La présente invention concerne un récipient souple comprenant moins deux épaisseurs de film collées ou soudées entre elles le long d'un tracé comportant une portion de valve dans laquelle est défini un canal de sortie pour verser le contenu dudit récipient après ouverture. Selon l'invention, le tracé de soudure ou collage entourant l'extrémité intérieure de ce canal présente de chaque côté au moins une partie saillante qui dépasse vers l'intérieur du récipient par rapport au tracé entourant ledit canal

Elle concerne en outre une bande de film formant un manchon continu étanche dont les films superposés sont reliés entre eux par un tracé de soudure ou de collage formant les valves d'un pluralité de tels récipients.

L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'une telle bande, et de remplissage et fermeture de récipients à partir de cette bande valvée.

Pour emballer et distribuer des liquides, notamment dans le domaine de l'agro-alimentaire, il existe des récipients souples à base de feuilles souples qui sont soudées ou collées ensemble de façon étanche autour du liquide à distribuer. Les liquides concernés sont de viscosités diverses, par exemple très liquides comme de l'eau ou du lait ou des jus de fruit, ou d'une consistance nettement moins fluide comme de la compote de fruit ou du lait caillé ou du lait concentré.

Ces emballages souples sont particulièrement économiques en matériau et à fabriquer, et souvent utilisés sous forme jetable, ils ont aussi l'avantage de pouvoir se rétrécir au fur et à mesure qu'ils sont vidés, sans avoir besoin de laisser de grandes quantité d'aire, ce qui en améliore la conservation après ouverture.

De emballages existent depuis longtemps par exemple sous la forme de sachets plats qui se gonflent en forme de coussins une fois pleins, ou de berlingots soudés en forme de tétraèdres comme dans le document FR 1 529 229 datant de 1969. L'ouverture se fait en général en coupant ou en déchirant un angle du sachet qui fait alors office de bec verseur.

Il existe aussi des emballages comportant un canal de sortie spécialement adapté pour verser le contenu, dans un récipient ou directement dans la bouche. De tels récipients comprennent parfois une pièce rapportée réalisée séparément en plastique injecté, permettant de verser de façon plus commode et aussi de refermer le récipient après ouverture, comme par exemple dans le document US 2010/215294. Une telle pièce rapportée représente cependant un coût important par rapport au coût de l'emballage et du produit. Elle risque en outre de se détacher ce qui peut être source de gêne, voire même d'être avalée en particulier par des enfants se qui présentent des risques comme par exemple de suffocation.

Une solution est proposée par le document EP 1 615 843, qui propose un sachet muni d'un canal de sortie avec parois parallèles s'étendant transversalement vers l'extérieur du sachet. Ce document propose de réaliser un ou plusieurs obstacles devant l'entrée intérieure du canal. Cet obstacle est réalisé en reliant entre eux les deux feuilles formant les parois du sachet, à une distance suffisante de l'entrée du canal pour permettre au contenu de contourner l'obstacle, tout en étant suffisamment prêt pour que le canal se referme et limite les possibilités d'entrée d'air ou d'écoulement de liquide.

Cette solution présente toutefois des inconvénients, par exemple à l'utilisation. En effet, l'obstacle devant l'entrée du canal limite grandement le débit possible, et oblige de plus à saisir le sachet d'une façon particulière pour pouvoir verser le contenu, au point qu'il s'avère utile d'imprimer des instructions explicites sur le sachet pour en informer les utilisateurs.

Un but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur, et en particulier d'améliorer les points suivants :

- simplicité et ergonomie d'utilisation ;

- éviter ou limiter l'apprentissage nécessaire pour l'utilisation ;

- simplicité et économie de fabrication ;

- limiter les quantités de matériaux utilisés et mis au rebut, à la fabrication comme à l'utilisation ;

- liberté de choix des matériaux mis en œuvre ;

Un autre but est aussi de permettre une meilleure souplesse du processus de fabrication et d'emballage. Il est intéressant par exemple de dissocier la fabrication des emballages, qui est un métier de production de volume plutôt du domaine de la plasturgie, et l'utilisation des emballages pour conditionner des produits, qui peut souvent être utilement réalisé par des producteurs de produits, en plus petits quantités et plus proches des lieux de production.

