Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft verbesserte Fußbodenpaneele für den Außenbereich, die in besonders flexibler Weise mit dekorativen Dekoren versehen werden können, sowie ein Verlegeverfahren für derartige Fußbodenpaneele.

Hintergrund der Erfindung

Im Stand der Technik ist eine Vielzahl von Paneelarten für

Fußbodenbeläge bekannt. Für den Außenbereich, d.h. außerhalb geschlossener Räume, wo die Fußböden Witterungseinflüssen mehr oder weniger ungeschützt ausgesetzt sind, werden typischerweise

Massivholzdielen verwendet, die geeignet imprägniert sind. Derartige Massivholzdielen gibt es in verschiedenen Qualitäts- und Preisstufen, wobei insbesondere Tropenhölzer für den Außenbereich bevorzugt sind, da diese besonders gute witterungsbeständige Eigenschaften aufweisen. Jedoch sind Tropenhölzer relativ kostspielig und sie stehen im Verdacht wenig umweltverträglich zu sein, da in den Herkunftsländern häufig eine nachhaltige Holzwirtschaft nicht gegeben ist.

Für den Innenbereich haben in den letzten Jahren insbesondere so genannte Laminatpaneele eine weite Verbreitung erfahren.

Laminatpaneele sind relativ kostengünstig und lassen sich gut verlegen. Sie basieren üblicherweise auf einer Trägerplatte aus MDF oder HDF Material, auf dessen Oberseite (Vorderseite) mehrere mit Harz imprägnierte Papiere aufgebracht sind, insbesondere ein Dekorpapier, sowie ein schützendes Overlay-Papier. Um die Abriebfestigkeit der Oberflächen zu erhöhen werden die Harze, wie beispielsweise

Aminoharze, außerdem mit abriebfesten Partikeln versehen, wie insbesondere Aluminiumoxidpartikeln. Derartige Laminatpaneele sind jedoch für eine Anwendung im Außenbereich ungeeignet. Die

Trägerplatte aus MDF oder HDF ist nicht feuchtigkeitsresistent und quillt bei Verwendung im Außenbereich zwangsläufig auf. Die üblicherweise verwendeten Dekorpapiere haben keine ausreichende UV- Beständigkeit, so dass die Druckfarben im Laufe der Zeit verbleichen, so dass das Dekor nach kurzer Zeit unansehnlich wird. Auch die Acrylat- bzw. Melaminharzoberflächen genügen den hohen Anforderungen durch Freibewitterung ohne spezielle Modifizierungen nicht.

In einer Weiterentwicklung derartiger Laminatpaneele wurden sogenannte direktbedruckte Paneele entwickelt. Bei diesen

direktbedruckten Paneelen kommen in der Regel keine Papiere mehr zur Anwendung, insbesondere kein Dekorpapier. Die Dekorschicht, in den meisten Fällen ein Echtholzimitat, wird unter Verwendung von

Dispersionsfarben mittels eines Tiefdruckverfahrens direkt auf die Oberfläche der Paneele gedruckt, welche zu diesem Zweck mit einer geeigneten Grundierung versehen sind. Die WO 2008/061791 Ai desselben Anmelders stellt eine Weiterentwicklung dieses bekannten Standes der Technik dar. Der Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit durch Bezugnahme vollständig aufgenommen. Der Kern der

Verbesserung dieser Druckschrift liegt darin, dass auf die Oberfläche eines Paneels zwei flüssige Polymerschichten nass-in-nass aufgetragen werden, sodass eine teilweise Vermischung der Beschichtungsmittel stattfindet. Diese beiden nass-in-nass aufgetragenen Schichten werden dann gemeinsam ausgehärtet, wobei die ausgehärtete resultierende Beschichtung aufgrund der teilweisen Durchmischung einen

Härtegradienten aufweist, wobei die Härte der Beschichtung mit zunehmender Tiefe von der Oberfläche der resultierenden Beschichtung hergesehen abnimmt.

