Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hydrophilen Po- lyurethanweichscha umstoffs, bei dem man (a) mindestens ein Polyurethanprepolymer mit einem Isocyanatgehalt von 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Iso- cyanatprepolymers (a), mit (b) mindestens einer wässrigen Kompoente im Gewichts verhältnis Polyurethanprepolymer (a) zu wässriger Komponente (b) von 3 zu 1 bis 1 zu 1,2 vermischt und zum Polyurethanweichschaumstoff ausreagieren lässt, wobei das Polyurethanprepolymer (a) erhältlich ist durch Vermischen und Umsetzen mindestens eines Isocyanats (al) mit mindestens einem Polyetherol (a2), das Isocyanat (al) Me- thylendiphenylendiisocyanat enthält und das Polyetherol (a2) eine Hydroxylzahl von 30 bis 60 mg KOH/g aufweist, erhältlich ist durch Alkoxylierung mindestens eines difunk- tionellen und/oder trifunktionellen Startermoleküls mit Ethylenoxid und Propylenoxid und der Gehalt an Ethylenoxid, bezogen auf das Gesamtgewicht an Alkylenoxid, min destens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyetherpolyols (a2), be trägt, wobei das Polyetherol (a2) erhältlich ist durch Propoxylierung des oder der Startermoleküle in einem ersten Schritt bis zu einer Hydroxylzahl von 400 bis 1200 mg KOH/g, anschließend einer Alkoxylierung des propoxylierten Startermoleküls mit einer Mischung von Ethylenoxid und Propylenoxid und schließlich einer Ethoxylierung des so erhaltene Alkoxylierungsprodukts mit 2 bis 10 Gew.-% Ethylenoxid, bezogen auf das zur Herstellung des Polyetherols (a2) eingesetzte Alkylenoxid, sowie die wässrige Komponente (b) mindestens 90 Gew.-% Wasser (bl) und bis zu 10 Gew.-% nicht sili konhaltige oberflächenaktive Substanzen (b2) enthält. Weiter betrifft die vorliegende Erfindung einen Polyurethanweichschaumstoff, erhältlich nach einem solchen Verfah ren sowie die Verwendung eines solchen Polyurethanweichscha umstoffs zur Wundbe handlung.

Der Einsatz von hydrophilen Polyurethanweichschaumstoffen zur Behandlung von Wunden ist bekannt und beispielsweise in WO 2012055834, WO 2004074343, EP 2336211 und WO 9429361 beschrieben.

WO 2012055834 und EP 2336211 offenbaen die Herstellung von hydrophilen Po lyurethanweichschaumstoffen ausgehend von aliphatischen Isocyanaten. Dazu wird ein Isocyanatprepolymer mit einer wässrigen Komponente umgesetzt. Nachteile sol cher aliphatischer Isocyanate ist deren hohe Flüchtigkeit und damit die davon ausge hende Gesundheitsgefahr beim Verarbeiten. Weiter sind aliphatische Isocyanate bei der Verarbeitung nur wenig reaktiv, woraus energieintensive und langsame Prozesse resultieren. Dabei ist eine Beschleunigung durch den Einsatz von Katalysatoren prob- lematisch, da diese aus dem Schaumstoff migrieren können und ein solcher Schaum stoff nicht zur Wundbehandlung geeignet wäre.