Exposé de l'invention

L'invention propose un récipient souple (1), du type comprenant au moins deux épaisseurs de film collées ou soudées entre elles le long d'un tracé définissant une région intérieure (10) étanche remplie ou pouvant être remplie de liquide, notamment alimentaire. Ce tracé, ou cordon de soudure ou de collage, est ici décrit en tant qu'un tracé plan, comme dans une configuration du récipient à vide, par exemple après avoir vidé le contenu.

Dans ce type de récipient, ce tracé comporte une portion dite de valve dans laquelle le tracé s'étend transversalement vers l'extérieur, par rapport au périmètre du volume étanche, en délimitant un canal de sortie pouvant être utilisé pour verser le contenu dudit récipient après ouverture. Ce tracé peut être par exemple un tracé entièrement tracé clos, par exemple lorsque le récipient est prévu pour être ouvert par retrait de matériau à l'extrémité extérieure 192 du canal, typiquement en arrachant ou en déchirant ou découpant une partie de l'extrémité extérieure du canal .

Typiquement, un tel canal peut présenter des parois latérales réalisées par des portions du tracé et formant entre elles un angle de moins de 45° voire 30° sur une longueur d'au moins 10 mm voire 20 mm.

Selon l'invention, le tracé de soudure ou collage entourant l'extrémité intérieure 191 de ce canal de sortie présente de chaque côté de son axe longitudinal au moins une partie saillante dite bec d'entrée, qui dépasse vers l'intérieur du récipient par rapport au reste du tracé entourant ce canal.

Comme détaillé plus loin, la présence de cette partie saillante produit l'effet inattendu de provoquer une déformation des films constituant le récipient, dans la portion de valve ainsi constituée autour du canal de sortie. Cette déformation se fait dans plusieurs directions qui sont difficiles à modéliser au stade actuel. Elle semble comporter d'une part une inclinaison de l'ensemble de la valve par rapport au plan initial du reste sachet, approximativement autour d'un axe dans le plan de la valve et transversal à l'axe du canal ; et d'autre part une cambrure de la valve elle-même qui prend une courbure autour d'un ou plusieurs axes à peu près parallèles à l'axe du canal.

L'ensemble de ces déformations ont pour effet de plaquer les deux films parois l'un contre l'autre, en particulier dans la région d'entrée du canal, et se combinent en outre probablement avec la pression atmosphérique extérieure sur les parois.

Il s'ensuit que le canal reste sensiblement fermé même une fois l'emballage entamé. Cette déformation semble exister tant que le récipient n'est pas vide, non seulement lorsque le récipient est posé valve en haut mais aussi voire plus fortement encore lors d'une chute du récipient, que ce soit renversé sur son support ou tombant d'une certaine hauteur. L'écoulement reste par contre très facile, par exemple en pressant sur le corps du récipient de quelque façon que ce soit.

On obtient ainsi un résultat intéressant pour la conservation du produit et aussi pour éviter les épanchements intempestifs, avec une bonne ergonomie d'utilisation et sans effort d'apprentissage, pour un récipient simple et économique à la fabrication et au remplissage.

Selon un autre aspect, l'invention propose un procédé de fabrication d'un ou plusieurs récipients souples du type exposé ci-dessus. Le procédé selon l'invention comprend alors au moins une étape dite de valvage, comprenant au moins une soudure ou un collage l'un à l'autre desdits films superposés selon un tracé déterminé pour réaliser la portion de valve d'un ou plusieurs récipients tels qu'exposés ci-dessus.

Dans le même esprit, l'invention propose aussi une bande dite valvée pour la réalisation de récipients souples remplis ou pouvant être remplis de liquide, notamment alimentaire. Cette bande valvée comprend au moins deux films continus superposés reliés entre eux par un tracé de soudure ou de collage formant les valves d'un pluralité de récipients tels qu'exposés ci- dessus. Cette bande peut-être « continue », par exemple d'une longueur de plusieurs dizaines de mètres enroulée ou repliée sur elle-même, ou prendre la forme de portions séparées regroupant chacune plusieurs récipients.

Selon une particularité, le procédé selon l'invention comprend une réalisation d'une bande dite valvée comprenant au moins deux films continus superposés reliés entre eux par un tracé de soudure ou de collage formant les valves d'une pluralité de récipients tels qu'exposés ci-dessus.