Die oben beschriebenen Laminat- oder Direktdruckpaneele haben alle den gemeinsamen Vorteil, dass die Verwendung von sogenannten „Klick" -Verbindungsprofilen möglich ist, nämlich speziellen Nut- und Federverbindungsprofilen an den Längskanten der Paneele, die ein einfaches Ineinanderstecken durch eine Winkelbewegung um die Verriegelungsprofile herum ermöglichen, sodass ein Verlegen der Paneele auch für den Laien sehr einfach möglich ist. Außerdem kann das gewünschte Dekor völlig frei gewählt werden, da dieses aufgedruckt wird. Es lassen sich somit beispielsweise beliebige Holzarten imitieren, aber auch Stein- oder Fliesenoberflächen. Den bekannten Laminat- oder Direktdruckpaneelen ist jedoch gemeinsam, dass sie für eine

Verwendung im Außenbereich nicht geeignet sind.

Daher stellt sich der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, den vorbekannten Stand der Technik zu verbessern und insbesondere verbesserte Fußbodenpaneele für den Außenbereich zu schaffen, die die Vorteile von bekannten Laminatpaneelen hinsichtlich Flexibilität des Dekors und Einfachheit der Verlegung mit der Robustheit und

Widerstandsfähigkeit von Echtholzdielen für den Außenbereich verbinden. Diese sowie andere Aufgaben, die beim Lesen der folgenden Beschreibung noch genannt werden oder vom Fachmann erkannt werden können, werden mit einem Fußbodenpaneel nach Anspruch l und einer Verwendung nach Anspruch 19 gelöst.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Ein erfindungsgemäßes Fußbodenpaneel für den Außenbereich umfasst eine Trägerplatte mit einer Vorder- und Rückseite, wobei die

Trägerplatte an ihrer Vorderseite mit einer Dekor- bzw. einer

Schutzschicht versehen ist. Unter Außenbereich wird hierin die

Anwendung außerhalb geschlossener Räume verstanden, bei dem die Fußbodenpaneele zumindest teilweise der Witterung ausgesetzt sind, wie insbesondere die Verwendung auf Baikonen oder Terrassen von Gebäuden. Die Vorderseite ist diejenige Seite, die im verlegten Zustand der Paneele nach oben weist, also die Tritt- oder Nutzseite, und die Rückseite ist die gegenüberliegende Seite des Paneels, die im verlegten Zustand auf dem Untergrund aufliegt. Die Trägerplatte weist weiter an ihren Seiten, d.h. insbesondere an ihren Längs- und Querkanten, Kupplungsmittel in Form von Nut- und Federelementen auf. Derartige Nut- und Federelemente sind aus der Technologie der

Laminatfußbodenherstellung bekannt und erlauben ein Verbinden mehrerer gleichartiger Paneele in Richtungen parallel zur Vorderseite als auch senkrecht zur Vorderseite durch Formschluss. Hierzu befinden sich jeweils komplementäre Kupplungsmittel an jeweils gegenüberliegenden Kanten der Platte, d.h. an einer Seite ist die Feder und an der

gegenüberliegenden Seite der Platte ist die zugehörige Nut eingearbeitet. Erfindungsgemäß ist die Trägerplatte dadurch gekennzeichnet, dass sie entweder aus einer MDF- oder HDF-Platte aus acetyliertem Holz besteht, einer Faserzementplatte oder aus PVC (Polyvinylchlorid). Diese Materialien sind für die Verwendung im Außenbereich gut geeignet und witterungsbeständig insbesondere gegenüber Feuchtigkeit. Die Dekorbzw. Schutzschicht besteht dabei entweder aus einer strahlengehärteten, acrylathaltigen Folie oder aber einer Polymerschicht mit Härtegradient, wobei die Härte der Polymerschicht mit zunehmender Tiefe von der Oberfläche der Polymerschicht her gesehen im Wesentlichen

kontinuierlich abnimmt.

MDF- oder HDF-Platten aus acetyliertem Holz sind besonders bevorzugt. Acetyliertes Holz ist dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Bei der Acetylierung wird das Holz bzw. die Holzfasern, aus denen die MDF bzw. HDF Platten hergestellt werden, in einem chemischen Verfahren mit Essigsäure-Anhydrid behandelt. Hierdurch wird die Zellstruktur des Holzes dauerhaft verändert und insbesondere die Feuchtigkeitsaufnahme der so behandelten Holzfasern erheblich verringert. Aus derartig behandeltem Holz hergestellte MDF oder HDF Platten sind überraschend witterungsbeständig und zusammen mit den erfindungsgemäßen Mitteln an der Vorderseite der Platte hervorragend für Verwendungen im Außenbereich geeignet.

Als ebenfalls grundsätzlich geeignet haben sich Faserzementplatten erwiesen, die beispielsweise auch unter dem Handelsnamen Eternit von einem Anbieter bekannt sind. Faserzementplatten können einfach verarbeitet werden und insbesondere an ihren Seiten mit den

notwendigen Kopplungsmitteln versehen werden. Schließlich haben die Erfinder weiter festgestellt, dass Trägerplatten auf PVC-Basis ebenfalls in Kombination mit der erfindungsgemäßen Dekor- bzw. Schutzschicht gut geeignet sind.

Die Dekor- bzw. Schutzschicht kann erfindungsgemäß aus einer strahlengehärteten, Polyacrylathaltigen Folie bestehen. Die Folie ist insbesondere auf Papierbasis und mit einem strahlenhärtenden

Acrylatsystem imprägniert und/ oder lackiert. Eine Strahlenhärtung kann beispielsweise durch die Behandlung mit Elektronenstrahlen oder UV-Strahlen erfolgen. Derartige Folien sind beispielsweise kommerziell von der Firm DTS Systemoberflächen GmbH unter dem Handelsnamen „Elesgo" erhältlich. Als Alternative zu dieser Spezialfolie hat sich gezeigt, dass auch eine Polymerschicht mit Härtegradient die notwendigen witterungsbeständigen Eigenschaften aufweist, die für ein

Fußbodenpaneel für den Außenbereich notwendig sind. Die Herstellung einer Polymerschicht mit Härtegradient gemäß der vorliegenden Erfindung ist beispielsweise in der eingangs erwähnten

WO 2008/061791 desselben Anmelders ausführlich beschrieben. Aus dem oben genannten wird klar, dass die Dekor- bzw. Schutzschicht nicht zwangsläufig eine einzelne Schicht ist sondern vielmehr auch aus mehreren unterschiedlichen Schichten bestehen kann, die

zusammenwirken um eine Schutzfunktion bzw. eine Dekorfunktion bereit zu stellen.

Bei Verwendung einer Folie für die Dekor- bzw. Schutzschicht ist diese bevorzugt mittels eines Klebestoffs und zwar insbesondere eines Polyurethanklebstoffs (wie eines Polyurethanschmelzklebstoffs) auf die Vorderseite der Trägerplatte aufgeklebt. Polyurethan-Klebstoffe eigenen sich besonders und erhöhen die Widerstandsfähigkeit des Verbundes gegenüber Witterungseinflüssen. In allen hierin beschriebenen

Ausführungsformen ist bevorzugt, dass die Folie selbst mit einem dekorativen Muster bedruckt ist, wie beispielsweise einem Echtholzdekor oder einen Stein- oder Fliesendekor. Alternativ ist es jedoch ebenfalls möglich, die Folie ohne ein eigenes dekoratives Dekor zu verwenden, sodass diese als reine Schutzschicht dient.

Erfindungsgemäß werden Zementfaserplatten auf der Rückseite mit einer wasserundurchlässigen Schicht versehen um das Eindringen von Wasser zu blockieren. Zementfaserplatten besitzen eine sehr hohe Dichte. Das einseitige Eindringen bereits kleiner Mengen an Wasser bewirkt ein Wölben der Paneele zur Oberseite, wodurch das optische Verlegebild gestört wird. Das Absperren der Rückseite kann mittels eines Acrylatlackes erfolgen, es kann mittels Polyurethanschmelzklebstoff eine PVC- Folie kaschiert werden, ein mit Polyurethanklebstoff aufgetragenes Glasvlies bietet einen besonders robusten Schutz.

Bevorzugt ist die Vorderseite der Trägerplatte unter der Folie bzw. der Polymerschicht mit einer Grundierung versehen. Eine derartige

Grundierung kann die Haltbarkeit der Folie bzw. der Polymerschicht auf der Trägerplatte erhöhen. Insbesondere im Fall einer Polymerschicht als Dekor bzw. Schutzschicht ist es bevorzugt, dass die Grundierung selbst mit einem Dekor bedruckt wird. Über dieser bedruckten Grundierung wird dann die Polymerschicht mit Härtegradient aufgebracht. Da die Polymerschicht im ausgehärteten Zustand im Wesentlichen transparent ist, erhält das Fußbodenpaneel somit wie gewünscht eine ästhetisch attraktive Oberfläche. Ein Fußbodenpaneel mit einer Polymerschicht mit Härtegradient kann beispielsweise mit dem folgenden Verfahren hergestellt werden. In einem ersten Arbeitsschritt wird die Trägerschicht aus MDF oder HDF aus acetyliertem Holz, einer Faserzementplatte oder auch Polyvinylchlorid bereitgestellt. Auf diese Trägerplatte wird dann eine Grundierungsschicht aufgetragen und darauf ein dekoratives Muster gedruckt. Nach dem Aufdruck des dekorativen Musters wird auf die Grundierungsschicht eine erste flüssige Polymerschicht aufgetragen. Auf die noch feuchte erste Polymerschicht wird sodann eine zweite (von der ersten unterschiedliche) Polymerschicht aufgetragen, sodass eine teilweise Vermischung der Beschichtungsmittel stattfindet. Die

Aushärtung der Grundierungsschicht sowie der Polymerschichten kann in einem Verfahrensschritt erfolgen. Unter Härten oder Aushärten einer Polymerschicht wird hierbei die chemische Reaktion verstanden, die bei der Polymerisation stattfindet. Hiervon zu unterscheiden ist das

Trocknen derartiger Schichten, bei dem lediglich der Wassergehalt reduziert bzw. entfernt wird.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist unter der Grundierungsschicht eine Primerschicht auf die Trägerplatte aufgetragen bzw. vorgesehen. Die Primerschicht oder auch

Haftvermittlerschicht genannt, verbessert dabei die Haftung der Grundierungsschicht auf dem Trägermaterial. Dem Fachmann ist hierzu eine Reihe von geeigneten Primermaterialien bekannt, die von entsprechenden chemischen Fachfirmen kommerziell erhältlich sind. Besonders bevorzugt wird zum Drucken des dekorativen Musters auf die Grundierung eine polymerisierbare Druckfarbe (Tinte) verwendet, insbesondere basierend auf polymerisierbaren Acrylhartharzen und/oder N-Vinylkaprolaktam (eines flüssigen Reaktiwerdünners), wie er beispielsweise von der Firma BASF bezogen werden kann.

Üblicherweise kommen im Stand der Technik der

Laminatfußbodenherstellung als Druckfarben Dispersionsfarben zum Einsatz, bestehend aus dem Fachmann geläufigen Pigmentmischungen und Bindemitteln auf Basis von Kasein oder Acrylatbindemitteln. Diese Dispersionsfarben werden regelmäßig bei den üblicherweise zum Einsatz kommenden Tiefdruckverfahren verwendet. Dispersionsfarben sind Druckfarben, die in der Regel aus drei Hauptbestandteilen bestehen, nämlich (a) einem Lösungsmittel (üblicherweise Wasser), (b) ein Bindemittel in Form von Kunststoffpolymeren (Acrylate), die sich bei Verdunstung des Lösungsmittels zusammenlagern und eine feste Schicht bilden, sowie (c) Farbpigmente zur Erzeugung der gewünschten

Deckung und des gewünschten Farbtons. Die Trocknung dieser

Dispersionsfarben erfolgt also nicht durch eine Polymerisation sondern durch ein Verflüchtigen des Lösungsmittels da die Bindemittel bereits als Polymere vorliegen. Die in der Dispersion enthaltenen Polymere verbinden sich bei Verflüssigung des Bindemittels auf freie physikalische Weise und bilden eine feste, geschlossene Schicht.

