Die Erfindung betrifft eine fluiddichte Leitungsdurchführung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der Praxis ist es bereits bekannt, mit Hilfe einer fluiddichten Leitungsdurchführung, die durch eine Wand eines Druckbehälters geführt ist, eine innerhalb des Druckbehälters positionierte Antriebseinheit mit elektrischer Energie zu versorgen. So ist es zum Beispiel zum Transport von Erdgas üblich, mit Hilfe eines in einem mit Erdgas befüllten Druckbehälter positionierten Antriebsmotors einen ebenfalls im Druckbehälter angeordneten Kompressor anzutreiben, um über den Kompressor das zu transportierende Erdgas zu verdichten und hierbei zu verflüssigen. Für den Antriebsmotor muss dabei elektrische Energie von außen über eine elektrische Leitung in den Druckbehälter eingeführt werden, wobei über eine fluiddichte Leitungsdurchführung gewährleistet wird, dass kein Erdgas aus dem Druckbehälter in die Umgebung des Druckbehälters entweicht.

Aus der EP 1 675 241 A1 ist eine fluiddichte Leitungsdurchführung bekannt, wobei die dort offenbarte Leitungsdurchführung ein Gehäuse aufweist, welches gegenüber der Wand des Druckbehälters abgedichtet ist, und wobei in dem Gehäuse ein elektrische Leiter verläuft, welcher der Versorgung einer im Druckbehälter positionierten Antriebseinheit mit elektrischer Energie dient.

Bislang bekannte Leitungsdurchführungen gewährleisten zwar in gewissem Umfang eine fluiddichte Durchführung eines elektrischen Leiters in einen Hochdruckraum zur Versorgung eines in einem Hochdruckraum positionierten elektrischen Verbrauchers mit elektrischer Energie, dieselben verfügen jedoch über eine Viel- zahl von Nachteilen. So verfügen bislang bekannte, fluiddichte Leitungsdurchführungen über den Nachteil, dass es zu unerwünschten elektrischen Teilentladungen oder elektrischen Überschlägen kommen kann, welche die Funktionssicherheit beeinträchtigen. Weiterhin verfügen bislang bekannte fluiddichte Leitungsdurchführungen über den Nachteil, dass dieselben im gewissen Umfang eine Permeation von Gasen (beispielsweise Sauerstoff, Wasserstoff, Helium, Kohlendioxid, Stickstoff, Kohlenwasserstoffen und Spurengassen) zulassen, wodurch die Dichtheit der Leitungsdurchführung eingeschränkt ist. Weitere Undichtigkeiten können sich durch mechani- sehe und thermische Spannungen zwischen den einzelnen Baugruppen der Leistungsdurchführung ausbilden. Weiterhin besteht bei aus der Praxis bekannten, fluiddichten Leitungsdurchführungen das Problem, dass sich bei einem mechanischen Versagen der Leitungsdurchführung einzelne Baugruppen, wie zum Beispiel der elektrische Leiter, lösen und infolge des hohen Drucks im Hochdruck- räum geschossartig in die Umgebung gelangen können.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine neuartige Leitungsdurchführung zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch eine Leitungsdurchführung nach Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist zwischen dem Gehäuse und dem elektrischen Leiter ein keramischer Isolator positioniert, wobei der keramische Isolator unter Ausbildung einer konischen Trennebene in ein erstes, dem elektrischen Leiter zugewandtes Isolatorsegment und in ein zweites, dem Gehäuse zugewandtes Isolatorsegment geteilt ist, und wobei zwischen den beiden Segmenten eine Armatur aus einem elektrisch leitfähigen Material positioniert ist, die mit den beiden Segmenten und dem Gehäuse verbunden ist.

