Eine Möglichkeit zur Rutschhemmung von Belägen besteht darin, die der Grundfläche des Bodens bzw. der Wand zugekehrten Unterseite des Belags mit Beschichtungen zu versehen, welche die Reibung erhöhen. In diesem Fall wurde das Polfaser-Feld auf der bei Gebrauch sichtbaren Schauseite des Belags verwendet. Zur Reibungserhöhung auf der gegenüberliegenden Gegen-Flächenseite verwendete man stumpf wirkende Substanzen, wie z. B. Kautschuk. Das erfordert einen Material-und Arbeitsaufwand. Außerdem ist die dabei erreichte Rutschhemmung auf textilen Boden-bzw. Wandflächen zumeist nicht ausreichend.

Man hat bei Belägen dieser Art auch einen sogenannten Tufting verwendet, der als Untermaterial bei einem Belag fungiert. Als herausragende Faserstruktur besitzt ein solcher Tufting Faserbüschel, die gut geordnet auf der Unterseite des Basis- Flächengebildes herausragen. Die Faserbüschel wirken wie kurze Bürsten. Die Rutschhemmung dieses bekannten Tufting-Belags ist unbefriedigend und zwar auch dann, wenn textile Grundflächen des Bodens bzw. der Wand mit diesem Belag versehen werden sollen. Eine solch unzureichende Rutschhemmung kann zu Unfällen führen.

Eine weitere Möglichkeit zum Festlegen von Belägen auf einer beliebigen Grundfläche des Bodens bzw. der Wand ist eine mechanische Fixierung, die über einen Formschluss zwischen zwei Verschlussteilen wirkt. Im Bauwesen werden dafür sogenannte Nadelleisten verwendet. Im Automobilbau sichert man den Belag auf einem textilen Grund mittels Druckknöpfen oder mittels punktuellen Befestigungen durch gesonderte Klettverschlüsse. Klettverschlüsse bestehen aus geometrisch angeordneten Hakenelementen am einen Verschlussteil und ihnen zugeordneten Schlingenelementen am anderen Verschlussteil. Solche mechanischen Fixierungen müssen gesondert hergestellt, an dem Belag einerseits und der Grundfläche eines Bodens bzw. einer Wand andererseits montiert werden. Die beidseitigen Verschlussteile müssen dabei sehr sorgfältig gesetzt werden, damit keine Beulen im Belag entstehen und die beidseitigen Verschlussteile miteinander ausgerichtet sind.

Schließlich kann der Formschluss nur erreicht werden, wenn gezielt ein Druck auf die Verschlussteile ausgeübt wird. All dies ist kosten-und zeitaufwendig. Eine solche Fixierung stellt ferner einen Fremdkörper im Belag dar, welcher die gewünschten weichen Eigenschaften des Belags an dieser Stelle beseitigt. Außerdem beeinträchtigt eine solche Fixierung das gute Aussehen des Belags, womit das bekannte Textilerzeugnis insgesamt unattraktiv aussieht.

Die beschriebene rutschhemmende Ausrüstung auf der Unterseite der bekannten Beläge, z. B. das erwähnte Aufbringen einer Kautschuk-Schicht, bedingt die Anwendung einer Vielzahl unterschiedlicher Polymerer im Textilerzeugnis. Dies ist für die Nachsorge und das spätere Recycling des Textilerzeugnisses nachteilig. Die vorerwähnte mechanische Fixierung des Belags durch über Formschluss wirkende Verschlusselemente beeinträchtigt ebenfalls das Recycling.