WO 2004074343 und WO 9429361 beschreiben hydrophile Polyurethanweichschaum stoffe, die durch Umsetzen von Polyurethanprepolymeren auf Basis von MDI und hyd rophilen Polyetheroien, mit einer wässrigen Komponente. Die in diesen Dokumenten beschriebenen Verfahren führen allerdings zu Polyurethanweichschaumstoffen mit verbesserungswürdiger Wasseraufnahme, und zwar bezogen auf die absolute Menge an aufgenommenem Wasser und der Wasseraufnahmegeschwindigkeit sowie einer verbesserungsfähigen Nassreißfestigkeit.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher Polyurethanweichscha umstoffe zu liefern, die zur Behandlung von Wunden geeignet sind, wobei die mechanischen Ei genschaften, insbesondere die Nassreißfestigkeit, sowie die Wasseraufnahme gegen über bekannten hydrophilen Polyurethanweichschaumstoffen weiter verbessert ist.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch einen Polyurethanweichscha umstoff, erhältlich durch ein Verfahren, bei dem man (a) mindestens ein Polyurethanprepoly mer mit einem Isocyanatgehalt von 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Isocyanatprepolymers (a), mit (b) mindestens einer wässrigen Komponente im Ge wichtsverhältnis Polyurethanprepolymer (a) zu wässriger Komponente (b) von 3 zu 1 bis 1 zu 1,2 vermischt und zum Polyurethanweichschaumstoff ausreagieren lässt, wo bei das Polyurethanprepolymer (a) erhältlich ist durch Vermischen und Umsetzen min destens eines Isocyanats (al) mit mindestens einem Polyetherol (a2), das Isocyanat (al) Methylendiphenylendiisocyanat enthält und das Polyetherol (a2) eine Hydroxyl- zahl von 30 bis 60 mg KOH/g aufweist, erhältlich ist durch Alkoxylierung mindestens eines difunktionellen und/oder trifunktionellen Startermoleküls mit Ethylenoxid und Propylenoxid und der Gehalt an Ethylenoxid, bezogen auf das Gesamtgewicht an Alky lenoxid, mindestens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyetherpolyols (a2), beträgt, wobei das Polyetherol (a2) erhältlich ist durch Propoxylierung des oder der Startermoleküle in einem ersten Schritt bis zu einer Hydroxylzahl von 400 bis 1200 mg KOH/g, anschließend einer Alkoxylierung des propoxylierten Startermoleküls mit einer Mischung von Ethylenoxid und Propylenoxid und schließlich einer Ethoxylierung des so erhaltene Alkoxylierungsprodukts mit 2 bis 10 Gew.-% Ethylenoxid, bezogen auf das zur Herstellung des Polyetherols (a2) eingesetzte Alkylenoxid, sowie die wässrige Komponente (b) mindestens 90 Gew.-% Wasser (bl) und bis zu 10 Gew.-% nicht silikonhaltige oberflächenaktive Substanzen (b2) enthält. Weiter betrifft die vor- liegende Erfindung einen Verfahren zur Herstellung eines solchen Polyurethanweich schaumstoffs und dessen Verwendung zur Wundbehandlung.

Der erfindungsgemäße Weichschaumstoff weist vorzugsweise eine Dichte von 70 bis 140 g/l, besonders bevorzugt 80 bis 120 g/L und insbesondere 85 bis 115 g/L auf. Dabei wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Dichte nach Annex C des eu ropäischen Standards EN 14315-2 bestimmt. Weiter weisen erfindungsgemäße Po lyurethanweichschaumstoffe vorzugsweis eine Härte von 1,0 bis 5,0, besonders bevor zugt von 2,5 bis 3,5 auf. Dabei wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Här te nach Asker C ASTM D 2240 bestimmt.

Die erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaumstoffe zeichnen sich weiter durch eine hervorragende Wasseraufnahmefähigkeit aus. Diese wurde wie in den Beispielen erläu tert ermittelt und beträgt vorzugsweise mehr als 10 g pro Gramm Schaumstoff, be sonders bevorzugt 12 bis 20 g pro Gramm Schaumstoff.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaumstoffs werden min destens ein Polyurethanprepolymer (a) mit einem Isocyanatgehalt von 5 bis 10 Gew.- %, vorzugsweise 6 bis 9 Gew.-% und insbesondere 6,5 bis 8,5 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Isocyanatprepolymers (a), mit mindestens einer wässrigen Kompo nente (b) vermischt und zum Polyurethanschaumstoff umsetzt. Die Bestimmung des Isocyanatgehalts ist bekannt und kann beispielsweise durch Titration oder spektromet- risch erfolgen. Dieser wird im Rahmen der Erfindung auf 0,1 Gew.-% genau angege ben.

Das Isocyanatprepolymer wird dabei erhalten durch Vermischen und Umsetzen min destens eines Isocyanats (al) mit mindestens einem Polyetherol (a2).