Dadurch, dass die erfindungsgemäße Leitungsdurchführung den zweigeteilten keramischen Isolator aufweist, dessen Trennebene zwischen den beiden Isolatorsegmenten konisch konturiert ist, können die Funktionsanforderungen an eine elektrische Isolation der Leitungsdurchführung und an die Dichtheit gegenüber dem im Hochdruckraum befindlichen Medium funktional getrennt und gleichzeitig erfüllt werden. Ein keramischer Isolator verhindert eine Permeation von Gasen durch die Leitungsdurchführung und verfügt daher über bessere Dichtheitseigenschaften. Die Trennung des keramischen Isolators in die beiden Isolatorsegmente unter Ausbildung der konischen Trennebene sorgt darüber hinaus für eine optimale Einleitung des mechanischen Drucks auf das Gehäuse der Leitungsdurchführung. Die konische Konturierung der Trennfläche der beiden Isolatorsegmente in Kombination der zwischen den beiden Segmenten sandwichartig positionieren Armatur aus dem elektrisch leitfähigen Material stellt darüber hinaus eine optimale elektrische Feldlinienführung in der Leitungsdurchführung bereit, wodurch unerwünschte elektrische Teilentladungen oder elektrische Überschläge vermieden werden können.

Die erfindungsgemäße Leitungsdurchführung vermeidet demnach die Nachteile des Standes der Technik.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung ist zwischen dem ersten, dem elektrischen Leiter zugewandten Isolatorsegment und dem elektrischen Leiter ein Spalt in einer Größenordung zwischen 0.01 mm bis 0.1 mm, insbesondere in einer Größenordnung zwischen 0.03 mm bis 0.05 mm, ausgebildet.

Über die Einstellung eines solchen, definierten Spalts zwischen dem elektrischen Leiter und dem Isolator können durch unterschiedliche Wärmeausdehnungen der jeweiligen Bauelemente der Leitungsdurchführung verursachte thermische sowie mechanische Spannungen vermieden werden.

Vorzugsweise ist das erste, dem elektrischen Leiter zugewandte Isolatorsegment an einer dem elektrischen Leiter zugewandten Innenfläche metallisiert.

Weiterhin können hierdurch, insbesondere in Kombination mit der Metallisierung der dem elektrischen Leiter zugewandten Innenfläche des ersten Isolatorsegments elektrische Teilentladungen im Spalt verhindert werden. Diese können letztlich zu einem elektrischen Überschlag führen. Nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung weisen der elektrische Leiter, der keramische Isolator und das Gehäuse abgestufte Durchmesser auf. Der elektrische Leiter weist an einem hochdruckraumseitigen Abschnitt einen größeren Außendurchmesser als an einem niederdruckraumseitigen Abschnitt auf, derart, dass der hochdruckraumseitige Abschnitt des elektrischen Leiters einen hochdruckraumseitigen Abschnitt des keramischen Isolators hintergreift. Das Gehäuse weist an einem hochdruckraumseitigen Abschnitt eine größeren Innendurchmesser als an einem niederdruckraumseitigen Abschnitt auf, derart, dass der niederdruck- raumseitige Abschnitt des Gehäuses einen mittleren Abschnitt des keramischen Isolators hintergreift.

Diese Abstufung der Durchmesser von elektrischem Leiter, keramischem Isolator und Gehäuse stellt sicher, dass bei einem mechanischen Versagen der Leitungsdurchführung keine der Bauelemente bzw. Baugruppen der Leitungsdurchführung geschossartig in die Umgebung gelangt. Vielmehr hält bei einem mechanischen Versagen der Leitungsdurchführung das Gehäuse sowohl den keramischen Isolator als auch den elektrischen Leiter in Position.

Nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist am hochdruckraumseitigen Ende eine erste Vergussmasse, welche über eine sehr gute chemische Beständigkeit, hohe Temperaturfestigkeit, hohe Elastizität nach dem Aushärten und hohe elektrische Durchschlagsfestigkeit verfügt, wobei die erste Vergussmasse den keramischen Isolator und den elektrischen Leiter abschnittsweise umgibt. Empfehlenswert ist die Verwendung einer ersten Vergussmasse (beispielsweise Epoxid- harz oder Polyurethan) mit einer Füllung eines pulverförmigen anorganischen Isolatorsystems (beispielsweise Al ₂ O ₃ oder TiO ₂ ) Am niederdruckraumseitigen Ende ist eine zweite Vergussmasse (beispielsweise Silikon) mit den Eigenschaften hohe Temperaturfestigkeit, hohe Elastizität nach dem Aushärten und hohe elektrische Durchschlagsfestigkeit vorgesehen, wobei die zweite Vergussmasse den ke- ramischen Isolator und den elektrischen Leiter abschnittsweise umgibt. Die Verwendung der ersten Vergussmasse am hochdruckraumseitigen Ende sowie die Verwendung der zweiten Vergussmasse am niederdruckraumseitigen Ende der Leitungsdurchführung verbessert die Dichtheit der Leitungsdurchführung.

Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 : einen schematisierten Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Leitungsdurchführung.

Die hier vorliegende Erfindung betrifft eine elektrische Leitungsdurchführung, die dem Durchführen eines elektrischen Leiters durch eine Wand eines Druckbehäl- ters dient, wobei die Wand des Druckbehälters einen Niederdruckraum bzw. die Umgebung außerhalb des Druckbehälters von einem Hochdruckraum innerhalb des Druckbehälters trennt. Über die Leitungsdurchführung kann ein im Druckbehälter positionierter elektrischer Verbraucher, wie zum Beispiel ein elektrischer Antrieb, mit elektrischer Energie versorgt werden.

Fig. 1 zeigt einen ausschnittsweisen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen, fluiddichten Leitungsdurchführung 1 , die dem Durchführen eines elektrischen Leiters 2 durch eine den Niederdruckraum bzw. die Umgebung und den Hochdruckraum trennende Wand eines Druckbehälters dient, wobei der elektrische Leiter 2 radial außen abschnittsweise von einem elektrischen Isolator 3 umgeben ist, und wobei der elektrische Isolator 3 radial außen abschnittsweise von einem Gehäuse 4 der Leitungsdurchführung 1 umgeben ist.

Über das Gehäuse 4 ist die elektrische Leitungsdurchführung 1 in die Wand des Druckbehälters einsetzbar, wobei Nuten 5 im Gehäuse 4 der Aufnahme von Dicht- ringen dienen, um das Gehäuse 4 der Leitungsdurchführung 1 gegenüber der

Wand des Druckbehälters abzudichten.

Der Isolator 3, der zwischen dem Gehäuse 4 und dem elektrischen Leiter 2 positi- oniert ist, ist als keramischer Isolator ausgeführt, vorzugsweise aus einer Aluminiumoxid-Keramik. Ein solcher keramischer Isolator 3 verhindert eine Permeation von Gasen, insbesondere von Kohlenwasserstoffen und Spurengasen, wie zum Beispiel H ₂ S und Hg zu, sodass keine Gefahr besteht, dass infolge von Permeation derartige Gase ausgehend vom Hochdruckraum des Druckbehälters in den Be- reich des Niederdruckraums bzw. die Umgebung des Druckbehälters gelangen.

Der keramische Isolator 3 ist unter Ausbildung einer konischen Trennebene 6 in zwei Isolatorsegmente geteilt, nämlich in ein erstes, dem elektrischen Leiter 2 zugewandtes Isolatorsegment 7 und in ein zweites, dem Gehäuse 4 zugewandtes Isolatorsegment 8. Zwischen diesen beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 erstreckt sich zumindest im Bereich dieser Trennebene 6 eine Armatur 9 aus einem elektrisch leitfähigen Material. Vorzugsweise ist diese Armatur 9 aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung gefertigt.

Über die Trennung des keramischen Isolators 3 in die beiden Isolatorsegmente 7 und 8 unter Ausbildung der konischen Trennebene 6 ist es möglich, den auf den Isolator 3 und/oder elektrischen Leiter 2 einwirkenden Druck optimal auf das Gehäuse 4 einzuleiten. Die Leitungsdurchführung 1 erlaubt demnach eine gute mechanische Druckeinleitung auf das Gehäuse 4 und ist daher unempfindlich gegen- über mechanischen Beanspruchungen bzw. Belastungen.