Aus der DE 196 20 681 Al ist es bekannt, auf einer Raschelmaschine oder einer Häkelgallone ein sogenanntes Klettband herzustellen. Dabei werden bereits beim Wirken des Basis-Flächengebildes drahtartigen Monofilfäden aus thermoplastischem Material eingearbeitet, die herausragende Drahtschlingen erzeugen, die verhältnismäßig steif sind. Diese Drahtschlingen werden mit einem Messer an einer Stelle durchtrennt, wodurch aus den Drahtschlingen Haken entstehen, die in größerem Abstand zueinander angeordnet sind. Auf der gleichen Seite, wo die Haken entstehen, wird beim Wirken des Basis-Flächengebildes ein Flausch erzeugt. Wenn man das Klettband faltet, greifen die Haken in den Flausch hinein und sorgen für einen Zusammenhalt jener Bauteile, mit denen das gefaltete Klettband verbunden worden ist. Die als Verschluss dienenden Haken dürfen nicht biegefähig sein, damit der Zusammenhalt zwischen den über das Klettband verbundenen Bauteilen nicht verloren geht. Statt die eingewirkte Wendel aus Monofilfäden mit einem Messer zu schneiden, ist es alternativ möglich, die Windungen der Wendel durch Schmelzen aufzutrennen, so dass Pilzkopfenden entstehen. Diese Verschlusstechnik hat mit Belägen für Böden oder Wänden gemäß der vorliegenden Erfindung nichts zu tun.

Es ist auch aus der DE 21 13 584 AI bekannt, einen Klettverschluss webtechnisch herzustellen. Dabei werden in Kettrichtung verlaufende Monofilfäden einerseits und elastische Gummifäden andererseits unter Spannung in das Gewebe eingewebt. Beim Weben verlaufen die elastischen Fäden stellenweise ohne Schussbindungen flottierend über die eine Flächenseite des Gewebes. Wenn die Zugspannung nach dem Webvorgang endet, so zieht sich das Gewebe zusammen und die flottierend verlaufenden Monofilfäden werden dadurch schlaufenförmig aus dem Gewebe herausgewölbt. Durch Anschmelzen der Schlaufenenden entstehen dort Kuppelköpfe, die klettverschlussartig mit Gegenschlaufen zusammenwirken sollen. Das Gewebe bleibt aber dehnungselastisch. Weil die Schlaufen aus drahtartigen Monofilfäden erzeugt werden, sind sie nicht biegsam. Es gibt keine Beziehung eines solchen dehnbaren Klettbandes zu Boden-oder Wandbelägen.

Es ist schließlich aus der DE 94 03 111 U bekannt, einen Teppichboden auf seiner glatten Teppichrückseite durch einen Klebstoff lösbar an einem Untergrund zu befestigen. Dazu wird ein lösbarer Klebstoff stellenweise auf der Teppichrückseite angebracht. Anstelle eines Klebstoffs kann man auch einen Klettverschluss verwenden. Der Unterboden, auf dem der Teppich aufgebracht wird, kann aus einem Nadelfilz bestehen. Sowohl die Klebstellen als auch die Klettverschlüsse bestehen aus gegenüber dem Teppich artfremden Stoffen, die sich schlecht recyceln lassen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen preiswerten Belag der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art zu entwickeln, der ohne seine gewünschte weiche Beschaffenheit zu verlieren und ohne zusätzliche Elemente oder Materialien eine hohe Reibung gegenüber der den Belag aufnehmenden textilen Grundfläche aufweist. Dies wird durch die im Anspruch 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Der Belag wird bei bestimmungsgemäßem Gebrauch mit seiner weichen, das bürstenartige Polfaser-Feld aufweisenden Seite auf die textile Grundfläche aufgelegt, die mit dem Belag versehen werden soll. Wegen dem bürstenartigen Polfaser-Feld entstehen die Schmelzköpfe sehr dicht beieinander, haben aber zueinander unterschiedliche Höhenlagen und Größen. Die unterhalb der Schmelzköpfe verbleibenden Polfaser-Reste bleiben biegsam und weich. Dadurch entsteht eine hohe Haftreibung zwischen der textilen Grundfläche und dem Belag, die eine Verschiebung des Belags ausschließt. Pro Flächeneinheit befindet sich eine große Anzahl von Schmelzköpfen, die wie Hakenelemente mit der textilen Grundfläche zusammenwirken. Wegen der unterschiedlichen Höhe dieser Hakenelemente entsteht eine dreidimensionale Hakenelement-Struktur und die Hakenelemente greifen in verschiedenen Ebenen an. Weil mehrere benachbarte Faserenden an einem gemeinsamen Schmelzkopf sitzen, ergeben sich unterschiedliche Formen und Richtungsverläufe, der endseitigen Hakenelemente. Es entsteht eine optimale Haftung in vertikaler, horizontaler und diagonaler Richtung. Zur Bildung der Polfasern werden keine verhältnismäßig steifen Monofilfäden, sondern biegefähige Stapelfasern verwendet, die durch Nadelung entstehen und die eine Flächenseite des Basis-Flächengebildes überragen. Dabei stützen die mit ihren Faserenden tiefer liegenden Polfasern die benachbarten längeren Polfasern seitlich ab. Die tieferen Polfasern sind also Stützelemente für die höheren.