Als Isocyanate (a) werden vorzugsweise aromatische Di- und Polyisocyanate einge setzt, diese sind in der Polyurethanchemie bekannt und umfassen beispielsweise Iso mere des Toluoldiisocyanats und isomere sowie höherkernige Homologe des Methyl- endiphenylendiisocyanat. Dabei ist es erfindungswesentlich, dass die Isocyanate Me- thylendiphenylendiisocyanat (al) enthalten. Dabei umfasst Methylendiphenylendiiso- cyanat (im Folgenden auch als MDI bezeichnet, die Isomere 2,2‘-MDI, 2,4‘-MDI und 4,4‘-MDI. Vorzugsweise beträgt der Anteil an 4,4‘ Methylendiphenylendiisocyanat 30 bis 100 Gew.-% und mehr bevorzugt 45 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 85 Gew.-%, und der Anteil an 2,4‘ Methylendiphenylendiisocyanat 0 bis 70 Gew.-% und mehr bevorzugt 10 bis 55 Gew.-% und besonders bevorzugt 15 bis 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Isocyanats (a). In einer besonders bevor zugten Ausführungsform enthält das Isocyanat (a), bezogen auf das Gesamtgewicht der Isocyanate (a), weniger als 10 Gew.-% bevorzugt weniger als 5 Gew.-% und ins besondere keine Isocyanate, die von 4,4‘ Methylendiphenylendiisocyanat und 2,4‘- Methylendiphenylendiisocyanat verschieden sind. Insbesondere enthält das Isocyanat (a) weniger als 1 Gew.-% bevorzugt weniger als 0,01 Gew.-% und weiter bevorzugt kein 2,2‘ Methylendiphenylendiisocyanat.

Als Polyetheroie (a2) werden ein oder mehrere Polyetheroie mit einer Hydroxylzahl von 30 bis 60 mg KOH/g, vorzugsweise 35 bis 50, eingesetzt, welche erhältlich sind durch Alkoxylierung mindestens eines difunktionellen und/oder trifunktionellen

Startermoleküls mit Ethylenoxid und Propylenoxid, der Gehalt an Ethylenoxid, bezogen auf das Gesamtgewicht an Alkylenoxid, mindestens 60 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 95 Gew.-% und besonderes bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% beträgt, der Gehalt an Propy lenoxid größer 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 35 Gew.-% und besonders bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% beträgt. Vorzugsweise werden bei der Herstellung des Polyetherols (a2) neben Ethylenoxid und Propylenoxid weniger als 5 Gew.-% und insbesondere keine weiteren Alkylenoxide eingesetzt.

Weiter beträgt erfindungsgemäß der Gehalt an primären Hydroxylgruppendes Po lyetherols (a2) mindestens 90 Gew.-%, bevorzugt 95 Gew.-% bis 100 Gew.-%, be sonders bevorzugt 99 Gew.-% bis 100 Gew.-% und insbesondere 100%, jeweils be zogen auf das Gesamtgewicht der Hydroxylgruppen des Polyetherpolyols (a2).

Die Polyetheroie (a2) können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, bei spielsweise durch anionische Polymerisation von Alkylenoxiden unter Zusatz mindes tens eines Startermoleküls, das vorzugsweise 2 bis 4, besonders bevorzugt 2 oder 3 reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, in Gegenwart von Katalysatoren. Wer den Mischungen aus Startermolekülen mit unterschiedlicher Funktionalität eingesetzt, können gebrochenzahlige Funktionalitäten erhalten werden. Einflüsse auf die Funktio nalität, beispielsweise durch Nebenreaktionen, werden bei der nominalen Funktionalität nicht berücksichtigt. Als Katalysatoren können Alkalihydroxide, wie Natrium- oder Kali umhydroxid oder Alkalialkoholate, wie Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat, oder bei kationischer Polymerisation Lewis-Säuren, wie Anti- monpentachlorid, Bortrifluorid-Etherat oder Bleicherde als Katalysatoren eingesetzt werden. Auch aminische Alkoxylierungs-Katalysatoren, wie Dimethylethanolamin (DMEOA), Imidazol und Imidazolderivate können eingesetzt werden. Weiterhin können als Katalysatoren auch Doppelmetallcyanidverbindungen, sogenannte DMC- Katalysatoren, eingesetzt werden.

Als Startermoleküle kommen Hydroxylgruppen- oder Amingruppenhaltige Verbindun gen in Frage, beispielsweise Ethylenglycol, Diethylenglycol, Glycerin, Trimethylolpro- pan, Pentaerythrit, Methylamin, Ethylamin, Isopropylamin, Butylamin, Benzylamin, Anilin, Toluidin, Toluoldiamin (TDA), Naphtylamin, Ethylendiamin, Diethylentriamin, 4,4'-Methylendianilin, 1,3, -Propandiamin, 1,6-Hexandiamin, Ethanolamin, Dietha- nolamin, sowie andere zwei oder mehrwertige Alkohole oder ein oder zweiwertige A- mine in Betracht. Vorzugsweise ist das Startermolekül zur Herstellung des Polyetherols (a2) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan und Mischungen daraus, besonders bevorzugt wird als Startermolekül Glycerin, insbesondere ausschließlich Gly cerin eingesetzt.

Das erfindungsgemäße Polyetherol (a2) ist erhältlich durch Propoxylierung eines Startermolekül in einem ersten Schritt bis zu einer Hydroxylzahl von 400 bis 1200 mg KOH/g, bevorzugt 450 bis 800 mg KOH/g, anschließend mit einer Alkoxylierung des propoxylierten Startermoleküls mit einer Mischung von Ethylenoxid und Propylenoxid und einer Ethoxylierung des so erhaltene Alkoxylierungsprodukts mit 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 5 Gew.-%, Ethylenoxid, bezogen auf das zur Herstellung des Po lyetherols (a2) eingesetzte Alkylenoxid. Dabei ist es erfindungswesentlich, dass nach Propoxylierung des Startermoleküls dieses im Mittel mindestens das ein Molekül Propy lenoxid aufweist. Werden bereits Propylenoxid haltige Startermoleküle eingesetzt, wie beispielsweise Tripropylenglycol, gilt dieses als bereits propoxyliert, kann aber bis zu einer Hydroxylzahl von 400 mg KOH/g weiter propoxyliert werden. Dadurch wird ein Polyetherol (a2) erhalten, das eine Ethylenoxid-Endgruppe enthält, die 2 bis 10

Gew.%, bevorzugt 3 bis 5 Gew.-% Ethylenoxid, bezogen auf das Gesamtgewicht des eingesetzten Alkylenoxids, enthält. Dabei ist es nicht erforderlich, das propoxylierte Startermolekül nach erfolgter Propoxylierung bzw. das Alkoxylierungsprodukt aus propoxyliertem Startermolekül und der Mischung aus Ethylenoxid und Propylenoxid zu nach erfolgter Alkoxylierung und vor der Ethoyxlierung zu reinigen. Zum Verfolgen des Reaktionsfortschritts kann der Umsatz des Alkylenoxids spektroskopisch verfolgt wer den, beispielsweise mittels IR-Spektrometrie. Vor der Zugabe des abschließenden Ethylenoxids wird vorzugsweise mittel Spektroskopischer Methoden der Umsatz von Alkylenoxidüberprüft, damit im Wesentlichen kein nicht umgesetztes Propylenoxid mehr in der reaktionsmischung vorhanden ist. Das bedeutet, dass der Anteil an nicht umgesetztem Propylenoxid vor der Zugabe des Ethylenoxids kleiner als 1 Gew.-%, bevorzugt kleiner als 0,5 Gew.-%, mehr bevorzugt kleiner als 0,1 Gew.-% und insbe sondere kleiner als 0,01 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des bis zu diesem Zeitpunkt eingesetzten Alkylenoxids ist.

Vorzugsweise erfolgt die Aufreinigung der erfindungsgemäßen Polyole (a2) von noch enthaltenem Alkoxylierungskatalysator nach der Herstellung durch in Kontakt bringen mit einem sauren Ionenaustauscher-Harz, beispielsweise Amberlite.

Dabei beträgt der Alkaligehalt des Polyols (a2) vorzugsweise kleiner 50 ppm, beson ders bevorzugt kleiner 30 ppm und insbesondere kleiner 20 ppm. Dabei erfolgt die Messung des Alkaligehalts üblicherweise mittels Titration.

Vorzugsweise werden zur Herstellung des Polyisocyanatprepolymers (a) neben dem Polyetherol (a2) keine weiteren Verbindungen mit gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen eingesetzt.

Als wässrige Komponente (b) wird erfindungsgemäß eine Komponente, enthaltend mindestens 90 Gew.-%, vorzugsweise 94 bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt 96 bis 99,5 Gew.-% und insbesondere 97 bis 99 Gew.-% Wasser (bl) und bis zu 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 6 Gew.-%. Besonders bevorzugt 0,5 bis 4 Gew.-% und ins besondere 1 bis 3 Gew.-% nicht silikonhaltige, oberflächenaktive Substanzen (b2), eingesetzt.

Bei den silikonfreien oberflächenaktiven Substanzen (b2) handelt es sich vorzugsweise um Verbindungen, die bei 20 °C mindestens zu 5 Gew.-% in Wasser löslich sind und die gegenüber Isocyanat reaktive Gruppen aufweisen. Vorzugsweise verringern die oberflächenaktiven Substanzen (b2) bei einer Konzentration von 1 Gew.-% in Wasser bei 20 °C die Oberflächenspannung um mindestens 10 mNm, besonders bevorzugt um 15 mNm und insbesondere um 20 mNm, gemessen nach DIN EN 14370: 2004-11 Vor zugsweise werden als oberflächenaktive Substanzen Alkylenoxid-Block-Copolymere mit einen Molekulargewicht von 800 bis 15.000 g/mol, vorzugsweise 1.200 bis 10.000 und insbesondere 2.000 bis 8.000 g/mol. Besonders bevorzugt weisen die Block- Copolymere einen zentralen Block aus Alkylenoxiden mit mindestens 3 Kohlenstoff atomen, wie Propylenoxid, Butylenoxid, Pentylenoxid und Mischungen solcher Alkylen oxide, vorzugsweise Propylenoxid, und jeweils zwei Endblocks aus Ethylenoxid auf. Dabei beträgt das Gewichtsverhältnis von zentralem Block zu Endblocks vorzugsweise 1 zu 0,5 bis 1 zu 5. Solche oberflächenaktiven Substanzen sind unter dem Handelsna men Pluriol ® von der BASF erhältlich.

Neben Wasser (bl) und (oberflächenaktiven Substanzen (b2) enthält die wässrige Komponente (b) vorzugsweise keine Verbindungen, die eine gegenüber Isocyanat re aktiven Gruppen aufweisen, besonders bevorzugt enthält die Komponente (b) keine Aminkatalysatoren und insbesondere gar keine Katalysatoren. In einer weiter bevor zugten Ausführungsform besteht die Komponente (b) nur aus Wasser (bl) und ober flächenaktiven Substanzen (b2).

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen hydrophilen Polyurethanweichschaumstoffe werden Polyurethanprepolymer (a) und wässrige Komponente (b) vermischt. Das Vermischen erfolgt vorzugsweise im Gewichtsverhältnis Polyurethanprepolymer (a) zu wässriger Komponente (b) von 2,5 zu 1 bis 1,2 zu 1, besonders bevorzugt 2.2 zu 1 bis 1,0 zu 1 und insbesondere 0,5 zu 1 bis 0,8 zu 1. Das Vermischen erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen der Wasserkomponente von größer 0 bis 25 °C, bevorzugt 1 bis 10 °C und insbesondere 3-5°C und Temperaturen der Isocyanat-Komponente bei vor zugsweise 10 bis 50 °C, besonders bevorzugt 15 bis 40 °C und insbesondere 20-35°C. Besonders bevorzugt erfolgt die Aushärtung in Abwesenheit von tertiären Aminen und insbesondere enthält die Mischung aus Polyisocyanatprepolymer und wässriger Kom ponente (b) keine weiteren Substanzen.

Die Reaktionsmischung wird vorzugsweise kontinuierlich auf ein Trennpapier aufgetra gen und ausgehärtet, vorzugsweise im Ofen. Das Aufträgen erfolgt üblicherweise in Schichtdicken von 1 mm bis 10 mm. Nach dem Aushärten wird der erfindungsgemäße hydrophile Polyurethanweichschaumstoff von Trennpapier gelöst.