Die sich im Bereich der konischen Trennebene 6 zwischen den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 erstreckende Armatur 9 ist sandwichartig zwischen den Isolatorsegmenten 7 und 8 aufgenommen, wobei diese sandwichartig zwischen den Isolatorsegmenten 7 und 8 aufgenommene Armatur 9 aus dem elektrisch leitfähigen Material eine elektrische Feldlinienführung gewährleistet, die unter Berück- sichtigung von Randbedingungen der Hochspannungstechnik elektrische Teilentladungen sowie elektrische Überschläge vermeidet. Insbesondere im Bereich des keramischen Isolators 3 ist eine optimale Feldlinienführung gewährleistet.

Trennflächen 10 der beiden Isolatorsegmente 7 und 8 des keramischen Isolators 3, welche die konische Trennebene 6 definieren, sind metallisiert, also mit einer metallischen Beschichtung versehen, wobei die Armatur 9 aus dem elektrischen leitfähigen Material über die metallisieren Trennflächen 10 der beiden Isolatorsegmente 7 und 8 mit dem keramischen Isolator 3 durch Löten verbunden ist. Dies gewährleistet eine optimale Verbindung der Armatur 9 mit den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 des keramischen Isolators 3, nämlich unter Vermeidung von mechanischen und thermischen Spannungen infolge der Verbindung. Hierdurch wird demnach die fluiddichte Leitungsdurchführung 1 unempfindlich gegenüber thermischen Wechselbeanspruchungen sowie mechanischen Beanspruchungen.

Die Armatur 9 erstreckt sich nicht nur im Bereich der Trennebene 6 zwischen den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8, sondern vielmehr auch mit einem Abschnitt außerhalb dieser Trennebene 6, wobei der sich außerhalb der Trennebene 6 erstreckende Abschnitt der Armatur 9 mit einem Abschnitt des Gehäuses 4 durch Schweißen, nämlich durch Ausbildung einer Schweißnaht 11 , verbunden ist. Diese Schweißverbindung 11 zwischen der Armatur 9 und dem Gehäuse 4 erfolgt im Bereich eines hochdruckraumseitigen Endes des Gehäuses 4.

In Fig. 1 ist ein hochdruckraumseitiges Ende der Leitungsdurchführung 1 mit der Bezugsziffer 12 und ein niederdruckraumseitiges Ende der Leitungsdurchführung 1 mit der Bezugsziffer 13 gekennzeichnet.

Das hochdruckraumseitige Ende 12 der Leitungsdurchführung 1 fällt dabei mit dem hochdruckraumseitigen Ende des elektrischen Leiters 2 zusammen. Das nie- derdruckraumseitige Ende 13 der Leitungsdurchführung 1 fällt mit dem nieder- druckraumseitigen Ende des elektrischen Leiters 2 zusammen. Ein hochdruckraumseitiges Ende 12' des keramischen Isolators 3 sowie ein nie- derdruckraumseitiges Ende 13' des keramischen Isolators 3 sind jeweils gegenüber dem hochdruckraumseitigen Ende 12 und dem niederdruckraumseitigen En- de 13 des elektrischen Leiters 2 zurückversetzt, sodass demnach der elektrische Leiter 2 beidseitig gegenüber dem keramischen Isolator 3 vorsteht. Ebenso sind das hochdruckraumseitige Ende 12" des Gehäuses 4 gegenüber dem hochdruckraumseitigen Ende 12' des keramischen Isolators 3 und das niederdruckraumseiti- ge Ende 13" des Gehäuses 4 gegenüber dem niederdruckraumseitigen Ende 13' des keramischen Isolators 3 zurückversetzt ist, sodass demnach der keramische Isolator 3 beidseitig gegenüber dem Gehäuse 4 vorsteht.

Vorzugsweise ist zwischen dem ersten, dem elektrischen Leiter 2 zugewandten Isolatorsegment 7 des keramischen Isolators 3 und dem elektrischen Leiter 2 ein Spalt 17 mit einem definierten Spaltmaß X ausgebildet, welches in einer Größenordnung zwischen 0.01 mm und 0.1 mm, insbesondere in einer Größenordnung zwischen 0.03 mm und 0.05 mm, liegt.