Die Schmelzköpfe am Ende des Polfaser-Feldes erzeugen eine raue Oberfläche mit wirr orientierten Schmelzköpfen. Die Wärmebehandlung der Faserenden oberhalb der Schmelztemperaturen des thermoplastischen Fasermaterials kann durch Strahlung oder ein Gebläse herbeigeführt werden. Zur Erwärmung kann man aber auch Hitzequellen verwenden, z. B. eine offene Flamme.

Die reversible Verwendung des Polfaser-Feldes sorgt bei bestimmungsgemäßen Gebrauch für eine ideale Schallabsorption. Der Schall wird nämlich im Stapelfaser- Feld verschluckt, das unterseitig von der textilen Grundfläche und oberseitig durch das Basis-Flächengebilde des Belags selbst begrenzt und eingeschlossen ist. Das Polfaser-Feld gleicht im Gebrauchsfall Profilunterschiede in der textilen Grundfläche aus und sorgt für eine durchgehende, nach oben weisende Gegen-Flächenseite des Belags.

Die bei der Nadeltechnik erzeugten Polfaser haben in der Regel die Form von Schlaufen. Sie können aber auch aus Faserbüscheln bestehen, die z. B. dadurch entstehen, dass man die Schlaufen schert, wie es beim sogenannten Tufting üblich ist.

Besonders vorteilhaft ist es als Basis-Flächengebilde einen sogenannten vorgefertigten Nadelfilz aus Stapelfasern zu verwenden, der dann einer Nadelungstechnik z. B. auf einer Velours-Nadelmaschine unterzogen wird. Die dabei erzeugten Polfasern entstehen aus dem Material dieses Nadelfilzes. Damit ist das Polfaser-Feld aus den arteigenen Fasern des Basis-Flächengebildes gebildet, was ein besonders günstiges Recycling des verbrauchten Belags erlaubt. Es wäre aber auch möglich, zur Bildung der Polfasern mittels der Nadeltechnik Stapelfasern aus einem fremden Fasermaterial zu verwenden.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen : Fig. 1 in starker Vergrößerung einen Ausschnitt vom Querschnitt eines Vlieses, wo die Stapelfasern schon längsorientiert sind, Fig. 2, ebenfalls in starker Vergrößerung, den Querschnitt durch ein Nadelvlies, welches durch Nadelung des in Fig. 1 gezeigten Vlieses entsteht und dann ein Vorprodukt des erfindungsgemäßen Belags bildet und auch als vorgenadelter Filz bezeichnet wird, Fig. 3, in ähnlich starker Vergrößerung, einen Querschnitt durch einen Polvlies, das sich aus dem Nadelvlies von Fig. 2 ergibt, wenn aus diesem auf einer Velour-Nadelmaschine Polfasern herausgestochen worden sind, Fig. 4 den Polvlies von Fig. 3, nachdem auf der dem Polfaser-Feld gegenüberliegenden Gegenflächeseite mit einem Binder beschichtet worden ist, der für eine Flächenstabilität des so erlangten Zwischenprodukts sorgt, Fig. 5 das in Fig. 4 gezeigte Zwischenprodukt, nachdem das nach unten weisende Polfaser-Feld einer Wärmeeinwirkung unterzogen worden ist, die zu einer Schmelzverformung an den Enden der Polfasern führt, und Fig. 6, in ähnlicher Vergrößerung, einen Querschnitt durch eine Gegenfläche mit textiler Oberseite, auf welche der fertige Belag von Fig. 5 aufgelegt wird.

Fig. 1 zeigt, wie bereits erwähnt wurde, in starker Vergrößerung einen schnitt aus einem Vlies 10.1 mit einer Vielzahl von längsorientierten lfasern 11, die im vorliegenden Fall aus Polypropylen bestehen und die stärke von 11 dtex aufweisen. Dieses Vlies entsteht aus einem Flor, der von sogenannten Krempel erzeugt worden ist, wo die Stapelfasern längsorientiert en. Dieser Flor wird dann kreuzweise auf Ablagetische aufgelegt. Die htung mag dabei ein Gewicht von z. B. 550 g pro Quadratmeter aufweisen.

Dieses Vlies 10.1 wird dann durch eine Nadelung verfestigt, es entsteht so ein sogenannter"vorgenadelter Filz", der in Fig. 2 mit 10.2 bezeichnet ist. Ein solches Vorprodukt 10.2 wird auch als"Nadelvlies"bezeichnet. Es werden Strukturnadeln verwendet, welche an den Einstichstellen die Stapelfasern 11 mitnehmen. Diese Strukturnadeln sind z. B. mit einer Dichte von 72 Stück pro Quadratzentimeter angeordnet. Durch die mitgenommenen Stapelfasern entstehen Querverbindungen 12, welche die lose Vliesschicht von Fig. 1 auf eine Schichtdicke 14 von ca. 6 mm verdichten.

Dieser vorgenadelte Filz 10.2 gelangt dann in eine sogenannte Velour- Nadelmaschine, wo durch Gabelnadeln oder Kreuznadeln sogenannte"Polfasern"aus dem Filz herausgestochen wird, die in Fig. 3 mit 15 bezeichnet sind. In diesem Fall bestehen solche Polfasern 15 aus Schlaufen, und zwar ca. 400 Polfasern pro Quadratzentimeter. Die Polschlaufen 15 sitzen dabei auf einem verbleibenden Rest des vorgenadelten Filzes. Das in Fig. 3 entstehende Zwischenprodukt 10. 3 wird als "Polvlies"bezeichnet. Durch die herausgestochenen Polfasern 15 mag dieses Polvlies 10.3 eine Schichtdicke 17 von ca. 8 mm aufweisen. Die Polfasern 15 können strukturiert sein und jede an sich bekannte Form aufweisen. Die Polfasern 15 bilden auf der in Fig. 3 ein nach unten weisendes bürstenartiges Polfaser-Feld 21. Auf der gegenüberliegenden Flächenseite 22, die nachfolgend"Gegenflächenseite" bezeichnet werden soll, entsteht beim Zwischenprodukt 10. 3 eine polfreie, glatte Oberfläche.

Die Polfasern 15 können mit ihren Faserenden, wie bei 27 einerseits und 13 andererseits in Fig. 3 verdeutlicht ist, in einer zueinander unterschiedlichen Höhe 29.1, 29.2 und 29.3 gegenüber dem Basis-Flächengebilde 16 liegen. Die tiefer liegenden Faserenden 27 können, wie bei 28 angedeutet ist, eine Stützfunktion gegenüber den benachbarten Polfasern 15 erzeugen, deren Faserenden 13 weiter herausragen. Das begründet eine gewisse Formstabilität des Polfaser-Feldes 21 sowohl bei den noch abschließend anhand der Fig. 5 zu erläuternden Verfahrensschritten, als auch beim späteren Gebrauch des fertigen Belags.

Gemäß Fig. 4 wird im nächsten Arbeitsgang ein Binder 18 auf diese Gegenflächenseite 22 aufgebracht. Ein solcher Binder 18 kann z. B. aus Styrol- Butadien bestehen und mit einer Beschichtung von z. B. 85 g pro Quadratmeter aufgebracht werden. Dieser Binder dringt in das Basis-Flächengebilde 16 ein und verfestigt sich dort, nachdem das Zwischenprodukt 10.4 einen mit Heißluft arbeitenden Trocknungskanal durchläuft. Dieser Binder 18 ist in Fig. 4 durch Punktschraffur veranschaulicht. Der Binder 18 sorgt für eine Flächenstabilität des Zwischenprodukts 10.4 von Fig. 4, der jetzt als"Polvliesbelag"bezeichnet wird.

Die Oberfläche des Polfaser-Felds 21 vom Polvliesbelag 10.4 wird dann einer so hohen Wärmeeinwirkung ausgesetzt, dass die Enden der aus thermoplastischem Fasermaterial bestehenden Polfasern 15 schmelzen. Das Fasermaterial der Stapelfasern 11 besteht vorzugsweise aus Polypropylen. Diese Wärmeeinwirkung kann durch eine Heißluft-Behandlung oder durch Flammen erfolgen, was in Fig. 5 mit 23 bezeichnet ist. Durch diesen Schmelzvorgang sammeln sich am Ende der Faserstruktur 15 die Schmelzmassen an und bilden gegenüber der Faserstärke ein verbreitertes Profil, das nachfolgend kurz verdicktes"Endprofil"genannt werden soll und in Fig. 5 mit 20 bezeichnet ist.

Wie Fig. 5 erkennen lässt, entstehen als Endprofil 20 Schmelzköpfe an den höhenunterschiedlich liegenden Faserenden 13,27. Das thermoplastische Material fließt ineinander und verbindet mehrere benachbarte Faserenden miteinander. Die dabei entstehenden Schmelzköpfe können eine zueinander unterschiedliche Größe aufweisen und sind in sich nicht rotationssymmetrisch ausgebildet, sondern unsymmetrisch und vielförmig. Die Schmelzköpfe bilden Hakenelemente 26, die eine zueinander unterschiedliche Richtung aufweisen. Das sorgt für eine wesentlich bessere Lagestabilität des Belags auf der noch näher zu beschreibenden Grundfläche 30 von Fig. 6.

Das Polypropylen der Polfasern hat die Eigenschaft unter Wärmeeinwirkung zu schrumpfen. Dies führt dazu, dass die herausragenden Polfasern 15 in ihrer Längenausdehnung sich verkürzen und zwischen den Polen Freiräume entstehen, welche die Ausbildung der hakenartigen Schmelzköpfe 26 fördern. Durch Abschmelzen und Schrumpfen vermindert sich der Polvliesbelag 10.5 in seiner in Fig. 5 mit 19 gekennzeichneten Schichtdicke auf ca. 5 mm. Das Aufbringen des Binders 18 kann statt vorausgehend, gemäß Fig. 4, auch erst jetzt, nach Vollzug der Wärmebehandlung 23 gemäß Fig. 5 erfolgen. Die Schmelzköpfe 26 weisen gegenüber der strichpunktiert in Fig. 5 verdeutlichten Bezugsebene 32 eine zueinander unterschiedliche Höhenlage auf, wie durch 25.1, 24.2 und 24. 3 in Fig. 5 veranschaulicht ist.

Der in Fig. 5 gezeigte Belag 10.5 wird gegenüber dem üblichen Gebrauch in gewendeter Position benutzt. Deswegen ist die sichtbare Gegenflächenseite 22 in der Regel mit einem Obermaterial 25 versehen, das in Fig. 5 schematisch strichpunktiert angedeutet ist. Ein solches Obermaterial 25 kann seinerseits aus einem Polvliesbelag, einem gewebten Teppich oder einem Tufting bestehen. Gewirke oder Folien können ebenfalls ein solches Obermaterial 25 bilden. Für Letzteres eignet sich insbesondere PVC-Folie oder TPO-Folie. Das Obermaterial könnte aber auch eine Metallfolie sein und z. B. aus Aluminium bestehen.

In Fig. 6 ist schematisch die textile Grundfläche 30 eines Bodens oder einer Wand eines Fahrzeugs gezeigt, auf welche der Belag 10.5 in reversibler Lage aufgelegt wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel soll diese Grundfläche 30 ihrerseits eine Faserstruktur, oder, wie dargestellt, eine Fadenstruktur 31 aufweisen, die nachfolgend als"Gegen-Fadenstruktur"bezeichnet werden soll. Diese Gegen- Fadenstruktur 31 kann ihrerseits aus Schlaufen bestehen, die dann Schlingenelemente bilden, welche mit den höhenunterschiedlich 24.1, 24.2 und 24. 3 liegende Schmelzköpfe 26 sich verhaken. Es findet eine dreidimensionale Verhakung zwischen der Gegen-Fadenstruktur und dem Polfaser-Feld des Belags 10.5 statt. Man erhält eine überraschend hohe Rutschhemmung des erfindungsgemäßen Belags auf der Grundfläche 30 sich ergibt.

Bei dem vorbeschriebenen Polvliesbelag 10.4 entstehen die Polfasern 15 durch arteigene Stoffe des hier als Nadelvlies ausgebildeten Basis-Flächengebildes 16, nämlich die zu ihrem Aufbau dienenden Stapelfasern 11 von Fig. 1 selbst. Es ist aber auch möglich, eine solche Polfasern aus einem gegenüber dem Basis-Flächengebilde, das an sich beliebig ausgebildet sein kann, fremden Fasermaterial zu erzeugen. Auch das kann, wie beim Übergang vom Nadelvlies 10.2 zum Polvlies 10. 3 bereits beschrieben wurde, durch eine analoge Pol-Nadelung entstehen, wenn auf der Rückseite des Basis-Flächengebildes fremdes Material herangeführt wird, das dann partiell auf der Vorderseite des Basis-Flächengebildes von den Nadeln herausgedrückt wird und dort die gewünschten Polfasern 15 bildet. Als Basis- Flächengebilde können dabei die verschiedenste Materialien verwendet werden, z. B.

Gewebe, Gewirke, Folien oder ein sogenannter Tufting.

Bei Ausbildung der beschriebenen Faserstruktur können statt Schlaufen, der vorerwähnten Polfasern 15 auch Faserbüschel entstehen, wie sie bei Tuftings bekannt sind und wo man Stapelfaser-Fäden heranführt, nadelt und dann schert. Auch in diesem Fall wird, in Analogie zu Fig. 5, das Faserende der Faserbüschel der beschriebenen Wärmeeinwirkung unterzogen.

Die Wärmeeinwirkung 23 wird normalerweise auf der gesamten Fläche von Fig. 4 ausgeübt, wodurch auf der Gesamtfläche das in Fig. 5 gezeigte und vorbeschriebene dreidimensionale Feld von wirr orientierten hakenartigen Schmelzköpfen 26 entsteht.

Es wäre aber auch möglich, diese Wärmeeinwirkung 23 gezielt nur an bestimmten Stellen auf das Polfaser-Feld 21 einwirken zu lassen, wodurch nur bezirksweise hakenelementartige verdickte Endprofile 20 entstehen. Dann ist die Haftwirkung des fertigen Belag 10.5 auf diese Bezirke beschränkt.

Bezugszeichenliste 10.1 Vlies 10.2 vorgenadelter Filz, Nadelvlies 10. 3 Polvlies 10.4 Polvliesbelag 10.5 fertiger Belag 11 Stapel-Faser 12 Querverbindung in 10.2 (Fig. 2) 13 höhere Faserenden von 15 14 Schichtdicke von 10.2 (Fig. 2) 15 Polfasern aus 11 (Fig. 3) 16 Basis-Flächengebilde von 10.3 17 Schichtdicke von 10.3 (Fig. 3) 18 Binder in 16 (Fig. 4) 19 Schichtdicke von 10.5 (Fig. 5) 20 verdicktes Endprofil von 11 (Fig. 5) 21 Polfaser-Feld von 10.3 (Fig. 3) 22 glatte Gegenflächenseite von 10.3 (Fig. 3) 23 Wärmebehandlung (Fig. 5) 24.1 Höhenlage 20 gegenüber 32 24.2 Höhenlage 20 gegenüber 32 24.3 Höhenlage 20 gegenüber 32 25 Obermaterial aus 10.5 (Fig. 5) 26 Schmelzköpfe, Hakenelemente von 10.5 (Fig. 5) 27 tiefere Faserenden von 15 28 Stützstelle zwischen 27,13 29.1 Höhe von 27 gegenüber 16 29.2 Höhe von 27 gegenüber 16 29.3 Höhe von 13 gegenüber 16 30 textile Grundfläche für 10.5 (Fig. 6) 31 Gegen-Fadenstruktur von 30 (Fig. 6) 32 Bezugsebene für 24.1 bis 24.3 (Fig. 5)