Selon une autre particularité, pouvant être combinée ou non avec la précédente, le procédé comprend un processus de remplissage de récipients, à partir d'une bande valvée telle qu'exposée ci-dessus, et incluant une itération successive des étapes suivantes :

- réalisation d'un tracé dit inférieur de soudure ou collage entre eux des films superposés de ladite bande valvée, positionné pour former une partie inférieure étanche d'un récipient à remplir ;

- remplissage de ladite partie inférieure étanche ;

- réalisation d'un tracé dit supérieur de soudure ou collage entre eux des films superposés de ladite bande valvée, positionné pour fermer de façon étanche ledit récipient.

Il est alors plus facile de dissocier la fabrication industrielle et en grande quantité des emballages du remplissage, en livrant à la demande les quantités de bandes valvées correspondant aux besoins aux différents producteurs de liquide, qui n'ont alors besoin que de la machine de remplissage et scellement des récipients. Les besoins en transport des produits en sont limités tout en limitant les investissements nécessaires pour ces producteurs-emballeurs.

Des modes de réalisation variés de l'invention sont prévus, intégrant selon l'ensemble de leurs combinaisons possibles les différentes caractéristiques optionnelles exposées ici.

D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée d'un mode de mise en œuvre nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels :

- la FIGURE 1 est une vue en perspective d'un récipient, selon un exemple de mode de réalisation de l'invention, une fois rempli et fermé, lors du pliage des rabats sous le fond du récipient ;

- la FIGURE 2 est une vue en perspective du même récipient terminé, possiblement après ouverture, dans une position couchée illustrant le type de déformation fournissant la fermeture automatique du canal de sortie ; - la FIGURE 3 est une vue en plan à l'échelle d'une électrode chauffante utilisée pour réaliser les soudures produisant la valve du même récipient ;

- la FIGURE 3a est une vue partielle à l'échelle représentant l'angle d'évasement de l'ouverture et un mode possible d'évaluation de cet angle ;

- les FIGURE 4 et FIGURE 5 sont des vues à l'échelle respectivement partielle et complète du même récipient, en coupe dans le plan des soudures, rétabli à l'état aplati et sans pliage des rabats de la base ; - la FIGURE 6 est une vue en plan à l'échelle d'une portion de film avant réalisation de la bande valvée pour la réalisation de récipients tels que celui de la FIGURE 1, où sont représentées les différentes faces des récipients et des zones d'impression possibles ;

- la FIGURE 7 est une vue en plan à l'échelle d'une portion d'une bande pour la réalisation de récipients tels que celui de la FIGURE 1 ;

- la FIGURE 8 est une vue schématique de dessus illustrant le processus de fabrication de la même bande valvée ;

- la FIGURE 9 est une vue schématique en perspective du processus de remplissage et fermeture des récipients à partir de la même bande valvée.

De façon générale et sauf indication contraire, les traits pointillés représentent soit des parties cachées soit des éléments déjà retirés (cf. FIGURE 9). Les traits mixtes représentent soit des traits d'axe ou de cotation soit des élément à venir (futures coupes, cf. FIGURE 7 et FIGURE 9)

Description du mode de réalisation préféré

Les films utilisés peuvent être de tous matériaux souples, transparents ou non, par exemple des films simples ou complexes de types connus dans le domaine de l'agro alimentaire. Des essais ont particulièrement bien réussi en utilisant des films transparents complexes d'une épaisseur de 75 pm comprenant une couche de polypropylène entre deux couches de polyéthylène. L'invention est cependant aussi applicable avec d'autres matériaux souples, transparents ou non, imprimés ou non, comme par exemple du Nylon ou des couches métalliques ou des films PY- métal.

La FIGURE 1 montre schématiquement en perspective un récipient 1 selon le mode de réalisation actuellement préféré de l'invention, une fois rempli et fermé, lors du pliage des rabats 132 et 142 sous le fond du récipient. Bien qu'il s'agisse d'un matériau souple, les volumes sont schématisés par des lignes pour des raisons de simplicité et de clarté de la figure.

La FIGURE 2 représente le même récipient rempli et terminé, dans une position couchée. Les déformations provoquées par la forme spécifique de la valve 11 autour du canal 19 semblent comprendre une cambrure ou inclinaison Cl de la valve par rapport au reste du récipient, et une cambrure C2 au sein de la valve 11 et autour de l'axe du canal 19.

Les essais ont montré qu'un tel récipient, une fois ouvert par découpe D18 de l'extrémité du canal, peut être ainsi renversé ou laissé tomber d'une certaine hauteur sans écoulement d'eau, ou d'une très petite quantité.