Der keramische Isolator 3, nämlich das dem elektrischen Leiter 2 zugewandte ers- te Isolatorsegment 7 desselben, ist an einer dem elektrischen Leiter 2 zugewandten Innenfläche 14 metallisiert, also metallisch beschichtet. Hierdurch werden insbesondere thermische Beanspruchungen infolge von thermischen Wechselbelastungen vermieden, andererseits kann hierdurch die Feldlinienführung elektrische Feldlinien verbessert werden.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen der elektrische Leiter 2, der keramische Isolator 3 und das Gehäuse 4 abgestufte Durchmesser auf. Der elektrische Leiter 2 verfügt an einem hochdruckraumseitigen Abschnitt über einen größeren Außendurchmesser als an einem niederdruckraumseitigen Abschnitt, nämlich derart, dass der hochdruckraumseitige Abschnitt des elektrischen Leiters 2 einen hochd ruckraumseitigen Abschnitt des keramischen Isolators 3 hintergreift. So kann Fig. 1 entnommen werden, dass diese Durchmesserabstufung des Außendurchmessers des elektrischen Leiters 2 im Bereich des hochdruckraumseiti- gen Endes 12' des keramischen Isolators 3 erfolgt, wobei in diesem Bereich zwi- sehen dem elektrischen Leiter 2 und dem keramischen Isolator 3 eine weitere Armatur 15 aus einem elektrisch leitfähigen Material positioniert ist.

Diese weitere Armatur 15 aus einem elektrisch leitfähigen Material ist im Querschnitt L-förmig abgewinkelt, wobei eine der weiteren Armatur 15 zugewandte Flä- che des keramischen Isolators 3 am hochdruckraumseitigen Ende 12' desselben metallisiert ist, um eine gute Verbindung durch Löten zwischen dem keramischen Isolator 13 und der weiteren Armatur 15 bereitzustellen, die ebenso wie die Lötverbindung zwischen der Armatur 9 und den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 im Bereich der konischen Trennfläche 6 unempfindlich gegenüber thermischen Wechselbeanspruchungen ist.

Wie bereits ausgeführt, ist die Armatur 9 nicht nur durch Löten mit den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 des keramischen Isolators 3 im Bereich der konischen Trennfläche 6 verbunden, sondern vielmehr durch Verschweißen mit dem Gehäu- se 4 im Bereich des hochdruckraumseitigen Endes 12' des Gehäuses 4.

Ebenso ist die weitere Armatur 15 nicht durch Löten mit dem ersten Isolatorsegment 7 des keramischen Isolators 3 verbunden, sondern zusätzlich durch Verschweißen mit dem elektrischen Leiter 2, wobei in Fig. 1 die Schweißverbindung zwischen dem elektrischen Leiter 2 und der weiteren Armatur 15 durch eine Bezugsziffer 18 gekennzeichnet ist.

Die Schweißverbindung 18 zwischen dem elektrischen Leiter 2 und der weiteren Armatur 15 erfolgt demnach im Bereich des h ochd ru ckrau mse itig en Abschnitts des elektrischen Leiters 2 mit dem größeren Außendurchmesser. Ferner verfügt das Gehäuse 4 über einen abgestuften Durchmesser, wobei das Gehäuse 4 an einem hochdruckraumseitigen Abschnitt einen größeren Innendurchmesser als an einem niederdruckraumseitigen Abschnitt aufweist. Diese Durchmesserabstufung des Innendurchmessers des Gehäuses 4 erfolgt im Bereich eines mittleren Abschnitts 19 des keramischen Isolators 3 bzw. des Gehäuses 4, wobei der niederdruckraumseitige Abschnitt des Gehäuses 4 mit dem kleineren Innendurchmesser einen mittleren Abschnitt 19 des keramischen Isolators 3 hintergreift.

Zwischen den korrespondierenden Flächen vom keramischen Isolator 3 und Gehäuse 4 ist ein Element 20 aus einem elektrisch leitfähigen Werkstoff angeordnet, welches die Aufgabe hat Oberflächenunebenheiten zwischen dem Gehäuse 4 und dem Isolator 3 zu kompensieren, so dass in dem Isolator 3 keine unzulässigen mechanischen Spannungen auftreten.