Der erhaltene erfindungsgemäß Polyurethanweichschaumstoff weist eine Dichte von vorzugsweise 70 bis 140 g/l, besonders bevorzugt 80 bis 120 g/L und insbesondere 85 bis 115 g/L und eine Wasseraufnahmefähigkeit von mindestens 8g/g, vorzugsweise mindestens 10 g/g und insbesondere 12 bis 20 g/g auf. Dabei wird die Wasserauf nahmefähigkeit wie Folgt bestimmt: Eine Lösung aus 142 mmol Natriumchlorid und 2,5 mmol Calciumchlorid in 1 Liter entsalztem Wasser wurde verwendet (Nach Metho de EN 13726-12002 (Lösung 1)

Der zu prüfende Schaum wird mit einem Stanzeisen eine 50 mm x 50 mm große Schaumstoffprobe aus einem 1,6 cm dicken Schaumstoffstreifen ausgestanzt und 3 Minuten in eine wässrige Testflüssigkeit nach EN 13726-1.2002 1 getaucht. Anschlie ßend wird der Schaumstoff vorsichtig an einer Ecke gefasst ohne diesen auszuwrin gen, 10 Sekunden abtropfen lassen und erneut gewogen. Die erhaltene Wasserauf nahme (Gewicht Schaumstoff nach dem Abtropfen minus Gewicht der trockenen Schaumstoffprobe) wird durch das Gewicht der trockenen Probe geteilt und in g/g an gegeben. Weiter weist der erfindungsgemäße Polyurethanschaumstoff auch eine hohe Wasseraufnahmegeschwindigkeit auf. Zur Bestimmung der Wasseraufnahmege schwindigkeit wird auf eine trockene Schaumprobe, wie sie auch zu Bestimmung der Wasseraufnahme eingesetzt wird, bei Raumtemperatur 2 ml der oben angegebenen wässrigen Testflüssigkeit auf die Oberfläche der Schaumstoffprobe gegeben und die Zeit gestoppt, bis diese vollständig von der Schaumstoffprobe absorbiert wurde.

Auch weist der erfindungsgemäße Polyurethanschaumstoff sehr gute mechanische Ei genschaften, beispielsweise eine hohe Zugfestigkeit im nassen sowie im trockenen Zustand auf.

Der erfindungsgemäße, hydrophile Polyurethanweichschaumstoff kann vorzugsweise im kosmetischen Bereich, beispielsweise als Kosmetikpads oder Wundauflagen, oder als Schulterpads in Kleidungsstücken eingesetzt werden. Weiter kann der erfindungs gemäße Schaumstoff zur passiven Klimaregulierung in geschlossenen Räumen, bei spielsweise in Fahrzeugen, wie Automobilen, oder Gebäuden eingesetzt werden. Auch der Einsatz als reversible Flüssigkeitsaufnahme, beispielsweise in Servierwägen, mög lich. Weiter kann der erfindungsgemäße Schaumstoff als Gehörschutz oder zur Auf nahme von Körperflüssigkeiten verwendet werden. Besonders bevorzugt wird der er findungsgemäße Polyurethanschaumstoff zur Wundbehandlung, beispielsweise als Wundauflage, eingesetzt.

Im Folgenden soll die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen verdeutlicht wer den.

Die folgenden Substanzen wurden eingesetzt:

Polyol 1 : Glycerin gestartetes Polyetherpolyol mit einer Hydroxylzahl von 42 mg KOH/g, erhalten durch in einem ersten Schritt Anlagerung von 6 Gew.-% Propylen oxid, in einem 2. Schritt einer Mischung aus 69 Gew.-% Ethylenoxid und 20 Gew.-% Propylenoxid und in einem dritten Schritt 5 Gew.-% Ethylenoxid mit KOH als Katalysa tor. Polyol 2: Diethylenglykol gestartetes Polyetherpolyol mit einer Hydroxylzahl von 42 mg KOH/g, erhalten durch in einem ersten Schritt Anlagerung von 6 Gew.-% Propy lenoxid, in einem 2. Schritt einer Mischung aus 69 Gew.-% Ethylenoxid und 20 Gew.- % Propylenoxid und in einem dritten Schritt 5 Gew.-% Ethylenoxid mit KOH als Kata lysator.

Polyol 3: Glycerin gestartetes Polyetherpolyol mit einer Hydroxylzahl von 32 mg KOH/g, erhalten durch Alkoxylierung von Glycerin mit einer Mischung aus Ethylenoxid und Propylenoxid, erhältlich unter dem Handelsnamen Voranol® CP-1421 von der Firma Dow Chemicals.

