Wirbelschichtanlage Stand der Technik

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Wirbelschichtanlage. Solche

Wirbelschichtanlagen sind beispielsweise aus der DE 10 2012 009 280 A1 oder der EP 1 407 814 A1 bekannt.

Offenbarung der Erfindung

Die erfindungsgemäße Wirbelschichtanlage erlaubt eine Vielzahl von unterschiedlichen Arbeitsschritten durchzuführen. So erlaubt die

erfindungsgemäße Wirbelschichtanlage insbesondere ein Trocknen von

Granulaten oder Pulvern, ein Granulieren von Pulvern, ein Beschichten von Granulaten, Pulvern oder Pellets, sowie einen vollautomatisierten Betrieb ohne manuelle Zwischenschritte. Dazu weist die Wirbelschichtanlage zumindest zwei Kammern auf, wobei jede Kammer einen Grundkörper sowie einen Gaseingang und einen Gasausgang aufweist. Über den Gaseingang ist jeder Kammer ein Gas, bevorzugt Luft, zuführbar, wobei das Gas über den Gasausgang entnehmbar ist. Das Gas wird insbesondere durch eine Luftaufbereitungseinheit mit Filter und Wärmeübertrager dem Gaseingang zugeführt. Weiterhin weist jeder Grundkörper einen Einlass und einen Auslass für einen Feststoff auf. Der Einlass einer ersten Kammer ist dabei mit einem Zulauf der Wirbelschichtanlage verbunden. Der Auslass der ersten Kammer ist mit dem Einlass einer zweiten Kammer verbunden. Der Auslass der zweiten Kammer wiederum ist mit einem Ablauf der Wirbelschichtanlage verbunden. Über den Zulauf ist insbesondere ein Feststoff in die Wirbelschichtanlage eingebbar, während über den Ablauf ein Feststoff und/oder fertiges Produkt aus der Wirbelschichtanlage entnehmbar ist. Auf diese Weise ist eine Reihenschaltung der einzelnen Kammern vorhanden. Die Grundkörper der Kammern sind insbesondere zylindrisch geformt. Dabei durchströmt das Gas von dem Gaseingang zu dem Gasausgang den

Grundkörper insbesondere entlang einer Längsachse des Zylinders. Um einen Luftgeschwindigkeitsgradienten über die Höhe des zylinderförmigen

Grundkörpers einzustellen, ist der Grundkörper vorteilhafterweise derart ausgebildet, dass sich der Zylinderdurchmesser konisch erweitert oder verjüngt.

Die Querschnittsfläche des Zylinders ist dazu idealerweise eine Kreisform.

Vorteilhafterweise sind auch andere Querschnittsflächen möglich. In dem

Grundkörper treffen vorteilhafterweise der Feststoff, der insbesondere als Pulver vorliegt, und das zugeführte Gas aufeinander. Mit der Gasströmung durch den Grundkörper hindurch wird der darin enthaltene Feststoff in Bewegung und somit in einen fluidähnlichen Zustand versetzt. Dabei ist ein intensiver Stoffaustausch und Wärmeaustausch zwischen dem zugeführten Gas und dem Feststoff vorhanden. Der Feststoff oder das aus der Vermengung von Gas und Feststoff entstehende Produkt ist von der ersten Kammer in die zweite Kammer transportierbar. Dies erlaubt insbesondere eine kontinuierlich verarbeitende

Feststoffbehandlung innerhalb der Wirbelschichtanlage, in den kontinuierlich über den Zulauf Feststoff zugegeben und über den Ablauf entnommen wird. Zum Transport des Feststoffs zwischen den Kammern sind die Einlässe und/oder Auslässe vorteilhafterweise derart ausgebildet, dass diese eine kreisförmige oder ovale Querschnittsfläche aufweisen, wobei konkave oder konvexe

Außenkonturen möglich sind.

