmartige Rührwerk 92 mit seinem freien Ende, das bevorzugt durch die Rührkugel 94 gebildet ist, im Inneren des Muffelrohres 12 bis in etwa auf die Höhe der Lufteinlassöffnungen 76 und/oder bis unmittelbar unterhalb des freien Endbereichs der Kernluftdüse 84 und damit bis in den Bereich der Oxidationszone, was sich auf den praktischen Betrieb besonders vorteilhaft auswirkt. Wie dies insbesondere aus der Zusammenschau der Fig. 1 c und 4a ersichtlich ist, ist das Muffelrohr 12, bezogen auf die Reaktor-Hochachsenrichtung z, dergestalt von oben her in den Reaktorinnenraum 2 geführt, dass dieses mit einem unteren Muffelrohrendbereich 72 oberhalb des Rostkegels 4 und damit oberhalb des Rosttellers 3 in den Reaktorinnenraum einmündet, wobei dieser untere Muffelrohrendbereich 72 als freier Muffelrohrendbereich beabstandet von der Reaktor-Innenwand 6 in den Reaktorinnenraum 2 einragt, so dass der obere Reaktor-Innenwandbereich 17 den unteren, freien Muffelrohrendbereich 72 mit einem definierten Spaltabstand dergestalt umgibt, dass zwischen dem unteren, freien Muffelrohrendbereich 72 und dem oberen Reaktor-Innenwandbereich 17 der ringförmig um den unteren, freien Muffelrohrendbereich 72 umlaufende Gassammeiraum 27 ausgebildet ist, in den, wie zuvor beschrieben, die Gasauslassöffnungen 13 bzw. die Gasabzugsrohre 28 einmünden. Besonders vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang eine Ausgestaltung, bei der, wie dies beispielhaft und schematisch in der Fig. 10g dargestellt ist, eine am freien Ende des turmartigen Rührwerks 92 angeordnete Rührkugel 94, mit einer hier zentral bzw. mittig in den Innenraum des Muffelrohrs 12 geführten Kernluftdüse 84 strömungstechnisch dergestalt gekoppelt ist, dass ein freies Ende 84a der ortsfest angeordneten Kernluftdüse 84 mit einem definiert vorgegebenen Spaltabstand in einem als Kernluftdüsen-Mündungskanal ausgebildeten Kernluftdüsen- Mündungsbereich 94b im Wesentlichen form- und konturangepasst aufgenommen ist. Dadurch ist sichergestellt, dass das Rührwerk 92 nach wie vor relativ zu der Kernluftdüse 84 verdrehbar ist. Wie in der Fig. 10g weiter dargestellt, kann an der Kernluftdüse 84 im Bereich der rührkugelseitigen Mündungsöffnung auch ein Leitelement 84b vorgesehen sein, das evt. durch den Spalt 84c rückströmende Luft in den gewünschten Bereich der Oxidationszone leitet.

Die Rührkugel 94 weist weiter einen Luftraum 94c auf, in den die Kernluftdüse 84 und der Kernluftdüsen-Mündungskanal einmünden und von dem mehrere umfangsseitig voneinander beabstandete Strömungskanäle 94a abzweigen. Wie weiter dargestellt weist die Rührkugel 94 im Bereich dieser Strömungskanäle 94a einen definiert vorgegebenen Abstand, insbesondere einen Abstand von 200mm bis 400mm, höchst bevorzugt von in etwa 300mm, von dem umgebenden Muffelrohr 12 mitsamt den dort mündenden Lufteinlassöffnungen 76 auf, wodurch eine optimierte Oxidationszone ausgebildet ist. Alternativ oder zusätzlich dazu kann die Luftzuführung in den Luftraum 94 c aber auch von der Rostseite her bzw. durch das Rührwerk 92, zum Beispiel durch die Turmsegmente 101 , 102 und 103 hindurch zum Luftraum 94c erfolgen, zum Beispiel dergestalt, dass ein in der Fig. 10g schematisch angedeuteter Luftzuführkanal 92a rostseitig durch die Rostantriebswelle hindurch, von außerhalb des Reaktors kommend, bis zum Luftraum 94c geführt ist.

Weiter alternativ kann, wie in der Fig. 10h dargestellt, aber auch vorgesehen sein, dass das die Kernluftdüse 84 seitlich überragende und durch eine Rührkugel 94 gebildete Begrenzungselement mit dem Kernluftdüsen-Endbereich 84a fest verbunden ist, insbesondere, wie hier ausdrücklich lediglich beispielhaft dargestellt, dergestalt, dass der Kernluftdüsen-Endbereich 84a in der Rührkugel 94 durch Eingießen verankert ist. Auch eine integrale Ausbildung oder eine andersartige Festlegung ist dabei grundsätzlich möglich.

Die Rührkugel 94 kann dann zum Beispiel zusammen mit der Kernluftdüse 84 drehangetrieben sein bzw. werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Ausgestaltung nach Fig. 10h kann, wie in der Fig. 10i dargestellt, weiter auch vorgesehen sein, dass die Rührkugel 94 ein, in Reaktor- Hochachsenrichtung gesehen, nach unten abragendes turmartiges Rührwerk 92 trägt, so dass das turmartige Rührwerk 92 zusammen mit der Rührkugel 94 und der Kernluftdüse 84, bezogen auf die Reaktor-Hochachsenrichtung, von oben her in den Festbettreaktor 1 eingehängt ist. Dabei kann sich das turmartige Rührwerk 92 in Reaktor-Hochachsenrichtung gesehen beliebig und insbesondere ohne Verbindung nach unten zum Rostbereich hin erstrecken, zum Beispiel bis in etwa in den Bereich oberhalb des hier nicht dargestellten Rostkegels 4 erstrecken.

Wie in der Fig. 1c und 4a lediglich äußerst schematisch eingezeichnet, weist der untere Muffelrohrendbereich 72 ferner einen dort wenigstens bereichsweise, vorzugsweise vollständig, umlaufenden Muffelrohrkamm 72a auf oder bildet einen solchen aus, wobei der Muffelrohrkamm 72a eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten und/oder nach unten abragenden Kammzinken aufweist. Wie dies weiter aus den Fig. 1c und 4a ersichtlich ist, ist der obere Reaktor- Innenwandbereich 17, über seine gesamte Erstreckung in Hochachsenrichtung gesehen, durchmessergleich ausgebildet und erstreckt sich dieser in etwa bis zur Höhe der Mündungsöffnung des freien, unteren Muffelrohrendbereiches 72. Dort schließt sich dann der untere und sich zur Rostöffnung bzw. zum Rostteller 3 hin verengende, hier beispielhaft konusförmig verengende, Reaktor-Innenwandbereich 18 an.

Auch die Muffelrohraußenwand 73 des unteren Muffelrohrendbereichs 72, die Bestandteil des Sammelraums 27 bildet, ist im Bereich des Gassammeiraums 27 durchmessergleich ausgebildet, so dass sich ein ringförmig umlaufender, im Querschnitt im Wesentlichen rechteckförmiger Gassammeiraum ergibt.

Auch eine Muffelrohrinnenwand 74 des Muffelrohrs 12 ist über die gesamte Muffelrohrlänge gesehen bevorzugt durchmessergleich ausgebildet, das heißt ohne Durchmessersprung bzw. ohne Kanten und Stufen ausgebildet, was hilft, einen muffelrohrseitig ungehinderten Materialfluss sicherzustellen.

Die Muffelrohrinnenwand 74 des Muffelrohrs 12 ist durch eine hier ein- oder auch mehrteilig ausgebildete Muffelrohr-Ausmauerung 75 gebildet, die in einem oberen Bereich eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Lufteinlassöffnungen 76 aufweist. Diese Lufteinlassöffnungen 76 sind so am Muffelrohr 12 angeordnet, dass diese im montierten Zustand des Muffelrohrs (Fig. 1c, Fig. 4a) außerhalb des Reaktors 1 bzw. in einem in Hochachsenrichtung z oberhalb eines Reaktor- Deckenwandbereichs 10 liegenden Muffelrohrbereich angeordnet sind.

Die Muffelrohr-Ausmauerung 75 ist zudem außenwandseitig wenigstens bereichsweise, das heißt im hier gezeigten Beispielfall im Bereich ihrer Seitenwand von einem Muffelrohrgehäuse 77 ummantelt (Fig. 3a bis 3d), wobei die Lufteinlassöffnungen 76 der Muffelrohr-Ausmauerung 75 in einem muffelrohrgehäuseseitig ausgebildeten und mit Luft (bzw. jedem anderen geeigneten Gas) beschickbaren Muffelrohrgehäuse-Luftkanal 78 münden, dergestalt, dass in den Luftkanal 78 einströmende Luft (bzw. jedes andere geeignete Gas) über die Lufteinlassöffnungen 76 umfangsverteilt in das Muffelrohr 12 einströmt. Hierbei können in den Lufteinlassöffnungen 76 Lufteinlassrohre 79 (siehe Fig. 3a und 3c) eingesetzt sein. Mittels einer derartigen muffelrohrseitigen Luftzuführung über den Luftkanal 78 und die umfangsverteilten Lufteinlassöffnungen 76 wird auf einfache Weise eine geeignete Luftzufuhr in die Oxidationszone des Muffelrohrs 12 ermöglicht. Die Muffelrohr-Ausmauerung kann aus dem gleichen Material hergestellt sein, wie die Reaktor-Ausmauerung 7.

Das Muffelrohrgehäuse 77 ist bevorzugt aus einem hochwarmfesten Stahlwerkstoff hergestellt, der sich, wie dies insbesondere aus den Fig. 3a und 3c in Zusammenschau mit den Figuren 1c und 4a ersichtlich ist, über die gesamte Muffelrohrlänge erstreckt.

Wie dies weiter insbesondere aus den Fig. 3a und 3b ersichtlich ist, weist das Muffelrohr 12 bzw. das Muffelrohrgehäuse 77 einen ringförmig umlaufenden Muffelrohr-Flansch 80 auf, der mit dem Reaktorgehäuse-Flansch 24 verbindbar ist.

Dieser Muffelrohr-Flansch 80 ist weiter mit dem Muffelrohrgehäuse-Luftkanal 78 wärmeübertragend bzw. wärmeleitend gekoppelt, so dass dieser Muffelrohr-Flansch 80 bzw. ein mit diesem verbundener Muffelrohrgehäusebereich durch die in den Muffelrohrgehäuse-Luftkanal 78 einströmende Luft gekühlt wird. Ebenso wird diese einströmende Luft auch durch die Wärmeabgabe vom erhitzten Muffelrohrgehäuse 77 vorgewärmt. Damit kann die Flanschverbindung zwischen dem Muffelrohr 12 einerseits und dem Reaktorgehäuse 22 andererseits vorteilhaft so ausgebildet werden, dass dort ein Hot-Spot bzw. eine Überhitzung einfachst vermieden wird. Diese Flanschverbindung kann somit in wartungs- und servicefreundlicher Weise frei zugänglich außerhalb des Reaktors 1 angeordnet werden, wie dies in der beispielhaften Ausführungsform gezeigt ist. Der reaktorgehäuseseitig festlegbare Muffelrohr-Flansch 80 ist somit hier in Hochachsenriehtung gesehen vorzugsweise in etwa einem oberen bis mittleren Muffelrohrbereich angeordnet (siehe insbesondere Fig. 3d), wobei zudem zur Versteifung des Muffelrohr-Flansches, wie insbesondere in der Fig. 3a, in der Fig. 3b und in der Fig. 3d gezeigt, Versteifungsrippen 81 vorgesehen sein können. Wie dies weiter aus der Zusammenschau der Fig. 1c sowie der Fig. 2a und 2b ersichtlich ist, weist das Muffelrohr 12 an seinem den Reaktor in Hochachsenrichtung überragenden Teilbereich eine obere Muffelrohröffnung 83 (vergleiche auch Fig. 4) auf, auf die ein mit einer Brennstoff-Zudosiereinrichtung gekoppeltes und mit einer Kernluftdüse 84 ausgestattetes zylinderförmiges Kopfteil 85, die obere Muffelrohröffnung 83 deckelartig verschließend, aufgesetzt ist. Dieses Kopfteil weist (Fig. 1c) einen in den Muffelrohr-Hohlraum 86 übergehenden und mit dem Muffelrohr-Hohlraum 86 verbundenen Kopfteil-Hohlraum 87 auf, in den eine mit einer hier nicht dargestellten Brennstoff-Zudosiereinrichtung gekoppelte Zudosdieröffnung 88 seitlich einmündet. Die Kernluftdüse 84 ragt dagegen von einer Kopfteiloberseite her in etwa senkrecht nach unten in das Kopfteil 85 ein.

Das Kopfteil 85 ist vorzugsweise aus einem Blechmaterial gefertigt und weist an seinem unteren Ende einen Kopfteilflansch 89 auf, der mit einem zweiten, oberen Muffelrohr-Flansch 82 des Muffelrohrs verbindbar ist.

Zudem kann sich der Kopfteil-Hohlraum 87 nach unten zum Muffelrohr-Hohlraum 86 hin konusartig verbreitern, und zwar insbesondere dergestalt, dass der Kopfteil- Hohlraum 87 durchmessergleich, das heißt ohne Durchmessersprung bzw. ohne Stufe oder ohne Kante und damit im Wesentlichen „glatt" in den Muffelrohr- Hohlraum 86 übergeht.

Der Kopfteil-Flansch 89 kann wiederum mit Versteifungsrippen 90 versteift sein.