La FIGURE 3 représente à l'échelle une électrode chauffante 2 telle qu'utilisée pour réaliser les soudures produisant la valve 11 du même récipient 1. Les FIGURE 4 et FIGURE 5 représentent le récipient obtenu, après fermeture par soudures latérales 13 et 14 mais en coupe dans le plan des soudures, non rempli ou rétabli à l'état aplati et sans pliage des rabats de la base.

Les parties en relief El i de l'électrode 2 sont de préférence recouvertes d'une pellicule de téflon. Elles viennent souder ensemble les deux films superposés, par chauffage appliqué contre une autre électrode symétrique, ou contre une contre-électrode plate par exemple recouverte d'une toile de téflon. L'électrode est parcourue dans son épaisseur par des conduits de liquide réfrigérant, qui permettent de contrôler la température globale de l'électrode et d'accélérer les refroidissements.

De préférence, la découpe se termine (au moins du côté du canal) selon une direction parallèle au sens de laminage des deux films, ce qui permet d'obtenir une déchirure plus facile lors d'une ouverture à la main.

Les logements E18 laissent passer une lame juste après la soudure, ce qui réaliser une découpe linéaire 18, 18' des deux films, ici continue, débouchante vers l'extérieur du contour des films, et qui s'arrête dans une partie 182 où les films ne sont pas reliés entre eux. Cette découpe 18, 18' est positionnée pour ne pas entamer la partie de tracé 190 formant la paroi du canal de sortie 19.

On obtient ainsi une meilleure résistance au déchirement involontaire.

La partie droite de l'électrode 2 représentée comprend une forme E182 de prédécoupe qui ne déborde pas sur la position de la future découpe D14 (en trait mixte). Elle réalise une prédécoupe d'ouverture comprenant au moins une découpe linéaire 18 des deux films, continue ou en pointillés, débouchante vers l'extérieur du contour des films et progressant vers une partie 190 du tracé de soudure ou collage délimitant l'extrémité extérieure 192 du canal de sortie 19 en traversant :

- d'abord une région 181 où les deux films sont collés ou soudés,

- puis une région 182 où les deux films ne sont pas reliés l'un à l'autre.

On obtient ainsi une plus grande largeur et une meilleure homogénéité de la partie prise en main pour déchirer l'extrémité extérieure 192 du canal 19 et desceller le récipient.

La partie gauche de l'électrode 2 représente ici une variante de prédécoupe réalisant une prédécoupe selon une autre option, dans laquelle l'espace E182' déborde sur la ligne de future découpe D13.

Ainsi qu'on le voit aux FIGURE 3 et FIGURE 4, la valve 11 présente une partie saillante 111 et l l l'en direction de l'intérieur 10 du récipient 1, dans le plan des soudures, des deux côtés du canal 19,.

Selon une particularité actuellement préférée de l'invention, chacune de ces parties saillantes, ou bec d'entrée 111, 111', est raccordée au reste du tracé 112, 112' de la paroi entourant le canal 19 selon une forme présentant une partie concave 113 dirigée vers l'intérieur 10 du récipient 1.

Les deux portions de paroi 112, 112' entourant immédiatement le canal 19 forment entre elles un angle aigu A112 du côté de l'intérieur du récipient, ici en deux angles B112 et B112' symétriques répartis autour de l'axe A19 du canal .

Cet angle est typiquement compris entre 176° et 120°, voire entre 170° et 160°, par exemple un angle A112 de 168,8° correspondant à des angles symétriques B112 et B112' de 5,6° chacun. Cet angle Al 12 semble concourir à la fermeture automatique du canal, mieux que pour une par

Les becs d'entrée 111, 111' dépassent de la paroi 112, 112' entourant le canal 19 d'une longueur Hl l l comprises entre 2 et 10 mm, voire entre 3 et 6 mm, et par exemple de 4,5 mm. De préférence, ils présentent chacun une largeur LU I inférieure à 8 voire à 5 mm, et par exemple de 3mm

Dans ce mode de réalisation, la disposition des becs 111, 11' laisse un volume accessible dans la partie concave 113, qui peut contenir une certaine quantité de liquide. Il est possible que cette caractéristique concoure à la fermeture du canal.

L'extrémité intérieure 191 du canal 19 présente une ouverture évasée vers l'intérieur 10 récipient 1.