Weiterhin ist zwischen zwei verbundenen Kammern und/oder an dem Zulauf und/oder an dem Ablauf ein Ventil angeordnet. Auf diese Weise ist wahlweise eine semi-kontinuierliche oder eine kontinuierliche Betriebsweise der

Wirbelschichtanlage ermöglicht. Die Ventile sind insbesondere in einem unteren Drittel, insbesondere einem unteren Viertel, jeder Grundkammer angeordnet. Dabei entspricht das untere Drittel, insbesondere das untere Viertel, demjenigen Bereich des Grundkörpers, der am nächsten an dem Gaseingang angeordnet ist. Sind die Ventile geöffnet, so ist ein kontinuierlicher Betrieb der

Wirbelschichtanlage ermöglicht, da ein Feststoff und/oder ein innerhalb der Kammern entstehendes Produkt unmittelbar durch alle Kammern der

Wirbelschichtanlage strömen kann. Werden die Ventile hingegen geschlossen, so kann ein Feststoff, der sich innerhalb der einzelnen Kammern befindet, nicht zwischen den Kammern ausgetauscht werden, wodurch eine semikontinuierliche Betriebsweise realisiert ist. Dies erlaubt ein Durchführen von Prozessschritten innerhalb der einzelnen Kammern, bis eine vorbestimmte Produktqualität erreicht wird. Anschließend lassen sich die Ventile öffnen, wodurch der Feststoff oder das entstandene Produkt in die nachfolgende

Kammer transportiert werden kann. Der Produkttransport kann dabei parallel zwischen den einzelnen Kammern erfolgen, wodurch insbesondere die Hälfte der Kammern gleichzeitig verwendet wird. Alternativ ist ein sequenzieller Transport ermöglicht, bei dem insbesondere alle Kammern gleichzeitig verwendet werden.

Die Unteransprüche haben bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Bevorzugt ist zwischen dem Auslass der ersten Kammer und dem Einlass der zweiten Kammer zumindest eine dritte Kammer angeordnet. Besonders vorteilhaft ist eine Vielzahl von dritten Kammern zwischen dem Auslass der ersten Kammer und dem Einlass der zweiten Kammer angeordnet. Auf diese Weise sind der Einlass der dritten Kammer mit dem Auslass der ersten Kammer und der Auslass der dritten Kammer mit dem Einlass der zweiten Kammer verbunden. Ist eine Vielzahl von dritten Kammern vorhanden, so ist diese Vielzahl insbesondere mittels einer Reihenschaltung zwischen der ersten Kammer und der zweiten Kammer angeordnet. Ein Feststoff hat somit nach dem Verlassen der ersten Kammer sämtliche dritten Kammern zu passieren, bevor dieser die zweite Kammer erreicht. Über die Wahl der Anzahl der dritten

Kammern lässt sich die Anzahl der gewünschten Arbeitsschritte, die innerhalb der Wirbelschichtanlage ausgeführt werden sollen, einstellen. Durch die einzelnen Kammern ist vorteilhafterweise möglich, dass einzelne Arbeitsschritte unabhängig voneinander durchgeführt werden können.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung funktioniert das Ventil in Form eines Wehres. Dabei lässt sich über eine Stellung des Ventils ein Öffnungsgrad für den Transport zwischen den einzelnen Kammern steuern. Auf diese Weise ist ein Massenstrom zwischen den Kammern einstellbar. Besonders vorteilhaft werden zusätzlich zu den Ventilen Zusatzventile in Form von Wehren verwendet, die entweder nach dem Überlaufprinzip oder nach dem

Unterlaufprinzip gestaltet sind. Somit ist ein Transport von Feststoff oder von innerhalb der Kammern entstehenden Produkten möglich.

Der Grundkörper weist bevorzugt einen Boden und/oder einen Deckel auf. Dabei umfasst der Boden den Gaseingang, während der Deckel den Gasausgang umfasst. Insbesondere stellen Boden und Deckel eine Filterung dar, die den Feststoff an dem Verlassen der Kammer hindern. Dennoch ist ein Durchgang von einem Gas ermöglicht. Auf diese Weise ist die Wirbelschicht innerhalb jeder Kammer erzeugbar.

Besonders vorteilhaft umfasst der Boden einen Gasverteiler. Der Gasverteiler umfasst eine Vielzahl von Austrittsöffnungen, über die ein durch den Gaseingang eingegebenes Gas in den Grundkörper eingebbar ist. Da jede Kammer einen solchen Gasverteiler aufweist, ist somit das Einströmen von Gas für jede Kammer individuell steuerbar. Durch das Einströmen des Gases in jede der

Kammern ist der in der jeweiligen Kammer vorhandene Feststoff in einen fluidähnlichen Zustand überführbar. Die Zuführung des Gases erfolgt vorteilhafterweise außerdem über eine Anströmkammer. Die Anströmkammer befindet sich insbesondere unterhalb des Gasverteilers und wird von einer zentralen Gasversorgung mit vordefiniertem Gas versorgt. Über eine Steuerung der Zuleitungen zu der Anströmkammer lassen sich für jede Kammer separate Gasmassenströme und Druckverhältnisse einstellen. Über variable

Zumischungsverhältnisse zwischen einem angewärmten Gas und einem kalten Gas, insbesondere zwischen Warmluft und Kaltluft, lassen sich außerdem unterschiedliche Gastemperaturen in jeder einzelnen Kammer realisieren.

Die Austrittsöffnungen des Gasverteilers sind insbesondere toroidal angeordnet. Somit kann der Feststoff in eine Rotationsbewegung versetzt werden, was insbesondere dazu führt, dass der Feststoff innerhalb des, insbesondere zylindrisch ausgestalteten Grundkörpers, eine spiralförmige Bewegung rundum einen virtuellen Kreisring vollführt. Alternativ oder zusätzlich umfasst der Gasverteiler zumindest eine Austrittsöffnung in Längsanordnung, die einen translatorischen Transport des Feststoffs oder des innerhalb jeder Kammer entstehenden Produkts zwischen den Kammern ermöglicht. Insbesondere ist eine Kombination aus den beiden Anordnungsformen der Austrittsöffnungen vorhanden, um eine Kombination der zuvor genannten Bewegungen zu erreichen.

Der Boden weist vorteilhafterweise zusätzliche Sprühdüsen auf. Über die Sprühdüsen ist Flüssigkeit in den Grundkörper einbringbar. Die Flüssigkeit kann insbesondere für eine Granulation oder für eine Beschichtung innerhalb des Grundkörpers verwendet werden. Alternativ oder zusätzlich lassen sich auch Sprühdüsen in den Deckel integrieren, wodurch ein zusätzliches Einbringen von Flüssigkeit in den Grundkörper ermöglicht ist.

Der Deckel weist bevorzugt ein Filterelement auf. Dabei hindert das Filterelement den Feststoff am Verlassen des Grundkörpers. Insbesondere weist somit jede einzelne Kammer ein separates Filterelement auf. Das Filterelement ist vorteilhafterweise mit einer Druckluftversorgung verbunden, um, insbesondere in regelmäßigen Abständen, das Filterelement mit Druckluft zu beaufschlagen. Auf diese Weise lässt sich das Filterelement reinigen.

Besonders vorteilhaft umfasst das Filterelement einen Textilgewebefilter und/oder einen Metallgewebefilter und/oder einen Gas-Feststoffzyklon. In dem Zyklon wird ein ausgetragenes Gas-Feststoffgemisch voneinander getrennt. Der abgetrennte Feststoff ist somit in den Grundkörper zurückführbar.

Bevorzugt verfügt jede einzelne Kammer über eine eigene Temperaturmessung und/oder Differenzdruckmessung. Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass jede Kammer mit einer Messstelle versehen ist, mit der Inline-Messungen, wie insbesondere für die Produktfeuchte, Partikelgröße, Zusammensetzung oder Ähnlichem ermöglicht ist. Bei einem Trocknungsvorgang und Granuliervorgang innerhalb der Wirbelschichtanlage können über die Inline-Messung der

Produktfeuchte die Prozessbedingungen in jeder einzelnen Kammer so gesteuert werden, dass eine konstante Produktqualität, das bedeutet, eine konstante Produktfeuchte, vorhanden ist. Bei einem Granuliervorgang ist es insbesondere notwendig, die Partikelgrößenverteilung während des Prozesses zu messen.

Diese Inline-Messungen können von spektroskopischer Art, wie

vorteilhafterweise Nahinfrarotspektroskopie, Absorbtionsmessungen, wie insbesondere mittels Mikrowellen, oder von optischer Art, wie vorteilhafterweise Bildauswertungen, sein.

Im Anschluss an einen Trocknungsprozess und/oder Granulierprozess mittels der Wirbelschichtanlage ist oftmals die Notwendigkeit vorhanden, eine

Kalibrierung der Partikelgröße vorzunehmen. Hierzu weist die

Wirbelschichtanlage bevorzugt an dem Ablauf eine integrierte Mühle auf. Bei dem Entfernen des Produkts aus der zweiten Kammer muss das Produkt somit die integrierte Mühle passieren. Dies führt zu einer Kalibrierung der

Partikelgröße. Die Vielzahl von Kammern ist vorteilhafterweise in einer Ringanordnung oder in einer Längsanordnung aufgestellt. In der Ringanordnung benötigt die

Wirbelschichtanlage nur einen geringen Platzbedarf. Außerdem ist

vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Kammern in einem druckstoßfestem

Gehäuse integriert sind. Wird hier zusätzlich die Ringform bei der Anordnung gewählt, so kann das druckstoßfeste Gehäuse zylinderförmig sein. Das druckstoßfeste Gehäuse muss somit lediglich eine Öffnung für den Zulauf und eine Öffnung für den Ablauf sowie entsprechende Öffnungen für das Zuführen und Entfernen von Gas umfassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnung(en)

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist: eine schematische Ansicht einer Wirbelschichtanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine Schnittansicht eines Teils der Wirbelschichtanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine schematische Ansicht einer Wirbelschichtanlage gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine schematische Ansicht einer Wirbelschichtanlage gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine schematische Ansicht eines Ventils zwischen zwei Kammern der Wirbelschichtanlage gemäß dem ersten

Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine schematische Ansicht verschiedener Stellungen des Ventils aus Figur 5, Figur 7 eine schematische Ansicht einer ersten Alternative eines

Bodens einer Kammer der Wirbelschichtanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Figur 8 eine schematische Ansicht einer zweiten Alternative eines

Bodens einer Kammer der Wirbelschichtanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Figur 9 eine schematische Ansicht einer dritte Alternative eines Bodens einer Kammer der Wirbelschichtanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, und

Figur 10 eine schematische Ansicht einer vierte Alternative eines

Bodens einer Kammer der Wirbelschichtanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Ausführungsformen der Erfindung

Figur 1 zeigt schematisch eine Wirbelschichtanlage 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Wirbelschichtanlage 1 umfasst eine Vielzahl von Kammern 2, 3, 4, wobei eine erste Kammer 2 mit drei dritten Kammern 3 und einer zweiten Kammer 4 in Reihenschaltung angeordnet ist. Jede der Kammern 2, 3, 4 weist jeweils einen Einlass 8 sowie einen Auslass 9 auf. Der Einlass 8 in der ersten Kammer 2 ist mit einem Zulauf 10 der

Wirbelschichtanlage 1 verbunden. Der Auslass 9 der ersten Kammer 2 ist mit dem Einlass 8 einer der dritten Kammern 3 verbunden. Die drei dritten Kammern 3 sind in Reihenschaltung angeordnet, sodass jeweils ein Einlass 8 mit einem Auslass 9 verbunden ist. Der Auslass 9 der letzten dritten Kammer 3 der Reihenschaltung ist mit dem Einlass 8 der zweiten Kammer 4 verbunden. Der Auslass 9 der zweiten Kammer 4 ist mit einem Ablauf der Wirbelschichtanlage verbunden.

Über den Zulauf 10 ist ein Feststoff, insbesondere in Pulverform, den einzelnen Kammern 2, 3, 4 zuführbar. Durch die Reihenschaltung gelangt der Feststoff zunächst in die erste Kammer 2, anschließend in die dritten Kammern 3, und zuletzt in die zweite Kammer 4. Innerhalb der einzelnen Kammern 2, 3, 4 gelangt der Feststoff in Kontakt mit einem Gas, insbesondere mit Luft. Dies ist in Figur 2 gezeigt. Figur 2 zeigt eine Schnittansicht durch die erste Kammer 2 sowie die erste dritte Kammer 3 der Reihenschaltung von dritten Kammern 3. Es ist ersichtlich, dass sowohl die erste Kammer 2 als auch die dritte Kammer 3 identisch aufgebaut sind. Bevorzugt weist auch die zweite Kammer 4 einen identischen Aufbau auf.

Jede Kammer 2, 3, 4 umfasst einen Grundkörper 5 sowie einen Boden 13 und einen Deckel 14. Der Boden 13 ist mit einem Gaseingang 6 versehen, während der Deckel 14 einen Gasausgang 7 aufweist. Über den Gaseingang 6 ist Gas, insbesondere Luft, in den Grundkörper einbringbar. Über den jeweiligen Einlass 8 der Kammern 2, 3, 4 ist in den Grundkörper 5 außerdem ein Feststoff einbringbar. Durch den Kontakt mit dem strömenden Gas wird der, bevorzugt pulverförmige, Feststoff in Bewegung gebracht und nimmt innerhalb des

Grundkörpers 5 einen fluidähnlichen Zustand ein. Das Gas strömt von dem

Gaseinlass 6 zu dem Gasauslass 7 und verlässt die jeweilige Kammer 2, 3, 4 über den Gasauslass 7. Um zu verhindern, dass Feststoff ebenfalls die Kammer 2, 3, 4 verlässt, weist der Deckel 14 ein Filterelement 15 auf. Das Filterelement 15 ist vorteilhafterweise ein Metallgewebefilter. Der Metallgewebefilter wird insbesondere in regelmäßigen Abständen mit einer Druckluft beaufschlagt, um den Metallgewebefilter 15 zu reinigen.

Der Boden 13 weist einen Gasverteiler mit einer Vielzahl von Austrittsöffnungen 20 (vergleiche Figur 1 ) auf, wobei über die Austrittsöffnungen 20 das über den Gaseinlass 9 aufgenommene Gas in den Grundkörper 5 gelangt. Die

Gasaustrittsöffnungen 20 sind insbesondere toroidal angeordnet, wodurch eine toroidale Bewegung des Feststoffs 19 innerhalb des Grundkörpers 5 vorhanden ist. Alternativ oder zusätzlich können die Austrittsöffnungen 20 bevorzugt zumindest teilweise derart angeordnet sein, dass ein translatorischer Transport des Feststoffs 19 zwischen zwei Kammern 2, 3, 4 ermöglicht ist. Um einen solchen translatorischen Transport zu steuern ist insbesondere ein Ventil 12 vorhanden, das nachfolgend mit Bezug auf Figuren 5 und 6 beschrieben wird.

Figur 3 zeigt eine schematische Abbildung einer Wirbelschichtanlage 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Im Unterschied zu Figur 1 sind die Kammern 2, 3, 4 ringförmig angeordnet, wodurch ein platzsparender Aufbau erreicht wird. Schließlich zeigt Figur 4 eine schematische Abbildung eines dritten Ausführungsbeispiels der Wirbelschichtanlage 1 . Diese entspricht dem zweiten Ausführungsbeispiel, wobei zusätzlich ein druckstoßfestes Gehäuse 16 vorhanden ist. Das druckstoßfeste Gehäuse 16 schützt somit die einzelnen Kammern 2, 3, 4 vor äußeren Einflüssen.

Figur 5 zeigt schematisch einen Schnitt durch zwei Kammern 2, 3, 4, wobei das Ventil 12 sichtbar ist. Als Ventilsitz für das Ventil 12 sind insbesondere Flansche 17 zwischen die Grundkörper 5 der Kammern 2, 3, 4 eingebracht. Bevorzugt sind die Flansche 17 mit dem Grundkörper 5, verschweißt. Die Grundkörper 5 weisen eine Öffnung auf, die durch das Ventil 12 verschließbar ist. Durch

Zwischenstellungen des Ventils 12 ist ein Massenstrom zwischen den einzelnen Kammern 2, 3, 4 beliebig einstellbar. Verschiedene Stellungen des Ventils 12, insbesondere eine vollständig geschlossene, eine vollständig geöffnete und eine teilweise geöffnete Stellung, sind in Figur 6 gezeigt.

Für ein sicheres Verschließen des Ventils 12 ist außerdem eine Dichtung 18 vorhanden. Somit sind die einzelnen Kammern 2, 3, 4 vollständig voneinander separierbar. Sind die Kammern 2, 3, 4 separiert, so ist ein semikontinuierlicher Modus beim Betreiben der Wirbelschichtanlage 1 ermöglicht. Dazu wird die erste Kammer 2 mit einem Feststoff 19 befüllt, wobei der Feststoff 19 so lange in der ersten Kammer 2 verbleibt, bis eine vordefinierte Produktqualität vorhanden ist. Erst dann wird bevorzugt das Ventil 12 zwischen der ersten Kammer 2 und der zweiten Kammer 3 geöffnet, um einen Transport des Feststoffs zwischen der ersten Kammer 2 und der dritten Kammer 3 zu ermöglichen. Dasselbe gilt für alle dritten Kammern 3 und die vierte Kammer 4. Sind die Ventile 12 hingegen geöffnet, so ist ein kontinuierlicher Betriebsmodus der Wirbelschichtanlage ermöglicht. Der kontinuierliche Betriebsmodus wird insbesondere dadurch erreicht, dass fortwährend über den Zulauf 10 ein Feststoff 19 zugegeben wird, während über den Ablauf 1 1 ein Feststoff und/ oder das fertige Produkt kontinuierliche entnommen wird. Ein Transport zwischen den einzelnen

Kammern 2, 3, 4 findet insbesondere aufgrund eines Differenzdrucks zwischen den Kammern 2, 3, 4 und / oder aufgrund von Höhenunterschieden statt.

Die Figuren 7 bis 10 zeigen unterschiedliche Alternativen einer Anordnung der Kammern 2, 3, 4 und der Ausgestaltung der Böden 13. So zeigt Figur 7 eine erste Alternative, bei der die Böden 13 eine gerade Fläche aufweisen. Dabei befinden sich die Kammern 2, 3, 4 auf derselben Höhe. In Figur 8 weisen die Böden 13 eine konische oder bogenförmige Grundfläche auf. Wiederum ist bevorzugt vorgesehen, dass die Kammern 2, 3, 4 auf derselben Höhe angeordnet sind.

Figur 9 zeigt eine Alternative, in der die Böden 13 abgeschrägte Grundflächen aufweisen. Dies wird vorteilhafterweise damit kombiniert, dass die Kammern 2, 3, 4 auf unterschiedlichen Höhen angeordnet sind, sodass die abgeschrägten Grundflächen der Böden 13 eine durchgängige schiefe Ebene bilden. Somit ist ein Transport des Feststoffs 19 zwischen den einzelnen Kammern 2, 3, 4 auch über die Schwerkraft ermöglicht.

Figur 10 zeigt schließlich eine Alternative, in der die Böden 13 analog wie in Figur 7 ebene Grundflächen aufweisen. Allerdings sind die Kammern 2, 3, 4 auf unterschiedlichen Höhen angeordnet. Auf diese Weise lassen sich insbesondere unterschiedliche Füllmengen in den Grundkörpern der einzelnen Kammern 2, 3, 4 realisieren.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Wirbelschichtanlage zusätzlich ein Verteilsystem auf, wobei das Verteilsystem zum Einfügen und Entfernen von Feststoff in jede einzelne Kammer 2, 3, 4 separat ausgebildet ist. Auf diese Weise ist insbesondere ein Chargenbetrieb der Wirbelschichtanlage 1 ermöglicht, indem in jede Kammer 2, 3, 4 einzeln ein Feststoff 19 eingefügt und auch einzeln wieder entfernt werden kann.

Die Wirbelschichtanlage 1 gemäß der vorliegenden Erfindung weißt die folgenden Vorteile auf:

- Wahl zwischen kontinuierlicher und semi-kontinuierlicher Prozessführung

- Einzeln steuerbare Kammern 2, 3, 4 für unterschiedliche Prozessbedingungen in den einzelnen Grundkörpern 5, insbesondere bezüglich Temperatur, Luft, Gasgeschwindigkeiten und Sprühraten

- Variable Prozesslänge und somit Flexibilität für Produktverweilzeit und

Durchsatz

- Möglichkeit für Trocknung und Granulation innerhalb einer Wirbelschichtanlage 1 aufgrund der separaten Kammern 2, 3, 4

- Schritt für Schritt Granulieren oder Trocknen in Mini-Batches, um konservative Prozesszuführungen zu gewährleisten - Kontinuierliches Beschichten, da in jeder Kammer 2, 3, 4 eine unterschiedliche Beschichtungssubstanz versprüht werden kann, um insbesondere

Pharmazeutika multipel zu funktionalisieren

- Bottom-Spray-Verfahren mit rotierendem Partikelbett mit gleichmäßiger

Verteilung von Sprühflüssigkeit und permanenter Produktwand bewegung zur

Minimierung von Wandbelägen des Grundkörpers 5; das Bottom-Spray- Verfahren wird insbesondere das Anbringen von Sprühdüsen in den Böden 13 der Kammern 2, 3, 4 erreicht