Die Zudosierung der zu vergasenden Biomasse bzw. Brennstoffe erfolgt beispielsweise über eine Zudosierschnecke, die hier nicht dargestellt ist, die zu vorgegebenen Zeiten eine vorgegebene Menge an Brennstoff über die Zudosieröffnung 88 in das Kopfteil 85 fördert, von wo aus das Material über das Muffelrohr 12 in den Reaktorinnenraum 2 gelangt und vergast wird. Wie dies weiter aus der Fig. 1c ersichtlich ist, ist der den Reaktor 1 nach außen überragende Teilbereich des Muffelrohrs 12 zusammen mit dem damit verbundenen Kopfteil 85 vollständig von einer Wärmeisolierung 91 umgeben, und zwar, wie weiter aus der Fig. 1c sehr gut ersichtlich ist, dergestalt, dass sich die Wärmeisolierung 91 von einem mit dem Reaktorgehäuse-Flansch 24 verbundenen unteren Muffelrohr- Flansch 80 ausgehend nach oben erstreckt. Bezugszeichenliste

1 Festbettreaktor

2 Reaktorinnenraum

3 Rostteller

4 Rostkegel

5 Rostgehäuse

6 Reaktor-Innenwand

7 Reaktor-Ausmauerung

8 oberes Ringteil

9 oberer Seitenwandabschnitt

10 Deckenwandbereich

11 Durchstecköffnung

12 Muffelrohr

13 Gasauslassöfffnungen

14 unteres Ringteil

15 unterer Seitenwandabschnitt

16 Rostöffnung

17 oberer Reaktor-Innenwandbereich

18 unterer Reaktor-Innenwandbereich

19 seitliche Ascheaustragöffnung

20 Dämmschicht

21 Deckenwandisolierung

22 Reaktorgehäuse

23 seitlicher Mantelabschnitt

24 Reaktorgehäuse-Flansch

25 Ausnehmungen

26 Ausnehmungen

27 Gassammeiraum

28 Gasabzugsrohr

29 Rohrisolierung

30 unterer Gehäuseabschnitt

31 Leistenelement 32 Reaktorgehäuseöffnung

32a Stegelement

33 Rostöffnungsrand bereich

34 Mahl- und/oder Schneidstruktur

35 Mahl- und/oder Schneidstruktur

36 Rostteller-Randbereich

37 Reaktor-Wandabschnitt

38 Ascheaustragschacht

39 Wandabschnitt-Flansch

40 Rostgehäuse-Flansch

41 Dichtelement

42 Schnellverschlussverbindung

43 Zündöffnung

44 Zünd- und Kontrolleinrichtung

45 Luft

46 Rippen

47 Rostgehäuse-Seitenwandabschnitt

48 randseitiger Rosttellerbereich

49 Rollenlager

50 Rostteller-Wandabschnitt

51 Mitnehmerschaufel

52 Lagerausnehmung

53 Aussparungen

54 Versteifungsrippen

55 Dehnungsschlitze

56 kreisförmige Erweiterung

57 Abkantung

58 Schraubverbindung

59 Antriebswelle

60 Manschette

60a Luftzuführeinrichtung

61 Luftaustrittsöffnungen

62 Rostgehäuse-Ascheaustragöffnung

63 Rostgehäuse-Ascheaustragschacht 64 Verstärkungsprofile

65 Schneckengehäuse 66 Pyramidenecken

67 Pyramidenseitenflächen

68 vertikal abknickender Pyramidenseitenflächenbereich

69 Zentrierabschnitt/Befestigungslasche

70 Abdeckblech

71 Verteilstange

72 unterer Muffelrohrendbereich

72a Muffelrohrkamm

73 Muffelrohraußenwand

74 Muffelrohrinnenwand

75 Muffelrohr-Ausmauerung

76 Lufteinlassöffnungen

77 Muffelrohrgehäuse

78 Luftkanal

79 Lufteinlassrohre

80 Muffelrohr-Flansch

81 Versteifungsrippen

82 oberer Muffelrohr-Flansch

83 obere Muffelrohröffnung

84 Kernluftdüse

84a freies Ende

84b Leitelement

84c Spalt

85 Kopfteil

86 Muffelrohr-Hohlraum

87 Kopfteil-Hohlraüm

88 Zudosieröffnung

89 Kopfteil-Flansch

90 Versteifungsrippen

91 Wärmeisolierung

92 turmartiges Rührwerk

93 Kegelspitze

94 Rührkugel

94a Strömungskanäle

94b Kernluftdüsen-Mündungsbereich

94c Luftraum 95 Aufnahmeschlitze

96 U-Profil als Halteelement

97 Rührflügel

98 Montageplatte

99 Turmkörper

100 Eingießlaschen

101 Basis-Turmsegment

102 Zwischen-Turmsegment

103 Kopf-Turmsegment

104 Zwischenplatte

105 Rührkugel-Kanten

106 Pyramidenspitze

107 Pyramidenseitenflächen

108 Pyramidenseitenwände

109 Pyramidenseitenflächen