Cette ouverture intérieure 191 du canal 19 est de préférence évasée sur au moins sur la longueur Dl l l de dépassement des becs 111, 111'. Cet évasement présente de préférence un angle compris entre 5° et 30° de chaque côté, voire entre 10° et 20°.

La FIGURE 3a un mode possible d'évaluation de cet angle d'évasement A191, en mesurant cet angle sur la droite M 191 médiane au tracé de la paroi évasée, c'est à dire coupant le tracé de l'évasement en une position formant entre la droite M 191 et le tracé jusqu'au point le plus bas Pl l l deux zones d'aires égales réparties autour de cette droite M191.

Selon les configurations de forme, les parois 1910 de l'évasement peuvent aussi un rayon de courbure compris entre 6 et 15 mm ; ou l'ouverture intérieure 191 du canal 19 peut présenter une largeur plus grande que la largeur la plus étroite du canal d'une valeur entre 15 et 40%, et par exemple 35%, soit 2,2mm de chaque côté pour un canal de 13mm de largeur.

Le récipient comprend une partie formant une base 12 sur laquelle il peut être posé en une position stable et sans écoulement lorsque le récipient est rempli et que le canal 19 est ouvert. Cette base est ici formée une pli de film et représentée en hachures. Elle pourrait aussi être réalisée par une soudure ou un collage de même type que le reste du tracé. Ainsi qu'illustré aux FIGURE 4 et FIGURE 5, le tracé 13, 14 des futures soudures latérales s'éloigne, au-delà de la portion de valve 11, selon une direction s'écartant vers l'extérieur selon un angle A131, A141, compris de chaque côté entre 10° et 45°, voire entre 15° et 25°, et valant par exemple 19,5°.

La forme du tracé des futures soudures latérales 13 et 14 présente autour de la base 12 deux angles aigus A132, A142, de préférence compris entre 80° et 45°, voire entre 75° et 65°, et par exemple 80,5°. Les extrémités de ces angles, après remplissage, peuvent être repliées dans le plan du tracé et selon des plis P13, P14 transversaux à ce plan, en deux rabats 132, 142, formant ainsi un fond permettant la stabilité du récipient 1. Ces rabats pourraient aussi être repliés différemment, par exemple l'un vers l'autre vers le dessous, ou vers le haut en s'écartant l'un de l'autre.

Ce pliage en rabats donne de l'épaisseur au récipient et lui fournit une certaine rigidité dans un plan transversal au plan des soudures, ce qui donne une meilleure stabilité au récipient lorsqu'il est posé sur sa base 12.

Cette caractéristiques semble aussi concourir à la déformation permettant la fermeture automatique du canal.

Dans les essais ici représentés, le tracé complet du récipient forme un trapèze équilatéral dont les bases font respectivement 194 mm base 12 et 40 mm valve 11 sur une hauteur de 230 mm, fournissant une contenance d'environ 500 ml.

Le tracé est obtenu par une soudure de largeur LS sensiblement constante, comprise entre 1 et 6 mm, voire entre 2 et 4 mm, par exemple 3mm, sur deux films superposés chacun d'épaisseur entre 50 et 100 pm, ici 75pm.

Le canal 19 présente une largeur choisie selon la viscosité du contenu et le débit souhaité et valant, pour une contenance comprise entre 100 et 1000 ml de liquide de viscosité similaire à l'eau, entre 7 et 20 mm, voire entre 9 et 17 mm, ici 13 mm.

Les FIGURE 6 à FIGURE 9 illustrent la fabrication et le remplissage des récipients du type décrit ci-dessus. La FIGURE 8 illustre le processus de fabrication d'une bande dite valvée 4, constituée d'un manchon continu étanche aplati dont les deux épaisseurs sont déjà soudées entre elles aux emplacements d'une succession de valves l la-l lc, qui pourront ainsi être utilisées pour réaliser une pluralité de récipients la-lc.

La réalisation de cette bande valvée 4 comprend, avant la réalisation 53 du tracé des valves l la-l lc, au moins une étape de pliage 51 sur elle- même d'une bande de film 3 continue, provenant d'un rouleau 30. Les deux bords de cette bande de film 3 continue sont repliés vers l'intérieur, chacun selon au moins un pli longitudinal P51a, P51b continu pour former un manchon continu aplati, avant la réalisation 53 du tracé des valves l la- l lc.