Durch die obige Abstufung der Durchmesser vom elektrischen Leiter 2, keramischen Isolator 3 und Gehäuse 4 wird gewährleistet, dass bei einem mechanischen Versagen der Leitungsdurchführung 1 sowohl der elektrische Leiter 2 als auch der keramische Isolator 3 jeweils in ihrer Position gehalten werden und bedingt durch den Hochdruck im Hochdruckraum nicht geschossartig in die Umgebung gelangen und in der Umgebung befindliche Personen verletzen oder in der Umgebung positionierte Gegenstände beschädigen können.

Zusätzlich zum bereits erwähnten elektrischen Leiter 2, keramischen Isolator 3, dem Gehäuse 4, den beiden Armaturen 9 und 15 sowie dem Element 20 aus einem jeweils elektrisch leitfähigen Material umfasst die Leitungsdurchführung 1 zwei Vergussmassen, nämlich eine erste Vergussmasse 21 (beispielsweise aus einem Epoxydharz) am hochdruckraumseitigen Ende, wobei diese erste Ver- gussmasse 21 den keramischen Isolator 3 und den elektrischen Leiter 2 abschnittsweise hochdruckraumseitigen Ende 12 bzw. 12' radial außen umgibt. Eine zweite Vergussmasse 22 (beispielsweise aus einem Silikon) ist am niederdruckraumseitigen Ende positioniert und umgibt den keramischen Isolator 3 und den elektrischen Leiter 2 am niederdruckraumseitigen Ende 13 bzw. 13' derselben abschnittsweise.

Die erste Vergussmasse 21 im Bereich des hochdruckraumseitigen Endes verfügt über eine gute chemische Beständigkeit, hohe Temperaturfestigkeit, geringe Volumenschrumpfung, eine geringe Wasserlöslichkeit und eine hohe Durchschlagfestigkeit. Die zweite Vergussmasse 22 am niederdruckraumseitigen Ende verfügt über eine hohe Temperaturfestigkeit, geringe Viskosität und hohe Durchschlagfestigkeit.

Wie bereits oben ausgeführt, sind die abgestuften Durchmesser von elektrischem Leiter 2, keramischem Isolator 3 und Gehäuse 4 von Vorteil, um bei einem me- chanischen Versagen der Leitungsdurchführung die einzelnen Baugruppen der Leitungsdurchführung in Position zu halten, um so zu vermeiden, dass einzelne Baugruppen bedingt durch den im Hochdruckraum herrschenden Hochdruck unkontrolliert und geschossartig in die Umgebung gelangen.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Leitungsdurchführung 1 besteht darin, dass dieselbe infolge ihrer konstruktiven Ausführung nur geringen Spannungen, innbesondere Scherspannungen, ausgesetzt ist, da sowohl mechanische Belastungen als auch thermische Belastungen gering gehalten werden.

So erfolgt das Verschweißen der Armaturen 9 und 15 mit dem Gehäuse 4 bzw. dem elektrischen Leiter 2 spannungsarm und stoffschlüssig, dabei erfolgt die formschlüssige Verbindung der Armatur 9 zur Stahlhülse an der Oberseite und seitlich an der Armatur und zudem noch zum elektrischen Leiter 2. Das Schweißen erfolgt vorzugsweise unter Verwendung einer reduzierten Argonatmosphäre über Laserschweißen, um Oxidationen zu verhindern. Hierdurch kann die Ausbildung sogenannter Lunker und anderer Schweißfehler bei der Ausbildung der Schweißverbindungen 11 und 18 zwischen den Armaturen 9, 15 und dem Gehäuse 4 bzw. dem elektrischen Leiter 2 vermieden werden. Die Schweißverbindungen 11 und 15 zeichnen sich durch eine hohe Dichtigkeit und geringe Leckraten gegenüber Gasen aus (üblicherweise kleiner 1 *10 ^-9 mbar/sec ^-1 für beispielsweise Helium).

Die Lötverbindung zwischen Armatur 9 und dem Isolator 3 sowie die Lötverbindung zwischen der weiteren Armatur 15 und dem Isolator 3 erfolgt über entsprechend metallisierte Flächen im Bereich des keramischen Isolators 3, wodurch ebenfalls mechanische Spannungen bei der Verbindung der entsprechenden Einzelteile der Leitungsdurchführung 1 vermieden werden können. Das Löten erfolgt unter Hochvakuum. Hierbei können Lufteinschlüsse oder Ausgasungen an den durch Löten zu verbindenden Bauteilen vermieden werden.

Die Lötverbindungen sowie die Schweißverbindungen zeichnen sich durch eine hohe Dichtigkeit und geringe Leckraten gegenüber Gasdurchtritt aus.

Das Vergießen mit den Vergussmassen 21 und 22 erfolgt ebenfalls unter Vakuum, wodurch Luftblasen in den Vergussmassen vermieden werden. Ferner wird gewährleistet, dass die jeweilige Vergussmasse 21 , 22 auch in Engstellen zwischen dem Gehäuse 4 und dem keramischen Isolator 3 sowie in Engstellen zwischen der Armatur 9 und dem keramischen Isolator 3 eindringen kann. Dies hat ferner einen vorteilhaften Einfluss auf die elektrische Feldlinienführung, da Luftblasen, welche sich negativ auf elektrische Feldlinienführungen auswirken, vermieden werden.

Ferner zeichnet sich die erfindungsgemäße Leitungsdurchführung 1 durch eine optimale elektrische Feldlinienführung aus, mit Hilfe derer elektrische Teilentladungen sowie elektrische Überschläge vermieden werden können. In diesem Zu- sammenhang ist einerseits die konische Trennebene 6 zwischen den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 und die sandwichartige Positionierung der Armatur 9 im Bereich der Trennebene 6 zwischen den beiden Isolatorsegmenten 7 und 8 von Bedeutung, Hierdurch kann eine optimale Feldlinienführung im keramischen Isolator 3 gewährleistet werden.

Der keramische Isolator 3 besteht vorzugsweise aus einer Aluminiumoxid- Keramik, Der elektrische Leiter 2 besteht vorzugsweise aus Kupfer. Das Gehäuse 4 besteht vorzugsweise aus rostfreiem Stahl, Die Armaturen 9 und 15 bestehen vorzugsweise aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung. Bei der Ausbildung der Lötverbindungen kommt vorzugsweise ein eutektisches Ag/Cu-Lot zum Einsatz, Das Element 20 besteht vorzugsweise ebenso wie die beiden Armaturen 9 und 15 aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung. Die Auswahl der Materialien für die einzelnen Baugruppen der erfindungsgemäßen Leitungsdurchführung erfolgt derart, dass mechanische Spannungen und thermische Spannungen in der Leitungsdurchführung 1 minimal sind. Die mechanische Lagerung des Keramikisolators durch das Element 20 auf das Gehäuse 4 sowie der beiden Armaturen 9, 15 verhindern unzulässige Zugspannungen auf en keramischen Isolator 3, welche aufgrund von mechanischen sowie thermischen Wechsellasten auftreten können.

Vorzugsweise sind sämtliche Komponenten aus Kupfer, also der elektrische Leiter 2, die Armaturen 9 und 15 sowie das Element 20, mit Nickel beschichtet. Hierdurch kann die Korrosionsbeständigkeit dieser Baugruppen und damit der fluid- dichten Leitungsdurchführung 1 verbessert werden. Diese Beschichtung der Kup- ferbauteile mit Nickel erfolgt zumindest an den Flächen, die direkt oder indirekt mit dem gasförmigen Medium im Hochdruckraum des Druckbehälters in Kontakt kommen können. Bezugszeichenliste

1 Leitungsdurchführung

2 elektrischer Leiter

3 keramischer Isolator

4 Gehäuse

5 Nut

6 Trennebene

7 Isolatorsegment

8 Isolatorsegment

9 Armatur

10 Trennfläche / Metallisierung

11 Schweißung

12 hochdruckraumseitiges Ende

12' hochdruckraumseitiges Ende

12" hochdruckraumseitiges Ende

13 niederdruckraumseitiges Ende

13' niederdruckraumseitiges Ende

13" niederdruckraumseitiges Ende

14 Innenfläche

15 Armatur

18 Fläche / Metallisierung

17 Spalt

18 Schweißung

19 mittlerer Abschnitt

20 Element

21 Vergussmasse

22 Vergussmasse