Die Anmelder haben nun überraschend festgestellt, dass verbesserte Hafteigenschaften des Schichtsystems erreicht werden können, und damit eine ausreichende Witterungsbeständigkeit und somit Eignung für den Außenbereich, wenn nicht die üblichen Dispersionsfarben verwendet werden, sondern stattdessen polymerisierbare Druckfarben. Dies gilt insbesondere bei der bevorzugten Anwendung mit einer Polymerschicht, insbesondere mit Härtegradient. Der positive Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn die Druckfarbe und die Polymerschicht gemeinsam ausgehärtet bzw. polymerisiert werden (Druckfarbe und Polymerschicht können dann gemeinsam als„Dekorschicht" bzw.

„Schutzschicht" angesehen werden, da sie funktional nicht mehr zu trennen sind). Wie oben erwähnt wird unter Aushärtung einer

Polymerschicht beziehungsweise einer polymerisierbaren Druckfarbe (wie polymerisierbare Acrylate bzw. UV-reaktive Farben im

Allgemeinen) hier die chemische Reaktion verstanden, die bei der Polymerisation stattfindet. Hiervon zu unterscheiden ist das Trocknen derartiger Schichten, bei dem lediglich das Lösungsmittel, wie etwa der Wassergehalt der Druckfarbe beziehungsweise der Polymerschichten verdunstet bzw. auf rein physikalische Weise reduziert wird.

Durch die gemeinsame Aushärtung (Polymerisation) der

polymerisierbaren Bestandteile (Acrylatsysteme und/oder N- Vinylcaprolactam) von Druckfarbe und Polymerschicht erfolgt eine chemische Vernetzung an der Grenzfläche der beiden Schichten, von der angenommen wird, dass sie für die verbesserte Haftung der Schichten und damit die hervorragenden witterungsbeständigen Eigenschaften verantwortlich ist. Die herkömmlich verwendeten Dispersions- Druckfarben weisen keine polymerisierbaren Bestandteile auf, so dass keine derartige chemische Vernetzung zwischen Druckfarbe und der Polymerschicht stattfindet. Polymerisierbare Bestandteile wie sie bei der vorliegenden Erfindung bevorzugt zum Einsatz kommen umfassen als Hauptbestandteile Acrylate, wie insbesondere Acrylat-Monomere, -Oligomere und optional Fotoinitiatoren aber auch N-Vinylcaprolactam als flüssigen

Reaktiwerdünner. N-Vinylcaprolactam kann der Druckfarbe zusätzlich zu den Acrylaten als Verdünner zugegeben werden und polymerisiert zusammen mit diesen aus. Alternativ ist es auch möglich auf die Acrylate zu verzichten und eine entsprechend größere Menge an N- Vinylcaprolactam vorzusehen, da das N-Vinylcaprolactam selbst polymerisiert werden kann. Details hierzu sind dem Fachmann beispielhaft aus der deutschen Veröffentlichungsschrift DE 197 02 476 Ai bekannt. In bevorzugten Ausführungsformen bestehen die polymerisierbaren Bestandteile daher im Wesentlichen aus N- Vinylcaprolactam. Die Fotoinitiatoren bewirken unter Einwirkung von Strahlung eine Polymerisation der Monomere bzw. Oligomere, wodurch die Druckfarbe schnell aushärtet.

Wie oben beschrieben sind daher allgemein bevorzugt für die vorliegende Erfindung verwendeten Druckfarben polymerisierbare Druckfarben und insbesondere polymersierbare Acrylatsysteme.

Polymerisierbare Druckfarben enthalten als Hauptbestandteile

Bindemittel, nämlich reaktive Doppelbindungen enthaltene Harze; polymerisierbare Bestandteile in Form von Monomeren bzw.

Oligomeren, wie z.B. etwa Acrylatmonomere und Acrylatoligomere; optional Fotoinitiatoren für strahlenhärtbare Druckfarben; Additive wie etwa das oben erwähnte N-Vinylcaprolactam, Entschäumer,

Verlaufsadditive, Verdickungsmittel u.a.; Farbpigmente wie

Phthalocyanin-Pigmente, Azofarbstoffe, Indigoide Farbmittel,

Anilinschwarz und/ oder Pigmentruße; sowie Füllstoffe zur Erzielung bestimmter physikalisch technischer Eigenschaften. Generell bevorzugt sind die verwendeten Druckfarben für die vorliegende Erfindung weiter strahlenhärtbare, wie insbesondere durch UV-Strahlen härtbare (UV- härtbare) Druckfarben. Besonders bevorzugt ist die Druckfarbe ein UV- härtbares polymerisierbares Acrylatsystem. Vorzugsweise basiert die Grundierung auf einer wässrigen Dispersion (bevorzugt einem wässrigen Acrylatsystem), welche eine geeignete Zusammensetzung aufweist, so dass sie mittels eines

Vorhangbeschichtungsverfahrens aufgetragen werden kann. Es hat sich überraschend gezeigt, dass die Verwendung von wässrigen Dispersionen auch auf Kunststoffoberflächen, wie insbesondere auf PVC Oberflächen, zufriedenstellende Hafteigenschaften erreicht. Im Stand der Technik wurde die Grundierung bisher üblicherweise in einem

Walzenauftragsverfahren auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgetragen. Bei derartigen Walzenauftragsverfahren wird das

Beschichtungsmaterial (die Grundierung) direkt von der Walze auf die zu beschichtenden Oberflächen abgegeben oder indirekt über ein Beschichtungsband, das mittels einer Presswalze auf die zu

beschichtenden Bauteile gepresst wird. Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben festgestellt, dass Oberflächen die auf diese Weise hergestellt wurden insbesondere bei fein detaillierten Druckbildern, wie sie typischerweise bei der Nachahmung von Echtholzoberflächen notwendig sind, nicht die eigentlich zu erwartende Auflösung und Schärfe erreichen. Insbesondere kommt es bei Verwendung von den bevorzugten polymerisierbaren Druckfarben häufig zu störenden Streifen im Druckbild. Die Erfinder haben nun überraschend festgestellt, dass diese Probleme vermieden werden können, wenn anstatt eines Walzenauftragsverfahrens ein Vorhangbeschichtungsverfahren verwendet wird. Es wird vermutet, dass die Walzen bei

Walzenauftragsverfahren, sei es, dass das Beschichtungsmaterial direkt von der Walze auf die zu beschichtende Oberfläche aufgetragen wird oder indirekt über ein Beschichtungsband, aufgrund ihrer Rundung in der übertragenen Beschichtung eine minimale Welligkeit der Oberfläche erzeugen. Die Berge und Täler dieser welligen Oberfläche sind jedoch so klein, dass die so hergestellten Oberflächen mit herkömmlichen

Dispersionsfarben gut bedruckt werden können. Es wird jedoch vermutet, dass diese sehr geringe Unebenheit der so beschichteten Oberflächen bei der Verwendung von polymerisierbaren Druckfarben für die genannten Probleme verantwortlich ist. In jedem Fall kann durch das Gießen der Grundierung die unerwünschte Streifenbildung bei der Verwendung von polymerisierbaren Druckfarben (insbesondere polymerisierbaren Acrylatsystemen) wirksam unterbunden werden.

Vorhangbeschichtungsverfahren und entsprechende Anlagen sind dem Fachmann aus dem Stand der Technik (beispielsweise aus der

EP l 252 937 Ai) vorbekannt, so dass auf eine detaillierte Beschreibung derselben hier verzichtet werden kann. Wichtig ist, dass bei

Vorhangbeschichtungsverfahren ein flüssiger Vorhang von

Beschichtungsmaterial erzeugt wird, durch den die zu beschichtenden Bauteile geführt werden. Ein Auftrag über Walzen findet nicht statt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Grundierungsschicht eine Flächenmasse zwischen 15 bis 150 g/m ² , bevorzugt eine

Flächenmasse zwischen 30 bis 100 g/m ² , besonders bevorzugt eine Flächenmasse zwischen 40 und 70 g/m ² und am bevorzugtesten eine Flächenmasse zwischen 50 bis 75 g/m ² auf. Diese Flächenmasse führen in der bevorzugten Ausführungsform zu einer Dicke der

Grundierungsschicht zwischen 5 und 300 μηι, bevorzugt zwischen 15 und 200 μηι, mehr bevorzugt zwischen 20 und 180 μηι und am meisten bevorzugt zwischen 25 und 100 μηι. Es hat sich herausgestellt, dass diese Flächenmassen bzw. Dicken der Grundierungsschicht einen optimalen Belag für das darauf aufgedruckte dekorative Muster bereitstellen.

Die Gesamtdicke der Polymersicht nach dem Aushärten sollte vorzugsweise eine Dicke von 20 - 300 μηι haben, mehr bevorzugt von 40 - 250 μηι, noch mehr bevorzugt von 50 - 220 μηι und am meisten bevorzugt von 60 - 180 μηι. Bevorzugte Materialien für die

Polymerschicht sind: 1,6 Hexandioldiacrylat, Polyesteracrylat,

Polyurethan Acrylsäureester und Dipropylendiclycoldiacrylat.

Zur Erhöhung der Haltbarkeit der Fußbodenpaneele ist weiter bevorzugt vorgesehen, dass die Folie bzw. die Polymerschicht Additive in Form von UV- Absorbern und/oder Radikalfängern enthält. Die UV- Absorber sollten dabei vorzugsweise in einer ausreichenden Höhe bzw. Qualität zugegeben werden, dass zumindest eine 99% UV- Blockierung erreicht wird. Handelsübliche Radikalfänger sollen den Thermisch-oxidativen Angriff der Polymerschicht insbesondere durch den Einfluss der Sonnenstrahlung signifikant verlangsamen.

Besonders bevorzugt ist, wenn die Fußbodenpaneele an den Kanten der Vorderseite über Anschrägungen verfügen, sodass im verlegten Zustand zweier angrenzender Paneele zwischen den Paneelen eine V- oder U- förmige Fuge entsteht. Bei rechteckigen Paneelen sind beispielsweise die vier Kanten des Paneels die zur Vorderseite hinweisen angeschrägt, sodass beim Verlegen an den Stoßkanten zweier Paneele eine derartige Fuge entsteht. Die Fuge hat den Vorteil, dass beim Verlegen auftretende Unebenheiten des Untergrunds optisch gut kaschiert werden können.

Die Trägerplatte hat vorzugsweise eine Dicke zwischen 3 und 20 mm, noch mehr bevorzugt zwischen 4 und 15 mm, noch weiter bevorzugt zwischen 3 und 12 mm und am meisten bevorzugt zwischen 4 und 10 mm.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren bzw. eine

Verwendung eines Paneels zur Herstellung eines Fußbodenbelags im Außenbereich, bei dem mehrere erfindungsgemäße Paneele in einem Außenbereich durch Verbinden der Paneele verlegt werden. Da die Trägerplatte der erfindungsgemäßen Paneele wie oben erwähnt relativ dünn ist, nämlich eine bevorzugte Dicke von nur 3 - 20 mm hat, sollte der Fußbodenuntergrund vorzugsweise geeignet vorbehandelt werden, um eine ebene Verlegung der verschiedenen Paneele zu erlauben. Als besonders geeignet hat sich hierbei herausgestellt, den

Fußbodenuntergrund mit einer Schicht oder einem Bett von Splitt zu versehen und die Paneele auf dieser Splittschicht zu verlegen. Als Splitt kommt hier beispielsweise Bruchstein oder gebrochene Mineralstoffe in Korngrößen von 2 - 32 mm zur Anwendung. Als besonders bevorzugt ist es jedoch Korngrößen zu verwenden, die deutlich Heiner sind, nämlich vorzugsweise 3 - 25 mm, mehr bevorzugt von 3 - 15 mm und am meisten bevorzugt von 3 - 10 mm. Der Mengenanteil an Splittpartikeln in diesen bevorzugten Korngrößenbereichen sollte dabei mindestens 90% betragen. Mit anderen Worten, von 100 Splittpartikeln sollten zumindest 90 in dem bevorzugten Bereich liegen, um eine ebene und saubere Verlegung der relativ dünnen Trägerplatten zu ermöglichen. Um die verlegte Fläche mit Fußbodenpaneelen nicht unnötig Staunässe auszusetzen, muss beim Anlegen des Splittbettes eine ausreichende Drainage vorgesehen werden.

Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert, wobei:

Figur 1 eine schematische Schnittansicht der Kopplungsmittel zweier gleichartiger Fußbodenpaneele zeigt; und

Figur 2 dieselben Paneele wie in Figur 1 im verbundenen Zustand zeigt; und

Figur 3 in einer schematischen Darstellung anzeigt, wie zwei gleichartige Fußbodenpaneele auf einem Splittbett angeordnet sind.

In Figur 1 sind in teilgeschnittenen, schematischen Ansichten zwei gleichartige Fußbodenpaneele 10 und 10' gezeigt, kurz bevor diese miteinander verbunden werden. Die Paneele 10 und 10' umfassen Trägerplatten 11, 11', die erfindungsgemäß entweder aus

Faserzementplatten, Polyvinylchloridplatten oder MDF oder HDF Platten aus acetyliertem Holz bestehen. Die Paneele sind an ihren Kanten mit Kopplungsmitteln in Form von Nutelementen 14 und Federelementen 15 versehen, die ein Verbinden mehrerer Paneele in Richtungen parallel zur Vorderseite als auch senkrecht zur Vorderseite durch Formschluss erlauben. Dabei befinden sich an jedem Paneel jeweils ein Federelement 14 an einer Längskante und das passende Nutelement 15 an der gegenüberliegenden Längskante. An den

Querkanten sind üblicherweise komplementäre Verbindungsmittel vorgesehen, die ein Verbinden zweier Paneele durch ein bloßes

Absenken erlauben. Details zu derartigen Verriegelungsprofilen sind dem Fachmann aus der Technologie der Laminatbodenherstellung bekannt, wie z.B. der WO 0188306 oder der WO 0148332 desselben Anmelders. Wie der Fachmann aus der Figur 2 weiter erkennen kann, in der die beiden Paneele 10 und 10' im verbundenen Zustand gezeigt sind, ist es im dargestellten verbundenen Zustand nicht möglich die beiden Paneele durch ein horizontales Verschieben nach links oder rechts in der Figur 2 voneinander zu trennen, noch ist es möglich das rechte Paneel 10' durch ein bloßes senkrechtes Anheben von der Verbindung mit dem linken Paneel 10 zu lösen. Ein Lösen der Paneele ist damit nur über eine Winkelbewegung möglich, wie sie in Figur 1 angedeutet ist. An der Vorderseite der Paneele befindet sich eine Dekor bzw. Schutzschicht 16, die erfindungsgemäß aus einer strahlengehärteten acrylhaltigen Folie bestehen kann oder aus einer Polymerschicht mit Härtegradient. Die Schicht 16 ist vorzugsweise mit einem dekorativen Muster versehen, wie etwa einem Echtholzimitat bzw. sie ist durchsichtig und ermöglicht somit die Betrachtung eines darunterliegenden Dekors, welches beispielsweise direkt auf der Vorderseite der Trägerplatten angebracht sein kann.

Wie weiter den Figuren 1 und 2 zu entnehmen ist, verfügen beide Paneele 10, 10' über Anschrägungen 18 an den Kanten der Vorderseite, sodass im verlegten Zustand zweier angrenzender Paneele zwischen den beiden Paneelen 10 und 10' eine V-förmige Fuge entsteht. Dies ist am besten aus Figur 2 zu erkennen.

Figur 3 zeigt in einer schematischen Ansicht zwei Paneele 10, 10' wie sie auf einem Splittbett angeordnet sind. Das Splittbett 30 hat

beispielsweise eine Dicke von 1 - 20 cm, mehr bevorzugt von 5 - 6 cm. Der Splitt besteht dabei vorzugsweise zu 90% (Mengenanteil) aus Korngrößen von 3 - 10 mm Dicke, wodurch eine besonders gute und ebene Verlegung der Paneele 10, 10' möglich ist.