La constitution du manchon par pliage permet de ne manipuler qu'une seule source 30 de film 3. Elle permet aussi d'utiliser les deux plis P51a et P51b pour réaliser directement la base 12 et la fermeture de l'extrémité extérieure 192 du canal 19, ce qui procure une meilleure fiabilité et un meilleur aspect de surface par rapport une fermeture par soudure. La base peut aussi se déplier plus facilement une fois le récipient rempli.

La FIGURE 6 représente d'une portion de film 3 continu, d'axe longitudinal représenté dans l'horizontale de la figure, avant réalisation de la bande valvée pour la réalisation de récipients tels que décrits ci-dessus. Dans cette figure, les parties en hachures croisées représentent les différentes faces des récipients et des zones d'impression possibles sur les surfaces extérieures du futur récipient.

On voit que les récipients sont disposés tête-bêche et de façon contigue. Cette disposition permet une économie de matériau et une bonne efficacité du processus de remplissage.

Dans le mode de réalisation préféré, les valves l la-l lc sont formées dans des positions situées alternativement d'un côté et de l'autre côté de l'axe longitudinal A4 de ladite bande 4, et de préférence dans une position adjacente au bord. Ces positions sont déterminées pour correspondre aux portions de valve l la-l lc d'une pluralité de récipients la-lc successifs à réaliser selon une disposition transversale sur la bande 4, au regard de leur axe reliant la valve à la base. Dans le mode de réalisation présenté ici, le tracé de valve est réalisé par soudure (53) par pressage des deux films superposés entre au moins une électrode chauffante (2, 2a, 2b) et au moins une contre-électrode.

Le choix de la soudure chauffante est rendu possible par la simplicité de forme du tracé de soudure du récipient et de la valve et l'utilisation d'un film mince, et permet une plus grande simplicité que d'autres processus tels que de la soudure par ultrasons.

Une fois la bande de film 3 repliée 51, les valves l la-l lc sont formées par une répétition d'au moins une opération 53 de soudure ou collage d'un motif 2 répétitif au sein dudit tracé, déclenchée dans des positions 2a, 2b déterminées par une détection d'au moins un marqueur 31a-31c répétitif préexistant sur les deux épaisseurs de film superposées.

La FIGURE 7 représente une portion d'une bande valvée pour la réalisation de récipients la-lc tels que décrits ci-dessus.

Les essais ont permis actuellement une cadence de production de l'ordre de 4000 à 4500 sachets par heure sur une machine.

La FIGURE 9 illustre le processus de remplissage et fermeture des récipients la-lc à partir de la même bande valvée 4.

La bande valvée 4 est déroulée à partir d'un rouleau 40, et est amenée dans une position verticale se dirigeant vers le bas. Un tuyau de remplissage 62 est introduit entre les deux bords 3a et 3b en recouvrement.

Au fur et à mesure de sa descente, ces deux bords sont soudés 60 l'un sur l'autre, au dessus de l'orifice de sortie du tuyau de remplissage 62.

Pour chacun des récipients la-lc successifs, on réalise alors les opérations suivantes, décrites ici pour le récipient le :

- réalisation d'un tracé dit inférieur 61c de soudure entre eux des films superposés de ladite bande valvée 4, positionné pour relier de façon étanche le bas d'une valve 11c située d'un côté de la bande, avec le bas du pli P51b, situé de l'autre côté de la bande et réalisant une base 12c étanche pour un récipient le, formant ainsi une partie inférieure 10c étanche pour ledit récipient ;

- remplissage 62c de ladite partie inférieure 10c de ce récipient ;

- réalisation d'un tracé dit supérieur 63c de soudure entre eux de ces films superposés, positionné pour relier de façon étanche le haut de cette même valve 11c avec le haut de cette même base 12c étanche, fermant ainsi de façon étanche ledit récipient le.

Typiquement, le remplissage 62c est réalisé de façon discontinue entre deux récipients lb, le remplis successivement par exemple avec mesure de la quantité versée et optionnellement laisse subsister un volume gazeux en plus du liquide à l'intérieur desdits récipients après fermeture.

De préférence, le tracé supérieur 63b réalisé pour fermer un récipient lb constitue le tracé inférieur 61c du récipient le suivant, ce qui permet une bonne productivité.

Les essais actuels ont permis une cadence de remplissage et fermeture de l'ordre de 2000 sachets par heure.

Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention.