Titel

Fluidverteiler für eine Einspritzanlage und Einspritzanlage für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft einen Fluidverteiler, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste, für eine Einspritzanlage, die für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen dient. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Einspritzanlagen von Kraftfahrzeugen, bei denen eine direkte Einspritzung von Brennstoff in Brennräume einer Brennkraftmaschine erfolgt.

Aus der DE 102016 115 550 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffverteilers bekannt, bei dem ein Verteilerrohr aus einem Schmiederohling hergestellt wird. Hierbei können austenitische Stähle zum Einsatz kommen, beispielsweise austenitischen Stähle mit den Werkstoffnummern 1.4301 , 1.4306, 1.4307 oder 1.4404. Durch eine spanende Bearbeitung werden eine zentrische Bohrung und Anschlüsse mit Gewinden hergestellt.

Aus der EP 3647 583 A1 ist eine Brennstoffeinspritzanlage zur Hochdruckeinspritzung von Benzin bei Brennkraftmaschinen bekannt. Hierbei sind ein Grundkörper und mehrere mit dem Grundkörper verbundene Verbindungsteile vorgesehen. Die Verbindungsteile ermöglichen eine Verbindung mit einer Verbindungsleitung, die andererseits mit einer Hochdruckpumpe verbunden ist, oder mit Injektoren. Der Grundkörper wird durch Schmieden hergestellt. Die Verbindungsteile werden unabhängig von dem Grundkörper hergestellt. Die Verbindungsteile können dadurch aus einem teuren Werkstoff mit hoher mechanischer Festigkeit hergestellt werde, während für den Grundkörper ein Werkstoff mit gewöhnlicher mechanischer Festigkeit genutzt wird. Dadurch können die Herstellungskosten reduziert und dennoch eine hohe Festigkeit der Verbindungsteile erzielt werden.

Offenbarung der Erfindung Der erfindungsgemäße Fluidverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Einspritzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 9 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Fluidverteilers und der im Anspruch 9 angegebenen Einspritzanlage möglich.

Die erfindungsgemäße Einspritzanlage dient für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen. Die erfindungsgemäße Einspritzanlage dient zum Einspritzen von Benzin und/oder Ethanol und/oder vergleichbaren Brennstoffen und/oder zum Einspritzen eines Gemisches mit Benzin und/oder Ethanol und/oder vergleichbaren Brennstoffen. Bei einem Gemisch kann es sich beispielsweise um ein Gemisch mit Wasser handeln. Der Begriff Fluid ist in diesem Sinne entsprechend breit zu verstehen. Der erfindungsgemäße Fluidverteiler dient für solche Einspritzanlagen.

Zumindest der Grundkörper des Fluidverteilers wird aus einem Werkstoff ausgebildet, bei dem es sich vorzugsweise um einen korrosionsbeständigen Stahl (Edelstahl), insbesondere einen austenitischen Edelstahl, handelt. Auch ein nicht korrosionsbeständiger Stahl kann mit einer entsprechenden Beschichtung gegen Korrosion zum Einsatz kommen. Insbesondere kann der Werkstoff auf einem austenitischen Edelstahl mit der Werkstoffnummer 1.4301 oder 1.4307 oder auf einem hiermit vergleichbaren Edelstahl basieren. Ein an dem Grundkörper vorgesehener hydraulischer Anschluss kann als Hochdruckeingang, Hochdruckausgang oder sonstiger Hochdruckanschluss ausgebildet sein. Vorzugsweise wird der Grundkörper dann zusammen mit dem Hochdruckeingang und gegebenenfalls einem oder mehreren sonstigen Hochdruckanschlüssen bei der Herstellung als Schmiederohling ausgeformt und weiterbearbeitet.

Wenn ein Werkstoff, der auf einem austenitischen Edelstahl mit der Werkstoffnummer 1.4301 oder 1.4307 oder auf einem hiermit vergleichbaren Edelstahl basiert, zum Einsatz kommt, dann kann dies gegenüber Werkstoffen mit höherer Festigkeit, wie beispielsweise einem Werkstoff mit der Werkstoffnummer 1.4418, den Vorteil haben, dass sich geringere Kosten und geringere thermische Ausdehnungsunterschiede zu einem Zylinderkopf ergeben, was die mechanische Beanspruchung im Betrieb verringert. Somit können höhere Drücke realisiert werden, ohne dass sich diese Nachteile ergeben. Allerdings ist es für eine noch weitere Steigerung der Werkstoffhärte denkbar, dass die vorgeschlagene Lösung dennoch bei Werkstoffen mit höherer Festigkeit zum Einsatz kommt. Bei der vorgeschlagenen Ausgestaltung eines Fluidverteilers mit einem geschmiedeten Grundkörper ergeben sich auch wesentliche Unterschiede zu einem Lötrail, bei dem ein Rohr für das Lötrail zerspant und entgratet wird, bevor die Anbaukomponenten angelötet werden. Durch die geschmiedete Ausgestaltung kann insbesondere eine Auslegung für höhere Drücke ermöglicht werden. Ein wesentlicher Unterschied zu einem Hochdruckrail für selbstzündende Brennkraftmaschinen besteht in der Werkstoffauswahl und der Bearbeitung, insbesondere in dem Schmieden eines Edelstahls. Auch die generelle Ausgestaltung eines Hochdruckanschlusses unterscheidet sich grundlegend zwischen dem Dieselkraftstoffverteiler für den Selbstzünder und einem Fluidverteiler für den Fremdzünder.

Ein in den Innenraum führender hydraulischer Fluiddurchgang eines Anschlusses ermöglicht eine hydraulische Anbindung. Hierbei kann im Betrieb Fluid beispielsweise über den Anschluss in den Innenraum hinein, was insbesondere an einem Hochdruckeingang erfolgen kann, oder aus dem Innenraum heraus geführt werden. Der in den Innenraum führende hydraulische Fluiddurchgang kann auch eine hydraulische Kommunikation ermöglichen, was insbesondere an einem Drucksensoranschluss eine Messung eines Druckes im Innenraum ermöglicht.

Die Weiterbildung gemäß Anspruch 2 hat den Vorteil, dass eine höhere Festigkeit des Außengewindes erzielt werden kann. Hierdurch kann beispielsweise gewährleistet werden, dass bei der Montage beim ersten Festziehen oder bei Mehrfachverschraubungen im Servicefall keine plastischen Verformungen des Außengewindes hervorgerufen werden, die dazu führen, dass die Lehrenhaltigkeit des Gewindes nicht mehr gegeben ist. Je nach Anwendungsfall kann auch eine Auslegung des Fluidverteilers aus einem bestimmten Werkstoff für höhere Drücke realisiert werden. Entsprechende Vorteile ergeben sich bei einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 3 für ein Innengewinde.

Speziell eignet sich eine vorgeschlagene Realisierung der Festigkeitssteigerung durch mechanisches Kaltumformen für einen Hochdruckanschluss und/oder einen Drucksensoranschluss des Fluidverteilers, wie es entsprechend den vorteilhaften Weiterbildungen nach Anspruch 4 und/oder Anspruch 5 angegeben ist. Speziell in diesen Fällen ist es vorteilhaft, wenn sowohl das Gewinde, also ein Außengewinde oder ein Innengewinde, als auch eine Dichtfläche, insbesondere eine konische Dichtfläche, mittels mechanischem Kaltumformen verfestigt sind.

Speziell können durch einen Rollier- beziehungsweise Festigkeitswalzprozess an einer konischen Dichtfläche eine Härte deutlich gesteigert und dort Druckeigenspannungen eingebracht werden. Diese Druckeigenspannungen können den Biegespannungen infolge einer aufspreizenden Belastung, die beim Verschrauben auftritt, entgegenwirken beziehungsweise diese teilweise kompensieren. Dadurch kann auch eine plastische Deformation der konischen Dichtfläche verhindert oder zumindest minimiert werden. Außerdem kann ein plastisches Aufspreizen des Gewindes dadurch verhindert oder zumindest minimiert werden. Dadurch bleibt die Lehrenhaltigkeit des Gewindes zumindest soweit erhalten, dass beim Verschrauben die gewünschte Dichtwirkung an der Dichtfläche erhalten bleibt.

Somit ist speziell eine Weiterbildung nach Anspruch 6 vorteilhaft. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn an einem Anschluss sowohl eine Dichtfläche als auch ein Gewinde in der vorgeschlagenen Weise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet sind. Besonders vorteilhaft ist hierbei eine Weiterbildung gemäß Anspruch 7.

Eine vorteilhafte Weiterbildung nach Anspruch 8 hat insbesondere den Vorteil, dass eine kostengünstige Fertigung möglich ist. Insbesondere kann eine werkzeugfallende Herstellung realisiert werden.

Je nach Ausgestaltung des Fluidverteilers ist es somit möglich, eine lokale Härtesteigerung zumindest einer Dichtfläche (Dichtoberfläche) zu erzielen. Ferner kann eine Verbesserung der Oberflächengüte, insbesondere ein Einebnen der Oberflächenrauheit, erreicht werden. Ferner ist eine lokale Erhöhung der Festigkeit im Bereich einer Belastung durch Betriebsund Verschraubungslasten möglich. Des Weiteren ist es möglich, dass Druckeigenspannungen, welche den Biegespannungen am weichen Ende eines Anschlusskonus entgegenwirken, eingebracht werden. Dies ist insbesondere bei einem Anschluss mit Außengewinde vorteilhaft, wenn die Geometrie zum Anschlussende, also zum Ende der konischen Dichtfläche, hin dünnwandiger wird.

Das Kaltumformen einer Dichtfläche kann insbesondere über einen Rollierprozess erfolgen, bei dem durch Rollen ein mechanisches Verfestigen mittels Eindrücken erfolgt. Ein Außengewinde kann insbesondere durch Gewinderollen hergestellt werden, wobei die Rollen die Gewindeform in das Werkstück drücken. Ein Innengewinde kann durch Gewindefurchen hergestellt werden, bei dem ein starres Werkzeug, das die Gewindeform hat, die Gewindeform in das Werkstück drückt. Das Gewindefurchen ermöglicht hierbei eine Herstellung von kleinen Innengewinden, die nicht gerollt werden können.

Somit kann in vorteilhafter weise ein Druckumformen durch Eindrücken erfolgen, wobei an dem Fluidverteiler zumindest eine Dichtfläche und/oder zumindest ein Außengewinde und/oder zumindest ein Innengewinde bearbeitet oder hergestellt werden. Somit kann eine hohe Belastbarkeit realisiert werden, ohne dass separate Verbindungsoder Anschlussteile hergestellt und montiert werden müssen. Beim Schmieden kann beispielsweise der Schmiederohling beziehungsweise das Einzelteil nach ein bis drei Hüben fertiggestellt werden. Daran kann sich ein Zerspanen anschließen, das beispielsweise im Wesentlichen auf Bohren reduziert sein kann. Gewinde können dann in vorteilhafter Weise nicht durch Zerspanen, sondern durch Gewindeumformen realisiert werden. Dies vereinfacht auch die Bearbeitung eines Edelstahls, bei dem sich aufgrund der Festigkeit des Werkstoffs nur kurze Werkzeugstandzeiten für ein Gewindeschneiden ergeben würden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Einspritzanlage für eine gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschine mit einem Fluidverteiler in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 einen Hochdruckanschluss eines Fluidverteilers entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer schematischen Darstellung und

Fig. 3 einen Drucksensoranschluss eines Fluidverteilers entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel in einer schematischen Darstellung.

Ausführungsformen der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine Einspritzanlage 1 mit einem Fluidverteiler 2 in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung. Bei dieser Ausgestaltung handelt es sich bei dem Fluidverteiler 2 der Brennstoffeinspritzanlage 1 um eine entsprechend der Erfindung ausgebildete Brennstoffverteilerleiste 3. Ferner ist eine Hochdruckpumpe 4 vorgesehen. Die Hochdruckpumpe 4 ist über eine als Hochdruckleitung 5 ausgebildete Brennstoffleitung 5 mit dem Fluidverteiler 2 verbunden. An einem Eingang 6 der Hochdruckpumpe 4 wird im Betrieb als Fluid ein Brennstoff, insbesondere Benzin und/oder Ethanol, oder ein Gemisch mit Brennstoff zugeführt. Der Fluidverteiler 2 dient zum Speichern und Verteilen des Fluids auf als Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 ausgebildete Einspritzventile 7 bis 10 und verringert Druckschwankungen und Pulsationen. Der Fluidverteiler 2 kann auch zum Dämpfen von Druckpulsationen, die beim Schalten der Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 auftreten können, dienen. Im Betrieb können hierbei zumindest zeitweise hohe Drücke p in einem Innenraum 11 der Brennstoffverteilerleiste 3 auftreten.

Der als Brennstoffverteilerleiste 3 ausgebildete Fluidverteiler 2 weist einen rohrförmigen Grundkörper 14 auf, der durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet wird und im Nachgang mechanisch bearbeitet wird. Die Brennstoffverteilerleiste 3 weist ferner einen als Hochdruckeingang 15 dienenden Hochdruckanschluss 15 und mehrere an dem rohrförmigen Grundkörper 14 vorgesehene Ventilanschlüsse 16 bis 19 auf, die als Hochdruckausgänge 16 bis 19 dienen. Ferner ist an dem rohrförmigen Grundkörper 14 ein Drucksensoranschluss 20 vorgesehen.

In diesem Ausführungsbeispiel ist entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung der Grundkörper 14 mit zumindest dem Hochdruckanschluss 15, dem Drucksensoranschluss 20 und den mehreren Ventilanschlüssen 16 bis 19 durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden aus einem einzigen Schmiederohling 14' ausgebildet. Dadurch sind dann der rohrförmige Grundkörper 14, der Hochdruckanschluss 15, der Drucksensoranschluss 20 und die Ventilanschlüsse 16 bis 19 aus einem geschmiedeten Einzelteil 14' gebildet. Der Hochdruckanschluss 15, der Drucksensoranschluss 20 und die Ventilanschlüsse 16 bis 19 sind somit an den Grundkörper 14 geschmiedet. Die Herstellung des Grundkörpers 14 kann somit auf einem einzigen Werkstoff basieren. Ferner sind keine stoffschlüssigen Fertigungsverfahren erforderlich, um einen Grundkörper aus mehreren Einzelteilen zusammenzufügen.

Bei einer abgewandelten Ausgestaltung sind der Grundkörper 14, der Hochdruckanschluss 15 und der Drucksensoranschluss 20 auf diese Weise als Einzelteil 14' ausgebildet. Bei einer weiteren abgewandelten Ausgestaltung sind der Grundkörper 14 und der Hochdruckanschluss 15 auf diese Weise als Einzelteil 14' ausgebildet. Bei einer weiteren abgewandelten Ausgestaltung sind der Grundkörper 14 und der Drucksensoranschluss 20 auf diese Weise als Einzelteil 14' ausgebildet. Insbesondere können bei einer dieser abgewandelten Ausgestaltungen Ventilanschlüsse 16 bis 19 nicht oder nur teilweise an den Grundkörper 14 geschmiedet sein. Die Ventilanschlüsse 16 bis 19 sind vorzugsweise ohne Gewinde ausgeführt, wobei Verbindungen mit den Einspritzventilen 7 bis 10 über Dichtringe abgedichtet werden können. Hierbei können die Anschlüsse 16 bis 19 als Tassen 16 bis 19 ausgebildet sein, an denen die Einspritzventile 7 bis 10 aufgehängt sind.

In diesem Ausführungsbeispiel ist ein Drucksensor 21 vorgesehen, der an dem Drucksensoranschluss 20 angeschlossen ist und im Betrieb den Druck p im Innenraum 11 misst. An einem Ende 22 ist der rohrförmige Grundkörper 14 durch einen in dieser beispielhaften Ausgestaltung als Verschlussschraube 23 ausgebildeten Verschluss 23 verschlossen. Hierbei kann an dem Ende 22 des rohrförmigen Grundkörpers 14 ein Innengewinde 24 ausgebildet sein.

Nach dem Schmieden wird der rohrförmige Grundkörper 14 beziehungsweise das geschmiedete Einzelteil 14' durch zumindest eine zerspanende Bearbeitung bearbeitet. In dem rohrförmigen Grundkörper 14 wird in dieser Ausgestaltung nach dem Schmieden noch eine Bohrung 25 ausgebildet, um den Innenraum 11 auszubilden. Über den Innenraum 11 kann im Betrieb das an dem Hochdruckeingang 15 zugeführte Fluid auf die an den Hochdruckausgängen 16 bis 19 angeschlossenen Einspritzventile 7 bis 10 verteilt werden. Die Einspritzanlage 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel auf geeignete Weise an einer Brennkraftmaschine 12, insbesondere an einem Zylinderkopf 13, befestigt.

Außerdem werden durch eine zerspanende Bearbeitung Bohrungen 26 bis 31 in das geschmiedete Einzelteil 14’ eingebracht. Die Bohrungen 27 bis 30 dienen hierbei als Verbindungsbohrungen 27 bis 30 für die Hochdruckausgänge 16' bis 19'. Die Bohrung 26 dient für den Hochdruckeingang 15. Die Bohrung 31 dient für den Drucksensoranschluss 20. Die Bohrungen 26 bis 31 sind in diesem Ausführungsbeispiel Bestandteile von hydraulischen Fluiddurchgängen 26' bis 3T.

An dem Hochdruckanschluss 15 sind eine Bohrung 35, eine konische Dichtfläche 36 und ein Außengewinde 37 ausgebildet. An dem Drucksensoranschluss 20 sind eine Bohrung 45, eine konische Dichtfläche 46 und ein Innengewinde 47 ausgebildet. Die Bohrung 25 für den Innenraum 11 ist axial bezüglich einer Längsachse 50 orientiert. Die Bohrungen 35 und 37 sind in diesem Ausführungsbeispiel radial bezüglich der Längsachse 50 orientiert.

Die Anschlüsse 15 bis 20 können in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall geeignet ausgestaltet werden. Bevorzugte Ausgestaltungen des Hochdruckanschlusses 15 und des Drucksensoranschlusses 20 sind anhand der Fig. 2 und 3 beschrieben. Hierbei kann insbesondere der Hochdruckanschluss 15 entsprechend einer abgewandelten Ausgestaltung des Endes 22 auch in dem mit II bezeichneten Bereich angeordnet werde. Anstelle einer radialen Zuführung des unter hohem Druck stehenden Brennstoffs, wie sie in der Fig. 1 veranschaulicht ist, kann dann eine axiale Zuführung des Brennstoffs erfolgen. Zusätzlich oder alternativ kann in entsprechender Weise auch eine axiale Orientierung des Drucksensoranschlusses 20 realisiert werden, beispielsweise an dem anderen Ende 51.

Fig. 2 zeigt den Hochdruckanschluss 15 des Fluidverteilers 2 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer schematischen Darstellung. Hierbei ist an dem Hochdruckanschluss 15 ein hydraulischer Fluiddurchgang 26' realisiert, der eine Zuführung von Brennstoff in den Innenraum 11 (vgl. Fig. 1) ermöglicht. Der Hochdruckanschluss 15 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine zylinderförmige Vertiefung 53 auf, die sich an die konische Dichtfläche 36 anschließt. Zwischen der zylinderförmigen Vertiefung 53 und der Bohrung 26, die in den Innenraum 11 mündet, ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Drosselbohrung 54 vorgesehen. An einer Außenseite 55 des Hochdruckanschlusses 15 ist das Außengewinde 37 durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet. Somit kann die Hochdruckleitung 5 (Fig. 1) an den Fluidverteiler angeschlossen werden, wobei die Verbindung an der konischen Dichtfläche 36 vorzugsweise als Kugel/Kegel-Verbindung ausgeführt ist.

Die konische Dichtfläche 36 ist vorzugsweise durch Rollieren kaltverfestigt. Hierdurch können sehr gute Oberflächenqualitäten erreicht werden, insbesondere kann die konische Dichtfläche 46 zumindest in einem relevanten Bereich nahezu spiegelnd ausgestaltet werden. Dies wirkt sich insbesondere günstig auf die Dichtstelle einer Kugel/Kegel- Verbindung aus. Außerdem bilden sich unterhalb der bearbeiteten konischen Dichtfläche 36 Druckeigenspannungen aus, die die lokale Festigkeit steigern und insbesondere dazu beitragen können, dass auftretende Zugspannungen, die infolge einer Biegebeanspruchung auftreten, zumindest teilweise kompensiert werden können.

Somit kann durch ein lokales Rollieren beziehungsweise Festigkeitswalzen des Hochdruckanschlusses 15, insbesondere an der konischen Dichtfläche 36, eine wesentliche Steigerung der Werkstoffhärte sowie eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften erreicht werden, ohne dass hierfür zusätzliche Fügeprozesse oder kostspieligere Werkstoffe erforderlich sind.

Rollier- beziehungsweise Festigkeitswalzprozesse oder dergleichen können auf geeignete Weise in die zerspanende Bearbeitung des Schmiederohlings 14’ integriert werden. Dies kann davon abhängen, ob der Hochdruckanschluss 15 oder entsprechend der Drucksensoranschluss 20 radial, axial oder gegebenenfalls auch auf andere Weise, insbesondere radial-exzentrisch, an dem rohrförmigen Grundkörper 14 des Fluidverteilers 2 angeordnet ist. Gegebenenfalls kann ein Rollier- beziehungsweise Festigkeitswalzprozess oder dergleichen auch als abschließender Bearbeitungsvorgang (Finishing) nach der Zerspanung ausgeführt werden, was gegebenenfalls an einer eigenen Bearbeitungsstation erfolgen kann.

Fig. 3 zeigt den Drucksensoranschluss 20 des Fluidverteilers 2 entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel entsprechend einer schematischen Darstellung, wobei ein hydraulischer Fluiddurchgang 31 in den Innenraum 11 (vgl. Fig. 1) realisiert ist, so dass im montierten Zustand des Drucksensors 21 der Druck p im Innenraum 11 von dem Drucksensor 21 messbar ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Gewinde 47 in Form eines Innengewindes 47 durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet. Hierbei kommt vorzugsweise ein Gewindefurchen zur Anwendung. Hierbei wird das Material des Schmiederohlings 14’ so verdrängt und deformiert beziehungsweise umgeformt, dass nicht nur eine Formgebung, sondern auch eine gewisse Verdichtung des Materials erzielt ist.

Das Außengewinde 37 des Hochdruckanschlusses 15 und das Innengewinde 47 des Drucksensoranschlusses 20 können gegebenenfalls ohne ein Gewindeschneiden an dem Schmiederohling 14’ ausgebildet werden. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung ist es aber denkbar, dass durch eine zerspanende Bearbeitung ein teilweises Vorschneiden der Gewinde 37, 47 erfolgt, wenn dies im jeweiligen Anwendungsfall sinnvoll ist. Allerdings ist es speziell bei hochfesten Werkstoffen sinnvoll, dass ein Gewindevorschneiden entfällt, da dies einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt darstellt und gerade bei hochfesten Werkstoffen die Werkzeugstandzeit für einen Gewindeschneider oder dergleichen verringert ist.

Je nach Ausgestaltung des mechanischen Kaltumformens können sich insbesondere an den Gewinden 37, 47 und den konischen Dichtflächen 36, 46 besondere Werkstoff- und/oder Oberflächeneigenschaften ergeben, die sich von denen einer zerspanenden Bearbeitung wesentlich unterscheiden. Beispielsweise kann eine nahezu spiegelnde Oberfläche erzielt werden. Ferner können ein Tiefenprofil der Eigenspannungen und eine Form und Höhe von Oberflächenrauheiten sowie die erzielte Verfestigung und die lokale Mikrostruktur des Gefüges in charakteristischer Weise ausgeprägt werden.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen möglichen Ausgestaltungen und Ausführungsbeispiele beschränkt.