Polyol 4: Glycerin gestartetes Block Polyetherpolyol mit einer Hydroxylzahl von 42 mg KOH/g, erhalten durch in einem ersten Schritt Anlagerung von 26 Gew.-% Propylen oxid, in einem 2. Schritt 74 Gew.-% Etylenoxid mit KOH als Katalysator.

Hilfsmittel 1 : Diglycol-bis-chlorformiat

Hilfsmittel 2: Blockcopolymer aus einem zentralen Polyoxypropylenblock mit einem Molekulargewicht von 1750 g/mol und zwei endständigen Polyoxyethylenblöcken mit einem Molekulargewicht von jeweils 350 g/mol

Hilfsmittel 3: Blockcopolymer aus einem zentralen Polyoxypropylenblock mit einem Molekulargewicht von 1750 g/mol und zwei endständigen Polyoxyethylenblöcken mit einem Molekulargewicht von jeweils 1400 g/mol

wässrige Komponente. : Mischung aus 98 Gew.-% Wasser, 1 Gew.-% Hilfsmittel 2 und 1 Gew.-% Hilfsmittel 3

Iso 1: Mischung enthaltend 98,6 Gew.-% 4,4‘-MDI und 1,4 Gew.-% 2,4‘-MDI

Iso 2: Mischung aus 2,4 Gew.-% 2,2‘-MDI, 48,6 Gew.-% 2,4‘-MDI und 49,0

Gew.-% 4,4‘-MDI

Prepolymere wurden gemäß Tabelle 1 hergestellt. Dazu wurde das Isocyanat vorge legt, das Polymer unter Rühren zugetropft und die Mischung bei 80 °C eine Stunde gerührt.

Wenn nicht anders angegeben sind die Mengenangaben in Gewichtsteilen angegeben. Der NCO-Gehalt wurde nach DIN EN ISO 14896 ermittelt. Die Bestimmung der Viskosität der Prepolymere erfolgte mit einem Rotationsviskosi meter VT500 der Firma Flaake nach DIN EN ISO 3219. Tabelle 1

10 und 11 =Vergleichsbeispiele, Bsp 11 : Polyol 4 ist fest, Schmp: 35 °C

Aus den Prepolymeren wurden gemäß den Tabellen 2 bis 5 durch Vermischen mit ei ner wässrigen Komponente Schäume hergestellt, dabei wurde wie folgt vorgegangen:

In einem kleinen PE-Becher (V=160ml_) wird die Wasserkomponente bei Raumtempe ratur vorgelegt. Das Isocyanat wird bei Raumtemperatur in dem vorbereiteten Becher (V= 550ml_) vorgelegt. Der Vollrath Rührer ist auf die kleinste Drehzahl eingestellt. Für das Vermischen wird ein Einwegrührer mit einem Durchmesser von 65mm genutzt. Die Wasserkomponente wird nun zügig in den transparenten Becher mit dem Isocya nat überführt. Mit dem Rührbeginn wird auch die Stoppuhr gestartet. Die Einsatzstoffe werden mit steigender Drehzahl vermischt, bis ein homogenes Gemisch entsteht. Die Rührzeit ist abhängig von der Reaktivität des Systems und soll maximal 80% der Start zeit betragen.

Tabelle 2:

Tabelle 2 zeigt, dass ein Mischungsverhältnis von wässriger Komponente (1) zu Prepo lymer (2) von 1 : 1 zu den besten Wasseraufnahmefähigkeiten führt, Gemäß Tabellen 3 und 4 wurden die wässrige Komponente und das Prepolymer in Ge wichtsverhältnis 1 : 2 vermischt, um einen Schaumstoff herzustellen. Dabei wurden in Tabelle 3 der NCO-Gehalt des Isocyanats variiert und in Tabelle 4 unterschiedliche Polyole zur Herstellung des Prepolymers eingesetzt. In den Tabellen 3 und 4 sind die Dichte und die Wasseraufnahmefähigkeit der erhaltenen Schaumstoffe angegeben. Tabelle 3

* grobe Zellstruktur, sehr hart

Tabelle 3 zeigt, dass optimale Wasseraufnahmen bei einem Isocyanatgehalt des Pre polymers von 6- bis 9 Gew-% erhalten werden. Tabelle 4